7
甲乙丁辛醇管线
化学清洗施工方案
编制
审批
批准
淄博华实清洗有限公司
2015年03月
目录
1工程概况... (1)
1.1工程简介 (1)
1.2工程特点 (1)
1.3编制依据 (1)
1.4清洗目的 (2)
1.5化学清洗范围 (3)
1.6施工前的准备 (3)
2清洗施工程序及进度计划 (3)
2.1清洗方法 (3)
2.2公用工程条件 (4)
2.3化学清洗临时系统 (4)
2.4化学清洗步骤 (4)
2.5化学清洗质量要求 (6)
2.6化学清洗废液处理 (7)
2.7化学清洗总结 (8)
2.4进度计划 (8)
3质量、HSE保证措施 (9)
3.1质量保证措施 (9)
3.2HSE方针、目标 (10)
3.3管理和控制措施 (10)
3.4危险、危害因素识别与控制 (11)
4所用机具及消耗材料 (13)
5应急预案 (14)
5.1HSE组织机构图 (14)
5.2应急组织与职责 (14)
5.3事故应急救援步骤 (15)
5.4不同类型伤害的应急预案 (16)
5.5伤亡应急预案 (18)
5.6报警、通讯、联络方式 (19)
附表：应急物质台帐 (20)
附件 (22)
1．项目人员组织机构 (22)
2．项目质量体系 (22)
3.清洗工程项目部HSE组织机构图 (23)
4.项目部HSE应急管理机构网络图 (24)
5.1球罐清洗流程图 (25)
5.2 异丁烷管线清洗流程图 (26)
1 工程概况
1.1 工程简介
本次清洗范围，包含甲乙丁辛醇管线。
1.2 编制依据
1.2.1业主提供的图纸。
1.2.2 SH/T3547-2011《石油化工设备和管道化学清洗施工及验收规范》
1.2.3 HG/20202-2000《脱脂工程施工及验收规范》
1.2.4 HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》
1.2.5 GB/T 25146-2010《工业设备化学清洗质量验收规范》
1.2.6 GB16912-2008《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》
1.2.7 GB8978-1996《污水综合排放标准》
1.2.8 烟台万华相关技术文件
1.3 清洗目的
防止铁锈对原料的污染，造成不合格原料的增加
1.4 化学清洗范围
甲乙丁辛醇管线循环清洗
1.5 施工前的准备
1.6.1 所有施工人员都必须经过业主入厂安全培训，并取得进门卡后方得入厂；
1.6.2 所有施工机具、材料都必须进行报验，合格后方可投入使用。
1.6.3 所有施工技术方案和措施均必须报审通过后，方可遵照执行
2 清洗施工程序及进度计划
2.1清洗方法
2.1.1 化学清洗前的准备
2.1.1.1 清洗系统
在系统化学清洗前，将被清洗系统中不允许参与化学清洗的部件，如流量计（孔板）、调节阀、压力表、温度计等测试、测量仪表、过滤网、过滤器芯及单向阀芯等在经过业主的同意后拆除，并采取临时短管、临时旁路及盲板等措施对拆除部件的位置进行处理。关闭并隔离与化学清洗系统无关的阀门，以防清洗液的外泄。拆装部位均应进行挂牌，标明位置，对拆下的设备附件按要求单独处理，以备清洗后安装复位。
化学清洗的方式管线采用强制循环，充满清洗。
2.2 公用工程条件
2.2.1业主提供
2.2.2水源：脱盐水或其它清洁水源，流量100m3/h为宜。
2.2.3 电源：动力电源：三相四芯（380V），功率45KW；
照明电源：单相（220V），功率5KW
