动力车间介绍
一、动力车间故名思意是给全厂提供动力的单位。中景石化动力车间主要为各装置提供高压蒸汽、氮气、仪表空气及各装置原料和废气处理。
二、动力车间特点：高温、高压、高速、深冷、易燃、易爆。设备大、精度高、自动化程度也高，大多是国内及国际最先进的设备。
三、人员要求：由于本车间设备特点，要求所有人员具体较高的技术素质和工作经验并持有特种设备操作证。工作作风要求严谨、细致。严守操作规程。
四、锅炉工段
产汽量180t/h;
1、锅炉参数：设计压力：13.7MPa;工作压力：11.5MPa；设计温度530℃；工作温度520℃
2、使用的燃料：四种：天燃气、丙烷气、PDH装置附产物燃料气（氢气为主）和燃料油。
3、锅炉结构（见本体图）
4、锅炉工艺：（见PID图一）
1）除氧水——高压给水泵——饱和蒸汽——过热蒸汽——用户；2）烟气流程。鼓风机——空气预热器——炉膛——省煤器——烟囱。
5、加药装置。
6、设备：双驱动鼓风机、汽电高压给水泵
五、化学水及回收凝结水处理工段（见PID图二）
1、化学水流程：
产能：化学水处理量：310t/h；回收凝结水处理量：265310t/h
技术参数：混床出水水质：硬度≈ 0 umol/L
出口电导率≤ 0.2μs/cm(25℃)
二氧化硅≤ 0.02ppm
总铁≤ 0.02ppm
总铜≤ 0.005ppm
PH（25℃）：7-8
原水——过滤——阳床（PH4.3）——脱碳——阴床——混合床——脱盐水罐——除氧器
2、回收凝结水：技术参数与化学水相同
1）汽轮机冷凝水——精密过滤——活性碳过滤——储水罐；
2）工艺冷凝水——换热器——冷凝水罐——过滤——活性碳过滤—混床—储水罐；
六、空分、空压：
1、空压：
产能：共四台。装置空气：6500NM3/h.台；0.75MPa。其中仪表空气6900NM3/h，0.75MPa
过滤——离心式空压机（三级）——冷却分离——
仪表空气干燥(另一部分去空气管网）——仪表空气储罐（一部分去管网）——增压机加压——仪表空气球罐
2、空分：
产能：提供氮气（5000NM3/h,0.6MPa管网）;液氮（300L/h.0.6MPa）空压机——预冷——主换——精馏塔底部（分离一部分液氧）——精馏——O2继续液化N2进塔顶经过冷凝蒸发后得到一部分液氮，同时污氮从顶上排出进主换热器回收冷量去膨胀机制冷——冷水塔去放空
典型油脂精炼与加工工艺学 油脂精炼工艺流程--豆油、花生油、芝麻油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂，其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主，是人类主要食用油脂，如果油料品质好，制取工艺科学，则其毛油的品质是较好的。一般游离脂肪酸含量低于1%，经过粗炼即能达到普通食用油的品质，其精制油的精炼工艺也较简单。两种品级食用油的精炼工艺如下： 1.一级食用油精炼工艺流程（间歇式） 操作条件：过滤后的毛油含杂不大于0.2%，水化温度60-65℃，加水量为毛油胶质含量的3~3.5倍，水化搅拌时间30~40分钟，沉降分离时间不少于6小时，干燥温度不低于95℃，操作时极限真空6.6kPa(50mmHg).若有残留溶剂时，根据卓品科技工程师现场经验，脱溶温度160~170℃左右，极限真空为4.0kPa，脱溶时间需要3小时。 2.精制食用油精炼工艺流程（间歇式脱色脱臭） 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度16~18Be’，超量碱添加量为理论
碱量的10%~25%，有时还先添加油量0.05%~0.20%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度 70~82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10~20%，吸附脱色温度95~98℃，极限真空为4.0~4.7kPa。脱色温度下的操作时间为20分钟左右，活性白土添加量为油量的2.5~5%，分离白土时的过滤温度不大于70℃。脱臭温度180℃左右，极限真空为 0.67kPa(5mmHg),气提蒸汽通量30~50千克/吨油·小时，脱臭时间’6~7小时,柠檬酸添加量为油量的0.02%（配制成乙醇溶液）在90℃油温时加入，根据卓品科技工程师现场经验，安全过滤温度不高于70℃。 油脂精炼工艺流程--菜籽油 菜籽油是世界性的大宗油脂之一，是含芥酸的半干性油类，除低芥酸菜籽油外，其余品种菜籽制得的菜籽油均含有较高的芥酸，含量约占脂肪酸组成的26.3%~57%，高芥酸菜油营养结构不及低芥酸菜油，但特别适合于制造船舶润滑油和轮胎等工业用油。 由于制油过程中芥子甙在芥子酶作用下发生水解，菜籽毛油中均含有一定量的含硫化合物，从而影响食用。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此，从卫生观点出发，食用菜籽油应该进行精制。目前市售菜籽油的品级有粗炼油、精制油和冷餐油，其精炼工艺流程分列如下： 1.一级菜籽油精炼工艺流程 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度20-28Be’，超量碱为理论碱的
