首钢1580热轧带钢
精轧区主速度活套控制器功能说明北京北科麦思科自动化工程技术有限公司
目录
1.1主速度活套控制器功能说明 (3)
1.1.1F1E立辊轧机 (3)
1.1.1.1F1E立辊轧机的功能 (3)
1.1.1.2F1E立辊轧机的技术参数 (3)
1.1.1.3F1E立辊轧机的速度控制 (4)
1.1.1.4F1E立辊轧机的操作 (5)
1.1.1.5F1E立辊轧机的状态显示 (6)
1.1.2F1-F7精轧机 (6)
1.1.2.1F1-F7精轧机的功能 (7)
1.1.2.2F1-F7精轧机的技术参数 (7)
1.1.2.3F1-F7精轧机的速度级联 (9)
1.1.2.4F1-F7精轧机的速度控制 (12)
1.1.2.5F1-F7精轧机的主轴定位控制 (15)
1.1.2.6F1-F7精轧机的操作 (15)
1.1.2.7F1-F7精轧机的状态显示 (15)
1.1.3活套 (16)
1.1.3.1活套的功能 (16)
1.1.3.2活套高度及张力控制 (16)
1.1.3.2.1 活套机构的基本方程 (16)
1.1.3.2.2 活套张力控制方法 (19)
1.1.3.2.3 活套高度调节原理 (20)
1.1.3.3活套的技术参数 (20)
1.1.3.4活套的控制 (20)
1.1.3.5活套的操作 (21)
1.1.3.6活套的状态显示 (22)
1.2精轧区模拟轧钢功能 (22)
1.2.1区域模轧 (22)
1.2.2全线模轧 (23)
1.3 精轧区主速度通讯 (23)
1.3.1精轧区主速度与传动系统通讯 (23)
1.3.2精轧区主速度与精轧区压下控制系统通讯 (25)
1.3.3精轧区主速度与精轧区板形控制系统通讯 (25)
1.3.4精轧区主速度与卷取控制系统通讯 (25)
1.1 主速度活套控制器功能说明
主速度活套控制器控制F1E立辊轧机，F1-F7精轧机和L1-L6活套。其中主轧机和活套是精轧区域的最核心设备。
1.1.1 F1E立辊轧机
F1E立辊轧机由主传动装置、立辊机架装配、左右侧辊缝调整装置、轧辊轴承、吊具、配管及平台等部件组成。立辊轧机的控制功能包括立辊轧机速度控制、立辊轧机侧压的位置控制等。
1.1.1.1 F1E立辊轧机的功能
F1E立辊轧机的作用通过辊缝调整装置移动立辊调整立辊开口度，以满足轧制程序表中所列压下规程的要求，帮助精轧机咬入。
1.1.1.2 F1E立辊轧机的技术参数
中间坯规格：
厚度：28~55mm
宽度：700~1450mm
温度：≧920 ℃
最大轧制力1500KN
最大轧制力矩315KN·M
最大轧制速度0~1.25~3.125m/s
轧辊开口度680~1580mm
轧辊直径Φ570~Φ630mm
辊身长度250mm
轧辊材质60CrNiMo 锻钢
主传动电机(立式) 2×370KW 200/500 r/min
主传动减速机减速比i=5.28
侧压压下速度（单侧）50~ 100 mm/s
侧压液压缸φ350/φ300×1115 mm
液压缸系统工作压力20MPa
单侧压下量:Max 5 mm(坯厚55 mm时)
侧压平衡缸ф100/ф56×25mm
平衡缸系统工作压力20Mpa（差动）
速度80 mm/s
主传动轴:十字头万向接轴
接轴提升缸ф140/ф80×600mm
工作压力16Mpa
速度50 mm/s
1.1.1.3 F1E立辊轧机的速度控制
立辊轧机的速度控制通过PLC自动化程序可以在操作台上进行控制，立辊轧机的操作侧和传动侧轧辊分别由一台立式电机传动，并且都配带有脉冲发生器，用于速度控制，在正常工作时，立辊轧机正、反向运行。
由于在正常轧制过程中，立辊轧机与平辊轧机形成连轧，所以立辊轧机的速度控制是以F1精轧机的速度为基准，由秒流量相等的原则可得出立辊的速度
V E =（1-ε）V F1E
其中：ε——压下率（0<ε<1）
V F1E—F1精轧机的速度
具体控制模式如下：
手动模式
手动模式下，立辊轧机运行的条件如下：
?选择主控
?HMI选择手动操作
?液压站就绪状态
?F1E画面选择
?传动就绪
?操作侧立辊轧机合闸
?传动侧立辊轧机合闸
?无急停
?无快停
在满足以上条件后，在操作台上通过“正转/反转”手柄控制运转方向；通过手柄上的“1档/2档”档位来控制速度的大小，手动模式下，立辊轧机速度的大小由PLC程序确定，1档/2档速度均为定值。
●自动模式
自动模式下，立辊启动的条件为满足精轧机的启车条件（具体条件参见F1-F7精轧机的起车条件）
●检修模式
在选择检修模式后，立辊轧机会分闸并禁止合闸，速度给定为0。
●急停快停模式
拍下急停，F1E立辊轧机以急停斜率（由传动给出）停车，停车后分闸，拍下快停，F1E立辊轧机以快停斜率（由传动给出）停车，停车后不分闸。
1.1.1.4 F1E立辊轧机的操作
●HMI操作
?手动APC定位：在故障状态或调试过程中，在自动定位未完成的情况，操作工可以手动在HMI上手动点选F1E定位按钮，让其再一次定位，
以达到目标值。
●操作台操作
?运行操作：在操作台上通过“F1E正转\反转”转换开关可以控制立辊的运
行方向，通过手柄上的“1档\2档”转换开关可以控制立辊的运行速度，自
动模式下操作台手柄调速无效。
?急停快停操作：拍下快停，主传动会以最快的速度停车，立辊侧压液压缸卸荷打开；拍下急停，主传动会以最快的速度停车后分闸，立辊侧压
液压缸卸荷打开。
1.1.1.5 F1E立辊轧机的状态显示
在HMI上，可以观察以下关于F1E立辊的信息：
?立辊轧机电气传动的状态和故障
?立辊轧机的运行速度和电机的电流值
?立辊的实际开口度
?立辊的轧制力大小
?立辊侧压液压杠杆侧和腔侧的压力值大小
?立辊电机轴承温度检测
?立辊电机漏水检测
1.1.2 F1-F7精轧机
F1-F7精轧机与F1E立辊轧机一起组成精轧机组，经过F1到F7顺序轧制，将中间坯轧制成成品带钢。
F1-F7四辊精轧机采用四辊闭式机架，主电机通过主联轴节、齿轮减速机、接轴、齿轮机座传动上、下工作辊，轧机由机架装配，工作辊轴承、工作辊弯辊及横移装置、支承辊轴承、液压AGC压下装置、接轴夹紧装置、上下阶梯垫、传动装置、平台、配管及检测装置组成。液压AGC压下装置及上下阶梯垫用于调整轧机开口度及轧辊径变化以满足轧制程序表中所列压下规程的要求。液压AGC压下装置上部AGC缸装有辊缝仪检测轧机辊缝位置，更换工作辊、支承辊时液压AGC缸活塞杆退回，其辊缝仪发信号。接轴定位通过接近开关检测其夹紧与打开位置。工作辊、支承辊轴端卡板由液压缸驱动，通过接近开关检测其卡紧与打开位置。平衡装置由两个吊钩、横梁及一个柱塞缸组成，通过行程检测装置来检测
上阶梯垫更换位置以及换辊位置。机架的侧隙缸布置在机架出口侧牌坊里，通过液压系统保证其活塞杆伸出和退回位置。
1.1.
2.1 F1-F7精轧机的功能
F1-F7精轧机的主要功能是对带钢厚度的控制，过程计算机依据来料的规格温度和成品的规格等条件，计算出每台精轧机的速度和压下量，保证了F7出口成品带钢的厚度。
1.1.