2.2.4 蒸汽：压力0.5～1MPa，流量5～6T/H
2.2.5 氮气：纯度大于99%，干燥、无油，压力0.5～0.8MPa
2.2.6被清洗管线安装完毕，水压试验合格，吹扫完毕。
2.3. 化学清洗临时系统
2.3.1. 化学清洗临时系统（包括清洗泵站）的建立，包括温度、压力及分析取样点均设在清洗泵站进出口的管线上，单泵流量达到80m3/h以上。
2.3.2. 为了检查化学清洗效果和监测腐蚀速度，在循环系统中分别安装监测管段和腐蚀挂片。监视管段上污垢应与被清洗设备污垢相同。试片材质应与被清洗设备材质相同，试片在清洗前放入，清洗后取出，并计算出清洗过程的平均腐蚀速度；
2.3.3. 为了保证清洗液能较好的循环清洗，防止在系统中产生气阻和清洗液残留，循环管线应配有高点排空和低点排污。
2.4. 化学清洗步骤
根据现场清洗要求和实际情况，化学清洗的步骤为：
临时配管→水冲洗试压→脱脂→脱脂后水冲洗→酸洗→酸洗后水冲洗→漂洗→钝化→氮气（或压缩空气）吹干→人工处理→氮封
2.4.1 水冲洗
2.4.1.1 水冲洗的目的是除去系统中的灰尘、泥砂、脱落的铁锈等杂质，并在模拟清洗状态下对临时管线进行试压检查。
2.4.1.2水冲洗时先从高点进液，低点排放，以便排净清洗系统中的杂质。必要时进行正反向切换冲洗，当进出水浊度差≤5ppm，可结束水冲洗。之后，将系统充满，控制泵出口压力至0.5～1MPa，检查系统中临时管线上的焊缝、法兰有无泄漏，如有泄漏必须及时处理，以保证清洗过程的正常进行。
2.4.1.3 测试项目
浊度 1次/15分钟
2.4.2 脱脂
脱脂的目的是除去被清洗系统内的防护油、防锈漆等油污，为酸洗打好基础。
将清洗系统中的水温升至60℃
2.4.2.1 脱脂药剂及使用浓度
2.4.2.2 测试项目：
碱度 1次/30～60分钟
浊度 1次/30分钟
温度 1次/30～60分钟
2.4.2.3 工艺条件：
温度： 60℃
流速： 1～1.2m/s
时间： 6～8小时
2.4.3 脱脂后水冲洗
脱脂后的水冲洗是冲洗掉系统内的脱脂残液及残留的杂质。脱脂液排净后，即刻用大量热水进行冲洗，浊度等参数基本平衡，即可结束冲洗。
2.4.
3.1 测试项目
浊度 1次/30分钟
pH 1次/10～30分钟
2.4.4 酸洗
酸洗的目的是利用酸洗液与垢类物质和腐蚀产物进行化学和电化学反应，生成可溶物，使设备表面清洁。酸洗是整个化学清洗过程的关键步骤。
为了避免设备及管线在酸洗时受到H+和Fe3+的腐蚀，在酸洗时应加缓蚀剂、当Fe3+的浓度大于300ppm时,要及时补加还原剂等助剂。同时采用柠檬酸作酸洗液的主要成份，
进一步保证了化学清洗工作的质量。
将系统内充满水，配制酸洗液，逐渐升温到60～80℃，正反向循环清洗，定时取样分析、排空、排污。当系统内酸洗液浓度、铁离子含量进步达到稳定，且监视管段的铁锈完全除尽时，可结束酸洗。
2.4.4.1碳钢设备酸洗药剂使用浓度
2.4.4.2 工艺条件
温度 60～80℃
流速 0.5～1.0m/s
时间 6～8小时
2.4.4.3 测试项目
酸浓度 1次/30～60分钟
全铁浓度 1次/30～60分钟
温度 1次/30分钟
pH 1次/30～60分钟
2.4.5 酸洗后水冲洗
酸洗结束后，排净酸液，充满新鲜水进行冲洗，去除残留在系统中的酸液和洗落的颗粒，当出水近中性时，浊度平衡后即可结束冲洗。
值得注意的是采用柠檬酸作为主清洗剂时，柠檬酸与氧化铁易沉积于管壁，流速过小时不易冲出，但温度低时也容易沉积。用带有一定温度的水进行冲洗是非常必要的。
2.4.5.1 测试项目