物理精炼浸出花生油工艺简介 摘要：以浸出花生毛油为原料，采用物理精炼工艺生产花生一级油。该工艺降低了企业生产成本，产品得率高，减少了污染物的排放。 关键词：浸出花生一级油；物理精炼；工艺流程；操作要点、参数 各花生油加工企业预榨饼浸出所得花生原油，一般采用“化学精炼”工艺制得“浸出花生一级油”（花生色拉油）。这种工艺虽然有很多优点，但也存在着耗用辅助材料多，一部分中性油不可避免地被皂化等现象；生产中会产生较多的废水造成环境污染。而物理精炼具有工艺流程简单，原辅材料省，加工过程不存在中性油被皂化和乳化现象，因而精炼得率高，精炼油质量高，同时不存在废水污染问题。 鉴于物理精炼工艺的优点，本公司在原有“化学精炼浸出花生油”的基础上，试验了“物理精炼浸出花生油”工艺。结果成品油指标均符合GB1534-2003中浸出花生一级油的标准。现将“物理精炼浸出花生油”工艺做如下介绍，以供参考。本公司精炼车间为50T/D连续精炼车间。 1.浸出花生油的精炼 1.1物理精炼工艺流程 磷酸→定量泵热水→流量计磷脂油脚流量计←热水↓↓↑↓ 毛油→加热器Ⅰ→静态混合器→酸反应器→多效混合器→加热器Ⅱ→自清离心机→离心混合机 ↓ 析气器←脱色清油罐←过滤机←脱色塔←油土混合器←真空干燥器←加热器Ⅲ←水洗离心机↓↑ ↓白土→定量器 换热器→脱臭塔→换热器→抛光过滤器→成品油罐 1.2操作参数 毛油加热温度：60—65℃ 磷酸加入量：1.2‰---1.5‰（油重） 热水加入量：5﹪（油重） 热水水温：85--90℃ 进自清离心机油温：85℃ 水洗加水量：3﹪（油重） 脱色白土加入量：1.0﹪---2.0﹪（油重）
第4章常用机构 4.1 平面连杆机构 4.1.1 平面连杆机构的组成 我们将机构中所有构件都在一平面或相互平行的平面内运动的机构称为平面机构。 1、构件的自由度 如图4－1所示，一个在平面内自由运动的构件，有沿X轴移动，沿y轴移动或绕A点转动三种运动可能性。我们把构件作独立运动的可能性称为构件的“自由度”。所以，一个在平面自由运动的构件有三个自由度。可用如图4－1所示的三个独立的运动参数x、y、θ表示。 2、运动副和约束 平面机构中每个构件都不是自由构件，而是以一定的方式与其他构件组成动联接。这种使两构件直接接触并能产生一定运动的联接，称为运动副。两构件组成运动副后，就限制了两构件间的部分相对运动，运动副对于构件间相对运动的这种限制称为约束。机构就是由若干构件和若干运动副组合而成的，因此运动副也是组成机构的主要要素。 两构件组成的运动副，不外乎是通过点、线、面接触来实现的。根据组成运动副的两构件之间的接触形式，运动副可分为低副和高副。 （1）低副两构件以面接触形成的运动副称为低副。按它们之间的相对运动是转动还是移动，低副又可分为转动副和移动副。 ①转动副组成运动副的两构件之间只能绕某一轴线作相对转动的运动副。通常转动副的具体结构形式是用铰链连接，即由圆柱销和销孔所构成的转动副，如图4－2（a）所示。
②移动副组成运动副的两构件只能作相对直线移动的运动副，如图4－2（b）所示。 由上述可知，平面机构中的低副引入了两个约束，仅保留了构件的一个自由度。因转动副和移动副都是面接触，接触面压强低，称为低副。我们将由若干构件用低副连接组成的机构称为平面连杆机构，也称低副机构。由于低副是面接触，压强低，磨损量小，而且接触面是圆柱面和平面，制造简便，且易获得较高的制造精度。此外，这类机构容易实现转动、移动等基本的运动形式及转换，因而是在一般机械和仪器中应用广泛。平面连杆机构也有其缺点：低副中的间隙不易消除，引起运动误差，且不易精确地实现复杂的运动规律。 （2）高副两构件以点或线接触形成的运动副称为高副，如图4－3所示。这类运动副因为接触部位是点或线接触，接触部位压强高，故称为高副。 3、构件分类 机构中的构件可分为三类。 （1）机架它是机构中视作固定不动的构件，起支撑其他活动构件的作用。 （2）原动件它是机构中接受外部给定运动规律的活动构件。 （3）从动件它是机构中的随原动件运动的活动构件。 4.1.2平面机构的运动简图 为方便对机构进行分析，可以撇开机构匮与运动无关的因素（如构件的形状、组成构件的零件数目、运动副的具体结构等），用简单线条和符号表示构件和运动副，并按一定比例定出各运动副的位置，以简图表示出机构各构件间相对运动关系，这种简图为机构运动简图。它是表示机构运动特征的一种工程用图） 1、常用运动副的符号（如图4－4）
精炼车间工艺描述： 600T/D精炼（适用于大豆油、兼顾菜子油、棕榈油） 从仓储灌区毛油输送泵输送至精炼车间的毛油经过毛油过滤器R202a除去粗杂后进入质量流量计，然后与脱臭油换热R304a进入板式蒸汽加热器R203加热到75－80℃±，与定量泵R204定量加入的80％的磷酸进入刀式混和器R206混和后进入酸反应罐R206a停留15－30min，通过输送泵R207输送至板式水冷却器R208 冷却至60－75℃±，与定量泵R210定量加入的稀碱液（物理精炼一般用1～3oBe′，化学精炼一般用10～24oBe′）进入变频调速刀式混和器R211混和后进入中和反应罐R211a停留30－45min,由输送泵R212输送至R213加热到90℃±，然后进入离心机分离。分离出来的皂脚进入皂脚罐输送至车间外，分离出来的油则进入板式加热器R216加热到92℃±，然后与热水R219（热水温度保持比油温度高5－10℃±）、8～10oBe′的柠檬酸进入离心混合器R221混合后进入离心分离机R222，废水进入油水分离箱R265由泵R265a到污水处理车间，油进入（三级真空系统）真空干燥器R217脱水，然后进入脱色工段。 碱炼油通过输送泵送至板式加热器R252加热至115～130℃±，进入（三级真空系统）白土混合罐R253，白土采用气力输送至白土罐R254、定量筒自动调节计时加入，混合15－30min后的油溢流进入（三级真空系统）脱色塔R255停留30－45min,通过输送泵R257输送进入立式过滤机R258中将油和白土分离（三台倒换使用），分离出的白土经过蒸汽吹干后含油一般能够达到25%±，油进入暂存罐R260中（三级真空系统），由输送泵R261输送到袋式过滤器R262再进入棒式过滤器R269中，然后进入脱臭工段。 经过精过滤后的脱色油进入析气器R302（三级真空系统），由泵R303输送