2.2 F1-F7精轧机的技术参数
型式：四辊不可逆式（全液压压下）
最大轧制力：F1━F4:40000 kN
测压仪：2×23000 kN
最大轧制力：F5━F7: 34000 kN
测压仪: 2×20000 kN
轧机刚度：7000kN／mm
牌坊断面：7000 cm2
最大开口度：70 mm (最大辊径时)
工作辊直径：F1━F4: Ф800/Ф710 mm
F5━F7: Ф700/Ф625 mm
工作辊辊身长度：F1━F3: 1780 mm
F4━F7: 1880 mm
工作辊材质F1━F4:高铬铁(辊身硬度HS72±3)
F5━F7: 无限冷硬铸铁辊(辊身硬度HS75±3) 工作辊磨辊：可带箱磨辊
支承辊直径：Ф1550/Ф1400 mm
支承辊辊身长度：1580 mm
支承辊材质：Cr5轧辊(辊身硬度HS65±3)
支承辊油膜轴承：54″━75 KL（无键双止推）
压下液压缸（HGC）：直径：F1━F4：Ф1050/Ф970 mm
F5━F7：Ф1000/Ф900 mm
行程：100（120）mm
工作压力（max）：F1━F4：27 MPa
F5━F7 ：24 MPa 压下速度（对称点）： 3 mm/s
响应频率：>12HZ
正弯辊力：F1～F7：1200kN（单侧）
弯辊缸直径：Ф160/Ф120 mm
弯辊缸行程：上辊：155 mm
下辊：85 mm
工作压力：20 MPa
窜辊缸：直径：Ф220/Ф120 mm
行程：320 mm
速度：20 mm/s
工作压力：20 MPa
支承辊平衡缸：直径：Ф360（Ф380 ）mm (柱塞)
行程：420 mm
工作压力：16 MPa
工作辊换辊轨道为：固定式
上、下支承辊轴承座压紧缸直径：Ф100/Ф70 mm
行程：15 mm
工作压力：10 MPa
接轴卡紧缸: 直径：Ф140/Ф90 mm
行程：140 mm
工作压力：16 MPa
轴端卡板缸：直径：Ф80/55 mm
行程：70 mm
工作压力：20 MPa
下支承辊抬升缸：直径: Ф125 /Ф80 mm
行程: 215 mm
工作压力：20 MPa
主传动电机：F1━F5: AC8000 kW 160/450r/min
F6：AC7500 kW 200/600r/min
F7：AC7500 kW 200/600r/min
i1 4.8
i2 3.7
i3 2.7
i4 1.75
i5 i6 i7 1
F7出口速度：21.99 m/s
上阶梯垫调整范围：150mm=6×25mm
下阶梯垫(材料3CF1-F7精3) 调整范围：165 mm=11×15mm
阶梯垫横移液压φ125/φ90×1600mm
工作压力：16Mpa
机架间距: 5500mm
1.1.
2.3 F1-F7精轧机的速度级联
在带钢热连轧生产过程中，为了保证正常的生产，即保证通板不堆钢、拉钢，轧制处于恒定小张力状态，需设置连轧机主速度级联系统，并采用恒张力活套支持器动态调节。
为使活套系统正常工作，要求主速度设定精度得到保证，也只有在机架之间的设定速度得到很好的匹配时张力控制才能较好地实现。
连轧机组各机架轧辊的转速要相对严格同步，因此要求各机架主传动的速度，不仅在静态下，而且在过度过程中均要精确分配，以协调各机架间的速度。保证正常连轧的基本条件是：
B1×h1×v1=B2×h2×v2=...=Bn×hn×vn
也即各机架应严格遵循秒流量相等的关系进行设定。
在实际生产中，精轧宽展可以忽略，这样秒流量公式可以演变为：
h1×v1=h2×v2=...=hn ×vn
其中 hi ——第i 机架的出口厚度；
vi ——第i 机架带钢出口线速度。
速度设定是由过程计算机，根据轧制工艺状况，以及设备能力情况，按照合负荷分配得到各机架出口厚度，并根据终轧温度确定未机架出口速度后，用秒流量方程反推出各机架速度设定值。由于存在前滑，因此带钢速度与轧辊线速度的关系为：
V i =V Oi (1+f i )
因此 VOi=i n h h ×i n
f f ++11Von
其中 f n ——末机架的前滑值；
f i ——i 机架的前滑值；
V on——末机架的轧辊线速度；
V oi——i机架的轧辊线速度。
秒流量方程仅使用于稳定轧制状态。当对机架间活套进行调节时，各机架流量将不再相等。
精轧机组速度给定控制系统接收过程机的F1～F7穿带速度设定值、末机架最大轧制速度设定值和加速度设定值，实现速度基准的设定计算、轧制过程中的加减速控制、活套高度控制的自动速度补偿、AGC的自动速度校正控制、各种手动速度微调控制、点动操作控制、速度设定系统的顺控联锁及故障报警显示控制，最终向主传动系统输出正确的速度基准值。末机架为基准机架。
系统通过设定MRH和穿带速度Vithr来实现速度的设定。关系表达式如下：
Vi= MRH % ×Vithr
基准信号输出时，转换成相对值并加上了速度补偿信号。
SPREFi = Vi ×（1＋ADJREFi）
Vimax
= MRH %×Vithr×（1＋ADJREFi）
Vimax
式中Vithr??来自过程机的第i机架穿带速度设定值（m/min）；
MRH % ?? 6个机架共同速度基准调节系数（％）。
F1-F7速度调节包括手动微调，活套高度闭环，AGC的活套量补偿，以及下游机架送来的逐移补偿。为此，第i机架的速度调节量用下式来表达：Δvi＝ΔviR十Δvir十ΔviAGC十ΔviLC十Δvis 其中Δv iR——人工联动速度微调节量；
Δv ir——人工单动速度微调节量；
Δv iAGC一AGC速度补偿量；
Δv iLC——活套高度闭环调节量；
Δv is——下游机架来的逐移量。
实际计算时，上述各量都应为相对于本机架速度设定值的百分数。
i表示第i机架［i=1～（n-1）］，n为未机架，未机架的速度是作为基准值而不调节的，调节时的逐移方向是由下游向上游机架进行，通常称之为逆调。稳定
精轧出口速度对轧机与卷取机的匹配和终轧温度控制都是有利的。
在上式中，i机架的活套调节量是来源于i、i+1机架间活套的活套高度闭环控制，而AGC补偿为后机架AGC对本机架速度的补偿量。
机架间速度逐移量的计算为：
Δv（i-1）s＝(Δv iR十Δv sr十Δv iAGC十Δv iLC) (i=2,3,…(n-1))
其中v i——第i机架速度的设定值。
在实际控制过程中，所有上述量都采用百分数形式，以便于逐移。每个控制周期都计算逐移量，应按轧线的逆流方向逐机架计算，这样才能保证各机架逐移信号无滞后地进入各机架速度输出中。
在升速轧制的机组中，各机架设定值应按比例升降，以此保持升降过程中的同步性。
1.1.
2.4 F1-F7精轧机的速度控制
F1-F7精轧机是精轧区域的核心设备,精轧的轧制过程和压下量都在此完成.精轧机的速度控制模式有4种：自动模式、HMI模式、手动模式和急停快停模式；速度种类有3种：穿带速度、轧制速度和抛钢速度。带钢以穿带速度送入轧机，当精轧穿带完成后，开始升速；当F1抛钢后，开始降速，降至抛钢速度，如此循环。
●手动模式
如果精轧没有起车，在选择手动模式后，操作台的手柄直接控制轧机的正、反转，速度大小PLC程序中为设定为定值，由操作台上的手柄的1档/2档进行档位选择。如果精轧起车，此种控制模式优先级别高于自动模式和半自动模式，即在自动模式或者半自动模式下，在轧机无钢的情况下，可以直接在操作台上通过手柄对轧机进行调速。
●HMI模式
如果选择HMI模式，操作工可以在HMI人机界面输入各个设定值，按照这些设定值进行轧制。此种控制模式为轧钢模式之一，通常在现场条件不满足L2投入的情况下使用。
●自动模式
速度、辊锋等所有数据由L2下放，按照L2下放数据进行轧制。轧制过程中操作工可以对速度、辊锋等进行手动干预。自动模式是实际轧钢中最经常采用的模式，正常轧制状态下都应选择自动模式。
F1-F7精轧机是整个精轧区域的核心，F1E立辊及轧机前后辊道的速度都是以精轧机速度为基准，对于精轧区域精轧机有一个总的起车条件，只有这个总的起车条件满足后，精轧机才可以启动。
F1-F7轧机起车条件具体如下：
?HMI选择自动
?无急停
?无快停
?精轧液压站运行
?精轧AGC液压站运行
?润滑站运行正常
?油膜轴承润滑正常
?轧辊辊径已输入
?轧辊活套已打开
?入口导位塞侧压力正常
?入口导位杆侧压力正常
?出口导位塞侧压力正常
?出口导位杆侧压力正常
?接轴平衡位
?立辊的平衡
?工作辊平衡
?支撑辊平衡
?油膜轴承润滑压力正常
?轧机前后导位在轧钢位
?无电机温度重故障报警
?立辊定位完成
?工作辊摆位完成
?无主轴定位请求
?非换辊状态
当满足以上条件后，主轧机可以启动，具体速度大小，将根据精轧轧制方式由L2或HMI设定。
F1-F7精轧机的立即停车条件：
?拍急停
?拍快停
?油膜轴承压力不正常
?入口导位塞侧压力不正常
?入口导位杆侧压力不正常
?出口导位塞侧压力不正常
?出口导位杆侧压力不正常
?主传动重故障
在轧制过程中，如果出现以上情况中的一个，精轧区域立即停车；
F1-F7精轧机延时停车条件：
?精轧液压站故障
?精轧AGC液压站故障
?润滑站故障
?轧辊活套关闭
?无工作辊平衡
?无支撑辊平衡
?无入口卡板锁紧信号
?无出口卡板锁紧信号
?主电机温度重故障报警
如果以上其他连锁条件在轧制过程中不满足，那么会轧完当前穿带带钢后再停车，以免带钢卡在轧机里。
●急停快停模式
在发生紧急情况或设备失控时，需立即拍下急停或者快停：
拍下快停：精轧机无论在什么控制模式下，都会以最快速度停车，
拍下急停：精轧机无论在什么控制模式下，都会以最快速度停车后分闸。1.1.2.5 F1-F7精轧机的主轴定位控制
精轧机主轴定位控制是指在换辊之前要把轧辊扁头转至垂直位置，这样的话工作辊接轴也转至垂直方向，以方便新辊的装入。
在HMI上通过按钮“主轴定位启动”来启动主轴定位功能，主轴定位功能启动后，轧机以低速运行，在扁头垂直位置装有接近开关，第一次经过接近开关的时候，将码盘脉冲数记录，然后在此脉冲数前1000个脉冲的地方记为减速点，待轧机运行到此位置时，速度降为0.5m/s，然后再经过接近开关的地方停止，此时主轴定位结束。超时故障。
1.1.