浊度 1次/30分钟
pH 1次/10～30分钟
2.4.6 漂洗
2.4.6.1 漂洗是采用稀的柠檬酸与残留在系统中的铁离子络合，且除去水冲洗过程中可能生成的浮锈，以减低系统内的铁离子含量，为钝化打好基础。
2.4.6.2 将系统充满水并加热，维持温度50－60℃，加入漂洗药剂进行漂洗，用氨水调pH 在3－4的范围内，当漂洗液浓度、铁离子浓度基本不变时，可结束漂洗。
2.4.6.3 漂洗药剂及使用浓度
2.4.6.4 工艺条件
温度 55±5℃
流速 0.5—1.0m/s
时间 1.5-2小时
2.4.6.5 测试项目
漂洗液浓度 1次/20-40分钟
全铁浓度 1次/20-40分钟
温度 1次/10-30分钟
pH 1次/10-30分钟
2.4.7 中和钝化
2.4.7.1 钝化的目的是使金属表面形成一层致密的钝化膜，防止开车前产生浮锈。要求此时系统内总铁浓度不高于500ppm,钝化液要充满系统，钝化过程应注意定时排气和排污。循环4－6小时结束。
2.4.7.2 钝化药剂及工艺条件
2.4.7.3 工艺条件
温度 50－60℃
流速 0.1-0.5m/s
时间 4－6小时
pH 9.5-10.5
2.4.7.4 测试项目
温度 1次/30-60分钟
pH 1次/30-60分钟
2.4.8各步骤测试频率和终点判断
酸度平衡，Fe3＋
2.4.9 人工清理
钝化结束、排尽钝化液。打开人孔对沉积在设备底部的沉积物进行人工清理。
2.4.10检查验收
人工清理完成后，由业主组织施工、监理等单位进行清洗质量的检查和验收，合格后相关人员签字确认。
2.4.11 管道系统复位
2.4.11.1 管道系统复位
管道系统试验、吹洗合格后应及时复位，要求把试压、吹扫卸下的孔板、喷嘴、过虑网、调节阀和流量计、止回阀阀心等按图纸要求装上，试压吹扫时加的盲板应拆除，所有
临时垫片换上正式垫片。拆下所有试压、吹扫时加的临时支架，重新检查和调整所有支、吊架和弹簧支吊架达到图纸要求。
2.4.11.2氮封
对于验收合格的系统，拆除临时管线，将系统中所有清洗前拆除的部件复位，然后充入氮气，在微正压（0.01～0.05MPa）状态下进行氮封保护，直至开车（本步骤由业主方负责执行，我公司协作）。
2.5 化学清洗质量要求
（1）设备、管道内表面外观检查，达到清洁无污，不遗留锈蚀点、鳞皮、渣子及其它粘附杂质；
（2）清洗后的金属表面钝化膜完整，不出现二次浮锈；
（3）被清洗金属表面无点蚀或其他局部腐蚀，碳钢的均匀腐蚀率不大于8g/m2·h，不锈钢的均匀腐蚀率不大于2g/m2·h。
2.6. 化学清洗废液处理
2.6.1 化学清洗废液分类及组成
此项目化学清洗废液分为水冲洗废液和清洗废液，其组成如下：
2.6.1.1 水冲洗产生的废液含有微量的焊渣、铁锈及其它杂质，该部分废液中不含对环境造成危害的物质；
2.6.1.2 脱脂废液为中性除油剂，可直接排放。
2.6.1.3 酸洗废液：使用的化学原料为食用柠檬酸，铁离子含量为3000 mg/L左右，柠檬酸浓度为1.0-
3.0%，pH在3.5左右，COD在6000 mg/L左右，颜色为铁锈色；
2.6.1.4 钝化废液：使用的化学原料为NaNO2，浓度分别为0.3-0.6%、0.3-0.5%，COD=3000 mg/L 左右，铁离子含量在500 mg/L左右。
2.6.2.废液的处理目标
废液经处理后应达到国家《污水综合排放标准》（GB8978-1996）之一级标准的要求。具体标准见下表：
2.6.3 废液的处理方法
2.6.
3.1废液量估算表
2.6.