第一章炼油工艺 一工艺流程 预榨毛油→澄油箱→油池→齿轮油泵→立式叶片过滤机→计量→齿轮油泵→炼油车间毛油暂存箱→齿轮油泵→炼油锅→间歇水化脱胶→沉淀→碱炼→沉淀→水洗→沉淀→齿轮油泵→干燥→脱色→脱色泵→立式叶片过滤机→脱色油→计量→入库 浸出毛油→炼油车间毛油暂存箱→齿轮油泵→炼油锅→间歇水化脱胶→沉淀→碱炼→沉淀→水洗→沉淀→齿轮油泵→脱臭→干燥→脱色→脱色泵→立式叶片过滤机→脱色油→计量→入库 二工艺描述 预榨毛油经过澄油箱、立式叶片过滤机除杂后进入炼油车间毛油暂存箱；浸出毛油从汽提塔出来后经过计量打入炼油车间毛油暂存箱，待存够一定量后，泵入炼油锅，升温到一定温度（水化保持30摄氏度）进行碱炼前的脱胶，沉淀分离后升温70摄氏度，根据毛油质量（酸价、水分、含杂、色泽等）加碱进行碱炼，再沉淀分离后根据油质量，进行水洗1-2次，碱炼油沉淀分离后泵入脱色锅（浸出油脱臭后再泵入脱色锅）干燥后加入一定量的白土脱色，将油和白土的混合物利用脱色泵泵入过滤机后，过滤的合格油计量入库。 第二章操作 一、毛油预处理工序操作 （一）、毛油预处理工序的工艺指标 1毛油含杂要求
压榨后所得毛油经初步除渣后，还要进一步分离其中的渣，才能送往精炼车间精制。 毛油经过滤等方法预处理后，油中杂质应尽可能降低，一般要求分离后毛油（指清油）含杂量稳定在0.2%以下。 排出油渣（杂质）含油率应在40%以下。 （二）1、压滤机进行毛油预处理的工艺操作要点及注意事项（1）、滤油机工作以前，在滤油片之间要装上滤布，滤布用白帆布（20支纱5~8股），滤布裁制前用凉水浸泡收缩定型，晾干后裁制，开好输油孔，孔周边用线码好，两侧应比滤板外缘宽20mm。装置滤布时，要安放平服，避免折皱，滤布多余之空间外塞入木棒将滤布向上提，使滤布拉平，然后旋动扳手（特制）将滤布压紧。滤布要符合规格，装置平整，不能有折叠情况。 （2）、开始过滤时，打开每块滤板下部的出油旋塞（阀）。在过滤之初，一般油液还是浑浊的，应该另行收集起来，重新过滤。当滤渣层达到一定厚度，过滤油清澈透明时，逐渐开大进油流量，将过滤油收集到净油池中，并保持恒压过滤。 （3）、滤油过程中，要经常检查滤片出油情况（流量大小及油色）、压力的高低，发现异常要采取相应的措施。若发现某块滤板的旋阀流出油混浊不清，说明滤布破裂有小孔或折叠，严重时需要停车将其拆下检查重装。若因个别滤油板的滤布破损，只需要关闭这块滤板的旋阀，而使其他滤板照常工作。 （4）、滤油机的正常操作压力，一般不超过0.35Mpa，超过时需
大豆油浸出精炼工艺流程 一、浸出工艺： 油脂浸出，可视为固―液萃取，系利用溶剂对不同物质具有不同溶解度性质，将固体物料中有关成分加以分离过程。在浸出时，油料经溶剂处理，其中易溶成分（主要是油脂，还有少量磷脂及其它脂溶性伴随物）溶于溶剂。 浸出法制油是应用萃取原理，选用某种能溶解油脂有机溶剂（我国较常用是6#溶剂，亦称工业己烷，也有用4#溶剂或其它溶剂），经对油料接触（浸泡或喷淋），使油料中油脂被萃取而出一种制油方法。其基本过程是：把油料胚（或预榨饼）浸于选定溶剂中，使油脂溶解在溶剂内（组成混合油），然后将混合油与固体残渣（粕）分离，混合油再按不同沸点进行蒸发、汽提，使溶剂汽化变成蒸气与油分离，从而获得浸出毛油。溶剂蒸气则经冷凝、冷却回收后可继续使用。油粕中亦含有一定量溶剂，经脱溶烘干处理后即得干粕，脱溶烘干时挥发溶剂蒸气仍需经冷凝、冷却，可回收使用。 浸出法制油具有粕残油率低（出油率高）、劳动强度低、油粕质量好等优点。 浸出车间产水： 浸出车间的工艺废水是从分水器或蒸煮罐排入水封池的废水。这些废水来自于所有冷凝器排出的混合冷凝液中所含的冷凝水，而这些冷凝水最终来源于湿粕蒸脱、混合油汽提、矿物油解吸、含溶废水蒸煮等工艺操作中喷人的直接蒸汽，以及混合油负压蒸发系统的蒸汽喷射真空泵喷入的直接蒸汽。 浸出车间废水特点： 在良好的生产条件下，浸出车间排放的工艺废水中含有少量的粕末、溶剂、油脂等。通常其COD在2 000 mg／L以下，含油小于500 mg／L。但若分水器排放出的废水温度较高、含有较多的粕末，甚至发生乳化，又未经过蒸煮，那么废水中污染物含量就会大大增加。 二、精炼工艺： 毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业
食用植物油脂 食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。 （一）一般食用油脂精炼工艺流程 1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（I） 厂>脱溶f n 毛油一-> 过滤一-> 水化脱胶一-> 真空干燥一-> 二级食用油 2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（H） 厂脱溶f n 毛油——过滤——碱炼脱酸一-水洗——真空干燥——二级食用油
3、国标一级油工艺流程 厂脱溶f n 毛油一-过滤一-脱胶一-真空干燥一-一级食用油 （二）高级食用油脂精炼工艺流程 1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流 毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-真空干燥一-脱色 >脱臭一-> 过滤一-> 精制食用油 2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程 毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-真空干燥一-脱色 f脱臭f脱脂f精制冷餐油 （三）食品专用油脂精炼工艺流程 毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-脱水一-脱色一-氢化一-后脱色一-分提一-脱臭