2.6 F1-F7精轧机的操作
●HMI操作
?主轴定位操作：在HMI上点选“主轴定位启动”按钮，此时按钮变成绿色，主轴开始定位，定位结束后，“主轴定位结束灯”会亮起。
?起车/停车操作：在HMI上点选“起车/停车”按钮，控制精轧全部投入运行的轧机起车或者停车。
●操作台操作
?速度操作：在操作台上通过“正转/反转”手柄可以控制立辊的运行方向，通过手柄“1档/2档”档位可以调节精轧机的运行速度，无论在自动或半自
动控制模式下，手动操作皆可对轧机速度进行调节。
?急停快停操作：拍下快停，主传动会以最快的速度停车，HGC液压缸卸荷打开；拍下急停，主传动会以最快的速度停车后分闸，HGC液压缸卸
荷打开。
1.1.
2.7 F1-F7精轧机的状态显示
在HMI上，可以显示F1-F7精轧机的以下信息：
?自动、HMI模式
?F1-F7精轧机的设定速度和实际反馈速度
?F1-F7精轧机主电机电流大小
?F1-F7精轧机轧制力的大小
?F1-F7精轧机轴承温度检测
?F1-F7精轧机主轴定位状态
1.1.3 活套
1.1.3.1 活套的功能
活套安装在轧机F1-F6的输出侧。该装置用于张紧精轧机座间的带钢，并将相应的数据传递给轧机的主传动速度控制系统。
1.1.3.2 活套高度及张力控制
恒定活套量和小张力轧制是现代热连轧精轧机组的一个基本特点。在轧制过程中，由于主传动系统总是存在着动态咬钢速降，在稳定轧制阶段又总是存在着各种外部干扰，不可能始终保持各机架之间的速度匹配关系，所以设置活套的主要目的，就是在于检测到这些偏差，进而通过高度调节吸收这些活套量，使得生产正常稳定。此外，因为在热连轧轧制过程中，轧件温度很高，若受到太大的张力，其张应力就有可能超过金属的流动极限，使带钢受拉（拉窄，变薄）变形和尾部失张厚跃等一系列降低成品质量的不良后果，而活套装置的另一个作用就是使带钢保持恒定的小张力。
1.1.3.
2.1活套机构的基本方程
液压活套工作原理如图1-2所示，该装置主要由液压传动装置、活套臂和活套辊构成。通过对液压系统进行控制，控制活套臂的抬升或落下及活套臂保持某个状态所需的力矩。当活套臂抬起并以一定力矩顶住带钢时，就会使带钢产生一定的张力，控制伺服阀流量的大小，就可得到所需要的带钢张力。
图中的（AB+AC ）-L 即是带钢产生的套量△L ，由几何关系可以导出△L 和活套辊摆角θ如下关系
△L ＝2321)sin ()cos (r L R R L +-++θθ
+2321)sin ()cos (r L R R L L +-+--θθ-L
其中L 、L1、L3、R 和r 都是已知常数。
由上式可知，只有θ是变量，因此可以表示为△l=f(θ)。当θ从0°～40°时， △L 的变化曲线如图1-3所示。其中θ0为活套臂的机械零位。
θ0 活套臂摆角θ（度）
图1-3 活套量与活套臂摆角关系曲线
从图中可以看出，活套量与θ角的关系在工作段基本符合二次曲线方程：
△L ＝f(θ)＝Kθ2
活套装置的正常工作角度θ为20°～25°，而相应的活套量为几十毫米，故称之为微套量轧制。
在实际控制系统中，人们不仅对实际活套量关心，而且对在不同的θ角时活套器所承受的张力矩和重力矩更为关注。因为得到合力矩后，才能真正去控制活套伺服阀流量，达到恒定小张力控制。
在轧制过程中，活套支持器承受的力矩主要有两个部分：一是带钢在两机架之间形成的张力力矩；二是带钢重量和活套辊自重量形成的力矩，这称为重力力矩。两者合一的力矩就是活套装置所承受的总力矩。力矩方程的推演见下列各式。
张力力矩 M T =αF T
可以将力矩关系式演变到θ的函数关系：
F T =2Tsin )2(
βα+ α=R′sin(90°-θ′+2β
α+ )=R′cos(θ′-2β
α+)
由上述三式可推得张力力矩公式 θ′=arctg(
θθcos sin R r R +) 其中 R′=2
sin 2θR R ++r 2 α=arctg θ
θcos sin 13R L r L R ++- β=arctg θ
θcos )(sin 13R L L r L R --+- 重力矩M w 是带钢重量和活套装置自身结构重量共同作用的力矩，可表示为
Mw ＝（l ＋Kw ）RWcos θ
其中
Kw 为计算实际活套装置摆臂重量后折算为带钢重量的一个系数，低惯量快速活套装置一般取Kw =0.2。
W 为带钢重量，且有
W ＝（L 十ΔL ）B hγ
其中
L＋ΔL——实际活套量长度与机架之间平直带钢长度之和；
B——带钢宽度；
h——带钢厚度；
γ——钢密度，一般取γ=7.8t／m3
由上面各式可以计算出活套装置所承受的力矩（带钢弯曲力矩一般可以忽略），且总力矩仅与θ角成函数关系。由此可见，活套角的检测对于活套控制系统是十分重要的。
在实际控制过程中只要实时地得到活套角θ，通过上面各式计算，就可以得到实际轧制过程中活套装置所承受的力矩，这给恒张力控制提供了反馈信号。也只有可靠准确地得到活套角信号，才能进行高度闭环控制和张力控制。
当活套处于动作过程时，液压传动系统实际上还承受一个动力矩，其大小与活套系统转动惯量成正比。
1.1.3.
2.2活套张力控制方法
成功的活套控制系统，必须建立在高度闭环和张力控制混合功能实现的基础上，单纯地投入某一个功能，都将对轧件轧制过程产生不良影响。在起套过程中，张力控制尚未投入，此时从起套初始阶段后立即进入高度闭环，一旦主速度动态速降恢复，带钢与活套辊接触，则应投入张力控制功能。张力控制的目的应在于维持恒定小张力轧制，避免产生堆钢和拉钢。
张力控制，首先根据预设张力、预设带钢的重力，在给定的活套高度下计算出活套合力矩电流给定。一旦由于活套量的变化，会使活套角产生变化，在新的活套角反馈后，又将计算出此刻的张力力矩和重力力矩，再折算出新的合力矩伺服阀设定值。
在起套过程中，张力设定值既不能过大，也不能过小。过大对带钢品质有影响，过小会使活套系统不稳定，亦不利于稳定轧钢。应当说，张力设定应该在允许张力范围内偏上限部分为好。
1.1.3.
