Translation by N.Gartz / Ganatec Services
DAIMLER
Abstract
Guideline Definition Surface ‐Exterior
Author: Michael
Frisch
Release Date: 2008‐12‐
10
Released by: Michael
Frisch
Effective from: 2008‐12‐
10
Effective until:
Guideline Definition
Objective and Purpose:
Process:
Scope: The guideline definition is used for evaluation of painted and chromium plated surfaces of exterior add‐on components of automobiles from a customer’s perspective
Quality Management / ‐Assurance
MBC overall
Further applicable documents/Appendix: MSPM‐K9CQ – Visual Color Assessment
IF5M‐9XFD – Color Measurement
374R‐NV14 – PPF
DBL 5416, 7399, MB Special Terms
VDA 6.3, VDA 16, DIN EN 12464‐1
Reference Samples Catalogue (available with
MBC/QKE) Doc.‐Nr.:
30.11.2008
‐EWBX‐MNYV Hard copy is not subject to
review Version:3.0 service
Page1
Abstract
Guideline Definition Surface ‐Exterior
Content
1.ABBREVIATIONS (3)
2.DESCRIPTION (4)
3.SCOPE (4)
4.RESPONSIBILITIES (4)
5.GUIDELINE DEFINITION (5)
5.1 C ONDITIONS OF A SSESSMENT (5)
5.2OPTICAL C HARACTERISTICS OF COMPONENTS (7)
5.3VIEWING ZONE CLASSIFICATION (8)
5.4GUIDELINE FOR SURFACE DEFECTS–GENERAL REQUIREMENTS (12)
5.4.1 G UI DELINE FOR P AINTED S URFACES (13)
5.4.1.1 G UI DELINE FOR COUNTABLE T YPES OF D EFECTS ON P AINTED S URFACES (13)
5.4.1.2 P OST‐P AINTING OF C OMPONENTS WITH THE S UPPLIER (14)
5.4.1.3 L IST OF ALL T YPES OF D EFECTS (15)
5.4.2 G UI DELINE FOR C HROMIUM P LATED S URFACES (20)
5.4.1.1 G UI DELINE FOR COUNTABLE T YPES OF D EFECTS ON C HROMIUM P LATED S URFACES (20)
5.4.2.2 L IST OF ALL T YPES OF D EFECTS (21)
5.5REGULATING REFERENCE SAMPLES (25)
5.7EVALUATION SYSTEM FOR THE ASSESSMENT OF SURFACE DEFECTS (27)
5.8EVALUATION SITE FOR REFERENCE SAMPLES (29)
6.2ADDITIONAL PICTURES FOR PAINTED SURFACE DEFECTS (33)
6.3ADDITIONAL PICTURES FOR CHROMIUM PLATED SURFACE DEFECTS (34)
Abstract
Guideline Definition Surface ‐Exterior 1.Abbreviations
AS?‐Cover CPA
DAI
DBL
EP
FuVo
HB
KLH
MBC/Q MBC/P
MF
PA
PAP
PPF
Pro(x)
SUV
SZ
VA
Towing Eye Cover
Customer Product Audit
Daimler AG Daimler‐Benz Shipping Instruction
Car Production
Function Regulation
Manual
Component Specifications Mercedes‐Benz Cars / Quality Mercedes‐Benz Cars / Production
Guideline Definition
Product Audit
Process Schedule Production process and Approval
Production Testing
Sport Utility Vehicle
Viewing Zone
Process Instruction
Guideline Definition Surface ‐Exterior
2.Description
The guideline definition is used for evaluation of painted and chromium plated surfaces of exterior
add‐on components of automobiles from a customer’s perspective.
Additionally, it is used for a clear definition of decorative product surfaces (“visual appeal” of surfaces) to avoid process faults with customers and suppliers owing to “fuzzy” or missing guidelines.
Furthermore, the procedure for the adaptation of reference samples is described.
In derogation of this guideline definition, within the framework of component sampling, a more stringent guideline in accordance with state of the art can be agreed upon.
3.Scope
Mercedes‐Benz Cars (not applicable to smart)
4.Responsibilities
For complying with these guideline definitions, both the DAI areas in charge (see Scope) as well
as suppliers for painted and chromium plated components are responsible.
It is the responsibility of MBC/QK to define the guideline.
Guideline Definition Surface ‐Exterior
5.Guideline Definition
5.1Conditions of Assessment
Assessing the Component
The assessment of the add‐on component is to be carried out in accordance with the installation angle and the position on the vehicle or its function condition in mounting position.
Fig.5.1: Retaining racks for the assessment of the component in mounting position
Approach of Assessment
Adaptations of reference samples take place at the audit site of the overall vehicle audit. The
audit site is described in the PA method manual (Manual 1051‐YEHJ). The procedure is described in chapter 5.6
During the assessment the following conditions are to be observed:
a) Brightness and Color Temperature
b) Angle of Incidence Daylight or D65 artificial light with a color temperature corresponding to fluorescent lamp DL 65 (Luminance: min. 1000 lux)
Note:
It must be acknowledged that certain characteristics cannot be detected under artificial light or day light and vice versa. In this case separate guidelines are to be bindingly defined.
When designing an audit site or if the audit takes place at the production site, the artificial light is to be installed in a 120 cm distance above the test object.
Guideline Definition Surface ‐Exterior
c) Orientation of the Light
Floor
Viewing distance: Viewing period:
Assessment position:At the audit site the components are to be arranged in accordance with the position on the vehicle. The vehicles are to be positioned at the audit site in accordance with Fig. 5.8 in chapter 5.8.
Light‐grey
Assessment of the parts is to be carried out without optical aids (such as mirrors, lamps, magnifying glass etc.). For that the assessor is to keep a normal distance of about 50 – 70 cm to the test object (outstretched arm) (Fig.: 5.2)
For adaptations of reference samples the following applies:
Approx. 15 seconds per error pattern
For sampling the times mentioned below are apply as approximate values. The following viewing periods are to be considered per area:
Viewing Area A
max: 5 s / 400 cm2
Viewing Area B/C:
max: 3 s / 400 cm2
Generally, the upper viewing period limit for each component is max. 60 seconds.
Assessment Position1:
In Assessment Position 1 the component is assessed
by a person standing (Fig.: 5.2). During assessment the add‐on component is either on the vehicle or on a rack in the position of the vehicle.
Assessment Position2:
In Assessment Position 2 the component is assessed
by a person crouching. For that the component to be assessed should be at least at eye‐level. (Fig. 5.2).
