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浅谈新型干法水泥生产中熟料的质量分析与控制

浅谈新型干法水泥生产中熟料的质量分析与控制
浅谈新型干法水泥生产中熟料的质量分析与控制

浅谈新型干法水泥生产中熟料的质量分析与控制

汪薛纠

(无机072 079024442)

摘要:水泥生产质量控制的环节主要包括原燃材料和辅助材料的控制,生料的控制(出磨生料和入窑生料),熟料的控制,水泥的控制(水泥制成和水泥出厂)等几个方面,本文主要阐述新型干法水泥生产中熟料的质量分析与控制。

关键词:新型干法水泥;熟料;质量分析与控制

Abstract: The cement production aspects of quality control include the control of raw materials and fuel and auxiliary materials, raw material control (the raw mill and kiln feed), control of clinker, cement control (made of cement and cement factory ), and several other aspects, this paper describes the production of new dry process cement clinker quality analysis and control.

Key words: NSP; cement; clinker; quality analysis and control

0.引言

水泥生产是连续的,各生产工序之间有着非常密切的联系。每一道工序都是依靠参见生产的所有人员来掌握和调整的。如果在生产全过程中,一个岗位的人员不能严格标准、规程和规定控制生产,就可能会造成产品质量波动、下降,甚至会有不合格或废品出厂。熟料质量控制是水泥生产中最重要的环节,熟料的质量好坏直接决定着水泥质量的优劣。

1.熟料的质量控制

熟料的质量控制项目主要包括熟料的化学成分(即KH, n, P)、熟料中游离CaO 含量、熟料中MgO含量、熟料立升重、熟料烧失量、熟料物理性能(凝结时间、安定性和强度)这几个方面。

1.1.对熟料化学成分的控制

对熟料化学成分的控制,即对KH,n,P三个率值进行控制,其目的在于检验其矿物组成是否符合配料设计的要求,从而判断前道工序的工艺状况和熟料的质量,并作为调整前道工序的依据。

陈聚华,柏秀奎,曹德光[1]等人研究了率值对熟料烧结和氧化钙结合程度的影响,得出结论:

对比KH、SM和IM对游离钙和烧结致密的影响规律可以发现:

(1)率值对熟料游离钙含量和烧结致密程度的影响顺序为:KH > SM >IM,其中KH 和SM对游离钙含量的影响相近,均明显大于IM的影响;

(2)IM的变化对游离钙含量和烧结程度的影响均较小,尤其是对烧结致密度的影响更小;在SM的变化范围处在1.80~3.00之间时,随着SM的变化,对游离钙含量的影响程度相对小于对烧结致密影响的程度;

(3)KH在0.84~1.00之间变化范围内,对熟料游离钙含量的影响程度要大于SM的影响,尤其是在KH=0.92~0.96的范围内游离钙含量变化率最大。

1.2.控制熟料中的游离CaO含量

熟料游离CaO含量是考核熟料质量的重要指标,它表示生料煅烧中氧化钙与氧化硅、氧化铝、氧化铁等结合后剩余的程度,所以,它的高低表示配料的合理性及熟料煅烧的完全程度,更表示熟料的安定性质量。负责熟料生产的各级领导、中控操作员(或看火工)、化验员都要检查该项指标的完成情况,并努力降低熟料中游离CaO的含量。但是,精细管理与操作要求对它的认识不应该只停留于此,只有在对它有更全面的认识之后,才能从中为企业挖掘出更多的效益。

目前大多数水泥企业对熟料游离CaO含量规定合格指标为小于1.5%,合格率要大于90%。这种指标已经沿袭了数十年,基本是照搬传统回转窑的习惯。但对预分解窑,这种指标是否合理呢?

1.2.1.熟料游离CaO 含量过高的危害[1]

1)熟料安定性不好。这正是对熟料游离CaO含量要严格控制的传统认识。

2)与混凝土外加剂的相容性不好。这是混凝土专业研究的结果,因此,作为水泥主要用户的混凝土搅拌站为了降低使用外加剂的成本,对水泥生产提出游离CaO 含量小于1%的要求。这是对熟料游离CaO含量的现代认识。

总之,熟料游离CaO含量在使用时无论如何都不能过高,更不能失去控制。否则,这样的熟料不能直接用于粉磨水泥。

1.2.2.熟料游离CaO 含量过低的弊端[1]

在人们都十分重视游离CaO含量过高的害处时,也有必要了解游离CaO含量

过低的不利之处,这确是很多人至今没有充分认识到的,之所以提倡精细管理,其用意及内容也正在于此。

1)熟料质量下降。在游离CaO低于0.5%时,熟料往往呈过烧状态,甚至是死烧。此时的熟料缺乏活性,强度不但不会提高,反而会下降。

2)降低烧成带窑衬寿命。因为降低游离CaO含量的重要手段之一就是提高烧成温度,为此,回转窑耐火砖承受了高热负荷,使用寿命缩短。

3) 需要更多的燃料消耗。为使少量残存的游离CaO被C2S吸收,随着烧成温度的提高,就要付出更多的热量。这就表明,游离CaO的合格范围不仅是质量指标,也是关系能耗高低的经济指标。再者,现在节能已经与减排紧密联系起来,因为多烧煤,就要向大气多排放CO2,加重了地球的温室效应。仅就保护环境而言,也不能无限制地压低游离CaO的控制指标。

4)熟料的易磨性变差。

游离CaO是水泥熟料中的有害成分。通常认为在燃烧温度下生成的游离氧化钙成死烧状态,水化速度很慢,在水泥水化硬化并具有一定强度后,游离氧化钙才开始水化,产生体积膨胀,致使水泥石强度下降、开裂,甚至崩溃,造成水泥安定性不良。

1.2.3.熟料游离CaO的快速测定[2]

水泥生产中,f-CaO的质量分数是评价煅烧及熟料质量的一个重要的指标,目前常用的分析方法是丙三醇-乙醇法和乙二醇法,从分析结果的准确性来说,两种方法的准确性都较高;但从分析时间来看,丙三醇-乙二醇测定f-CaO 需20~30min,乙二醇法也需30min 以上。结合以上两种方法,我们经过长期的改进和对比,发现硝酸锶-乙二醇-乙醇快速法测定时间极短且准确,用硝酸锶-乙二醇-乙醇快速测定法与丙三醇-乙醇法相对比,其测定结果均在国家标准允许误差范围之内,在准确性上,两种方法都可采用,但在测定速度上硝酸锶-乙二醇-乙醇法占有优势,其测定的全过程能在5min 内完成,大大提高了工作效率,同时也极大限度地发挥了生产控制的准确性和及时性。

检验熟料中游离CaO含量不但可以鉴定配料成分是否合理,还可以在一定程度上鉴别整个工艺过程差否完善,热工制度是否稳定。

1.3.控制熟料中的MgO含量

在水泥生产中,MgO能够降低熟料煅烧温度,改善易烧性;并有改善水泥泌水性、收缩值、抵御侵蚀介质腐蚀等良好性能。但过多的MgO在熟料煅烧时,只有一部分与熟料矿物形成固溶体,因为它与SiO2,Fe2O3,Al2O3的化学亲和力很弱,故大部分是以游离态的方镁石存在于熟料中。方镁石水化速度极慢,若干年后还会继续水化并产生体积膨胀,将影响水泥石安定性。近年来高镁原料的应用以及MgO对水泥性能和煅烧操作的影响,备受人们的普遍关注[4]。