2.3活套高度调节原理
所谓活套高度自动控制系统就是以某一设定的活套高度(一般为20°～25°，相应的套量为10.37～18毫米)为基准，用调节主机速度来维持活套量恒定，即在由主传动控制系统及活套装置的套量信号（活套臂的摆角信号）所组成的活套高度闭环控制系统中，当实际的活套高度（活套量）与基准值不等时，用其差值控制上游（或下游）机架主传动的速度，纠正秒流量偏差，以保证活套量恒定。抛钢前活套降低高度基准进行小套控制。
现代带钢热连轧机一般用其活套量变化的信号去调节上游机架主传动的速度，而不调节下游机架的速度。这是因为末机架为成品机架，为保证产品质量，不希望轧制速度频繁变化。因此以精轧机组的末机架为基准架，调节上游机架的速度，将多余的套量信号往加热炉方向赶（称之为逆调）。
1.1.3.3 活套的技术参数
无。（未收到此方面相关资料）
1.1.3.4 活套的控制
精轧机间活套为液压缸驱动结构,些结构可使机间带钢的张力变动为最小，可通过液压缸实现快速动作，惯量低。活套设计成摆动框架，用于安装活套辊。活套辊为熔融堆焊表面的钢管带插入式的辊颈，两端装有逢调心辊子轴承，辊子为被动辊子，带内部冷却水。
液压活套是精轧区域的核心设备，它有2种控制模式：手动模式和自动模式。手动模式即手动起落套，目标角度在PLC程序中为定值60度。自动模式即L2下放带钢宽度、出口厚度、单位张力、活套目标高度，液压活套按照L2下放数据动作，绷紧带钢，实现机架间带钢微张力轧制，同时通过反馈角度与设定角度的对比调节上游机架速度，保证秒流量相等。
手动模式
手动模式通过HMI上的活套上升\下降按钮来实现。此模式通常检修时使用，
精轧区词汇 A Above高 Above Adjustable Limit高于可调整限制 Accu Valve Mode Switch蓄能器阀模式开关accumulator蓄能器 Accumulator Unit蓄能器单元 Acknowledged 复位 Act Pos实际位置 Act Spd of Last furnace RT 加热炉最后一组辊道的实际速度 Act实际值 Act.Angle Position WR工作辊实际角度位置 Act. Linear Speed 实际线速度 Act. Value实际值 Activate roll change启动换辊 Active激活 Actual实际 Actual Force实际压力 Actual Mode实际模式 Actual Modes当前模式 Actual Position实际位置 Actual position difference at DS传动侧实际位置偏差 Actual position difference at OS操作侧实际位置偏差 Actual Speed实际速度 Actual State当前状态 Actual Tension实际张力 Actual Torque实际扭矩 Additives附加值 AFC自动控制 AGC自动厚度控制 AGC Automatic Gap Control自动辊缝控制 AGC communication timeout自动厚度控制系统通信超时 Ahead Ramp Generator Alarm报警 Align Leveling Control平行水平控制 Aline Profil Control平行断面控制 ALL全部 ALL Auto ON全部自动运行 Angle Pos. after Calib.校正后活套角度 Angle Pos. without Corr.无修正的活套角度Approach接近At Setpoint在设定点 Auto Sequence自动顺序 Auto Start Mo自动启动 Auto Zeroing Load Cells轧制力检测仪自动调零Automatic自动 Automatic L1自动，取一级设定值 Automatic L2自动，取二级设定值 Automatic mode自动模式 Automatic ON自动运行/打开 AUX Aux.Coiler Avg.平均值 B Backup Roll Balanced支承辊平衡 Backup roll change cylinder position transd. error支撑辊换辊缸位置传感器故障 Backup Roll Latch Closed支撑辊锁紧关闭Balancing平衡 Balancing Force平衡力 Base基点 Basic基础 Bearing Tem. Gear Side齿轮侧轴承温度 Bearing Tem nonGear Side非齿轮侧轴承温度Before Mill轧机前 Before mill轧机前 behind F1 F1后 behind F2 F2后 Bending 弯辊力 Bending 弯辊 Bending Check Valves 弯辊检验阀 Bending Force 弯辊力 Body 中部 Boost Pump 推进泵 Bot BUR下支撑辊 Bot BUR Keeper下支撑辊锁紧板 Bot BUR Roll下支撑辊 Bot Spin. Barrier下心轴支架 Bot WR Latch下工作辊锁紧 Bot WR Position下工作辊位置 Both两者 Bottom下 Bottom backup roll pressure下支撑辊压力 Bottom Roll Gap Spraying Valve F2 F2下辊辊缝喷射阀 Bottom spindle head support released下心轴头部支撑释放
热轧钢管生产工艺流程 2．1 一般工艺流程热轧无缝钢管的生产工艺流程包括坯料轧前准备、管坯加热、穿孔、轧制、定减径和钢管冷却、精整等几个基本工序。 当今热轧无缝钢管生产的一般主要变形工序有三个：穿孔、轧管和定减径；其各自的工艺目的和要求为： 2.1.1 穿孔：将实心的管坯变为空心的毛管；我们可以理解为定型，既将轧件断面定为圆环状；其设备被称为穿孔机。对穿孔工艺的要求是：首先要保证穿出的毛管壁厚均匀，椭圆度小，几何尺寸精度高；其次是毛管的内外表面要较光滑，不得有结疤、折叠、裂纹等缺陷；第三是要有相应的穿孔速度和轧制周期，以适应整个机组的生产节奏，使毛管的终轧温度能满足轧管机的要求。 2.1.2 轧管：将厚壁的毛管变为薄壁（接近成品壁厚）的荒管；我们可以视其为定壁，即根据后续的工序减径量和经验公式确定本工序荒管的壁厚值；该设备被称为轧管机。对轧管工艺的要求是：第一是将厚壁毛管变成薄壁荒管（减壁延伸）时首先要保证荒管具有较高的壁厚均匀度；其次荒管具有良好的内外表面质量。 2.1.3 定减径（包括张减）：大圆变小圆，简称定径；相应的设备为定（减）径机,其主要作用是消除前道工序轧制过程中造成的荒管外径不一（同一支或同一批），以提高热轧成品管的外径精度和真圆度。对定减径工艺的要求是：首先在一定的总减径率和较小的单机架减径率条件下来达到定径目的，第二可实现使用一种规格管坯生产多种规格成品管的任务， 第三还可进一步改善钢管的外表面质量。 20 世纪80 年代末,曾出现过试图取消轧管工序,仅使用穿孔加定减的方法生产无缝 钢管，简称CPS,即斜轧穿孔和张减的英文缩写）,并在南非的Tosa厂进行 了工业试验，用来生产外径：33 .4?179 .8 mm，壁厚3.4?25mm的钢管，其中定径最
口服溶液剂灌装机验证方案 （YG型）
目录 1、验证方案起草﹑审核﹑批准 2、验证方案的实施日期 3、设备概述 4、验证目的 5、验证内容 5.1 灌装机的设计确认 5.2 灌装机的安装确认 5.3 灌装机的运行确认 5.4灌装机的性能确认 5.5相关资料 6、验证结果评价 7、验证周期
1、验证方案起草、审核、批准 1.1、验证方案起草 1.2验证方案审核 1.3验证方案批准 2.验证方案实施日期 本方案计划于年月日至年月日实施。
3、设备概述 YG八泵直线液体灌装机旋盖机适用于制药、食品、化工、农药等行业的液体自动灌装、旋盖。本机适用于对10～500ml系列玻璃瓶、塑料瓶的灌装封口。采用往复式活塞泵进行灌装，电磁振荡送盖，可以轧盖（金属式）或旋盖（塑料盖）封口，可以和前后的生产工序设备联接组成生产线，另外可以选购防尘罩。 4、验证目的 为确保YG八泵直线液体灌装机旋盖机的安装，运行性能能满足生产工艺要求，特制定本验证方案。方案规定该机器的验证方法，相关资料，确认结果，用于该机的安装、运行以及和其联动设备的配合性能和配置设施的配置能够满足设计、生产工艺的要求。 5、验证内容 5.1 灌装机的设计确认：再次审核灌装机的相关性能指标，及电报参数，记入下表并附入验证报告中 5.2 灌装机的安装确认 5.2.1 随机文件以及附件确认内容 5.2.1.1 开箱检查和资料附件的确认 （1）按照YG八泵直线液体灌装机旋盖机的装箱单确认该机的规格型号、附机附件及文件资料。 （2）根据产品使用说明书，确认该机器的使用范围是否符合设计要求。 （3）文件资料进行收集和保管。