Guideline Definition Surface ‐Exterior
Fig. 5.2: Assessment position and viewing angle using the example of a bumper
Legend:
Assessment Position 1
Assessment Position 2
Viewing angle
5.2Optical Characteristics of Components
The components are to have a uniform visual appearance over the entire surface area and meet the design requirements as well as the release sample. If need be it is possible to define reference samples between the supplier and QM departments.
Essential surface characteristics to be assessed are:
Surface: Color:
Structure: Brightness: According to KLH, FuVo, DBL and this guideline definition According to VA “MSPM‐K9CQ –visual assessment of color”According to VA “IF5M‐9XFD –color measurement”According to VA “MSPM‐K9CQ –visual assessment of color”In accordance with the back of the reference color palette
Guideline Definition Surface ‐Exterior
Definitions differing from this guideline with regard to surface characteristics are to be agreed upon directly by the customer and the supplier.
In addition, it is possible that for add‐on components with mounting positions which can be considered extremely critical, component specific guideline definitions are available, in which case requirements are to be obtained from the customer. In accordance with these specifications the supplier will then prepare a component specific guideline definition.
If references samples are defined beyond this guideline definition, they will be documented during sampling or PPF reporting. The sample with a maximum defect characteristic will be release‐date‐stamped and signed by everyone involved.
5.3Viewing Zone Classification
Classifying component surfaces into assessment areas, so called viewing zones is to acknowledge the different visibility and weight of defects. The classification depends on the shape and mounting position of the component. An area is limited to the component’s boundaries such as
the contour of the bumper.
EP includes the reference “Surface Requirements according to the Guideline Definition Surface ‐Exterior” into the KLH and component drawing. The viewing areas agreed upon by both supplier and MBC/QKE will be documented in the component drawing by EP. To ensure unambiguousness it proved beneficial that the supplier provides an additional detailed ABC description of the viewing area.
The following graph shows the standard color to be used for the viewing areas:
Guideline Definition Surface ‐Exterior
areas. In these areas irregularities are especially disturbing and immediately detectable.
where irregularities are not very disturbing or easily detectable.
hardly ever or only for a short period of time or areas that are covered by lids.
hardly ever or only for a short period of time or areas that are covered after mounting. Painting these areas is carried out exclusively for decorative reasons. During chromium plating these areas are being deposited for procedural reasons.
Minimum Requirements for Areas from Viewing Zone D
Painted Surface
The area must be painted uniformly or the paint film must be homogenous preventing the substrate form shining through the paint. The paint film must be adhesive. Paint requirements in accordance with DBL are not tested. (e.g. chemical and UV resistance).
Chromium Plated Surface
The back of the component corresponds to Viewing Zone D. Corrosion resistance must be allowed for. No demands in view of optical characteristics are being made.
Guideline Definition Surface ‐Exterior
Principle depiction of a bumper covering
Fig. 5.3: Viewing zone classification using the example of a bumper covering
Vehicle specific features are to be taken into consideration in coordination with the EP and MBC/QKE.
Using the example of a bumper covering it is to be demonstrated that a detailed definition is imperative.
The Appendix depicts further standards for the component specific viewing zone classification.
Fig.5.4: Classification criteria, add‐on component
Legend:
Tangent at component surface; Positive angle between tangent and yz‐level; xy‐level within vehicle mesh; yz‐level within vehicle mesh; negative angle between tangent and yz‐level
Guideline Definition Surface ‐ Exterior
The following shows the approach of a contour ‐considering viewing zone classification for any kind of geometry. Example for an angle:
0° ≤ α ≤ 90°
(Viewing Zone A)
(‐20°) ≤ α < 0° (Viewing Zone B)
(‐90°) ≤ α < (‐20°) (Viewing Zone C)
Fig. 5.4: Viewing Zone Classification add ‐on component
Variations from the Method
The roughly classification of the viewing zones is carried out according to the above mentioned method. For refining, the features according to concept must be observed. It is to be taken into consideration, whether the component while using the vehicle can be viewed from different positions. Here, the mounting position is the main criteria for the decision.
In exceptional cases it is possible to define areas with low negative inclination as a Viewing Zone A. This can include extensive areas obtaining large Z ‐levels, are very visible and are, from a customer’s perspective, to be classified as critical. (e.g. SUVs)
Surfaces with a higher viewing zone can be classified SZ “C” if they are visible to the assessor through reflections in other components (e.g. chrome flakes of radiator grills) or during use of the vehicle (e.g. opening of lids).
Surfaces that do not require special specification in accordance with the shipping instructions correspond to SZ “D”.
Conspicuous component characteristics (eye ‐catcher) can be sectioned, differing from general
methods, into a more critical viewing zone; e.g. AS?‐Cover: If the AS?‐Cover is positioned in SZ “B”, it must be classified as SZ “A” including a 30 mm circumferential range.
Guideline Definition Surface ‐Exterior
5.4Guideline for Surface Defects–General Requirements
Possible causes can be the application, the material, mechanical or environmental influences.
Defects are being assessed in accordance with their distinctive feature. The overall optical appearance of the defect is crucial to the evaluation. Imperfections, perceived within the given viewing period are to be compared to the acceptance criteria.
Function‐impairing defects are not permitted (z. B. DBL, VA) or reliability tests (e.g. KLH and FuVo) must be fulfilled.
Defects will be allotted to the corresponding viewing zones ensuring a differentiated assessment.
Inclusion are not to be sharp‐edged, appearing differently colored or bright (the latter especially applies to chromium plated surfaces). Furthermore, no polishing fabric or microfiber cloth is to stick to the component surface.
The following belong to generally forbidden defects in viewing zones “A” to “C”:
1. Dents / Bumps
2. Sink Marks
3. Waviness
4. Burr
5. Mold Parting Lines
6. Bonding Lines and
7. Streaks
Non‐impairing surface defects are permitted in viewing zone “D”.
In exceptional cases, unavoidable caused by concept defects can be classified via the reference samples (chapter 5.6).
Permissibility of flat and countable types of defects is defined in the following chapters. In the event of a dispute daylight will decide.
Guideline Definition Surface ‐Exterior
5.4.1Guideline for Painted Surfaces
5.4.1.1Guideline for countable Types of Defects on Painted Surfaces
Measuring the Size of the Defect
Diameter (D) including fringe or longest cross‐section.