1.3.1.对熟料烧成和质量影响的原因分析

(1)氧化镁偏高(如熟料ω(MgO)<3.2%时)。熟料煅烧时,氧化镁有一部分与熟料矿物结合成固溶体并存在于中间相中。相关资料表明,在硅酸盐水泥熟料中,MgO 最佳固溶量为 1.5%,多余的MgO 则如同提高了Fe2O3的含量,可降低液相出现的温度并增加液相量,降低液相的表面张力。(据报导,第九届国际水泥化学会议(印度新德里)综合报告译文集.南京化工学院)当MgO含量增加1%时,表面张力降低0.019N/m,从而促进C2S对CaO的吸收有利于煅烧。

(2)氧化镁较高(如熟料ω(MgO)大于 3.2%而小于 4.2%)时,液相表面张力大幅度下降。当熟料(MgO)=4%时,表面张力为0.51N/m,迫使其煅烧温度要比正常温度低,容易导致热力不足或不集中,煅烧范围要比正常窄,不利于f-MgO 的吸收和晶体发育;表现在熟料外观结粒细小,飞砂严重;同时,低黏度的液相对A矿产生溶蚀作用,致使C3S发生分解反应;再者,反映在煅烧方面为料子易烧性好,但烧结范围变窄,操作难度大。

(3)氧化镁过高(如熟料ω(MgO)>4.2%)时,熟料出现结球严重,窑电流平均达450A以上,频繁出现结大球,冷却破碎之后的熟料大多数为黄块,窑头飞砂严重。生产实践中,我们采取常规的降铁措施,现象不但没有扭转,反而更加恶劣,反常规调整,却没有见效果。从相关国际研究资料[5]得到了理论上的证明此时不再仅仅是表面张力降低,液相黏度降低的问题。与此相反,即ωMgO)大于4.2%时,熟料液相黏度增加,使阿利特结晶困难。此时,虽然液相量增加,表面张力的温度系数为负值,降低煅烧温度其实质是增大液相表面张力,从而使结粒变大,窑内极易结圈、结蛋[4]。

1.3.

2.采取的技术措施

(1)严格控制石灰石质量,稳定MgO含量。

(2)调整配料方案,使其与煅烧制度相适应。

(3)优化操作参数,稳定操作控制。

(5)调节煤粉燃烧器内外用风,控制烧成带长度[4]。

由于MgO与SiO2、Al2O3,游离e2O3的化学亲和力很小,在熟料煅烧过程中一般不参加化学反应,熟料中未化合的游离MgO (即方镁石) 的水化很慢,甚至1~2年内还不能完全水化,从而造成硬化水泥石的不均匀体积膨胀,影响水泥的安定性。

熟料中MgO含量必须<5.0%,若压蒸安定性检验合格,则熟料中MgO含量允许放宽到6.0%;

熟料中MgO含量每天检测一次,可增加检测次数

1.4.控制熟料立升重

熟料立升重即为一立升熟料的质量。熟料立升重的高低是判断熟料质量和窑内温度(主要是烧成带温度) 的参考数据之一,通过物粒结粒大小及均匀程度,可以推测挠成温度是否正常。

立升重太低,说明熟料欠烧;反之,则说明熟料过烧。因此,在正常生产情况下,熟料的立升重与CaO的含量存在着一定范围的反比关系,即熟料立升重高,熟料中CaO含量低。

必须将立升重控制在合理范围内(回转窑: 1300~1500 g/L),并按时测定,以便于看火工及时调整窑内温度。

1.5.控制熟料烧失量

熟料烧失量也是衡量熟料质量好坏的一个重要指标。烧失量高,说明窑内物料化学反应不完全,还有一部分CaCO3或煤粒没有分解或燃烧,更有一部分CaCO3虽已分解,但还来不及继续完成熟料的化学反应。如果由于煤粒没燃烧完造成烧失量高,不仅增加了熟料热耗,而且影响粉磨后的水泥质量。

一般控制指标:

熟料烧失量≤1.5%;

每窑每班测定一次

1.6.对熟料进行物理检验

通过对出窑熟料的定期检验,可以验证配料方案是否合理。配料方案确定后,是否能达到预期的效果,应通过熟料的物理性能来验证。如果在生产条件稳定的

情况下,熟料强度高,则说明配料方案合理。反之,熟料质量长期较差,则配料方案就不尽合理,需作调整。

可以检查窑内煅烧操作情况。在配料方案合理及工艺控制较稳定的情况下,熟料物理性能的变化,往往反映出操作煅烧上的问题,通过对熟料安定性及外观的颜色、形状等方面的分析,可以判断出操作方法、窑内通风、热工制度等方面存在的问题,以便及时纠正和解决。

检验熟料的物理性能,作为水泥制成质量控制的依据。通过对出窑熟料的定期检验,在保证出厂水泥质量的前提下,可合理确定水泥的粉磨细度、混合材料和石膏的最佳掺入量,并根据熟料质量的变化及时修改各项控制指标。

王俊[6]对提高新型干法窑熟料强度进行了探讨,影响新型干法窑熟料强度的因素有入窑物料喂料量,原燃料品质的均匀性和稳定性,煤灰分的波动,配料方案中的三率值的匹配,缎烧过程中风、煤、料、操作四者的平衡,入窑物料颗粒接触状况以及碱含量等。通过对上述影响因素的分析,提出了从熟料的锻烧、冷却,生料配制、原燃材料的选取等诸方面加强管理,,确保系统在较佳状态下运行等提高熟料强度的措施。

熟料强度的高低是由综合因素决定的。因此,应从熟料的媛烧、冷却,生料配制、原燃材料的选取等诸方面加强管理,确保系统在较佳状态下运行,以锻烧出高活性的熟料。

2.熟料的质量管理

熟料质量管理包括熟料的储存和熟料的均化两个方面的内容

2.1.熟料的储存

出磨熟料不允许直接入磨,应进行储存。通过储存,可以降低熟料的温度,防止石膏脱水;可以提高熟料的易磨性,提高磨机产量。

(1)熟料的储存方式一般有圆库和堆棚两种。

(2)熟料的储存期应在5 d以上,入磨熟料温度应小于100 oC;

2.2.熟料的均化

熟料质量不均匀,应做好熟料均化工作,减小波动,保证出厂水泥的质量。

1、熟料搭配入磨。在用圆库储存熟料时,可用多库搭配的方法,即根据各库熟料的质量情况,确定各库熟料的配合比。用堆棚储存熟料时,要按各堆的质量

确定好坏熟料的入磨比例。

2、机械倒库。即将两个以上库的熟料用电振给料机控制流量配比,再经过皮带输送机和斗式提升机送入另一只配料熟料库中,再与混合材、石膏等材料,按严格的配比,入磨磨制水泥。

3、出窑熟料在总体质量上波动不大时,可以采用分层堆放,竖直切取的方法,达到熟料的均化。

4、对于某些物理性能或化学成分超过国家标准的熟料,严格搭配比例,并确认其已达到国家标准要求后再入密,避免出现废品。

3.影响熟料质量的因素

(1)原料的影响

(2)生料质量的影响

a生料成分的波动

水泥熟料矿物的形成过程是物质质点扩散反应的过程,生料成分的波动必然会引起扩散反应,造成矿物的形成量不足,会产生大量的游离氧化物。当熟料中的过多时,必然会导致熟料的安定性不合格,强度下降,若熟料中游离过多时,会造成熟料粉化。

b生料细度

在物质质点扩散速率相同的情况下,生料颗粒越大扩散反应时间越长。在回转窑各反应带长度和物料运动速度不变的情况下扩散反应时间的延长就意味着扩散反应不完全,会出现窜生料,熟料欠烧。