3.2 处理方法
清洗上述设备和管道时，由于清洗现场产生的需要中和的各种废液每次数量比较大，因此可采用逐槽中和的办法进行处理。
将清洗系统中的清洗废液从回液总管接至20m3中和槽，在中和槽中逐槽进行酸碱中和处理，Ph值达到6～9。
a、冲洗水的处理方法
由于水冲洗产生的废液主要是一些微量的焊渣、铁锈及其它杂质，该部分废液中不含对环境造成危害的物质，冲洗水先直接排至20m3中和槽，经中和槽出口排至雨水井中。
b、脱脂废液的处理
主要为中性除油剂，可直接排放
c、酸洗后的污水处理
在施工现场用工业烧碱将酸洗废液逐槽进行酸碱中和处理，Ph=6-9。用槽车运往业主指定的消防事故水池
d、钝化液废液的处理方法
在施工现场用柠檬酸将钝化废液逐槽进行酸碱中和处理，pH=6-9。用槽车运往业主指定的消防事故水池
2.7化学清洗总结
在化学清洗工作全部结束后，整理有关分析测试数据及腐蚀速度数据，结合清洗过程中出现的问题向生产厂方提交化学清洗总结报告。
2.8 进度计划
2.8.1设备和管道系统清洗工作施工计划日期为2015年03月10日到2015年03月28日。
3 质量、HSE保证措施
3.1 质量保证措施
3.1.1 鉴于施工现场条件差、工期紧，必须做好充分准备，精心组织，认真实施。
3.1.2 加强对原材料、配件、设备的检验、标识、库存、发放和使用的管理。确保使用无误。
3.1.3 以确保清洗质量为目的，强化清洗方案审批和执行工作。
3.1.4 设置一套完整的质量奖惩制度，鼓励各施工队加强安全管理、提高操作技术、提高施工质量。
3.1.5 加强过程控制，保证整个施工环节系统化，规范化。
3.1.6 设备和管道除锈率和洗净率的自检和验收工作要仔细，做到全检无遗漏或抽检合理化，严格按照验收标准进行。
3.1.7 落实全体施工人员和质保体系人员责任，确保责任到人。
3.1.8 加强质量检查和质量监督工作，广泛开展质量自检、互检、专检工作，严格执行质量否决制，主动接受质量检查。
3.2.HSE方针、目标
3.2.1 HSE承诺
淄博华实清洗有限公司一贯认为：世界上最重要的资源是人类自身和人类赖以生存的自然环境。保护员工的健康、保护环境是本公司的核心工作之一。为了获得和保护良好的健康、安全与环境表现，山东淄博华实清洗有限公司向员工、雇员、客户及社会郑重承诺：
a)持以预防为主，追求无事故、无伤害、无损失的目标；
b)所有作业都要以保护环境为宗旨；
c)遵守所在国家和地区的法律、法规，尊重当地的风俗习惯；
d)优化配置人力、物力和财力资源，持续改进HSE管理；
e)满足顾客要求，保持良好的社会形象，提高市场竞争力；
f)实施HSE培训，使每位员工都积极参与，将HSE管理溶入公司的企业文化之中。
3.2.2 HSE方针、质量方针；
以人为本、健康至上；
安全第一、环保领先；
预防为主、持续改进；
质量方针：真诚的技术服务，永恒的质量追求。
3.2.3 HSE目标、质量目标
a)各类重大安全事故、环保事故、职业病为零；
b)减少清洗废液的排放，废液处理率达100%；
c)保护员工健康，员工定期体检率达100%；
d)控制和减少一般事故；
e)有效控制噪声和固体废物的排放，保护自然环境；
f)质量目标：清洗质量保持国内领先地位，达到国际一流水平，工程合格率达到98%以上，最终消除不合格。
3.3.管理和控制措施
加强对清洗人员的培训，使他们对安全保护方法有一个系统的了解，注意高空作业时空间狭小，以及坠落的危险，避免在工作中发生伤害。
3.3.1临时用电
●采用“三相五线”和“三控两保护”措施
●电线或电缆应当架空或埋地
●一台设备采用一个开关、一个保护器
●设备金属外壳必须接地良好
●每天进行检查和维修
3.3.2高空作业（1.8m或更高位置）
●佩带好安全帽、安全带
●禁止随意乱扔物品
3.3.3隔离和保护
●树立警示牌，收发球的区域应该设置隔离区
●在清洗作业区禁止吸烟和用餐，提前进行有毒物质浓度测试
●配备水盆、湿毛巾、棉纱和0.2%硼酸溶液等
●清洗原材料不允许直接接触，应当树立警示牌
●休息区应当远离工作区域
●维修人员在清洗过程中定期检查，确保清洗工作正常安全的进行。
3.3.4日常工作管理和措施
●仔细填写各种表格和记录
●保持工作场地清洁
●未经许可不乱开、乱动各种阀门、按钮等