Minimum Space between Defects
In case of several defects with different sizes the type of defect with the largest diameter is the key.
Accumulation of Defects
The permissible accumulation of defects on painted surfaces is predefined by the minimum distance and the maximum number.
Formation of Cavitie s
Formation of cavities with defects of D > 0.5 mm is not permitted
Cavities of defects of D ≤ 0.5 mm are permitted if not impair ing.
Maximum pe rmissi ble amount of countable Defects on painted Surfaces
Guideline Definition Surface ‐Exterior
5.4.1.2Post‐Painting of Components with the Supplier
All projects apply to DBL requirements. A maximum of three plating cycles are permitted for offline painted plastic parts. Multi‐painted components are also subject to fulfill each and every surface requirement, especially mechanical characteristics, surface profiles as well as the shade. Generally, it is possible to define further guidelines with MBC/PKE and PWT/VBT.
Guideline Definition Surface ‐Exterior
5.4.1.3List of all Types of Defects
Clearly visible color edges occurring during post
masked area the transition to the original paint becomes visible.
Damage or destruction of the painted surface by environmental influences such as bird droppings or tree resin as well as contact with chemicals.
include picture
Irregularly allotted blister of varying shape and size caused by moisture entry into the paint.
include picture
Noticeable deformation of the surface with or without damage to the paint.
Guideline Definition Surface ‐Exterior
Color of the surface differs from original color
Irregularly distributed spray mist and single pa
not permitted
Accumulation of paint at the border of the component. Paint beads occur at small radii and sharp
Unavoidable defects caused by concept are permitted in accordance with reference samples
include picture
Spots are caused by water drops or by contamination of the fresh paint. The surface appears to be
Guideline Definition Surface ‐Exterior
Small blisters in the paint caused by moisture or solvents. Blister can be open or closed
like recesses in the paint
shaped recesses without direction. Scratches can occur in raw material, deposition and on the surface. Very fine linear defects are also called hairlines.
Coated intangible paint drops that are partly run into the layer. They can either be of the same or
not permitted Uniform delamination of the film from the substrate. Adhesion does not suffice causing the paint to
delaminate with environmental influences.
Drops or uniform runs are caused by irregular application of the paint, excessive layer thickness or
low viscosity of the paint.
Tab. 5.3: Surface Defects of painted Surface together with description (3)
Guideline Definition Surface ‐Exterior
Intangible, selective optical deformation of the paint surface, caused by clear lacquer drops that are
not completely dispersed. It marks the beginning of a varnish run.
oil varnish
Going below the minimum layer thickness of the filling, primer, base or clear lacquer coat, resulting in
through of underneath existing layers. The surface appears matte, rough or has a different Contaminations incorporated into the paint are noticeable and at time tangible. Incorporations of a
different color are noticed stronger and mentioned separately.
permitted
Guideline Definition Surface ‐Exterior
–
Run defect of the paint due to volatile solvents and high viscosity of the paint. Surface can be
include picture
Partial light and dark places in the deposition by uneven dispersion of metal flakes.
Tab. 5.3: Surface Defects of painted Surface together with description (5)
塑胶件外观检验标准 1.制定目的： 确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。 2.适用范围： 本检验规范适用我司塑胶件产品检验作业。 3.权责单位： 本检验规范由品管单位制定，事业部总经理核准后发行; 所制定之规格，如有修改时，须经原制定单位同意后修改之。 4.应用文件： MIL-STD-105E II 抽样计划表（国家标准GB2828-87一般检查水平II）、工程图纸、工程样板。 5.检验标准: 1、MIL-STD-105E II表（国家标准GB2828-87一般检查水平II），正常检验、单次抽样计划，AQL订定为CRI=0 、MAJ=0.65 、MIN=1.5。 2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。 6.定义 6.1缺点分类： a.严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。 b.主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。 c.次要缺陷（MIN）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。 6.2塑胶不良描述： 6.2.1、异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 6.2.2、气纹：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹。 6.2.3、缩水：材料冷却收缩造成的表面下陷。 6.2.4、水纹：射胶时留在产品表面的水波浪的纹路。 6.2.5、拉伤：开模时分模面或皮纹拖拉产品表面造成的划痕。 6.2.6、变形：产品出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 6.2.7、顶白：颜色泛白，常出现在顶出的位置。 6.2.8、烧焦：塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时碳化发黑。 6.2.9、塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。 6.210、熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 6.2.11、缺料：产品某个部位不饱满 6.2.12、混色：由于内应力，在产品表面产生与产品本色不同的颜色。 6.2.13、滋边（毛刺）：由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料。 6.2.14、封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。 6.2.15、断裂：塑料理局部断开后的缺陷 6.2.16、拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。 6.2.17、油污（油痕）：由于种种原因，在产品表面留下的痕迹（包括脱模式剂），使该部位发光并带有流动样 6.2.18、气泡：透明产品内部形成的在中空。 6.2.19、划痕：由于硬物摩擦而造成的塑胶件表面线形痕迹。 6.3喷涂件不良描述： 6.3.1、漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。