(3)合理的率值控制范围

(4)煤的影响

煤提供了熟料形成所需的热量,煤质的好坏亦直接影响熟料的质量。

(5)工艺操作对熟料质量的影响

对一个水泥厂来说,中控室是一个核心部门,特别对于熟料质量来说,窑操作人员自身的素质是至关重要的。要求操作是具有较高的理论水平和实际操作能力,并且有很强的解决实际问题的能力[7]。

4.结束语

影响熟料质量因素较多,每个水泥厂所用原料不同,提高熟料质量的措施也

不尽相同,提高熟料质量是确保水泥质量的基础,熟料质量的优劣与均匀程度,直接决定水泥质量的好坏与可靠程度。

参考文献

1陈聚华,柏秀奎,曹德光,黄峰,玉稀宁,吴振华. 率值对熟料烧结和氧化钙结合程度的影响研究[B]. TQ172

2张茕莺. 浅谈熟料 fCaO的快速测定[B]. TQ172.12 . 1007-6344(2008) 04-0045-02

3谢克平.对生产中控制熟料fCaO 指标的看法[B].水泥cement

2008.No.4.TQ172.621.12

4张浩高先仕池金果: 提高预分解窑高镁熟料质量的技术措施[B]: 山东潍坊:TQ172

5 池金果高先仕徐洪云.石灰石矿山泥质灰岩夹层的有效利用[J].水泥2007,(11):15-16.

6王俊. 提高新型干法窑熟料强度的探讨[B].TQ172.6+22.26.

7赵杰. 影响熟料质量的因素. 安徽淮北

水泥生产质量控制完整版

水泥生产质量控制 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

9 水泥生产质量控制 学习指南:水泥生产质量管理与控制是保证水泥厂正常生产、稳定和提高水泥质量的关健。化验室是水泥企业进行质量管理的专门机构,化验室要建立完善的规章制度、对生产过程进行组织和全方位的监督,正确地指导生产,确保水泥质量。水泥生产是流水线式的多工序连续生产过程,各工序之间关系密切,每道工序的质量都与最终的产品质量有关,在生产中原燃料的成分与生产状况又是不断地变化的,如果前一工序控制不严,就会给后一工序的生产带来影响。为此,在水泥的生产中,要根据工艺流程经常地、系统地、及时地对生产全部工序包括从原料、燃料、混合材料、生料、熟料直至成品水泥进行全过程的质量管理和控制,只有把质量管理和控制工作做到水泥生产的全过程中,才能保证出厂水泥的质量符合国家标准规定的品质指标。 水泥生产质量管理与控制主要做三方面的工作:一是水泥企业要有完善的质量管理机构对生产进行全面监督;二是保证窑磨在控制范围内的正常运转;三是管理和控制好原料、燃料、混合材料、生料、熟料及水泥的质量,保证水泥生产按要求进行,保证出厂水泥质量的优质和稳定,实现优质高产、低消耗。 9.1 水泥企业质量管理机构和管理制度 水泥生产质量管理机构和管理制度的建立,应依据《水泥企业质量管理规程》,根据本企业的具体情况制定。 9.1.1 质量管理机构设置和职责 9.1.1.1 质量管理机构设置 水泥企业应设立以厂长(经理)或管理者代表为首的质量管理组织和符合《水泥企业化验室基本条件》的化验室。厂长(经理)是本企业产品质量的第一责任者。厂长(经理)可以任命管理者代表全权负责质量管理,化验室主任在厂长(经理)或管理者代表直接领导下对产品质量具体负责。 质量管理组织设专门机构或专职人员负责企业的全面质量管理工作。各车间、部门设立相应的质量管理组织,负责本部门的质量管理工作。 化验室内设控制组、分析组、物检组和质量管理组等,分别负责原燃材料、半成品、成品质量的物检、控制、监督与管理工作。 水泥年生产能力60万吨及以上规模的通用水泥企业以及特性水泥、专用水泥需取得中国建筑材料工业协会颁发的化验室合格证,其它水泥企业需取得各省级政府建材行业主管部门或其授权的各省级建材工业协会颁发的化验室合格证。 9.1.1.2质量管理机构职责 (1)负责和监督企业质量管理体系的有效运行。

制造过程日常质量控制五种方法

制造过程日常质量控制五种方法 第一种方法:生产线开工条件点检 为保证生产线正常运行,线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查,以便早期发现质量隐患,及时采取预防措施,使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。 制定生产线点检表:工艺员以生产线为一个过程,按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求,按照“五定”(即定点、定人、定周期、定标准、定记录)的原则合理分工(关键工序的点检必须由线长或机修执行),合理制定点检周期,编制生产线点检表。 点检时间 作业前:重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检,保证开工条件满足工艺文件规定; 作业中:重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检; 作业后:重点对计数型量具的使用次数进行点检; 点检的方法 按照点检清单要求,操作者、线长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。 生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具,提高点检的速度和准确性。 点检中的异常处理 ※在作业前点检发现的异常,如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换,经再次点检合格后方可进行正式生产; ※某些点检异常(在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法)可以继续生产,操作者在异常部位挂黄色警示标牌,以督促线长、分厂快速修复; ※作业中、作业后点检发现的异常,如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面(销子、钻套)磨损,生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查,将不合格品隔离;车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理,按照审理结论对不合格品进行处置。 生产线开工条件点检常见的问题 1)敷衍了事,只是填写表格,不认真点检 2)缺少专用点检量具; 3)只填OK,不记录实际测量尺寸; 第二种方法:首件检查 首件检查:每道工序首件加工完成后,操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸,如发现不合格,则及时调整工装、夹具,直到全部后方可批量加工。 首件检查的重要性:按照品质确认要领书规定的项目进行检查,需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施,特别是在新品的研制阶段更为重要; 首件检验记录注意事项:用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值,用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√,目视项目检查合格后填写xx合格。 首件检查常见的问题: 1)照抄原来的首件检验记录单! 2)零件未测量就将首件检验记录单写完! 3)首件检验记录单填写不齐全,随意填写! 4)认为是检验员的事,一面加工零件一面等检验员,等到检验员到了发现零件不合格,成批报废已经发生。第三种方法:4M变更管理 4M:指的是操作者(Man)、设备(Machine)、材料(Material)、方法(Methods)

水泥生产过程质量管理

水泥生产过程质量管理 过程质量管理就是根据水泥生产工艺流程,经常、系统、及时地对生产各工序,包括从原料、半成品、成品及出厂水泥等进行的一环扣一环的质量管理及控制,及相关的技术要求。对水泥生产全过程的质量管理主要有: 1. 石灰石、粘土矿山的质量管理; 2. 原料、燃料的质量管理; 3. 生料的质量管理; 4. 熟料的质量管理; 5. 水泥粉磨质量管理; 涉及到姚电水泥的质量管理,主要是2 4 5)三项、其中的2和4项,水泥粉磨站只涉及到其中的一部分。 一、原材料及熟料采购进厂质量管理 1. 原材料采购 企业应根据质量控制(符合内控指标)要求选择合格的供方,建立并保存合格供方的档案,采购合同一定要包含质量指标要求,并要经过化验室同意,