●不乱排废液、乱扔杂物
●施工过程中，除了遵守以上提到的要求外，还应遵守公司、总包方、业主方和国家、地
方的各种规定、要求。
3.4．危险、危害因素识别与控制
3.4.1危险、危害因素识别
a)危险、危害因素识别方式：由公司经过培训的人员组成识别和评价小组对清洗过程中的危害进行识别。
b)识别范围：原料的搬运、投加，系统化学清洗的每个工序以及验收后清场的全过程。
c)主要危险、危害因素：
自然因素：包括洪水、台风、地震、暴风雨和酷暑等，遇到此类情况所有施工暂停，避免人员伤害和设备受损；
施工过程中的危险、危害因素：包括原料的泄漏；蒸汽烫伤；高空坠物的砸伤以及进入罐内发生的窒息等。
3.4.2风险评价
对危险、危害因素进行评价时采用一般作业风险评价法（LEC法）进行评价，根据三个因素的乘积值确定其对应的风险级别，并采取相应的控制措施。公司各项危险、危害因素由安全质量部、技术部、条件部、项目部等人员组成评价小组进行识别和评价。清洗现场由项目经理、技术负责人、有经验的员工组成评价小组，对清洗过程中的危险、危害因素进行识别和评价。
3.4.3风险控制
风险评价小组对清洗过程中可能构成风险的危害进行控制。
3.4.4 危险因素识别
4 所用机具及消耗材料
清洗用主要机具及消耗材料
5 应急预案
5.1清洗工程项目部HSE组织机构图
5.2 应急组织与职责
5.2.1应急组织体系
公司设工艺管道安装应急救援指挥部，负责组织指工艺管道安装过程中出现的事故应急救援工作。
总指挥：崔新生
下设3个救援小组：
现场处理组：由李岛负责处置现场抢救工作，及时处理事故及险情。
抢险救援组：由救援指挥部紧急调集人员组成，负责实施抢险救灾和安全技术措施。
事故调查组：由李建新对事故原因和事故责任进行调查、分析。
5.2.2 指挥机构及职责：
事故应急人员分配
总指挥：崔新生
副总指挥：魏博
成员：崔长星、崔成奎、李建新
（一）指挥协调处理组：
组长：崔新生
副组长：魏博
成员：崔鹏、崔成奎、刘召、李晓峰、李建新
具体职责：
a）分析存在的危险、危害因素及可能发生的事故并制定批准预防措施和应急处置措施。
b）教育和督促员工严格执行本单位的生产安全规章制度和安全操作规程，并向员工如实告知作业场所和工作岗位存在的危险因素、防范措施以及事故以及应急措施。
c）发生事故时，立即组织抢救，防止事故扩大，努力将事故危害降低到最低限度。
d）分析判断事故、事件或灾情的受影响区域、危害程度及应急自救处置程度，确定相应警报级别、应急救援级别。
e）批准成立现场应急自救指挥中心，批准现场处置方案。
f）向上级领导汇报事故处置情况。
（二）液体泄露应急措施
a）清洗现场应配有0.2％硼酸5L,2％～3％NaCO35L,0.5％NaHCO35L，2％氨水5L，石灰水5L，清洗过程中应有医务人员值班，并配有酸、碱烧伤急救药品，配备300-500公斤清水备用。如有清洗液飞溅到身上，及时用大量清水冲洗，并应用现场药品进行紧急处理
b）清洗过程中如有清洗液泄露，用大量清水冲洗稀释，如果清洗液为酸性，用NaCO3进行中和处理再用大量水冲洗，如泄露液为碱性用适量柠檬酸进行中和，再用大量清水冲洗稀释。
C）酸碱作业场所应制备一定量的稀酸、稀碱溶液，便于作业人员随时冲洗、浸泡、中和被酸碱灼伤部位。对酸、碱灼伤部位的现场处理
d）1、体表可用大量清水冲洗并敷以5％碳酸氢钠油膏；
2、急性或慢性中毒的应送医院治疗；
3、口、眼、鼻宜用2％碳酸氢钠溶液或生理盐水冲洗 .
5.3 事故应急救援步骤
5.3.1 如重大事故。首先发现紧急大声呼救－条件许可紧急施救－报告联络有关人员（紧急时立刻报警、打救助电话）成立指挥部（组）必要时向社会发出救援请求－实施应急救援、上报有关部门、保护事故现场等－善后处理；
5.3.2 一般伤害事故。首先发现者紧急大声呼救－条件许可紧急施救－报告联络有关人员－实施应急救援、保护事故现场等－事故调查处理。
5.4 不同类型伤害的应急预案
5.4.1 高处坠落
出现高处坠落或意外伤害时，应拔打现场急救电话和烟台市120急救电话，通知医院抢救，在周围环境不危及生命条件下，一般不要轻易随便搬动伤员，由医疗救护人员移运伤员。对伤情稳定，估计转运途中不会加重伤情的伤病员，迅速组织人力，利用交通工具转移到附近的医疗单位急救。