可靠性测试检验标准 一.机械测试标准 B随机振动测试标准 试验目的：检验产品经受规定严酷等级的随机振动测试 试验设备：振动仪 试验样品：6SETS 试验内容：被测样品不包装，处于通电状态，牢固固定在测试台，试验参数：频率范围5-20Hz，功率频谱度0.96M2/S3；频率范围20-500Hz，功率频谱度0.96M2/S3（20Hz处），其它-3dB/℃T .轴向：三个轴向，持续时间，每方向1小时，共3小时，持续时间结束，取出样机进行测试后检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观/结构正常，未见零件松动、裂开异常。 C包装振动测试标准 试验目的：模拟运输过程中振动对产品造成的影响 试验设备：振动测试仪 试验样品：2 carton 试验内容：振动宽度（Vibration width）:2mm/2.8g;扫周率（Sweep Frequency）:10 to 30Hz;方向（Direction）:六个面（x.y.z axis）;测试时间：30分/每个面（30 Minutes per axis），测试完成后检验产品的外观结构及各项功能。 判定标准：通过基本测试，外观/结构正常，未见零件松动异常。
二．存储温度测试标准 A高温贮存试验 试验目的：检验产品在高温环境条件下贮存的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、不通电，以正常位置放入试验箱内，使试验箱温度达到60±2℃，温度稳定后持续16小时，持续期满，立即进行试验后检测。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 B低温贮存试验 试验目的：检验产品在低温环境条件下贮存的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、不通电，以正常位置放入试验箱内，使试验箱温度达到-20±2℃，温度稳定后持续16小时，持续期满，在正常大气条件下放置2H，放置期满，被测样机进行试验后的检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 三．高低温测试标准 A低温工作试验 试验目的：检验产品在低温环境条件下使用的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、处于导通状态，以正常位置放入试验箱内，使温度达到-20±3℃,温度稳定后，持续8小时，持续期满，进行产品测试后的检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 B高温工作试验 试验目的：检验产品在高温环境条件下使用的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、处于导通状态，以正常位置放入试验箱内，使温度达到+55±2℃,温度稳定后，持续8小时，持续期满，进行产品测试后的检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 C恒定湿热试验 试验目的：检验产品在恒定湿热环境条件下使用的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、处于导通状态，以正常位置放入试验箱内，使温度达到40±2℃,湿度达到 95%，持续96小时，持续期满，立即进行产品测试后的检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 D冷热冲击试验 试验目的：检验产品经受环境温度讯速变化的能力 试验设备：冷热冲击试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、不导通或不带电池状态，以正常位置放入试验箱内，高温为60℃，稳定温度保持时间为2小时，低温为-20℃，，稳定温度保持时间为2小时，转换时间不大于15秒，循环次数为12次（1循环周期为4小时），循环期满，在正常大气条件下放置2小时，放置期满，被检样机立即进行产品测试后的检查。 判定标准：产品外观和结构正常。功能、性能方面正常。 E结露试验 试验目的：检验产品在结露环境条件下的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱
陕西博菲特流体控制装备制造有限公司 作 业 规 定 文件名称：锻造检验作业规定 文件编号： 版次： 发行日期： 受控状态：分发号： 核准：审查：编制：
一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准 一、范围 所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品) 二、权责 (一)本标准由技术部制订、更改、规范 (二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行 三、内容 (一)外观及常见缺陷检验项目 1、裂纹 裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。 2、折叠 折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。 3、大晶粒 大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。 4、晶粒不均匀 晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。 5、冷硬现象 变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。严重的冷硬现象可能引起锻裂。 6、龟裂 龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。 7、飞边裂纹 飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。 8、分模面裂纹 分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。 9、穿流 穿流是流线分布不当的一种形式。在穿流区，原先成一定角度分布的流线汇合在一起形成穿流，并可能使穿流区内、外的晶粒大小相差较为悬殊。
一、目的： 为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。 二、范围:
适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》 四、定义与术语: 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷； 严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严重缺陷； 致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位； 错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开； 粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面； 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次； 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势； 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符； 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势； 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除； 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能； 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺； 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象； 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳； 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角； 脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象； 色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。 砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔； 缩孔：铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔；