以保证所采购的原材料符合规定要求;供应部门应严格按照原材料质量标准均衡组织进货。 2. 原材料进厂储存 进厂原料及熟料按化验室规定分别存放,不允许直接使用;存放要有标识和记录,避免混杂。通知化验室到现场取样检验,坚持“先检验、预均化后使用” 的原则。当目测进厂熟料中混有杂物或有大量黄料时要单独存放并有明显识标立即通知化验室取样检验,经检验后按质量通知单规定比例搭配使用。 3. 混合材、石膏、水泥助磨剂质量管理 必须符合国家标准或行业标准要求,企业初次使用时,必须经过试验,确认能保证产品质量方可使用。进厂助磨剂应按批次进行质量检验与控制。使用化学副产石膏(脱硫石膏、磷石膏、氟石膏等)应经过充分试验,必要时可经过上级权威部门的技术鉴定。 4. 储存期要求 原材料应保持合理的储存量,一般情况下储量为:混合材10天(含石灰石),石膏20天,熟料5天。(企业可以根据所采购原料的难易程度,在保证正常生产的前提下,适当调整其最低可用储量。) 二、熟料质量管理熟料质量是水泥质量的关键,对熟料质量控制的主要项目有:熟料化学成分、烧失量、 MgO 、游离氧化钙、安定性、凝结时间、强度等。 1.熟料化学成分及率值的控制

混凝土生产质量控制

混凝土生产质量控制混凝土结构在建筑工程中占有很大的比重,在结构的安全、可靠度和耐久性方面起绝对的作用。因此,对混凝土的质量控制至关重要。 工程项目质量控制就是在质量策划的基础上,致力于满足工程项目质量要求的一系列落实、检查、纠偏等活动。质量控制的依据是:施工质量控制依据有工程合同文件;设计文件;国家及政府有关部门颁布的有关质量管理方面的法律、法规性文件;有关质量检验与控制部门的专门技术法规性文件。 混凝土生产常见的质量问题:1、用于生产混凝土拌和物的原材料,如水泥、砂石骨料、外加剂等质量指标不满足规范和合同要求;2、拌和楼没有定期检查、校正称量系统而使衡量系统误差超标;3、拌和楼没有严格按照试验室签发的配料单进行称量配料,存在擅自更改现象;4、混凝土拌和物有时没有充分拌和而出现生料现象;5、出机口实测混凝土坍落度、含气量等指标超标;6、混凝土拌和物强度不满足设计要求等质量问题。 混凝土的质量形成过程分为:原材料的选定、配合比设计、拌和及运输、浇筑四个阶段,其中原材料的选定和混凝土配合比设计是混凝土本身质量形成的重要阶段,要采取科学的、严格的试验手段和管理措施,使混凝土的本身质量得到有效的控制;而混凝土的拌和、运输,以及浇筑阶段影响混凝土质量的因素较多,为确保本工程混凝土质量,采取设置质量控制点保证混凝土的拌和、运输及浇筑质量。 1混凝土生产质量控制点 (1)质量控制点设置原则:凡对工程的适用性、安全性、可靠性、经济性有直接影响的关键部位设立控制点;对下道工序有较大影响的上道工序设立控制点;对质量不稳定,经常容易出现不良品的工序设立控制点;对过去有过返工的不良工序设立控制点。班组自检、队厂复检、项目部终检的控制重点要放在质量控制点上。具体参见相关行业标

新型干法水泥熟料煅烧过程

1 新型干法水泥熟料煅烧工艺过程 1.1 水泥熟料的形成过程 水泥熟料的形成过程,是对合格的水泥生料进行煅烧,使其连续被加热, 经过一系列的物理化学反应,形成熟料,再进行冷却的过程。 生料在加热过程中,依次发生干燥、粘土矿物脱水、碳酸盐分解、固相 反应、熟料烧结及熟料冷却结晶等重要的物理化学反应。这些反应过程的反 应温度、反应速度及反应产物不仅受原料的化学成分和矿物组成的影响,还 受反应时的物理因素诸如生料粒径、均化程度、气固相接触程度等的影响。 1.1.1 干燥 排除生料中自由水分的工艺过程称为干燥。 生料都含有一定量的自由水分,随着温度的升高,物料中的水分被蒸发, 当温度升高到100~150℃时,生料中的自由水分全部被排除,这一过程称为 干燥过程。新型干法水泥生料水分小于1%,在预热器内瞬间完成。 1.1.2 脱水 脱水是指粘土矿物分解放出化合水。 粘土矿物的化合水有两种:一种是以OH 一离子状态存在于晶体结构中, 称为晶体配位水(也称结构水);另一种是以水分子状态吸附于晶层结构间, 称为晶层间水或层间吸附水。所有的粘土都含有配位水;多水高岭土、蒙脱 石还含有层间水;伊利石的层间水因风化程度而异。层间水在100℃左右即 可排除,而配位水则必须高达400~600℃以上才能脱去。 粘土中的主要矿物高岭土发生脱水分解反应如下式所示: Al2O3 2SiO2 2H20 Al203 2SiO2 + 2H2O↑ 高岭土无水铝硅酸盐(偏高岭土) 水蒸气 Al203 2SiO2 Al203 + 2SiO2 高岭土进行脱水分解反应属吸热过程。高岭土在失去化合水的同时,本身 晶体结构遭受破坏,生成了非晶质的无定形偏高岭土(脱水高岭土),由于偏高岭 土中存在着因 OH 一基跑出后留下的空位,故可以把它看成是无定型的SiO2 和 Al2O3,这些无定形物具有较高活性。 1.1.3 碳酸盐分解 生料中的碳酸钙和夹杂的少量碳酸镁在煅烧过程中分解并放出CO2 的过程称 碳酸盐分解。 碳酸镁的分解温度始于402~480℃左右,最高分解温度700℃左右;碳酸钙 在600℃时就有微弱分解发生,但快速分解温度在812~928℃之间变化。MgCO3 在590 ℃、CaCO3 在890℃时的分解反应式如下: MgC03 MgO + CO2↑-(1047~1 214)J/g

水泥生产全过程中的质量控制

水泥生产全过程中的质量控制 培训大纲:一、物料性质对水泥质量的影响 二、水泥制成过程控制对水泥质量的影响 三、操作技能手法对水泥质量的影响 四、设备故障的判断与处理 培训内容: 一、物料性质对水泥质量的影响 1、熟料的成分对水泥质量的影响 水泥强度的影响因素主要来自水泥熟料的矿物组成和形态,以及水泥的颗粒组成、颗粒形貌和细度等方面。就熟料矿物而言,硅酸盐相是影响水泥强度的主要因素,硅酸盐矿物的含量是决定水泥强度的主要因素。一般认为C3S不仅影响早期强度,而且也影响水泥的后期强度,而C3S对早期强度影响不大,却是决定后期强度的主要因素;C3A含量对水泥早期强度的影响最大;鲍格和泰勒等认为C4AF是熟料4种矿物中强度最差的一种,对水泥的强度不会有较大的作用. 早期抗压和抗折强度与C3S含量有很好的相关性,C3S含量高,则水泥早期强度高。 熟料中C3S+C2S的含量越高,则水泥后期抗压强度就相对越高。 水泥胶砂强度不仅取决于硅酸盐相的含量,很大程度上也取决于矿物形态,熟料矿物晶体发育良好,晶体尺寸适中,晶体自形好,则水泥的强度相对较高。 2、熟料冷却速度对水泥粉磨的影响 快速冷却熟料的目的及优点如下: ①能防止或减少C3S的分解。