当从高处坠落或物体打击导致轻伤事故，使本人工作中断时，负伤人员或最先发现的人应立即报告班长，班长应立即报告HSE检查员和施工队领导。对轻伤者，应采用项目部配备的红花油、碘酒或止痛膏、创可贴进行治疗，必要时，送医院检查。
当从高处坠落或物体打击导致重伤、死亡事故时，应积极救护受伤者，将其送往最近的医院，并通知项目部领导和HSE监督员，迅速采取措施防止事故蔓延扩大。
认真保护事故现场，不得破坏与事故有关的物体、痕迹、状态，为抢救受伤者需要移动某物体时，必须做好现场标志、拍照。电话向业主和公司通报事故发生的原因、经过等。
事故处理后,恢复生产,结束应急程序。
5.4.2 触电应急预案
发现有人触电时，首先应尽快使触电者脱离电源。如果电源的闸刀或插头离触电地点很远，则应迅速用绝缘性良好的电工工具把电线剪断。或用干燥的木棒、木条等物迅速将电线拨离触电者；如果现场无任何绝缘物，而触电者的衣服是干燥者；则可用包有干燥毛巾或衣服的一只手去拉触电者的衣服，使其脱离电源。
如果触电者在高处，在使其脱离电源时，应在其下方拦安全网，防止发生摔伤、坠落等二次伤害。
如果触电者的伤害不严重，神志清醒，可让他就地休息一段时间，不要走动，做仔细检查，必要时送医院。
如果事故发生在高压设备上，为使触电者脱离电源，应立即通知供电厂停电。
如果触电者伤害情况严重，无呼吸，应采取口对口人工呼吸法抢救，并调车辆将其送医院，在转送途中，不得停止抢救工作。
如果触电者伤害情况严重，有呼吸困难、窒息和心跳停止的人员，从速置头于后仰位、托起下颌、使呼吸道畅通，同时施行人工呼吸、胸外心脏按压等复苏操作，同时拨打现场急救电话和烟台市120急救电话，通知医院抢救，并调车辆将其送医院，在转送途中，不得停止抢救工作。
5.4.3有毒有害物质的泄漏
清洗施工中有毒有害物质泄漏主要是施工中焊缝处或法兰连接处清洗液的泄漏。如发生清洗液泄漏，先用桶或盆接收泄漏的液体,然后停泵，进行补焊和紧法兰，必要时更换垫片。酸泄露到地面上是应用石灰中和或用泥土覆盖，然后清扫干净，地面再用清水冲洗；碱液漏到地面上时应先用泥土覆盖，然后清扫干净，地面在用清水清洗；泄露清理产生的废物应统一收集处理，不得随意丢弃，泄露区域严禁明火，并配备消防器材，以防止发生次生灾害；
5.4.4火灾爆炸
如清洗现场发生火灾或爆炸，应以最快速度疏散无关人员，最大限度减少人员伤亡。根据不同类型火灾组织实施抢险，控制火势蔓延，防止事态扩大。与医疗救护、公安、交警等部门配合，做好伤员救助、现场保卫、交通疏导等工作，确保抢险救灾工作顺利进行。火灾爆炸应以预防为主，严格按操作规程动火，防止意外事故发生。
5.4.5灼伤
清洗现场应用盆或水桶盛有充足的冲洗用清水，急救药箱应有充足的急救药品如毛巾、药棉、纱布以及各种药品等。
酸液溅于衣服上，应先脱下受污染的衣服，并用大量清水冲洗，然后用2%～3%碳酸钠溶液中和，最后再用水冲洗；酸液溅到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用2%～3%重碳酸钠溶液清洗，最后涂上一层凡士林；酸液溅到眼睛里，应立即用大量清水冲洗，再用0.5%碳酸氢钠溶液冲洗，并立即送厂方医务室急救。
碱液溅于衣服上，应先脱下受污染的衣服，并用大量清水冲洗；碱溅到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用0.5%乙醇溶液或0.2%硼酸溶液清洗；碱液溅到眼睛里，应立即用大量清水冲洗，再用生理盐水冲洗，并立即送厂方医务室急救。
氨水溅于衣服上，应先脱下受污染的衣服，并用大量清水冲洗；氨水溅到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用0.5%乙醇溶液或0.2%硼酸溶液清洗；氨水溅到眼睛里，应立即用大量清水冲洗，再用生理盐水冲洗，并立即送厂方医务室急救。
5.4.6烫伤
热液烫伤：由高温清洗液引起的烫伤，马上撤离现场，先脱去热液浸渍的衣物，将烫伤创面在自来水笼头下淋洗或浸入水中（水温以伤员能忍受为准，一般为15~20℃，热天可在水中加冰块），后用冷水浸湿的毛巾、纱垫等敷于创面，然后再敷防烫伤的药膏。若烫伤严重应立即送往厂方医务室急救。
蒸汽烫伤：马上撤离蒸汽外泄现场，并派人立即关闭蒸汽阀门。先将烫伤