TCL家庭网络事业部 《结构部品质量管理（一）》培训课程大纲 【课程目标】：保证产品质量，生产顺利进行；为结构工程师提供学习晋升机会；【适合对象】：结构工程师 【课程时间】：2H 【课程大纲】：结构部品质量管理 第一部分：公司质量体系简介 ●家网质量体系介绍 ?家网质量体系统 ?PCP质量子流程 ●研发质量管理概要 ?设计质量保证 ?设计质量角色 ?VOC到CTQ,到设计规范 第二部分：结构部品质量管理 ●研发质量管理 ?设计规格产生，CTQ的确定 ?部品测试方案 ?部品应用测试 ●部品质量管理 ?部品CTQ测试 ?部品规格测试验证 ●部品认可和来料检查 ?供应商品质检查 ?IQC来料检查
★课程学习目标和意义：1缩短产品开发周期 2减少设计变更和更改 3降低研发质量成本 4提高工作效率 5优化产品设计 6提高产品档次 7提高标准化程度 8提高公司效益；
第一部分：公司质量体系简介 1.家网质量体系统 BPR Business process reengineering业务流程再造 SIPOC Supplier Input Process Output Customer六西格玛工具之一 DPMO Defeats Per Million Opportunities每百万机会的缺陷数 QFD Quality Function Deployment质量功能展开六西格玛工具之一 FMEA Failure Model Effect Analysis失效模式及后果分析 MSE Measurement System Evaluation测量系统分析 SPC Statistics Process Control统计的流程控制 VOP Voice of Process流程之声六西格玛工具之一 DOE Design of Experiment试验设计六西格玛工具之一 C&E Matrix Cause and Effect Matrix原因结果矩阵六西格玛工具之一 VOC Voice of Customer顾客之声 COPQ Cost of Poor Quality低质量成本 CTQ Critical To Quality 关键质量特性 ERP Enterprise Resource Planning企业资源规划 KPIV Key Process Input Variable流程关键输入变量 KPOU Key Process Output Variable流程关键输出变量 SOP Standard Operation Procedure 标准作业程序 6M Man, Machine, Material, Method, Mother Nature, Measurement人，设备，材料，方法，自然环境，测量Sub Sub-Process子流程 Micro微观的 KANO满意度分析模型
锻件质量检验的内容和方法 （一）锻件质量检验的内容 锻件缺陷的存在，有的会影响后续工序处理质量或加工质量，有的则严重影响锻件的性能及使用，甚至极大地降低所制成品件的使用寿命，危及安全。因此为了保证或提高锻件的质量，除在工艺上加强质量控制，采取相应措施杜绝锻件缺陷的产生外，还应进行必要的质量检验，防止带有对后续工序（如热处理、表面处理、冷加工）及使用性能有恶劣影响的缺陷的锻件流人后续工序。经质量检验后，还可以根据缺陷的性质及影响使用的程度对已制锻件采取补救措施，使之符合技术标准或使用的要求。 因此，锻件质量检验从某种意义上讲，一方面是对已制锻件的质量把关，另一方面则是给锻造工艺指出改进方向，从而保证锻件质量符合锻件技术标准的要求，并满足设计、加工、使用上的要求。 锻件质量的检验包括外观质量及内部质量的检验。外观质量检验主要指锻件的几何尺寸、形状、表面状况等项目的检验；内部质量的检验则主要是指锻件化学成分、宏观组织、显微组织及力学性能等各项目的检验。 具体说来，锻件的外观质量检验也就是检查锻件的形状、几何尺寸是否符合图样的规定，锻件的表面是否有缺陷，是什么性质的缺陷，它们的形态特征是什么。表面状态的检验内容一般是检查锻件表面是否有表面裂纹、折叠、折皱、压坑、桔皮、起泡、斑疤、腐蚀坑、碰伤、外来物、未充满、凹坑、缺肉、划痕等缺陷。而内部质量的检验就是检查锻件本身的内在质量，是外观质量检查无法发现的质量状况，它既包含检查锻件的内部缺陷，也包含检查锻件的力学性能，而对重要件、关键件或大型锻件还应进行化学成分
分析。对于内部缺陷我们将通过低倍检查、断口检查、高倍检查的方法来检验锻件是否存在诸如内裂、缩孔、疏松、粗晶、白点、树枝状结晶、流线不符合外形、流线紊乱、穿流、粗晶环、氧化膜、分层、过热、过烧组织等缺陷。而对于力学性能主要是检查常温抗拉强度、塑性、韧性、硬度、疲劳强度、高温瞬时断裂强度、高温持久强度、持久塑性及高温蠕变强度等。 由于锻件制成零件后，在使用过程中其受力情况、重要程度、工作条件不同，其所用材料和冶金工艺也不同，因此不同的部位依据上述情况并按照本部门的要求将锻件分出类别，不同的部门，不同的标准对锻件的分类也是不同的。但不管怎么，对于锻件质量检验的整体来说都离不开两大类检验，即外观质量和内部质量的检验，只不过锻件的类别不同，其具体的检验项目、检验数量和检验要求不同罢了。例如，有的工业部门将结构钢、不锈钢、耐热钢锻件分成Ⅳ类进行检验，有的部门将铝合金锻件与模锻件按其使用情况分成Ⅲ类进行检验，还有的部门将铝合金、铜合金锻件分成Ⅳ类进行检验。表1-1是结构钢、不锈钢、耐热钢锻件分成Ⅳ类的检验要求，表1-2是铝合金锻件和模锻件质量检验要求。
（中国）有限公司企业内控标准 Q/ 面料外观检验标准 Standard of the fabrics'exterior inspection 发布实施 （中国）有限公司发布
前言 本标准参考了纺织行业相关国家、行业标准，结合面里料外观检验的现状和成衣加工厂等各方面的反馈,从提高公司产品品质和保证工厂有效生产方面出发，最终满足顾客需求，对部分内容进行了修订。 本标准使用说明和范围： 1、本标准用于公司面料进仓检验，规范检验方法和判定依据 2、本标准可用于我司供应商发货前对面料自检的标准依据 3、本标准可用于加工厂对我司采购的面料进行复检的标准依据。 本标准是对Q/LL-J 02-2010《面料外观检验标准》进行的修订； 本标准与Q/LL-J 02-2010相比变化如下： ——修改了匹长相差范围 ——修改了颜色要求 ——修改了抽检数量 ——删除了相关处理方法 面料外观检验标准 1 目的 为使本公司所采购的各类服装面里料的质量能够最终满足成品质量要求，以及让服装加工厂能更好
的掌握各种材料的品质情况，及时采取相应的工艺手段和技术措施，特对面里料外观质量要求和检验方法作出规定。 2 范围 适用于本公司采购的所有面料（包含里布、插色布）外观质量检验。 3 规范性引用文件 GB/T 24250 机织物疵点的描述术语 GB/T 24117 针织物疵点的描述术语 GB/T 17760 印染布布面疵点检验方法 GB/T 4666 纺织品织物长度和幅宽的测定 GB/T 250 纺织品色牢度试验评定变色用灰色样卡 GB/T 14801 机织物与针织物纬斜和弓纬试验方法 GB/T 4669 纺织品机织物单位长度质量和单位面积质量的测定 FZ/T 70010 针织物平方米干燥重量的测定 FZ/T 01093 机织物结构分析方法织物中拆下纱线线密度的测定 GB/T 4668 机织物密度的测定 《原料订单合同》 4 要求 4.1标识 4.1.1每一匹布标明我司订单号、供应商材料名称和编号、成份、缸号匹号、幅宽、克重、匹长（针织类需同时标注重量）。 4.1.2供应商到货时需提供自检报告，且在布匹包装外标示标注疵点说明，如不能提供品控拒绝检验。 4.2布面疵点 4.2.1.毛料（含羊毛≥30%）、里布类换片率≤3%，其他面料换片率≤5%（换片率计算方法见附录A）。 4.2.2经向出现连续性疵点（如抽纱、色条、擦伤等） 4.3 匹长 4.3.1实际米数与标识米数误差不得超过0 .7%，超出的按实际短码全额扣损，毛料不允许有短码现象。 4.3.2 梭织面料不可由多个部分连接（除合同另有规定）,整批不得有10%以上的匹数中码长低于40米。 4.3.3 针织面料不可由多个部分连接，每段重量不得小于14Kg。 4.4 有效幅宽 布面两边针眼扣除后自然状态下测量的幅宽宽度，如单匹布中有效幅宽不均匀，按最小值定为有效幅宽 4.4.1梭织面料有效幅宽同定额幅宽允许在±2㎝以内，弹性较大的梭织面料允许在±3㎝以内。 4.4.2针织面料有效幅宽不允许低于定额幅宽，同时不允许超过5㎝。
陕西博菲特流体控制装备制造有限公司 文件名称： 锻造检验作业规定 文件编号： 版 次： 发行日期： 受控状态： 分发号： 核准 ： 审 查 ： 编制： 作 业 规 定
一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻 件的检验水平，特制定本标准 一、范围 所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品) 二、权责 (一)本标准由技术部制订、更改、规范 (二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行 三、内容 (一)外观及常见缺陷检验项目 1、裂纹 裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。 2、折叠 折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。? 3、大晶粒? 大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。 4、晶粒不均匀? 晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。 5、冷硬现象 变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。严重的冷硬现象可能引起锻裂。 6、龟裂? 龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。 7、飞边裂纹 飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。 8、分模面裂纹 分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。 9、穿流? 穿流是流线分布不当的一种形式。在穿流区，原先成一定角度分布的流线汇合在一起形成穿流，并可能使穿流区内、外的晶粒大小相差较为悬殊。?