酸轧工艺流程 1#张力辊 2#张力辊 1#纠偏辊 入口活套（2#、3#纠偏辊） 3#张力辊 破鳞拉矫机 4#张力辊 酸洗槽 4#纠偏辊 漂洗槽 烘干机 5#张力辊 5#纠偏辊 酸洗出口活套 6#纠偏辊 月牙剪 7#纠偏辊 切边剪（碎边剪） 6#张力辊 去毛刺辊 8#纠偏辊 联机活套（9#纠偏辊） 10#纠偏辊 7#张力辊 11#纠偏辊 8#张力辊 入口液压剪 三辊稳定辊 1#---5#轧机 板形仪 出口夹送辊 转鼓式飞剪 卡罗塞尔卷取机 出口步进梁 打捆 称重 标识 步进梁 双切剪 矫直机 激光焊机 开卷机 轧后库 成品卷
酸轧工艺说明 钢卷运输 在酸洗入口段，钢卷的运输由步进梁、托辊站、钢卷旋转装置、No.1/ No.2 上卷小车等组成。平行于酸轧机组中心线。No.1/ No.2 上卷小车分别垂直于酸轧机组中心线。 用车间行车将原料库内存放的热轧钢卷吊放到步进梁运输机上，钢卷经过测量宽度、对中、拆除捆带、旋转等操作后，由步进梁将钢卷运到入口 No.1 固定鞍座上，入口往返小车根据生产情况可以将钢卷从入口 No.1 固定鞍座送到No.2 固定鞍座上。上卷小车根据开卷状况进行接卷。然后钢卷由上卷小车输送到等待位置。在等待位置，上卷小车调整钢卷中心与开卷机芯轴中心重合后，再将钢卷运到开卷机卷筒上。钢卷带头由夹送穿带装置送到夹送矫直机矫平后，带头送至入口分切剪进行切头，当前一个钢卷还在生产时，带头将自动停留在 No.2 转向夹送辊前的等待位置。 入口段 在上一个钢卷的带尾快要甩尾之前，开卷机上的自动停车装置将及时对入口段进行减速，当达到甩尾速度时，处理器的矫直辊压下，同时焊机后 No.1 张力辊的压辊也压下。一旦带尾离开开卷机，其卷筒立即收缩，同时夹送辊和矫直机抬起。然后，如前所述，可以进行下一个钢卷相同的穿带程序。被矫直的带尾送进入口分切剪，切去不合格部分。通过分切剪前的对中装置，可以进行直角剪切。矫直辊压下深度根据来料钢种和规格自动设定，并可人工干预。然后带尾进入焊机，在带尾停止之前，焊机出口夹送辊与No.1张力辊之间形成活套之后在焊机内完成带尾的定位、对中及夹紧等操作。在分切剪剪切过程中，分切剪前的废料夹送辊上辊压下，然后将废板送到废料运输机上运到厂房外的废料斗中。当上一卷带钢的带尾离开 No.2 转向夹送辊，已经在 No.2 转向夹送辊前等待位置的另一个通道已切好的带头向前送入焊机。在带头到达焊机内的挡块位置后，将与带尾一样进行自动定位、对中及夹紧。带头、带尾相互对齐后，焊机将启动自动剪切和焊接，包括焊缝检查、冲月牙等。 焊机焊接操作全部完成后发出信号，在入口段准备就绪后启动入口段运行。当入口段开始加速时，No.1 张力辊的压辊抬起，然后加速到设定的充套速度快速充套。活套充满后入口段降速至工艺段正常生产速度。 No.1 纠偏辊用来纠正入口段的带钢跑偏，使带钢对中进入入口活套。活套内的带钢跑偏通过 No.2 纠偏辊纠正，活套出口的 No.3 纠偏辊保证带钢对中进入拉伸破鳞机前的传动转向辊。带压辊的传动转向辊用来补偿由于加减速而引起的张力波动，这样可以保证拉伸破鳞机前的入口带钢张力保持恒定。除尘系统用来抽掉处理器和拉伸破鳞机的氧化铁皮粉尘，以减少车间内的灰尘含量。 工艺段 临时停车，酸洗槽的酸液可自动排放到循环罐内。酸洗槽酸液的串级逆流也是通过循环罐实现的。 各个酸洗槽内的酸洗工作条件如下： 总酸量游离酸Fe2＋工艺温度 1#酸洗槽200g/l 30~50g/l 110~130g/l 70-85℃ 2#酸洗槽200g/l 80~100g/l 80~100g/l 70-85℃
冻干粉针剂生产线 西林瓶轧盖气密性再验证方案 文件编号：VAL-工-301-Ⅰ 编制人：编制日期： 审核部门审核人审核日期 生产运营部 设备工程部 制剂车间 质量保证部 批准人：批准日期:
目录 1、引言 1.1 验证概述 (3) 1.2 验证目的 (3) 1.3 验证范围 (3) 2、验证准备 2.1 验证人员及职责...........................................................................（3，4）2.2仪器仪表校验 (5) 2.3参考文件 (5) 2.4相关文件 (5) 2.5相关条件的确认………………………………………………………………（5，6） 3 、验证实施 3.1验证步骤.......................................................................................（6-9）3.2测试方法 (9) 3.3可接受标准 (9)
1. 引言 1.1 验证概述 冻干箱顶部安装有液压油泵站，油缸等。油缸在油压泵站的驱动下使板层在箱内上下升降。冻干粉针经冻干箱真空冷冻干燥结束后，在冻干箱内启动液压系统将瓶塞完全压入瓶口内。出箱后，用轧盖机（ZG400型）轧铝盖，以保证西林瓶的气密性。西林瓶灌装药液冻干后，在冻干的终点为了确保瓶内的无菌条件，并使胶塞完全压入瓶内，在冻干箱内进行全压塞以前，使瓶内保持一定的负压状态。 由于制品从出箱到轧盖完毕，中间要有一定的暂存时间，制品西林瓶的负压有利于维持瓶塞的气密性。事实上这个负压（真空）在全压塞，轧铝盖后，一直将持续到制品的使用。 工艺过程 冻干后西 林瓶制品 →真空全压塞→出箱→轧盖 在负压状态下该验证共分三批共同完成，通过对西林瓶压胶塞的压力试验和对灌装后的样品进行细菌挑战性试验（微生物侵入试验）以验证压塞及轧盖后西林瓶的密封完整性。实施时间为2015年2月份,确定验证批号为P2*******、Y20150201、Y20150202，批量分别为6000支、500支、500支，每支装量1ml，其中每批准备400支灌装培养基的样品，在与产品相同的贮存条件下贮存。在贮存一定的时间间隔（如 12、24个月）后，取出部分样品，按上述方法进行检测，以确定密封系统在贮存期内的有效性。 1.2 验证目的 西林瓶的气密性除与西林瓶轧盖强度有关外，还与冻干箱内压胶塞油泵的设置压力，胶塞在此压力下的弹性和塑性变形等因素相关，通过西林瓶压塞和轧盖密封后瓶密封试验和细菌挑战性试验验证密封完好性，确认西林瓶压塞、轧盖工艺对冻干产品质量的可靠性。 1.3 验证范围 适用于西林瓶压塞、轧盖气密性验证。 2 、验证准备 2.1 验证人员及职责 部门姓名岗位或职务负责项目 制剂车间主任助理验证小组组长，负责验证中本部门的协调工作，以保证验证方案规定项目的顺利实施，对整个验证项目负责。
电工安全操作规程 1、工作前必须检查工具，测量仪表和防护用具是否完好。 2、任何电器设备未经验电，一律视为有电，不能用手触及。 3、电器设备不能在运转中拆卸修理，必须在停车后，切断设备电源，取下熔电器，挂上“有人操作，禁止合闸”的警示牌，并验明无电后方可工作。 4、在配电总盘和母线上进行工作时，在验明无电后，应挂接地线，装拆接地线，必须由值班电工进行。 5、临时工作中断后或每班开始工作前，都必须重新检查，确认电源已断电，方可工作。 6、每次维修结束后，必须清点所带工具零件，以免遗失或留在设备里造成事故。 7、由专门检修人员修理电器设备时，值班电工要进行登记，完工后，要做好交接，并共同检查，然后方可送电。 8、低压设备上必须进行带电作业时，要经领导批准，并要有专人进行监护，工作时戴工作帽，穿长袖衣服，戴绝缘手套，并使用带绝缘柄的工具，站在绝缘垫上进行工作，邻近带电部分和接电金属部分，应用绝缘板隔开，严禁使用锉刀、钢尺等进行工作。 9、动力配电箱的闸刀开关，禁止带负荷拉开。 10、带电装卸熔电器时，要戴防护眼镜和绝缘手套，必要时使用绝缘夹钳，站在绝缘垫上。 11、熔电器的容量要与设备和线路的安装容量相适应。 12、电器设备的金属外壳必须接地，接地线要符合标准，有电设备不准断开接地。 13、电器和线路拆除后，可能来电的线头，必须及时用绝缘布包好。 14、安装灯头时，开关必须接在火线上，灯口螺纹必须接在零线上。 15、临时架设的电器设备，必须将金属外壳接地，严禁将电动工具的外壳接地线和工作零线拧在一起插入插座，必须使用两线带地或三线带地插座，或者将外壳接地线单独接到杆线上，以免接触不良外壳带电，用橡胶套软电缆连接移动设备时，专供保护接零的地线上，不许有工作电流通过。 16、动力配电盘，配电箱、开关、变压器等各种电器设备附近不准堆放各种易燃、易爆和其它影响操作的物件。 17、使用梯子时，梯子与地面的角度以60°为宜，在水泥地面上使用梯子时，要有防滑措施，没有搭勾的梯子工作中要有人扶助梯子，使用人字梯时，拉绳必须牢固。 18、使用电动工具时，要戴绝缘手套，并站在绝缘垫上工作。 19、电器设备发生火灾，要立即切断电源，并使用四氯化碳或二氧化碳灭火器灭火。