②能防止在500℃时β-C2S转化成γ-C2S,从而防止熟料粉化,失去水硬性; ③防止C3A结晶粗大,以免水泥快凝。 ④能防止或减少MgO生成方镁石,从而减少MgO对水泥石安定性的破坏作用。 ⑤能增加熟料内应力,有利于提高易磨性。 6熟料冷却也是利用熟料余热预热入窑空气,提高窑的热效率;改进熟料质量与易磨性;降低熟料的温度;便于熟料运输、储存和粉磨 3、添加混合材的意义及对水泥质量的影响 ①调节水泥的强度; ②降低水泥的成本; ③改善水泥的性能,降低水泥水化热和碱含量,提高水泥耐久性和抗腐蚀性; ④变废为宝,减少混合材(工业废渣)对环境的污染。 4、物料质量的管理 熟料的管理 1、熟料的储存 出窑熟料不允许直接入磨,应进行储存。 储存的目的:降低熟料温度,防止石膏脱水和保证粉磨效率;提高熟料易磨性。 储存方式:圆库或堆棚。质量波动不大时,可混合入库。质量差的要分别堆放,搭配使用。 入磨熟料温度最好小于100℃,熟料的储存期应在5d以上。 2、熟料的均化 均化目的:减少质量波动,保证出厂水泥的质量。 均化方式:搭配人磨;分层堆放,竖直切取。 3、熟料的堆放、入库和使用应做好原始记录,便于水泥质量的控制。 二、水泥制成过程控制对水泥质量的影响 入磨物料及出磨水泥温度高的危害

生产过程中的质量管理

第四节生产过程中的质量管理 提高产品质量的最主要的环节在生产过程,因为高质量的产品是生产出来的,而不是检验出来的。因此企业要非常重视产品生产过程中的质量管理。本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。 一、生产现场质量及其影响因素 生产现场质量,是指生产现场在加强工艺管理,搞好技术检验工作的基础上,按照产品设计实际生产出来的产品质量,也就是现场的制造质量。生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。 提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。 1.操作人员的因素 生产过程需要人去操作,由于操作误差影响制造质量的原因有:质量意识差;操作技能低,技术不熟悉;不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量,操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力,不断提高技术熟练程度,严格按照操作规程进行生产。 2.机器设备的因素 机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下,机器设备对产品质量的影响,是以机器能力来考核的。机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。现场对机器设备因素的控制,主要是预防出现异常因素,加强设备的维护保养,保证设备的精度和性能的可靠。 3.原材料的因素 原材料的规格、型号、化学成分和物理性能,对产品制造质量起着主导作用。原材料质量如达不到设计标准的要求,就会产生质量波动。控制原材料因素,应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验,同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。

4.工艺方法的因素 工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面: (1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理; (2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法; (3)计量器具本身的精度和能否正确使用,也对制造质量有重要影响。 为此,应严肃工艺纪律,监督检查操作规程的执行情况;加强技术业务培训,使操作人员掌握定位装置的安装与调试,保证定位装置的准确性;同时,要加强工装和计量器具的管理,做好周期检定工作。 5.环境的因素 主要是指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和污染程度等。为了提高制造质量,就要做好生产现场的整顿、整理和清扫工作,搞好文明生产,创造良好的生产环境。 二、树立强烈的质量意识 现场质量管理要求领导者和现场作业者树立强烈的质量意识。首先是领导者要深刻认识“以质量求生存”的真实含义,认真解决生产现场存在的问题。在质量方面坚持高标准、严要求,坚决按照质量标准办事。领导者的质量意识具体表现在以下三个方面。 1.信息方面 领导者要收集和掌握各种有关质量的信息,了解生产现场和周围环境所发生的变化,找出各种问题的症结。然后将经过筛选的信息,向现场的作业者传递,使他们明确自己所处的质量位置,抓住提高质量的机会,找出解决质量问题的关键。领导者还要经常深入生产现场,检查质量状况,与现场作业者共同商议改善质量管理工作。 2.决策方面 具有强烈质量意识的领导者,善于抓住可以使制造质量发生重大变化的机会,及时地制定出改进方案,组织可能利用的各种资源

水泥质量控制基础知识

第二期质量培训材料之一 水泥质量控制基础知识 一、硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料中的主要矿物有以下四种:C3S、C2S、C3A、C4AF,另外还有少量的f-CaO、方镁石、含碱矿物、玻璃体。通常,熟料中C3S+C2S 含量75%左右,C3A+C4AF含量22%左右。 1、C3S含量通常占熟料的50%以上,其特点:水化较快,早期强度高,强度增进就率大,干缩性、抗冻性较好,但水化热较高,抗水性差,抗硫酸盐浸蚀能力较差。C3S形成需要较高的烧成温度和较长的烧成时间,含量过高,烧成困难,易导致f-CaO增多,熟料质量下降。 2、C2S含量通常分熟料的20%左右,其特点:水化较慢,早期强度低,水化热低,体积干缩小,抗水性和抗硫盐日浸蚀能力好,后期强度增进快。 3、C3A C3A水化速度、凝结硬化很快,放热多,硬化快,早期强度较高,但绝对值不高,后期几乎不再增长,甚至倒缩,C3A干缩变形大,抗硫酸盐性能差,脆性大,耐磨性差。 4、C4AF C4AF水化速度早期介于C3A与C3S之间,早期强度类似于C3A但后期还能不断增长,水化热低,干缩变形小,耐磨、抗冲击、抗硫酸盐浸蚀能力强。 5、f-CaO、MgO f-CaO在高温下死烧形成,水化很慢,一般加水3天后才反应有尽有,反应体积膨胀97.9%产生应力,造成水泥石破坏。 MgO少量可与熟料矿物固溶,对降低烧成温度、增加液相数量,改善

熟料色泽有好处,但超过一定量后,未固溶部分水化很慢,要几个月甚至几年才与水反应,生产Mg(OH)2,体积膨胀148%,导致水泥安定性不良。 二、水泥生产质量控制 水泥制成的控制项目,一般有水泥的细度、三氧化硫、烧失量、物料的配合比(混合材料、石膏的掺加量)、凝结时间、安定性、强度等。 (一)控制项目 1.入磨物料的配比: 目前生产的水泥品种中除硅酸盐水泥外,其余各种水泥均由硅酸盐水泥熟料、石膏和混合材料组成,它们之间的配比关系着生产水泥的品种、标号和物理性能。水泥生产中,入磨物料的配比一般是根据物料的性能(包括熟料的化学成份、强度,混合材料的活性,石膏的性质及成份)和它们在水泥水化、硬化过程中对强度的影响,以及计划生产的品种、标号,水泥的其它特殊物理性能而确定的。在实际生产过程中,多数是根据熟料质量情况,混合材料的品种、质量,通过试验的方法确定其经济合理的配合比例。 入磨物料配比不恰当或在制成过程中物料下料量不稳定,都直接影响到水泥的质量。因此,加强水泥制成中物料配比的控制,是保证水泥质量、按计划稳定生产各标号水泥的重要环节之一。 2.出磨水泥细度: 在熟料、混合材料质量和配合比相对稳定的条件下,水泥的粉磨细度,对水泥性能影响很大。在一定程度上,水泥粉磨得愈细,其比表面积愈大,水泥粉末与水拌合时,它们的接触面积也就愈大,故有利于加速水泥的水化、凝结和硬化过程,对提高水泥强度,特别是早期强度有良好的效果。此外,在生产过程中,当熟料中游离