修改记录 制订部门:品管部 制作: 审核: 批准: 1.0范围 本标准规定了xxx科技有限公司品牌，以及其他无客户特殊外观要求的品牌的盒式产品、一体化机箱和手持类产品的外观检验标准。在本标准中未出现的缺陷种类参照现有关规定执行或参考与它相似(影响程度相当)的项目执行。 本标准可用于指导结构件供应商生产、装配检验，xxx科技有限公司装配检验等环节对xxx 科技有限公司产品的外观检验和验收。 如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。
本标准对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制。 2.0术语和定议 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： A级面B级面C级面表面等级的规定是产品的外观标准，对于产品在客户处使用时看不见的内部表面，如塑胶滑道等，不属于本标准规定范围。 表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。 3.0检验条件 3.1光照要求 在自然光或光照度在500LX 的近似自然光下检验。对于40W的日光灯、检验距离要求是500mm。 3.2检验员的要求 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（图2）.
3.3检验时间、距离和是否旋转的要求 A级面B级面C级面 检查时间(秒)1053 检查距离 450450600 (mm) 是否旋转旋转不旋转不旋转 4.0 判定总则 可接收的A级面、B级面和C级面缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。即在直径100mm的圆内，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数量N 。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。即实际测量结果不能大于缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。 缺陷允收表解释： 缺陷允收表规定了在直径100mm的圆内各类缺陷的允收标准,两个缺陷点间的距离要大于50mm。 缺陷允收表中的N代表缺陷数量；L代表缺陷长度；W代表缺陷宽度；H代表缺陷高度；D 代表缺陷直径；S代表缺陷面积,面积的单位是mm2。本文中涉及到的长度，宽度、粗细、高度、直径的单位是mm。 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释如图 3 所示：
修改记录 制订部门:品管部
制作: 审核: 批准: 1.0范围 本标准规定了xxx科技有限公司品牌，以及其他无客户特殊外观要求的品牌的盒式产品、一体化机箱和手持类产品的外观检验标准。在本标准中未出现的缺陷种类参照现有关规定执行或参考与它相似(影响程度相当)的项目执行。 本标准可用于指导结构件供应商生产、装配检验，xxx科技有限公司装配检验等环节对xxx科技有限公司产品的外观检验和验收。 如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。 本标准对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制。 2.0术语和定议 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： A级面 B级面 C级面表面等级的规定是产品的外观标准，对于产品在客户处使用时看不见的内部表面，如塑胶滑道等，不属于本标准规定范围。 表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。 3.0检验条件 3.1光照要求
在自然光或光照度在500LX 的近似自然光下检验。对于40W的日光灯、检验距离要求是500mm。 3.2检验员的要求 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（图2）. 3.3检验时间、距离和是否旋转的要求 4.0 可接收的A级面、B级面和C级面缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。即在直径100mm的圆内，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数量 N 。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。即实际测量结果不能大于缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。 缺陷允收表解释： 缺陷允收表规定了在直径100mm的圆内各类缺陷的允收标准,两个缺陷点间的距离要大于50mm。 缺陷允收表中的N代表缺陷数量；L代表缺陷长度；W代表缺陷宽度；H代表缺陷高度；D代表缺陷直径；S代表缺陷面积,面积的单位是mm2。本文中涉及到的长度，宽度、粗细、高度、直径的单位是mm。 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释如图 3 所示： 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释 5 .0 塑胶件外观标准 5.1 塑胶件缺陷定义
生效日期2011.11.10 修改记录 文件版本修订人日期修订內容备注 制订部门:品管部 制作: 审核: 批准:
生效日期2011.11.10 1.0范围 本标准规定了xxx科技有限公司品牌，以及其他无客户特殊外观要求的品牌的盒式产品、一体化机箱和手持类产品的外观检验标准。在本标准中未出现的缺陷种类参照现有关规定执行或参 考与它相似(影响程度相当)的项目执行。 本标准可用于指导结构件供应商生产、装配检验，xxx科技有限公司装配检验等环节对xxx 科技有限公司产品的外观检验和验收。 如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。 本标准对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制。 2.0术语和定议 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： 表面等级定义 产品表面等级定义 A级面客户经常能够看到的表面为A级面。举例： 1）机箱的前面和顶面； 2）拉手条装配在机箱前面也是A级表面。通常贴面膜的拉手条表面都是A级面。 B级面在不移动产品的情况下，客户偶尔能够看到的表面为B级面。举例： 1）机箱侧面和后面； 2）如果拉手条装配在机箱后面也是B级表面。通常镀镍和喷涂的拉手条表面是B 级面）。 C级面客户在移动或打开产品后，才可以看到的面为C级面。举例： 1）机箱底面； 2）如拉手条装配在机箱内部或拉手条装配后还需贴面膜等做装饰性处理，一般 是C级面 3）通常表面不作处理的或做拉丝处理的都是C级面。 机箱的A级面、B级面和C级面的区分如图 1 所示： A级面B级面C级面 表面等级的规定是产品的外观标准，对于产品在客户处使用时看不见的内部表面，如塑胶滑道等，不属于本标准规定范围。 表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安 装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。
版号： A 修改状态： 1 锻件检验细则 受控状态： 分发编号： 编制： 审核： 批准： 2013-01-01修改 2013-01-02实施