食品专用油脂 （一）大豆油、花生油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2%，容易精炼。 1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式） 软水 J I —脱溶T n 过滤毛油T预热T水化T静置沉降T分离T含水脱胶油T干燥T粗炼食用油 回收油 <----- 油脚处理 < -------- 富油油脚 贫油油脚 操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2% ,水化温度90?95 °C, 加水量为毛油胶质含量的3?3.5倍，水化时间30?40min，沉 降分离时间4h，干燥温度不低于90 C,操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160 C左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间I?3 h。
常用机械机构介绍
第4章常用机构 4.1 平面连杆机构 4.1.1 平面连杆机构的组成 我们将机构中所有构件都在一平面或相互平行的平面内运动的机构称为平面机构。 1、构件的自由度 如图4－1所示，一个在平面内自由运动的构件，有沿X轴移动，沿y轴移动或绕A点转动三种运动可能性。我们把构件作独立运动的可能性称为构件的“自由度”。所以，一个在平面自由运动的构件有三个自由度。可用如图4－1所示的三个独立的运动参数x、y、θ表示。 2、运动副和约束 平面机构中每个构件都不是自由构件，而是以一定的方式与其他构件组成动联接。这种使两构件直接接触并能产生一定运动的联接，称为运动副。两构件组成运动副后，就限制了两构件间的部分相对运动，运动副对于构件间相对运动的这种限制称为约束。机构就是由若干构件和若干运动副组合而成的，因此运动副也是组成机构的主要要素。 两构件组成的运动副，不外乎是通过点、线、面接触来实现的。根据组成运动副的两构件之间的接触形式，运动副可分为低副和高副。 （1）低副两构件以面接触形成的运动副称为低副。按它们之间的相对运动是转动还是移动，低副又可分为转动副和移动副。 ①转动副组成运动副的两构件之间只能绕某一轴线作相对转动的运动副。通常转动副的具体结构形式是用铰链连接，即由圆柱销和销孔所构成的转动副，如图4－2（a）所示。
②移动副组成运动副的两构件只能作相对直线移动的运动副，如图4－2（b）所示。 由上述可知，平面机构中的低副引入了两个约束，仅保留了构件的一个自由度。因转动副和移动副都是面接触，接触面压强低，称为低副。我们将由若干构件用低副连接组成的机构称为平面连杆机构，也称低副机构。由于低副是面接触，压强低，磨损量小，而且接触面是圆柱面和平面，制造简便，且易获得较高的制造精度。此外，这类机构容易实现转动、移动等基本的运动形式及转换，因而是在一般机械和仪器中应用广泛。平面连杆机构也有其缺点：低副中的间隙不易消除，引起运动误差，且不易精确地实现复杂的运动规律。 （2）高副两构件以点或线接触形成的运动副称为高副，如图4－3所示。这类运动副因为接触部位是点或线接触，接触部位压强高，故称为高副。 3、构件分类 机构中的构件可分为三类。 （1）机架它是机构中视作固定不动的构件，起支撑其他活动构件的作用。 （2）原动件它是机构中接受外部给定运动规律的活动构件。 （3）从动件它是机构中的随原动件运动的活动构件。 4.1.2平面机构的运动简图 为方便对机构进行分析，可以撇开机构匮与运动无关的因素（如构件的形状、组成构件的零件数目、运动副的具体结构等），用简单线条和符号表示构件和运动副，并按一定比例定出各运动副的位置，以简图表示出机构各构件间相对运动关系，这种简图为机构运动简图。它是表示机构运动特征的一种工程用图） 1、常用运动副的符号（如图4－4）
油脂精炼 主讲人张传生 一、油脂精炼意义 增强油脂储藏稳定性 改善油脂风味 改善油脂色泽 为油脂深加工制品提供原料 二、毛油组成成分毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。悬浮杂质：泥沙、料胚粉末、饼渣水分胶溶性杂质：磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物脂溶性杂质：游离脂肪酸（FFA）、甾醇、生育酚、色素，脂肪醇，蜡其它杂质：毒素、农药 三、脱胶 油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。油脂在碱炼过程中，会促使乳化，增加操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂脚质量降低；在脱色过程中，增大吸附剂耗用量，降低脱色效果。脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。 我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶，是水化脱胶方法的一种。 油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量电解质溶液加入油中，使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。其中胶质中以磷脂为主。在水分很少的情况下，油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中，当水分增多时，它便吸收水分，体积增大，胶体粒子相互吸引，形成较大的胶团，由于比重的差异，从油中可分离出来。 