企业生产流程和过程质量控制.docx

企业生产流程和过程质量控制 在国际国内竞争日趋激烈的环境下,烟草行业公司制改革步伐越来越快,原来以企业为基本单元,独立面对国际和国内市场竞争的格局已逐步为大品牌、大集团、规模化集团作战所取代。大集团构架下的企业所承担的职能也在发生根本性变化,原来从战略决策、市场开拓、产品研发、生产管理、市场营销等多角度全方位管理的传统管理模式将逐步向企业如何围绕生产这个中心目标做优做精的现代生产模式转变。企业要着重研究和解决的问题是围绕生产过程进行最优化,即追求一切不利于企业生产的负效应趋近于“零”,使企业的物流、人流、资金流、信息流处于最佳配合状态。因此,作为卷烟生产企业只有认真分析和解决生产过程中的实际问题,才能真正做到产品质量“零缺陷”、产成品及原辅料“零库存”、生产准备时间为“零”。 一、建立科学高效的生产管理流程,并逐步进行流程改造 流程就是做事的顺序。流程二字在日常工作中我们经常听到,特别是在牵涉到工作质量问题或因部门与部门,上道工序与下道工序连接搭口出现问题进行原因分析时大家首先提出的就是流程不清晰、不清楚或没有建立明确的流程。

有时也确实因为对某项工作没有建立流程或虽然流程建立了但对影响流程的关键活动或主要责任人职责界定不清晰、不明确,从而导政无人对整个流程负责,使流程出现问题,特别是牵涉到部门与部门之间,上道工序现下道工序之间的工作界限如果流程建立不明确、不清楚,更容易出现因各个部门按照专业职能不同,形成“铁路警察各管一段”的各自为战局面。针对这些问题就必须系统地、科学地建立生产管理流程,并在流程运行的基础上进行流程再造并使之最优化。一是要进行流程设计。以实用、高效为原则,以每项活动的价值贡献为原点,运用科学的手段最大限度实现技术上和管理上的功能、职能集成。在确保流程效率的基础上兼顾控制,不要盲目追求流程的完美,而要着重关注流程的执行者,尽快推动流程运作起来,并与绩效考核相结合。只有流程正常运作起来,才能在运作过程中积累数据,为流程优化打基础。二是进行流程疏理,建立时要分层次、要详细,对于不同层次的流程要用不同程度的流程来展现,抓住流程中的关键活动来设计,在牵涉到多个活动的环节时还可设计子流程,对容易出现问题的环节必须用固定模式和制度来规定。三是要解决好流程执行力的问题,对流程的每一次活动的主要责任者进行界定和落实。四是流程建立的目标一定要明确,只有确保流程的有效输出才能减少工作中的矛盾与冲突,减少工作质量事故的发生,真正为企业创造价值。

水泥厂生产过程质量管理规定

水泥厂生产过程质量管 理规定 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】

水泥厂生产过程质量控制管理标准 ______________________________________________________ XXXX年XX月XX日发布XXXX年XX月XX日实施

水泥厂生产过程质量控制管理标准 1.目的 规范过程质量的控制管理,明确管理责任,稳定进厂原料及半成品、成品质量,确保出厂水泥达到水泥厂控制标准,进而达到全面质量管理的效果。 2.适用范围 本规定为《质量管理实施细则》和《年部门考核办法》的补充规定,适用于水泥厂质量管理涉及的部门及相关岗位。 3.职责 3.1质量管理部负责本规定的起草,报厂总经理批准后下发实施并监督检查规定实施情况; 3.2各相关部门及岗位按照本规定具体实施; 3.3综合部依据该规定及各单位实施情况进行考核对现。 4.内容与要求 4.1原、燃材料的管理 所有原燃材料(石灰石、硅质原料除外)进厂时,必须由质量管理部取样,经质量管理部同意后方可卸车,堆放位置由质量管理部确定,熟料制造分厂做好现场的堆存管理;凡出现进厂检验结果达不到标准要求,质量管理部应及时电话通知供应部,并做好标识;供应部应及时通知供应商采取纠正措施并按合同规定对该批原材料进行处理。 进厂原、燃材料的质量按技术标准要求控制,质量管理部严格按照有关标准及规定进行取样、制样与检验。 分厂应将开采计划、剥离计划及潜孔样结果、搭配情况书面报送质量管理部备案,质量管理部对实施情况进行监督检查; 石灰石由熟料制造分厂在运输皮带上每小时取样一次,每天合并后送质量管理部做氧化钙及氧化镁含量;质量管理部每天对出破碎机石灰石进

生产过程质量控制86608

。 生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分,是稳定提高产品质量的关键环节,是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动,尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节,是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏,工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化,将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高,如果工序发生异常能迅速消除,保持工序的稳定,就能不断提高制造质量,实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中,产品质量波动是必然的,如果生产的过程失控,将会带来重大损失,产品设计或工艺准备的质量缺陷,可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是,在产品图样和工艺文件正确无误的情况下,生产过程中仍然可能产出不合格品,甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看,制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施,全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平,工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程,为了做好工序过程的控制,应采取如下措施: 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中,影响产品质量的因素很多,主要有人、机、料、法、环、测,即构成工序能力的六大因素。其中,人是最主要的因素,起着决定全局

的作用,所以要提高操作者的质量意识和操作技能,培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养,定期检查设备的关键精度,严格检验制度,合理规定检验频次,严肃工艺纪律,检查和督促执行

镁MgO对水泥熟料煅烧的影响

MgO镁对水泥熟料煅烧的影响 (2011-01-04 00:00:00) Mg镁对水泥熟料煅烧的影响 水泥熟料主要成份是CaO、SiO 2、Al 2 O 3 、Fe 2 O 3 等四种化合物,次要成份为MgO、 R 2O、SO 3 等化合物,而其中MgO含量允许达到5%,是次要成份中含量最多的一 种。通常人们认为MgO影响水泥产品的安定性,规定了限制值,但实际上MgO 在一定程度影响着熟料的煅烧,这种情况往往被忽视。现根据国内外的研究成果及工厂生产实践,讨论MgO对熟料煅烧及其产品性能的影响,供有关技术人员参考。 1、水泥原料中镁MgO 水泥生产中,生料中的MgO主要来源于石灰石中的镁质矿物,这些矿物主要以硅酸镁、白云石、菱镁矿、铁白云石等不同类型存在。当石灰石中MgO以硅酸镁形式存在时,可获得均匀分布和细小(1~5μm)的方镁石晶体,而以白云石或菱镁矿形式存在时,易生成粗大(25~30μm)的方镁石晶体。我院曾对不同年代所形成的石灰石中MgO含量对熟料强度的影响进行了测试,发现石灰石中MgO的含量对熟料强度有一定的影响,总的趋势是石灰石中MgO含量越高,则熟料强度越低。根据试验研究,镁质矿物中MgCO 3 的分解温度为660~700℃, 白云石Mg(CO 3) 2 的分解温度为800℃,而石灰石中CaCO 3 分解温度接近900℃。 在水泥熟料生产过程中,MgO较CaO先形成。 2、Mg镁对熟料煅烧的影响 熟料煅烧时,约有2%的MgO和熟料矿物结合成固熔体,此类固熔体甚多,例如 CaO·MgO·SiO 2、2CaO·MgO·SiO 2 、2CaO·MgO·2SiO 2 、3CaO·MgO·2SiO、 7CaO·MgO·2Al 2O 3 、3CaO·MgO·2Al 2 O 3 、MgO·Al 2 O 3 、MgO·Fe 2 O 3 以及C 3 MS 2 等, 此类化合物的稳定温度在1200~1350℃,同时它还可能含有一些微量元素。在温度超过1400℃以上时,MgO的化合物会分解,且从熔融物中结晶出来。当熟料中含有少量细小方镁石晶格的MgO时,它能降低熟料液相生成温度,增加液相数量,降低液相粘度,增加液相表面张力,有利于熟料形成和结粒,也有利于C 3 S的生成,还能改善熟料色泽。粗大方镁石晶体的MgO超过2%时,则易形成方镁石晶体,导致熟料安定性不良。而当氧化镁含量过高时,则易生成大块、结圈和结厚窑皮,以及表面呈液相的熟料颗粒,此类熟料易损坏篦冷机篦板。 3、Mg镁对熟料结粒的影响 3.1 影响熟料结粒的因素 窑内熟料颗粒是在液相(有些资料称熔体)作用下形成的,液相在晶体外形成毛细管桥。液相毛细管桥起到两个作用:一是使颗粒结合在一起,另一作用是