精轧区设备单体试运转方案 一、概述 机械设备安装工程中，试运转是最最后一道工序，也是保证设备安装的规范要求，进一步发现设备安装中存在的问题，并进行调整、修理，以保证生产的需要。它不仅是对安装质量的检验，也是对设备设计和制造质量的全面考查。精轧机是高线工程中精度要求较高和设备，所以试车的意义最更为重要。 精轧区主设备试车包括切头剪一台、夹送辊二台、精轧机一组、吐丝机一台，废品收集装置一台、卡断剪及侧活套一台、以及附带的水系统、油系统等设备，此次试运转为无负荷单体试运转。 注：如试运转方案与外方技术要求有冲突，以外方为准。 二、试车领导小组人员（机电） 1、总负责： 2、机械部分： 3、电气部分： 4、油气部分： 5、安全保卫： 以上人员除主要负责本部分的工作外，对现场可能发生的任何事情有责任处理或反映，以保证二高线工程的顺利进行为工作的根本出发点。 三、试车应具备的条件
1、精轧区设备安装、调整完。 2、液压、润滑、气动、水冷、油气、干油管路施工完成。并且润 滑部位已充分润滑。 3、精轧区电气施工满足试车要求。 4、有保证试车安全措施，有清洁的试车环境。 四、准备工作 1、参加试车人员要熟悉设备的用途和有关技术文件，了解设备的 性能和构造，掌握操作程序，操作方法和安全技术规定。 2、准备好试车所需的工具、量具和检测设备。 3、试车前要将试车区域挂上试车标志，并做好安全围栏或警戒绳 和安全监察工作，确保试车的安全进行。 4、试车前对施工环境进行清理，设备进行清扫。 5、试车前认真检查设备及油系统等的情况，确认附合试车要求时 才能试车。 6、将试车区域内的易燃物等杂物彻底清理干净。 7、确定电源是否满足试车要求。 8、按照电气设备的原理图对控制电缆、信号电缆和主回路电缆进 行检查，要求接线完全正确，电缆的规格型号符合设计及规范要求。 9、检查开关动作情况、保险等完好情况，继电器、接触器动作情 况，要求无卡阻、粘连现象。 五、单体无负荷试车
轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收f加热f轧制f倍尺剪切f冷却f剪切f检验f包装f计量f入库 (1)钢坯验收=钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表而质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。(一般预加热 到 300?450°C) 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150?1250°C,它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑
性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹， 影响钢材表而质M和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化 合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过 烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。 过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和 待轧制度，避免温度过高。 ( C、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而己，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100-1200°C时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优
XXXX验证方案 （XQ） 来源：质量保证部 起草： 起草人姓名，起草人所在部门，职务 起草日期： 审核： 起草人部门负责人，起草人所在部门，职务审核日期： 批准： 批准人姓名，质量保证部，副经理 批准日期：
文件变更历史
目录 1 背景和目的： (5) 2 人员及职责： (5) 3 定义： (5) 4 验证总则 (6) 4.1 测试对象描述 (6) 4.2 执行 (6) 4.3 良好测试规范 (6) 4.4 如何填写测试报告 (6) 4.5 偏差处理 (7) 5 参考文献 (8) 6 时间表： (8) 7 流程图（可选）： (8) 8 实施方案： (9) 8.1 验证前准备 (9) 8.1.1 人员培训 (9) 8.1.2 材料和设备 (9) 8.1.2.1材料清单 (9) 8.1.2.2设备清单 (9) 8.2 操作 (9) 8.2.1 每项具体的检测操作（记录见附件X） (9) 8.2.2 合格标准 (9) 8.2.3 验证结果判断 (9) 8.2.3.1段 (9) 9 偏差处理 (10) 10 验证评价 (10) 11 再验证周期 (10) 附件1 偏差记录表 (11) 附件2 人员确认 (12)
附件3材料检查 (13) 附件4设备检查 (13) 附件5 XX项目确认 (14)
1背景和目的： 本方案涉及的全自动灌装线购买于德国BOSCH公司，该条生产线主要分为两个部分：中国杭州BOSCH公司组装部分和德国BOSCH公司进 口部分，其中杭州BOSCH组装部分包括洗瓶机、干热隧道烘箱、轧盖机； 德国BOSCH进口部分为灌装机。本验证方案针对杭州BOSCH组装的洗 瓶机（设备编码：XXXXXXXX） 本方案涉及的全自动灌装线计划用于3#制剂车间进行注射剂分装。 本测试的目的是为了测试、检查、证明本全自动灌装系统是按照机械和电气技术规范进行安装，所以部件均安装P&ID图进行正确安置到位，且具有正确的标签。系统的工作状况能满足用户需求说明书的要求。经过验证测试可证明，该生产线的安装和运行情况符合所设计性能和可靠性 标准。 2人员及职责： 3定义： 在方案中出现的一些专有名词的解释，或者在本方案中所设计的特有的内容的限定；
概述： 精轧除鳞机：除鳞箱的上盖是用液压缸开闭，使除鳞喷咀维修容易。入口夹送辊 有将带钢从精轧内拖出的作用，出口夹送辊兼给切头剪提供切尾速度信号。 F1E 立辊轧机：为了进一步提高板宽精度，并使中间坯对中于轧制中心线，在F1 轧机入口侧设置立辊轧机。 工作辊轴向窜动的HCW 轧机：轧机通过工作辊轴向窜动，加上强力液压弯辊，可以改变轧辊的凸度，从而保证板形质量并延长轧辊的使用寿命。 F1-F7 全部采用HCW 轧机。 F1-F7 全部采用全液压H—AGC。 F1-F7 全部采用强力液压弯辊。 F1-F7 设工艺润滑水。 F1-F7 之间采用带钢冷却（F1-F3 强冷）。。 F1-F7 采用氧化铁皮抑制。 F1-F7 采用轧辊分段冷却。 F1-F7 采用水压除尘。 F1-F7 轧机间采用液压活套。 F1-F7 采用横移列车式的快速换工作辊。 3.1. 精轧除磷机（051112050） 用途：用以清除板坯二次氧化铁皮，并对板坯测速。 型式：夹送辊式高压水除鳞箱。 结构特点： 精轧除机箱体是由两片机架通过横梁连接而成。正常工作时，用液压缸辊缝设定将带材送入精轧机中，当发生事故时，用液压缸将带材从轧机中拉出。上辊有飞剪切尾速度检测功能。高压水喷嘴纵向交错布置，使喷射区域相互补充，避免出现水痕。 控制及联锁要求： 1. 所有辊子速度应与飞剪精轧立辊轧机速度相匹配. 2. 前后夹送辊正常工作时,液压缸处于夹紧状态; 事故时,前夹送辊液压缸工作,后夹送辊液压缸打开.。 3. 后夹送辊上辊具有飞剪切尾测速功能. 4. 前后夹送辊辊缝预先设定, 除鳞过程中不再动作. 5. 带钢进入除鳞机前,喷嘴开始喷水,带钢出夹送辊之后,停止喷水。 6. 换集水管时，上盖缸驱动至上盖与水平成900 后，换集水管，维修完成后。驱动缸回落。集水管维修后，送入除鳞机体内。 3.2. F1E 立辊轧机（051112051） 用途：将中间坯正确导入精轧机并对中间坯边部进行轧制。 型式：吸附型、上传动式（不可逆轧制）。 结构特点： 在精轧除鳞机的出口侧，F1 轧机的入口侧，配置附着式的立辊轧机(F1E), 机架装配、侧压装置等部件组成,辊缝的予设定是通过被分别设在立辊轧机的操作侧、传动侧的液压压下缸来完成的。 控制联锁要求： 1.F1E 立辊与F1 水平辊轧机进行微张力控制。 2.两台主传动电机进行电气同步控制。。 3.侧压开口度精度0.5-1mm。