影响水化脱胶的因素: 水量/操作温度/混合强度与作用时间/电解质/电解质在脱胶过程中的主要作用中和胶体分散相质点的表面电荷，促使胶体质点凝聚。磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。 磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子，有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。 使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油，加速沉降。 四、脱酸 植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸，其量取决于油料的质量。种籽的不成熟性，种籽的高破损性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分条件下，对油脂保存十分不利，这样会使得游离酸含量升高，并降低了油脂的质量，使油脂的食用品质恶化。脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。蒸馏法又称物理精炼法，应用于高酸值、低胶质的油脂精炼。这里主要介绍碱炼法。 碱炼脱酸的作用 烧碱能中和粗油中的绝大部分游离脂肪酸，生成的钠盐在油中不易溶解，成为絮状物而沉降。生成的钠盐为表面活性剂，可将相当数量的其他杂质也带入沉降物，如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基和酚基的物质。甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团携带下来。因此，碱炼具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色素等综合作用。 烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此，必须选择最佳的工艺操作条件，以获得碱炼油的最高得率。 影响碱炼的因素 1、碱及其用量，理论碱量算法：NaOH(Kg)= 7.13 ×10-4×油重×酸值 2、碱液浓度 （1）碱液浓度的确定原则。
$ 铰链四杆机构的基本特性和凸轮机构 一、判断题 （）1、曲柄摇杆机构的急回特性是用行程速度比系数K来表征，K值越小，急回作用越明显。 （）2、当K＞1，θ＞0时，机构具有急回特性。 （）3、曲柄摇杆机构以曲柄为原动件时就一定存在急回运动特性。 （）4、偏心曲柄滑块机构以曲柄为原动件时一定存在急回运动特性。 （）5、对心曲柄滑块机构无急回特性。 （）6、摆动导杆机构以曲柄为原动件时不一定存在急回运动特性。 》 （）7、在曲柄和连杆同时存在的平面四杆机构中，只要曲柄和连杆处于共线位置，就是曲柄的“死点”位置。 （）8、曲柄摇杆机构一定存在死点位置。 （）9、缝纫机踏板机构有时会出现踩不动或倒机的现象，这是因为死点位置造成的。 （）10、缝纫机踏板机构是利用飞轮惯性使其通过死点位置的。 （）11、曲柄摇杆机构以摇杆为原动件时存在两个死点位置。 （）12、内燃机中的曲柄滑块机构不存在死点位置。 （）13、滚子从动件凸轮机构中，从动件与凸轮之间的滚动摩擦阻力小，适于高速传动场合。 （）14、从动件的运动规律取决于凸轮轮廓的形状。 # （）15、在柱体凸轮机构中，从动件可以通过直径不大的圆柱凸轮或端面凸轮获得较大的行程。 （）16、尖顶从动件易于磨损，而平底从动件磨损则较小，这是因为前者与凸轮组成高副，而后者与凸轮组成低副的原因。 （）17、凸轮机构能将原动件的旋转运动转化为从动件的往复直线运动。（）18、尖顶从动件盘形凸轮机构，基圆与实际工作轮廓线相切。 （）19、凸轮机构的压力角是指凸轮轮廓线某点的法线方向与从动杆速度方向之间的夹角，一般情况下，在工作过程中它是恒定不变的。 （）20、凸轮机构中，升程一定时，基圆半径增大，压力角也随之增大。（）21、移动从动件盘形凸轮机构，当从动件不动时，对应的凸轮轮廓线为一直线。 （）22、压力角影响机构的传力特性，压力角越大，传力特性越好。 、 二、选择题 （）1、当行程速度比系数为时，曲柄摇杆机构才有急回特性。 A. K＞1 B. K＜1 C. K＝0 D. K＜0 （）2、下列关于急回特性的描述，错误的是。 A. 机构有无急回特性取决于行程速度比系数 B. 急回特性可使空回行程的时间缩短，有利于提高生产率 C. 极位夹角值越大，机构的急回特性越显著 D. 只有曲柄摇杆机构具有急回特性 ， （）3、下列机构中存在急回特性的是。 A. 对心曲柄滑块机构且以曲柄为原动件 B. 偏心曲柄滑块机构且以滑块为原动件
精炼车间工艺资料 一：脱胶工段： 1.流程图。 （磷酸或柠檬酸） ↓ 灌区毛油泵→T971→P970→→E903→→M984→M986→P987 （毛油暂存罐）（换热器）（混合器）（酸反应罐） （碱液）（热水） ↓↓ → E902B →E902→→→ M985 →M975A/N975B →P975 （节能换热器）（冷却器）（混合器）（水化罐） →E903→PX110（离心机）→毛油罐/灌区 （换热器）↓ ST941→P941→T01（胶质暂存罐） 二：工艺说明： 酸化脱胶：未脱胶毛油在毛油罐T971进行暂存，由变频控制的毛油泵P970抽出，泵和毛油罐之间有毛油过滤器F999，毛油的流量由流量计FI970检测测量，根据实际的流量设定值通过对毛油泵P970的转速控制来控制毛油流量。