锻件检验细则 1检验依据 1.1 NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》 1.2 NB-T47010-2010《不锈钢锻件》 1.3 GB/T1804《未注公差的线性和角度尺寸公差》 1.4本公司技术部锻件制造工艺规定的余量偏差或相关技术协议。 2检验程序 2.1库房对收到的锻件毛坯进行报检，报检时附锻件清单和图号。 检验员对锻件制造厂所提供的资料进行审核，不符合要求，不在锻件合格入库单上签字。 2.2检验员对要求办理入库手续的锻件进行检验。 2.3检验员对合格的锻件，在锻件合格入库单上签字；对不合格的锻件，开出不合格品通知单。 3检验实施 3.1材料要求： 3.1.1对于采购的第Ⅲ类压力容器用Ⅳ级锻件，应进行复验，数据符合《固定式压力容器安全技术检查规程》的要求。 3.1.2对于采购的其他类压力容器用锻件，复核锻件制造单位提供的质量证明资料。 a、锻件用钢应采用电炉或氧气转炉冶炼的镇静钢或经供需双方协商，可采用电渣重熔、炉外精炼。
b、化学成分核对，分析结果与表l 规定值的允许偏差应符合GB/T 222 中表2 的规定。 表1 中 P ≤0.020% 的钢号，其允许正偏差为0.003%; S≤0.012%的钢号，其允许正偏差为0.002%。 3.2 锻造 3.2.1锻造使用的钢锭、钢坯或轧材应有熔炼单位的质量证明书。 3.2.2 锻造使用的钢锭头尾应有足够的切除量，以确保锻件无缩孔及严重偏析等缺陷。 3.2.3采用钢绽或钢坯锻造时，锻件主截面部分的锻造比不得小于3 (电渣重熔钢不得小于 2 )，采用轧材锻造时，锻件主截面部分的锻造比不得小于1. 6 3.2.4锻件宜锻至接近成品零件的成形形状和尺寸，验收时按照双方签订的具体尺寸公差的技术协议进行验收。对于超过协议标准的按照不合格程序汇报相关部门处理。 3.3锻件级别 锻件分为I 、II 、III 、Ⅳ四个级别.每个级别的检验项目按表2 的规定。1 级锻件仅适用于公称厚度小于或等于IOOmm 的20 、35 和16Mn 钢锻件。 3.4热处理
温州瑞锦机车部件有限公司 手册编号： 版本/修订状态： 外观质量验收规范（机加工件、发动机配件） 发放号： 受控状态： 编制： 批准： 发布日期：2011-7-24 实施日期：2011-7-25
1 范围 本规范规定了进入公司的外购零部件和自制件的外观质量要求、等级划分、验收标准和判定原则。 本规范适用于本公司各部门 2职责 由质量部监督，各部门执行检验 3.检验方法 目视检查外观质量，以通用量具检测其它要求 4 检验规定准则 产品逐批检验，本厂以每次入库为一批。若其中一项有不合格，则判定整批不合格，当不合格数大于或等于下表规定的不合格判定数时，则判定该批产品不合格。 对合格批次应整批接收，对不合格批由所需部门或外协返工或重新送样后重新检测，抽样方案按下表规定加严一次抽样方案进行，若修复后任不合格，则判定该批不合格。 表1 抽验方案 表2 机加工件质量等级 注：A: 致命（不可接收） B：重（不可接收） C：轻（可接收）
表3 表面处理件外观质量验收标准 表4 冲压件质量等级 注：A: 致命（不可接收） B：重（不可接收） C：轻（可接收）
5 验收标准和判定原则 5.1关键项目：外螺纹件100%目视螺纹牙尖是否磕碰，螺纹通止规无问题，有规定的按照要求实行全检制，没有规定的按照表1抽验方案。 在等级表中没有尺寸要求的缺陷项目均使用目视； 5.2 一般零部件采用C级精度，如果在检查过程中，如有一个或多个项目超出C级精度要求的零部件均判定为不合格； 5.3 影响到零部件安全、性能的部位，其外观质量采用C级精度验收。如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格； 5.4 对于“A”“B”级精度，公司生产的零部件所有项目一般都不采用； 5.5 公司所有零部件，若无特殊要求说明，全部按照表1，表2……表5，执行100%目视检验；
外观判定标准 第1页共9页 1.0目的 本文件的目的在于建立公司产品使用物料之外观要求，确保产品满足于客户的品质要求。 2.0范围 该标准适用于所有公司生产或使用之有外观要求的物料。所有成品或零件的外观除非在图纸 上另外标有规格要求或客人有特殊要求, 均须依此标准进行检验。 3.0职责 品质部：负责制定审核此标准, 并推行此标准的执行。 其他部门或单位：按审核后标准执行。 4.0 定义： 4.1 外观缺陷标准 所有的外观缺陷都被定级为次要缺陷: 4.1.1 次要缺陷(Minor)： 此类缺陷不会影响产品的有效使用性能和操作。虽然消费者较难看到此类缺陷，我们仍将 其视为制造过程中的失控，有可能是更严重问题的前兆，所以我们将给予尽力监控和限制, 以减少该类缺陷的发生 4.2 检测环境参数 4.2.1 外观检验的环境要求如下： 照明—600 lux ~ 800 lux 日光或日光灯或客人特殊要求 距离—600 毫米(2英尺) 或客人特殊要求 角度—45度~ 135度注视角度或客人特殊要求 时间—每个类型表面5秒(A, B, C三级) 或客人特殊要求 设备—标准样板,刻度尺,点寸菲林/卡对缺陷大小进行测量,或用色谱仪,Pantone色卡对颜色进行检测,或借助灯箱和其它辅助设备进行检验或客人特殊要求 4.3 灯箱光源说明: 4.3.1D65 国际标准人工日光(Artificial Daylight)：色温：6500K 功率：18W 4.3.2TL84 欧洲、日本、中国商店光源，色温：4000K 功率：18W； 4.3.3 F 家庭酒店用灯、比色参考光源，色温：2700K 功率：40W； 4.3.4UV 紫外灯光源(Ultra-Violet)，波长：365nm 功率：20W； 4.4 表面分级 各种零部件,成品或半成品有外观要求的表面或区域, 主要以组装成成品的可目视程度为 依据. 根据成品表面或区域对外观要求程度的不同, 每一面都有不同的外观缺陷接受标 准：外观按要求分为外观高级H和外观普通级O（无特殊要求均为普通级），外观高级在 外观刮伤、断差、间隙、气纹、模印上有特殊要求. 图示1 —表面A, B, C三级分类：
1.目的 为了使从材料纳入，制作成成品及出货外观品质有一个共同的品质判定规范 , 以避免因人为因素造成判定标准不统一 , 从而做到对产品的外观检查之标准化 , 保证产品的质量以满足客户的要求 2.适用范围 适用于本公司制造成品的外观检测。 3.用语定义 3.1、AQL：严重不良执行Ac=0 判定,主要不良执行 AQL=0.25，次要不良执行AQL=1.0 。 3.2、严重不良：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。 3.3、主要不良 3.3.1 功能缺陷影响正常使用。 3.3.2 性能参数超出规格标准。 3.3.3 漏元件、配件及主要标识。 3.3.4 多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品。 3.3.5 包装存在可能影响产品形象的缺陷。 3.3.6 结构及外观方面存在让一般顾客难以接受的严重缺陷。 3.3.7 安全性能、常规性能、结构按照技术资料及图纸标准判定。 3.4、次要不良：上述缺陷以外的其它不影响产品使用的缺陷。 3.5、检验条件 3.5.1 距离：肉眼与被测物距30cm-45cm 。 3.5.2 角度：被测面与光源成45 度。 3.5.3 视角：与被测物成45 度角至90 度角范围内。 3.5.4 照明：使用白色冷光源或自然，600-900Lux (勒克斯)。 3.5.5 装配缺陷或其它缺陷的检验条件同上。 3.5.6 判定按以上条件下可以看见的缺陷列入不良，看不到的则视为合格。 3.6、名词定义： A 级面：产品面壳正面。 B 级面：产品面壳的四个侧面、底面。 披锋: 在模具分型处出现多余的溢边、毛刺。 缩水：表面出现局部凹陷的现象。 夹水纹: 熔胶分流汇合时因不完全熔合而产生的可见接线。 变形: 表面形状为扭曲、翘起、弯曲等现象。 气纹；胶件表面形成的银纹、斑纹现象。 气泡：胶壳件内部形成的空气。 缺胶：胶件边缘出现不规则形状，少胶现象。 离壳: 上下壳组合产生两者之间的距离。