无缝钢管的工艺流程 一般的无缝钢管的生产工艺可以分为冷拔与热轧两种，冷轧无缝钢管的生产流程一般要比热轧要复杂，管坯首先要进行三辊连轧，挤压后要进行定径测试，如果表面没有响应裂纹后圆管要经过割机进行切割，切割成长度约一米的坯料。然后进入退火流程，退火要用酸性液体进行酸洗，酸洗时要注意表面是否有大量的起泡产生，如果有大量的起泡产生说明钢管的质量达不到相应的标准。外观上冷轧无缝钢管要短于热轧无缝钢管，冷轧无缝钢管的壁厚一般比热轧无缝钢管要小，但是表面看起来比厚壁无缝钢管更加明亮，表面没有太多的粗糙，口径也没有太多的毛刺。热轧无缝钢管的交货状态一般是热轧状态经过热处理后进行交货。热轧无缝钢管在经过质检后要经过工作人员的严格的手工挑选，在质检后要进行表面涂油，然后紧接着是多次的冷拔实验，热轧处理后要进行穿孔的实验，如果穿孔扩径过大就要进行矫直矫正。在矫直后再由传送装置传送到探伤机进行探伤实验，最后贴上标签、进行规格编排后放置到仓库当中。 热轧 圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库无缝钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧、冷轧或冷拨制成。无缝钢管的规格用外径*壁厚毫米数表示。无缝钢管分热轧和冷轧（拨）
无缝钢管两类。热轧无缝钢管分一般钢管，低、中压锅炉钢管，高压锅炉钢管、合金钢管、不锈钢管、石油裂化管、地质钢管和其它钢管等。冷轧（拨）无缝钢管除分一般钢管、低中压锅炉钢管、高压锅炉钢管、合金钢管、不锈钢管、石油裂化管、其它钢管外，还包括碳素薄壁钢管、合金薄壁钢管、不锈薄壁钢管、异型钢管。热轧无缝管外径一般大于32mm，壁厚 2.5-200mm，冷轧无缝钢管外径可以到6mm，壁厚可到0.25mm，薄壁管外径可到5mm壁厚小于0.25mm，冷轧比热轧尺寸精度高。 一般用无缝钢管是用10、20、30、35、45等优质碳结钢16Mn、5MnV等低合金结构钢或40Cr、30CrMnSi、45Mn2、40MnB等合结钢热轧或冷轧制成的。10、20等低碳钢制造的无缝管主要用于流体输送管道。45、40Cr等中碳钢制成的无缝管用来制造机械零件，如汽车、拖拉机的受力零件。一般用无缝钢管要保证强度和压扁试验。热轧钢管以热轧状态或热处理状态交货；冷轧以热以热处理状态交货。 热轧，顾名思义，轧件的温度高，因此变形抗力小，可以实现大的变形量。以钢板的轧制为例，一般连铸坯厚度在230mm左右，而经过粗轧和精轧，最终厚度为1~20mm。同时，由于钢板的宽厚比小，尺寸精度要求相对低，不容易出现板形问题，以控制凸度为主。对于组织有要求的，一般通过控轧控冷来实现，即控制精轧的开轧温度、终轧温度.圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库
1、程序 8.1生产前检查准备 8.2.1轧盖岗位人员按照《人员进出一般生产区操作SOP》和《人员进出洁净 区操作SOP》进入操作岗位。 8.2.2检查操作室应有“清场合格证”，并在清场有效期内。 8.2.3检查并记录操作室压差是否在规定范围内。 8.2.4检查并确认操作室内无前次产品的遗留物，没有与本次生产无关的文件、 记录、标签、标识等文字材料。 8.2.5检查并记录房间温度（18-26）、相对湿度（45-65%）应符合规定。 8.2.6检查设备及仪器仪表应完好、已清洁，并挂“完好”、“已清洁”状态标识， 在清洁有效期内。 8.2.7检查电、气供应是否正常。 8.2.8打开设备电源，点动运行设备，检查运行是否流畅无异常响动。 8.2.9检查并确认计量器具与称量范围相符，有“校验合格证”并在校验有效 期内。 8.2.10检查并确认本批使用的工具、容器具应洁净，挂有“已清洁”或“已灭 菌”状态标识，并在清洁或灭菌有效期内。 8.2.11备齐本批生产使用的批记录及相关辅助记录，并确认为现行版本。 8.2.12填写“生产状态标识卡”悬挂于操作室门外，开始生产操作。 8.2轧盖操作 8.4.1通知冻干岗位将已冷好的产品能过自动进出料系统送入轧盖室（113B11）。 8.4.2将已灭菌的铝盖桶转运至铝盖清洗机出料侧A级层流下，将灭菌后铝盖 从铝盖清洗灭菌机放出并装于无菌铝盖桶内，密封。出铝盖过程中操作 者与现场管理QA检查员随机取样检查铝盖可见异物（金属屑、长度或最 大粒径超过2㎜的纤维和块状物等明显可见异物不得检出， 2㎜以下的 短纤维及点状物、块状物等微细可见异物≤3个/300ml） 8.4.3将盛装铝盖的不锈钢桶转运至轧盖机A级层流下，打开桶盖，并将铝盖 用舀子加至振荡盘内，调节到合适频率。 8.4.4按《轧盖机使用、维护保养标准操作规程》启动轧盖机进行试轧盖，轧 好的铝盖应紧密，无缺边、翘边现象，如果不符合工艺要求，应及时调
精轧机组 用途： F1-F7精轧机组用于将经过粗轧并切头的中间坯轧制为成品规格，中间坯厚度25～50×700～1350mm，成品规格1.2～20×700～1350mm。 结构: 精轧机组由以下部分组成: F1精轧机列、F2精轧机列、F3精轧机列、F4精轧机列、F5精轧机列、F6精轧机列、F7精轧机列、F1-F7传动装置、工作辊换辊装置、支撑辊换辊装置、F1-F7活套和导卫装置、F1-F7机上配管、F1-F7平台围栏和平台配管等。 F1━F7精轧机列是四辊不可逆式水平轧机，由7架轧机组成，呈连续式布置，机架间距离5500，称为F1━F7机架。 轧机由机架装配、工作辊装配、支承辊装配、压下装置、弯辊窜辊装置、平衡装置、移动垫板装置、传动装置、走台、配管、接近开关等组成。 传动装置由主电机、电机联轴器、减速机、中间接轴、齿轮机座和轧辊接轴组成。其中F5-F7没有减速机。 工作辊换辊装置由横移列车、固定轨道和电动小车等组成。 支撑辊换辊装置由固定滑道和推拉液压缸等组成。 活套和导卫装置由液压活套、工作辊冷却、支撑辊冷却、机架间冷却、入口导卫、出口导卫、导卫梁、交叉喷射等组成。 主要结构见简图。 1.电机 2.联轴器 3.减速机 4.中间接轴 5.齿轮机座 6.轧辊接轴 7.精轧机本体 三、主要技术参数 四辊精轧机主要技术参数表 轧机名称 F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 最小工作辊直径mm 720 720 720 720 540 540 540 最大工作辊直径mm 800 800 800 800 600 600 600 工作辊辊身长度mm 1700 1700 1700 1700 1700 1700 1700 最小支撑辊直径mm 1250 1250 1250 1250 1250 1250 1250 最大支撑辊直径mm 1350 1350 1350 1350 1350 1350 1350 支撑辊辊身长度mm 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 最大轧制力t 3500 3500 3500 3500 3000 3000 3000 最大轧制力矩t*m 177.6 149.7 100 47.8 36.7 29.8 27.5 最大弯辊力/单侧t 150 150 150 150 120 120 120 轧机线速度 (最大辊径时）基速(m/s) 1.26 1.632 2.4 3.49 4.71 6.28 8.01 最高速(m/s) 3.15 4.236 6.336 9.22 12.44 15.39 18.54 轧机线速度 (最小辊径时）基速(m/s) 1.134 1.476 2.16 3.14 4.24 5.652 7.21 最高速(m/s) 2.835 3.804 5.7 8.29 11.2 13.85 16.68 推荐减速机速比 4.65 3.92 2.62 1.8 主电机 DC/AC AC AC AC AC AC AC AC
页眉 培养基模拟灌装试验验证方案(10ml) 2011年08月 (10ml)培养基模拟灌装试验验证方案验证方案的起草与审批页脚
页眉验证小组成员 方案起草 方案批准
录目.......................................................................................................................................... 3 . 1概述.. (4) 验证目的2.页脚 页眉 3风险评估 (4) 4验证参考标准 (5) 5.验证范围 (5) 6.验证职责 (5) 7验证前提条件 (6) 8 验证批次和时间 (7) 9 验证步骤 (8) 10培养基的培养和检查............................................................................................................. 14 11试验结果评价........................................................................................................................ 14 12试验结果分析........................................................................................................................ 