如果毛油的温度低于酸化反应的温度70-85C（DE SMET设计温度为95C），则需要通过蒸汽加热的板式换热器E901来加热到需要的温度，之后通过酸计量添加系统FT923根据实际的毛油流量添加酸，加入酸的毛油进入动态混合器M984进行混合，混合完成的加酸毛油进入带机械搅拌的酸反应罐T986进行大约20分钟的反应，酸反应后的毛油由离心油泵P987，泵P987是由变频器控制的泵，通过控制泵的转速来实现对T986的液位控制，T986的连续液位计可以实时的检测显示T986的液位，通过控制T986的液位高低可以根据实际的需要来调整加酸后的毛油在T986中的反应停留时间。P987泵出的酸反应后毛油先经过E902B版式换热器与低温的水化后毛油进行热量交换初步降温，然后酸化后毛油再经过E902由冷却水进行再次的降温，使酸化后毛油的温度达到水化反应的温度（约45-50C）。降温后的酸化毛油由软水和絮凝剂（液碱）添加系统根据FI970的测量值定量的添加软化用水和絮凝剂，之后进入动态混合器M985进行充分混合，混合完成的混合物顺序进入带机械搅拌的水化反应罐HT975A和HT975B中充分混合反应，HT975B的液位也和T986一样的通过变频控制的泵P975来实现控制。水化反应后的毛油经蒸汽加热器E903加热升温后送脱胶离心机S911，脱出的胶质送入胶质罐暂存，脱胶油送到脱胶油暂存罐（原中和毛油罐）暂存。 水化脱胶：未脱胶毛油在毛油罐T971进行暂存，由变频控制的毛油泵P970抽出，泵和毛油罐之间有毛油过滤器F999，毛油的流量由流量计FI970检测测量，根据实际的流量设定值通过对毛油泵P970的转速控制来控制毛油流量。如果毛油的温度低于水化反应的温度45-50C（DE SMET设计温度为45C），则需要通过蒸汽加热的板式换热器E901来加热到需要的温度，之后毛油由软水和絮凝剂（液碱）添加系统根据FI970的测量值定量的添加软化用水和絮凝剂，之后进入动态混合器M985进行充分混合，混合完成的混合物顺序进入带机械搅拌的水化反应
机械传动与常用机构精 选文档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-
第四章机械传动与常用机构 4-1.试比较说明链传动与带传动的特点。 答：带传动： 优点：具有弹性和挠性，噪声小；可用于两轴中心距较大的传动；能防止机器其他部件的破坏；结构简单，便于维修。 缺点：有滑动现象，不能保证准确的传动比；传动效率低。 链传动： 优点：摩擦损耗小，效率高，结构紧凑，能保证准确的平均传动比。 缺点：只能在中、低速下工作，瞬时传动比不均匀，有冲击噪声。 4-2.齿轮传动有什么特点？ 答：优点：适用范围广，效率高，传动比准确，使用寿命长，工作可靠性较高，可实现平行轴、任意角相交轴和任意角交错轴之间的传动。 缺点:成本高；不适宜远距离两轴之间的传动。 4-3.简述齿轮传动的主要类型？ 答：两轴线相互平行的圆柱轴线齿轮传动，两轴线相交的圆锥齿轮传动，两轴线交错在空间既不平行也不相交的螺旋齿轮传动。 4-4.轮齿的主要失效形式有哪几种？ 答：（1）轮齿折断（2）齿面磨损（3）齿面点蚀（4）齿面交合 4-5.涡轮传动有哪些特点？ 答：（1）传动比大，且准确 （2）传动平稳，无噪声 （3）可以实现自锁
（4）传动效率比较低 （5）有较严重的摩擦磨损，引起发热，使润滑情况恶化。 4-6.连杆结构有哪些优缺点？ 答：优点:1）能够实现多种运动形式的转换，如它可以将原动件的转动转变为 从动件的转动、往复移动或摆动。反之也可将往复移动或摆动转变为连续地转动。 2）平面连杆机构的连杆作平面运动，其上各点的运动轨迹曲线有多种多样，利用这些轨迹曲线可实现生产中多种工作要求。 3）平面连杆机构中，各运动副均为面接触，传动时受到单位面积上的压力较小，且有利于润滑，所以磨损较轻，寿命较长。另外由于接触面多为圆柱面或平面，制造比较简单，易获得较高的精度。 缺点: 1）难以实现任意的运动规律。 2）惯性力难平衡(构件作往复运动和平面运动),易产生动载荷。 3）积累误差(低副间存在间隙),效率低。 4-7.凸轮机构有哪些优缺点？ 答：优点：通过设计凸轮轮廓线，可以很容易实现几乎任意要求的从动件的运动规律。 缺点：凸轮廓线与从动件之间是点和线接触的高副，易于磨损。 4-8.试述棘轮机构的特点和应用场合。 答：结构简单，制作容易，便于实现调节，但精度低，工作时噪声和冲击大，磨损快。因此，该机构多用于运动速度和精度不高，传递动力不大的分度、计数、供料和制动等场合。 4-9.槽轮机构有哪几种基本形式？ 答：槽轮机构有外啮合槽轮和内啮合槽轮两种基本形式。
油脂精炼工艺 一、油脂精炼工艺的一般过程 食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。 （一）一般食用油脂精炼工艺流程 1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（Ⅰ） ┌———→脱溶→———┐ 2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ） ┌———→脱溶→———┐ 3、国标一级油工艺流程 ┌———→脱溶→———┐ （二）高级食用油脂精炼工艺流程 1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程 ┌——→脱蜡→——┐ 2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程 （三）食品专用油脂精炼工艺流程 ┌—→酯交换→—┐ ↓ 二、典型油脂精炼工艺 （一）大豆油、花生油、芝麻油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2％，容易精炼。 1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式） → ↓