面粉生产过程中的质量控制点

面粉生产过程中的质量控制点 一、配麦工序: 生产车间依品保部配麦通知单组织洗麦。 要求:每小时量仓确保配麦比例和检查出仓小麦质量。责任人:生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题: 1、出仓小麦质量异常:无机杂质大、霉变粒多、有异味等。 判定依据:现场取样送检。 处理办法:停止洗麦,由品保部重下配麦单。 2、配麦比例异常:配麦比例与配麦单要求差距较大。 判定依据:车间量仓数据与仓储量仓数据不符后,复检。 处理办法:与品保部协商研究新的生产方案。 二、清理工序: 1、毛麦清理: 依毛麦清理要求和水份控制要求组织毛麦清理。 要求:每小时检查洗麦水份和毛麦水份的波动变化,相应进行调准;巡视检查和调节清理设备使其达到最佳效果。责任人:生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题: 判定依据:现场取样送检。 1)、水份不符合要求:

处理办法:与品保部协商研究搭配方案 2)、杂质清理不符合清理指标: 处理办法: 1)、超标较小时,加强净麦工段清理; 2)、回机重新进行毛麦清理 2、净麦清理: 依净麦清理要求组织净麦清理。 要求:巡视检查和调节清理设备使入磨麦其达到最佳效果。责任人:生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题: 判定依据:现场取样送检。 1)、杂质清理不符合清理指标: 处理办法:回机重新进行净麦清理。 三、制粉工序: 生产车间依品保部生产通知单组织生产。 要求:依生产工艺要求,巡视检查和调节制粉设备使其达到最佳效果,配合品保部调节粉管搭配生产出合格的面粉。责任人:生产班长、粉间操作工。 可能出现的问题: 1、皮磨剥刮率和心磨取粉率不符工艺要求; 处理办法:经品保部测定后,进行调准,达到工艺要求。 2、添加剂添加异常;

(生产管理知识)生产过程的质量管理

生产过程的质量管理 一、质量管理 1、质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是:一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求,也具有不同的质量特性,总体来说,应具六个方面,不同产品有不同的侧重,不可能六个方面并存。 A、性能:为满足使用目的的所规定的功能,性能可分为使用性能和外观性能。 B、寿命:指产品将能使用的期限。 C、可信性:可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、适应性:是指产品适应外界环境变化的能力。 E、安全性:产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染 的特性。 F、经济性:指产品制造和使用成本。 2、质量管理: 质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释: A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称;首要任务是 制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、为实施质量管理,需要建立质量体系。 D、质量管理必须由最高管理者领导,它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进 质量控制是质量管理的一部份,致力于满足质量要求。 质量改进是质量管理的一部份,致力于增强满足质量要求的能力。 二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量 压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。 外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。 内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。 使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能,如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、质量标准 质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准,我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一,国际标准可以等效地视为国家标准。 铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、铸件缺陷 铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品),铸件生产厂质量管理差,产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。 铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。 铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。 铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、铸件缺陷的检查方法 铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法: 外观检查; 化学分析检查; 力学性能检测; 低倍检验(宏观检验); 金相检查; 无损检查。

冲压件生产过程质量控制程序管理办法

冲压件生产过程质量控制管理办法 1目的 通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制,确保不合格的产品不转序,进而保证冲压件质量。 2范围 本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。 3工作程序 3.1生产过程产品的检验控制 3.1.1冲压生产过程检验流程图 生产过程检验流程图 YES

3.1.2下料检验程序 3.1.2.1操作者按产品图纸和工序流程卡开卷下料,并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸,自检合格后交专职质检员进行首件检验。 3.1.2.2专职质检员按产品图纸和工序流程卡进行首件检验,并填写“首件检验记录单”。首件合格后,方可进行批量生产。 3.1.2.3下料批量生产过程中操作者应随时自检,防止定尺、定位移动造成批量不合格品。 3.1.2.4下料批量生产过程中专职质检员定时进行巡回抽检,填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格,操作者方可继续生产。 3.1.2.5每道工序下料完成后,专职质检员应进行完工检验,并填写“检验记录单”,检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字,并填写不合格品数量、日期。 YES

3.1.2.6生产部只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。 4.1.3冲压生产过程检验控制 4.1.3.1技术质量部负责向模具调整工和冲压操作工提供冲压图纸。 4.1.3.2模具调整工和冲压操作工对所加工的产品需掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。 4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行安装调整。必须在对设备的滑块工作行程、缓冲垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产,冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。 4.1.3.4质检员要严格按图纸、工序流程卡、检具、样件进行首件检验,检验合格后,做首件合格标识,并填写“检验记录单”。 4.1.3.5首件检验合格后操作者方可批量生产。 4.1.3.6冲压件批量生产过程中,操作者应随时自检,以首件合格的工序产品作为自检依据,防止批量不合格品的发生。 4.1.3.7冲压件批量生产过程中,质检员定时进行巡回抽检,并填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后,操作者方可继续生产。 4.1.3.8每批冲压件一个工序完成后,操作者应通知质检员,对末件进行检验,填写“检验记录单”。检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字,并填写不合格品数量、日期,方可转入下道工序,工序件不合格,质检员办理“不合格品通知单”,一式二联,一联质量技术部存档,根据情况进行模具修理,二联交生产部,不合格品标识待处理。 4.1.3.9每种产品所有工序完成后,质检员应对该产品进行最终检验,填写“成品检验记录单”,检验合格后,零部件入成品库,注明检验状态、零件号、数量、日期。

生产过程质量控制大全

生产过程质量控制大全 2006-07-24 12:03 天气: 晴朗 心情: 高兴 第1 章 品质管理规划 第1章.p65 Page 1 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 品质管理规划1第章 3 明确品管部总体工作职责和品管部相关人 员具体工作职责是加强工厂生产品质管理的 前提 第一节品管部岗位职责 一品管部工作职责 品管部工作职责包括品质制度的订立与实施品质活动的 执行与推动进料在制品成品品质规范的制定与执行制 程品质控制能力的分析及异常的改善制程品质的巡回检验与 控制客户投诉与退货的调查原因分析及改善措施拟订企 业品质异常的仲裁及处理量规检验仪器的校正与控制产 品开发与试制的参与不合格品预防措施的订立与执行供应 商品质能力的辅导供应商品质能力与品质控制绩效的评估 品质培训计划的制定与督导及执行品质成本的分析品质资