1. 目的： 供IPQC检验产品时，做到检验标准有据可依，外观检验得到统一而明确的判定标准，改进产品品质，防止不合格品的流出，最终以满足顾客的需求。
2. 范围： 本检验标准适用于公司要求PCBA（SMT）的外观品质判定。 3. 职责权限： 3.1工程处(此标准做为工程制作工装、文件等需依此标准为基础). 3.2制造处负责此标准的执行. 3.3品保处(IPQC、QC、领班负责此标准的执行与监督，QE负责更新维护). 4.相关参考文件: 4.1. IPC-A-610D 电子组件可接受性标准。 4.2 BOM 4.3 ECN 4.3 工程图纸 5.作业内容： 5.1缺陷现象定义：
5.2缺陷级别定义：
5.3代码与定义： 5.4名词定义： 5.5关于工具的定义： 菲林尺：为透明的PVC测试工具，用于识别点及线的大小缺陷判定。 塞规：为金属片状测试工具，用于缝隙大小的测试，也称厚溥规。 游标卡尺：用于物体尺寸的测量。 LCR(LCZ)：用于测试电阻、电容、电感的阻值、容值、感值的测试仪器。 万用表：用于测量元器件的电压、电流及导通状态的仪器。 放大镜(显微镜)：用于对所观察物体进行放大倍数，便于人眼识别的检验仪器。 推力计：用于对测试元器件所能存受的力度的仪器。 5.6检验要求： 1.检验的环境及方法： a)距离：人眼与被测物表面的距离为300±50mm。 b)时间：每片检查时间不超过12s。 c)位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°。 d)照明：40W冷白荧光灯，光源距被测物表面500～550mm （照度达500～800Lux）。 2.检验前准备：
1目的 本标准定义维盛冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收/拒收之准则。 2适用范围 本标准适用于维盛生产的所有冲压件产品。 3相关文件 《**产品外观检验标准》。 4定义 A级面：客户经常看到的面，如面板，机箱的上表面、正面，出给客户的零件,马口铁生产的产品等。 B级面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如机箱的后面、侧面等。 C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等。 5检测条件 5.1 所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜， 所检验表面和人眼呈45°角。A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B级面和C级面在检测期间不必转动。 光源=40W荧光灯 毫米 5.2A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。 6薄板金属件外观检验标准 6.1 允收总则 6.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。 6.1.2 缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。对于较 大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比， 但是，两个或两个以上缺陷不能相连。 6.2缺陷定义 6.2.1彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。 6.2.2生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。 6.2.3变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。 6.2.4刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。 6.2.5压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。 6.2.6镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。 6.2.7痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。 6.2.8灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。 6.2.9斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物。 6.2.10凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。 6.2.11模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。
锻件质量检验的方法 当今时代，人们对产品的使用要求更高了，相应对制造产品的锻件也提出了更高的要求。而锻件质量问题的表现形式又多而杂，某些类型的锻件缺陷又将严重地降低锻件的性能，威胁使用的安全性、可靠性，缩短了使用寿命，这类缺陷的存在其后果是严重的。因此对锻件质量的检验也提出了更高的要求，即绝不能将带有缺陷的锻件放过去，特别是不能放过那些严重影响使用性能的带有缺陷的锻件。要做到这一点，就要在进行锻件质量的检验和控制时，除充分地沿用常规的检测方法及手段外，也要采用反映当代水平的更快速更准确的检测手段和方法，使之对锻件质量的评估、锻件缺陷性质的判断、产生原因的判断及形成机理的分析更准确，更符合实际，从而保证不放过缺陷锻件，并能采取得当的解决措施来改进和提高锻件质量。 如前所述，锻件质量的检验分为外观质量的检验和内部质量的检验。外观质量的检验一般来讲是属于非破坏性的检验，通常用肉眼或低倍放大镜进行检查，必要时也采用无损探伤的方法。而内部质量的检验，由于其检查内容的要求，有些必须采用破坏性检验，也就是通常所讲的解剖试验，如低倍检验、断口检验、高倍组织检验、化学成分分析和力学性能测试等，有些则也可以采用无损检测的方法，而为了更准确地评价锻件质量，应将破坏性试验方法与无损检测方法互相结合起来进行使用。而为了从深层次上分析锻件质量问题，进行机理性的研究工作还要籍助于透射型或扫描型的电子显微镜、电子探针等。 通常锻件内部质量的检验方法可归结为：宏观组织检验法、微观组织检验法、力学性能检验、化学成分分析法及无损检测法。 宏观组织检验就是采用目视或者低倍放大镜(一般倍数在30×以下)来观察分析锻的低倍组织特征的一种检验。对于锻件的宏观组织检验常用的方法有低倍腐蚀法(包括热蚀法、冷蚀法及电解腐蚀法)、断口试验法和硫印法。 低倍腐蚀法用以检查结构钢、不锈钢、高温合金、铝及铝合金、镁及镁合金、铜合金、钛合金等材料锻件的裂纹、折叠、缩孔、气孔偏析、白点、疏松、非金属夹杂、偏析集聚、流线的分布形式、晶粒大小及分布等。只不过对于不同的材料显现低倍组织时采用的浸蚀剂和浸蚀的规范不同。 断口试验法用以检查结构钢、不锈钢(奥氏体型除外)的白点、层状、内裂等缺陷、检查弹簧钢锻件的石墨碳及上述各钢种的过热、过烧等，对于铝、镁、铜等合金用来检查其晶粒是否细致均匀，是否有氧化膜、氧化物夹杂等缺陷。 而硫印法主要应用于某些结构钢的大型锻件，用以检查其硫的分布是否均匀及硫含量的多少。 除结构钢、不锈钢锻件用于低倍检查的试片不进行最终热处理外，其余材料的锻件一般都经过最终热处理后才进行低倍检验。