油脚处理←—— 操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2％，水化温度 90～95℃，加水量为毛油胶质含量的 3～3.5倍，水化时间30～40min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于 90℃，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160℃左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间 l～3 h。 2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭） ↓ 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0．05％～0．20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。吸附脱色温度为80～90℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为20 min 左右，活性白土添加量为油量的 2.5％～5％，分离白土时的过滤温度不大于 70℃。脱色油中p＜5 ppm、Fe<0.1ppm、Cu＜0.01ppm，不含白土，脱臭温度230℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量8～16 kg／t· h，脱臭时间 4～6 h，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量的0．02％～0．04％，安全过滤温度不高于70℃。 （二）棉籽油 棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚（含量约l％）、胶质和蜡质（含量视制油棉胚含壳量而异），品质较差，不宜直接食用，其精炼工艺也较为复杂。 1、粗炼棉清油精炼工艺流程（连续式） ↓↓ 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度20～28°Bé，超量碱为理论碱的10％～25％，脱皂温度 70～95℃，转鼓冲洗水添加量为 25～1001／h，进油压力0.l～0.3 MPa，出油背压力0.1～0.3 MPa，洗涤温度85～90℃，洗涤水添加量为油
精炼车间应知应会题 1、分离机的日常维护包括哪些内容？ （1）严格执行岗位操作规程，认真填写运行记录。 （2）定时检查各部运行情况，并按时记录。 （3）每班检查油位是否符合要求。 （4）每班检查各密封部位有无泄漏，排渣是否正常。 2、分离机的日常维护中有哪些注意事项？ （1）严格执行工艺操作规程和有关安全制度。 （2）启动设备前必须先盘车和点动实验。 （3）在设备未停止前严禁拆卸任何部件。 （4）不准用水冲湿电机和仪表装置。 3、分离机试车有哪些安全注意事项？ （1）试车工作应设专人负责，统一指挥。 （2）由专人负责操作，操作者应持有本岗位的上岗证。 （3）试车人员在试车期间必须认真观察电机电流，观察分离机有无振动，运转时声音是否正常，如有异常声响必须采取紧急停车措施。 4、造成离心泵不能输送液体的原因有哪些？ （1）吸入阀被关闭。 （2）液体没有充分注满。 （3）吸入管线泄漏。 （4）轴密封泄漏。 （5）静吸入压头太高。
（6）吸入流量降低。 （7）吸入管线产生气浊。 5、离心泵震动大原因有哪些？ （1）电机轴与泵轴不在同一中心线上。 （2）泵轴弯曲。 （3）叶轮腐蚀磨损。 （4）叶轮与泵体磨擦。 （5）泵基础螺栓松动。 （6）泵发生气浊。。 6、分离机分离不清的原因？ （1）分离温度过低。 （2）洗涤水温度过低。 （3）毛油乳化。 （4）离心机背压过低。 （5）分离机堵塞。 （6）加碱量过多。 （7）冲洗水量过大。 7、过滤机滤饼吹不干的原因？ （1）过滤机中的油没有排净。 （2）吹饼时蒸汽含水量过大。 （3）蒸汽压力低。 （4）油中含水量大，含皂量多使滤板粘稠。
浓香花生油生产工艺简介 花生是高含油油料，目前尚不能采用一次浸出工艺。浓香花生油风味独特，营养价值高，深受广大消费者的青睐。中华人民共和国国家标准（GB8615-88）对浓香花生油的质量标准作了详细规定，本文就浓香花生油的生产工艺技术作一介绍。 1浓香花生油的生产工艺流程（预榨部分） 花生是高含油油料，目前尚不能采用一次浸出工艺。浓香花生油风味独特，营养价值高，深受广大消费者的青睐。中华人民共和国国家标准（GB8615-88）对浓香花生油的质量标准作了详细规定，本文就浓香花生油的生产工艺技术作一介绍。 1浓香花生油的生产工艺流程（预榨部分） 油料--清理--分级--烘干/冷却--小路25%~30%热风烘炒--吸风降温--轧糁破碎/脱皮--大路75%~70%轧坯--蒸炒-------- 2 工艺说明 2．1 清理：与普通二级油所用设备相同 2．2 分级：用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎粒等不完善粒，这部分可用于生产二级油，单独销售。 2．3 烘干/冷却：烘干设务可用热风气流干燥机。花生烘干后水分控制在5%~6%。然后迅速用冷空气把油粒温度降至40℃以下。 2．4 破碎/脱皮：破碎机可用齿辊式破碎机，目的是把红外衣扒掉，破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出，分离出的花生红皮可用作医药化工原料。 2．5 热风烘炒：将总量25%~30%的花生瓣送至燃煤热风烘炒炉，在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素，温度太低，香味较淡；温度太高，油料易湖化。 