15 13风险的评估与接受................................................................................................................. 15 14验证结果评审和结论............................................................................................................. 15 15方案修改记录........................................................................................................................ 15 16再验证周期............................................................................................................................ 15 17附件....................................................................................................................................... 15
总则 1、适用范围: 本规程适用于热轧圆钢和热轧带肋钢筋生产。 产品规格为φ14、φ16、φ18、φ20、φ22、φ25、φ28、φ32、φ36、φ40 热轧圆钢和热轧带肋钢筋，热轧圆钢以符号φ表示，热轧带肋钢筋以符号表示。2、生产工艺流程图： 原料准备- 加热- 轧制- 倍尺剪切- 冷却- 定尺剪切- 检查- 打包- 过磅- 入库 3、生产工艺流程简述： 本车间轧机采用6—6—6串列式全连续工艺布置，轧机机组为平立交替布置，全线实现无扭轧制。生产工艺流程如下：原料150mm方连铸坯由15吨刚性耙式电磁吊成批地吊放在步进式台架下料端，由拨钢机单根顺序地拨到原料输送辊道上，经人工检查挑出短尺和废料，合格钢坯经过输送辊道送入加热炉内进行加热到1100℃～1250℃。接到要钢信号时，启动摩擦式出钢机将其推出一段，然后由拉钢机将其全部拉出至机前辊道送入粗轧机组进行轧制，在粗轧机组进行6道轧制后，轧件经过1#飞剪切头后进入中轧机组，经过6道次轧制，经2#飞剪切头，通过水平侧活套形成器进入精轧机组，粗、中轧实现微张力轧制，中轧机组和精轧机组之间实现无张力轧制。轧件在精轧机组进行轧制后，经过意大利倍尺飞剪剪切成倍尺后，由冷床前输送辊道送入步进式冷床冷却，然后由500吨冷剪剪切成定尺，经过人工检查后，由打包机打包、称重、人工挂牌后入库堆放。 4、棒材孔型系统： 棒材粗轧机组采用扁箱—立箱—变态椭圆—圆—椭圆—圆孔型系统，中轧、精轧机组采用椭圆—圆孔型系统，热轧带肋钢筋成品孔及成品前孔采用平椭圆—螺纹孔型系统。 5、有关生产的台帐、卡片、检验报告等质量记录均由有关岗位操作人员、检查人员按格式逐项认真填写并签名。所有记录、台帐、卡片、检验报告均应妥善保管。 6、各生产岗位操作人员、管理人员严格执行本岗位规程。
第二节轧材生产系统及生产工艺流程 一、钢材生产系统 近几年来连续铸钢技术得到迅猛发展。与模铸相比，连续铸钢将钢水直接铸成一定断面形状和规格的钢坯，省去了铸锭、均热和初轧等多道工序，大大简化了钢材生产工艺流程，提高金属收得率，而且便于自动化连续化大生产，显著降低生产成本。连铸坯的偏析也较小，外形更规整。由于连铸工艺的明显优点促使连铸生产技术得到了迅速发展。 一般在组织生产时，根据原料来源、产品种类以及生产规模的不同，将连铸机与各种成品轧机配套设置，组成各种轧钢生产系统。而每一生产系统的车间组成、轧机配置及生产工艺过程又是千差万别的。一般钢材的生产过程及生产系统的特点： 1、板带钢生产系统 近代板带钢生产由于采用了先进的连续轧制方法，生产规模很大。例如一套现代化的宽带钢热连轧机年产量达300万~600万吨。但特厚板的生产还采用将重型钢锭压成的坯作为原料。近十多年来得到迅速发展的薄板坯连铸连轧工艺生产规模多在50万~300万吨之间，以年产80万~200万吨者居多，可称为板、带生产的中、小型系统。 2、型钢生产系统 型钢生产系统的规模往往并不很大。就其本身规模而言又可分为大型、中型和小型三种生产系统。一般年产100万吨以上的可称为大型的系统，年产30万~50万吨的为中型的系统，而年产30万吨以下的可称为小型的系统。 3、混合生产系统 在一个钢铁企业中可同时生产板带钢、型钢或钢管时，称为混合系统。无论在大型、中型或小型的企业中，混合系统都比较多，其优点是可以满足多品种的需要。但单一的生产系统却有利于产量和质量的提高。 4、合金钢生产系统 由于合金钢的用途、钢种特性及生产工艺都比较特殊，材料也较为稀贵，产量不大而品种繁多，故常属中型或小型的型钢生产系统或混合生产系统。由于有些合金钢塑性较低，故开坯设备除轧机以外，有时还采用锻锤。 现代化的轧钢生产系统向着大型化、连续化、自动化的方向发展，生产规模日益增大。但应指出，近年来大型化的趋向已日见消退，而投资省、收效快、生产灵活且经济效益好的中、小型钢厂却有了较快的发展。
灌装轧盖机 验证方案 （2011 年度） 吉林省元亨生物技术有限公司年月日批准年月日实施
一、验证方案的名称：灌装压轧盖验证方案 二、验证方案文件编号：SMP-YZ-0120-00 三、验证方案的起草与审核：见下表 以上签名表示你对验证方案已审阅并同意执行。 四、验证方案的审批： 《灌装压轧盖验证方案》经验证小组审核后，同意该方案内容。 验证小组组长： 日期：年月日
目录一验证目的 二验证范围 三验证小组及职责 四验证文件内容： 五验证结论及评价报告 六验证周期 七验证证书 八附件
一验证目的： 为确认灌装轧盖机能正常运行，设备各项性能指标符合设计要求，特此制订本验证方案，对该系统进行验证。 二验证的范围：灌装轧盖机 三验证小组及职责 3.1 验证小组
四验证文件内容 一、概述： 灌装轧盖机为液体灌装的主要设备，采用机电一体化，可自动准确计量药液装量和自动计数。该设备经安装调试后，检查并确认本设备是否符合技术参数要求，是否能满足生产工艺的GMP要求。 主要技术参数: 设备型号：设备编号： 规格：产量： 装量误差：用电功率： 机器尺寸：产地: 二、计量仪器、仪表的检定与校正 相关检验仪器、仪表应经过校验。校验情况如下 检查人：日期：复核人：日期： 三、验证设定的合格标准 1灌装轧盖机按要求安装，主要部件材质符合要求； 2运行确认平稳，能达到生产能力；各控制件良好； 3性能确认要求能在模拟药液的条件下生产出符合规定的产品。 四、相关文件 应具备下列文件档案
检查人：日期：复核人：日期： 五、安装确认 5.1灌装轧盖机整体安装确认 检查人：日期：复核人：日期： 5.2 设备主要部件材质 检查人：日期：复核人：日期：
轧丝机安全操作规程 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 一、工作前 1. 仔细阅读交班记录，了解上一班工作情况。 2. 检查设备及工作场地是否清扫、擦试干净；设备床身、工作台面、导轨以及其它主要滑动面上不得有障碍物、杂质和新的拉、研、碰伤。如有上述情况必须清除，并擦试干净设备；出现新的拉、研、碰伤应请设备员或班组长一起查看，并作好记录。 3. 检查各操作机构的手柄、阀、杆、以及各主要零、部件（滑块、锤头、刀架等）应放在说明书规定的非工作位置上。 4. 检查各安全防护装置（防护罩、限位开关、限位档铁、电气接地、保险装置等）应齐全完好、安装正确可靠；配电箱（盒）、油箱（池）、变速箱的门盖应关闭。 5. 检查润滑部位（油池、油箱、油杯导轨以及其他滑动面）油量应充足，并按润滑批示图表加油。 6. 检查各主要零、部件以及紧固件有无异常松动现象。 7. 打开气（汽）路阀门，检查管道阀门及其它装置应完好无泄漏，气（汽）、压应符合规定，并放掉管中的积水。 8. 工作前检查液压储油箱，油量应充足。 二、工作中 1. 坚守工作岗位，精心操作设备，不做与工作无关的事。因事离开设备时要停
机，并关闭电、气（汽）源。1、除节流伐外其他液压阀门不准私自调整。 2. 更换滚轮时要正确安装活动支架，确认良好后方可工作。 3. 在设备上测量工件时，不准用量具工件时，不准用量具或另件等敲打设备。 4. 设备发生事故必须立即停机，保护好现场，报告有关部门分析处理，做到三不放过后，方可使用设备。 三、工作后 1. 各操作装置应按说明书规定放在非工作位置上；关闭电、气（汽）源。 2. 整理工具、零件和工作场地。 3. 清扫工作场地和设备上的料头、料边、杂物等；擦试干净设备各部位，各滑动面加油保护。 4. 填写交接班录。