讯的收集传导与回复品质保证方案的拟定并推动全面品质 管理活动的进行 第1章.p65 Page 3 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 工厂品质标准化管理操作规程 4 T he Operation Rules of Standardizing Management For Factory Quality 二相关人员工作职责 1 . 品质经理职责 (1)品质策划的发起者 (2)建立健全品质控制体系 (3)品质仲裁 (4)合约的品质确认 (5)公司品质代表 (6)公司品质执行效果的鉴定 (7)品质稽核的领导 (8)所属职能人员工作的督导 2. 品管科长职责 (1)品管计划的制订 ( 2 ) 协助品质部经理完成进出货检验职能 ( 3 ) 保存进料成品检验的检查测试报告 (4)品质稽核计划的制订参与推动 (5)向品质部经理提出控制进货成品检验中发现的不合格现 象再发生的方法及建议 ( 6 ) 分析进料成品检验的每日每周每月报告 ( 7 ) 客户投诉的调查处理及改善对策的提出

硅酸盐水泥熟料的煅烧

硅酸盐水泥熟料的煅烧 §5-1 生料在煅烧过程中的物理化学变化 §5-2 熟料形成的热化学 §5-3 矿化剂、晶种对熟料煅烧和质量的影响 §5-4 挥发性组分及其他微量元素的作用 §5-5 水泥熟料的煅烧方法及设备 【掌握内容】 1、硅酸盐水泥熟料的形成过程:名称、反应特点、影响反应速度的因素; 2、熟料的形成热、热耗的定义、一般数值、影响因素 3、挥发性组分对新型干法水泥生产的影响 4、悬浮预热器窑及预分解窑的组成、工作过程 5、影响窑产、质量及消耗的因素 【理解内容】 1、C3S的形成机理,形成条件; 2、影响熟料形成热的因素,形成热与实际热耗的区别,降低热耗的措施; 3、回转窑的结构、组成、及工作过程; 4、回转窑内“带”的划分方法,预分解窑内“带”的划分。 【了解内容】 1、水泥熟料的煅烧方法及设备类型; 2、矿化剂、晶种:定义、类型、作用、使用; 3、湿法窑的组成,工作过程 合格生料在水泥窑内经过连续加热,高温煅烧至部分熔融,经过一系列的物理化学反应,得以硅酸钙为主要成分的硅酸盐水泥熟料的工艺过程叫硅酸盐水泥熟料的煅烧,简称煅烧。 结合目前生产现状及学生的就业去向,主要介绍与回转窑尤其是新型干法回转窑有关的知识,立窑有关知识留给学生自学。 第一节生料在煅烧过程中的物理化学变化生料在加热过程中,依次进行如下物理化学变化: 一、干燥与脱水 (一)干燥 入窑物料当温度升高到100~150℃时,生料中的自由水全部被排除,特别是湿法生产,料浆中含水量为32~40%,此过程较为重要。而干法生产中生料的含水率一般不超过1.0%。 (二)脱水 当入窑物料的温度升高到450℃,粘土中的主要组成高岭土(Al2O3·2SiO2·2H2O)发

生产过程控制管理程序.doc

生产过程控制管理程序 1目的 为使公司的生产管理工序控制规范化、制度化,确保产品质量满足合同要求和生产处 于受控状态。 2适用范围 本程序适用于生产准备过程、制造过程的控制。 3权责 3.1生产部根据产品质量要求对过程进行安排,编制相应文件并监督实施。 3.2质量部负责过程检验,对过程状态进行监控。 3.3生产部负责现场管理,确保生产实施规定的过程控制要求。 3.4工程设备部、管理部配合生产部做好相应的工作。 4工作程序 4.1过程策划 生产部根据同客户确定的供货合同及仓库产品库存、现有生产能力、原料采购周期等 情况,进行生产计划的安排。 4.2生产准备 4.2.1仓库接到通知后,负责核对库存原材料数量,对缺货数量应及时向采购部门和生产 部门联系。 4.2.2 采购应根据生产的动态和库存情况及时将原材料采购进厂 , 进厂后 , 质量部门对原材料进行检验。 4.2.3生产部门提前做好生产前的设备检修、人员安排、清场工作。 4.3原材料准备 4.3.1 计划下达后,由生产车间根据生产批量填写领料单(或配料单),交由仓库准备原料。 4.3.2 仓库接到领料单(配料单)后,进行原料准备,并在规定时间送达车间指定存放地 点。 4.4设备、工具管理 由工程设备部相关人员对生产设备、工具进行维修、保养、管理与控制。特殊设备由厂家定期维修、保养。

4.5过程质量控制 4.5.1 生产车间在确认人员安排妥当、设备运行生产、原材料到位后,开始组织产品的投 料生产。 4.5.2 生产管理人员根据具体生产质量要求,下发生产批记录(记录中含作业指导书内容),并交代操作人员操作注意事项。 4.5.3 操作人员根据工艺规程进行操作,生产过程注意过程变化,操作内容和过程参数记 录在生产批记录内。 4.5.4 质量部负责生产过程的有关中控工作,并对生产软硬件环境进行监控管理,对违反 有关质量管理规定的操作有权对车间提出整改建议。 4.5.5 对于设备、工艺等条件的变更,质量部应组织相关人员对有关方案进行验证,验证 通过的,可以同意车间组织生产。 4.6 人员管理 4.6.1 操作人员上岗前需经过员工手册教育、安全教育、岗位操作技能和岗位操作规程教 育后并经考核合格后方能上岗操作。 4.6.2 特殊岗位需按国家有关规定要求,持证上岗。 4.6.3 按工艺规程、产品质量标准等技术规定进行生产,并做好自检。 4.6.4 人员需做好操作记录、交接记录等的填写工作。 6支持性文件 6.1 工艺规程 6.2 岗位操作规程 7相关表格 /记录 使用各相关文件规定的表单

水泥生产工艺流程.

水泥生产工艺流程 1、破碎及预均化 (1)破碎水泥生产过程中,大部分原料要进行破碎,如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料,开采后的粒度较大,硬度较高,因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 (2)原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中,运用科学的堆取料技术,实现原料的初步均化,使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2、生料制备 水泥生产过程中,每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料(包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏),据统计,干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上,其中生料粉磨占30%以上,煤磨占约3%,水泥粉磨约占40%。因此,合理选择粉磨设备和工艺流程,优化工艺参数,正确操作,控制作业制度,对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3、生料均化 新型干法水泥生产过程中,稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提,生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 4、预热分解 把生料的预热和部分分解由预热器来完成,代替回转窑部分功能,达

到缩短回窑长度,同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程,移到预热器内在悬浮状态下进行,使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合,增大了气料接触面积,传热速度快,热交换效率高,达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。 (1)物料分散 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料,在与高速上升气流的冲击下,物料折转向上随气流运动,同时被分散。 (2)气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后,被迫在旋风筒筒体与内筒(排气管)之间的环状空间内做旋转流动,并且一边旋转一边向下运动,由筒体到锥体,一直可以延伸到锥体的端部,然后转而向上旋转上升,由排气管排出。 (3)预分解 预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道,设燃料喷入装置,使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程,在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行,使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务,移到分解炉内进行;燃料大部分从分解炉内加入,少部分由窑头加入,减轻了窑内煅烧带的热负荷,延长了衬料寿命,有利于生产大型化;由于燃料与生料混合均匀,燃料燃烧热及时传递给物料,使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

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