2．6 降温与轧糁：为防止油料糊化和自燃，烘炒后应迅速散热降温，降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。 2．7 蒸炒："用五层立式蒸炒锅对生坯进行蒸炒。1层~2层装料要满，起到蒸的作用；3层~5层装料要浅，起到排除水分的作用；出料温度108℃～112℃，水分5%～7%，为保证花生油有浓郁的香味，蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。 2．8 榨油：本工艺使用的是200型螺旋榨油机，考虑到浓香花生油生产工艺的特殊性，对榨油机主轴转速作了适当调整，主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm，并适当放厚饼的厚度，一般控制在10mm左右。入榨温度135℃，入榨水分1.5%～2%，机榨饼残油9%～10%。
油脂精炼的目的是什么?油脂精炼设备对油脂精炼过程中的影响 首先，我们来看下油脂精炼的目的和方法 （1）油脂精炼的目的 油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"杂质"，如生育酚等要保留。因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。 （2）油脂精炼的方法 根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。 上述精炼方法往往不能截然分开。有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。例如碱炼（中和游离脂肪酸）是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离出来。由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。 油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。 2．机械方法 （1）沉淀 ①沉淀原理沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。 ②沉淀设备沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。 ③沉淀方法沉淀时，将毛油置于沉淀设备内，一般在20～30℃温度下静止，使之自然沉淀。由于很多杂质的颗粒较小，与油的比重差别不大。因此，杂质的自然沉淀速度很慢。另外，因油脂的粘度随着温度升高而降低，所以提高油的温度，可加快某些杂质的沉淀速度。但是，提高温度也会使磷脂等杂质在油中的溶解度增大而造成分离不完全，故应适可而止。 沉淀法的特点是设备简单，操作方便，但其所需的时间很长（有时要10多天），又因水和磷脂等胶体杂质不能完全除去，油脂易产生氧化、水解而增大酸值，影响油脂质量，不仅如此，它还不能满足大规模生产的要求，所以，这种纯粹的沉淀法，只适用于小规模的乡镇企业。 （2）过滤
油脂精炼中常见的生产技术问题及对策 随着人们消费水平的不断提高和油脂精炼技术的迅速发展,高档精炼油脂已成为我国食用油 市场上主要的供应品种。 作为食用油加工的最后一个工段———油脂精炼,其主要任务是生产出高质量的精炼油, 怎样提高油脂精炼率与降低消耗是矛盾的两个方面,也是精煤生产技术的关键所在。对大多数的油品而言,其精炼的过程通常包括脱胶、脱酸、脱色及脱臭等工序,各工序的目的及操作要求各不相同,生产中遇到的技术问题也不一样,现就这些工序中几个常见的技术问题作简要的分析,供同行参考。 1 脱胶 脱胶被认为是精炼工艺中最重要的环节之一,有效的脱胶操作将有利于保证成品油的质量,减少损耗。因为胶质的存在会使成品油的食用品质降低,并会使油脂在脱色时白土用量增多,如果脱臭前还有胶质存在,油脂将会产生严重异味并影响成品油的稳定性。 水化是常用的脱胶方法。一般将约2 %左右的略高于油温的水加入到70 ℃左右的毛油中,使磷脂水化。磷脂吸水后,溶解性发生了变化,并从油中析出,可通过沉淀或离心的方法,使之与油分离,采用这种方法可以除去大部分胶质。在实际生产中,用新收获油料(如新上市的油菜籽) 或用储藏条件不大好的原料制得的毛油,经脱胶后通常仍残余一些胶质,表现为水化油280 ℃加热试验经常不合格,即使重新加水处理,也没有明显效果。究其原因,主要是油中存在着较多的非水化磷脂之故。要脱除这部分胶质,目前比较行之有效的方法是在待处理油中先加入约011 %左右的无机酸(通常用磷酸) ,并使之与油充分混合,让其中的非水化磷脂转化为水化磷脂,然后按正常的脱胶方法进行即可。值得注意的是:间歇水化时,油中加入磷酸后需快速搅拌充分,然后才能加水水化,否则,因磷酸数量太少而未能与油充分接触,脱胶仍然不彻底;而连续工艺采用的是专用混合设备,混合效果一般没有问题,但同样因为磷酸的加入量太少,需要控制磷酸和油的流量之间的平衡,以达到预期的效果。 2 脱酸 脱酸也是油脂精炼的主要工序,脱除油脂中的游离脂肪酸可用化学或物理的方法。油厂中通常用碱炼(中和) 法除去油脂中的这类杂质,从而为油脂脱色、脱臭、氢化及油脂制品深加工打下良好基础。油脂经过碱炼可提高质量,增加其稳定性,延长储存期。但由于碱液除与脂肪酸等发生中和反应外,还会与少量的甘三酯发生皂化反应,生成甘油和肥皂,引起炼耗的增加。因此,必须选择最佳工艺条件,以减少炼耗。 影响碱炼工艺效果的因素主要有:碱的种类、碱的用量、碱液浓度、碱的计量、操作温度、加15粮油加工四川粮油科技(CN51 - 1178/ TS ISSN1008 - 6986)碱速度、搅拌速