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机械加工类污染物分析0

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焊接烟气中的烟尘是一种十分复杂的物质,已在烟尘中发现的元素多达20种以上,其中含量最多的是Fe、Ca、Na等,其次是Si、Al、Mn、Ti、Cu 等。焊接烟尘中的主要有害物质为Fe2O3、SiO2、MnO、HF等,其中含量最多的为Fe2O3,一般占烟尘总量的35.56%,其次是SiO2,其含量占10~20%,MnO占5~20%左右。焊接烟气中有毒有害气体的成份主要为CO、CO2、O3、NOX、CH4等,其中以CO所占的比例最大。由于有毒有害气体产生量不大,且气体成份复杂,较难定量化,本环评仅作定性分析,而对焊接烟尘则作定量化分析。焊接烟尘主要来自焊条的药皮,少量来自焊芯及被焊工件,根据有关资料调查,焊接烟尘的产生量与焊条的种类有关,表3-6 各种类型焊条熔化时的产尘系数序号焊条种类产尘系数(g/kg) 1 钛钙型焊条 6.8~7.2

2 低氢型焊条8.9~15.6

3 锰型焊条10.3~18.3

资料2装焊车间内焊接烟尘的治理

焊接烟尘的80%~90%来源于焊条药皮和焊芯。J 422型焊条的主要成分是金属氧化物,其中以铁的氧化物为主,约占一半左右。据报道,J 422焊条的发尘量平均为7.5 g/kg左右,烟气粒度0.10~1.25 μm,烟尘中锰化合物(以MnO2计)约占7.5%[1]。焊接时产生的有害气体主要是O3、NOx、CO、HF等。通风不良时环境空气中O3和NOx可达到0.5 mg/m 3和20 mg/m3。用J 422焊条焊接车台架时,焊接危害治理目标成分应该是焊接烟尘。

一、车间概述

某汽车配件厂装焊车间厂房占地1 200 m2,生产过程中10台车台架(南北各5台)180°旋转焊接,每台车台架有2~3人采用手工电弧焊同时操作,在车间一侧同时有地面补焊及CO2 保护焊各1处。焊接时产生大量焊接烟尘和有害气体弥漫于车间内。除在厂房上部安装几台排气扇外,未采取其他治理措施。

二、治理方案设计

由于车台架焊接操作时需180°旋转,且车间上部有天车运行,一般排风罩无法布置,故采用了天车顶部送风与设置地下风道排风相结合的通风方式。对CO2保护焊及不定位地面焊产生的烟尘采用侧吸方式进行捕集,将有毒有害烟尘控制在工人呼吸带以下,经平底回转反吹式袋式除尘器净化后排放。受厂房上部房梁位置所限,天车上部的送风系统共分5套,每套送风系统为2台车台架送风,送风口距工人操作位高度为7.7 m,每套送风系统设计风量12000 m3/h,选择风量为15000 m3/h的风机,风机置于厂房顶部。为使送风均匀分布于每台车台架的操作位,每个车台架上部均设2个并列为一组的静压箱,其作用相当于空调设计中孔板送风时的稳压层。静压箱下部设5个管嘴为气流出口。有的车台架位于房梁下方,而天车顶部与房梁下部没有足够空间布置送风管道,则从房梁两侧分设3孔及2孔静压箱。由空气动力学阻力计算确定静压箱参数,保证距气流出口7.7 m的产尘位置送风气流分布均匀,并能抑制焊接烟尘上扬。

设静压箱出口处风速为20 m/s,依射流轴心速度衰减公式[2]:Vx/V0=0.48/(ax/d0+0.145)。式中:Vx:射程x处的射流轴心速度,m/s;V0:射流出口速度,m/s;x:射流断面至喷嘴的距离,m;d0:喷嘴直径,m;a:紊流系数。

计算可得:Vx=1.70 m/s时既能达到控制风速的要求,也可满足《采暖通风与空气调节设计规范》(GBJ 19-87)对系统式局部送风的规定。

1:5孔静压箱;2:送风出口管嘴;3:2孔静压箱;

4:3孔静压箱;5:消声器;6:风机

排风系统由设置于地下的风道和车台架附近的排风罩、CO2保护焊及不定位地面焊附近的排风软管组成,设计风量为75 000 m3/h。由于工人焊接时车台架不时旋转,故车台架工位的排风口只能设于地面。每台车台架设2个排风口,风口设计风量为3230m3/h。为防

止废弃的焊条料头掉入风口堵塞风道,排风口处均设有网格状活动盖板,其下的风口处设一活动提筐,可将掉入的焊条头及杂物收集起来并及时清理。

每台车台架处的排风支管道从地下汇集于主管道,CO2保护焊及不定位地面焊附近产生的烟尘由设于操作台上的排风罩经排风软管从地下汇集于主管道,CO2保护焊及不定位地面焊操作处的设计排风量分别为2 000 m3/h和1 000 m3/h。整个排风系统均经过阻力平衡计算,并在系统调试阶段以风量调节阀调平。

三、治理效果

治理前作业场所电焊烟尘浓度为5.0~10.5 mg/m3,平均8.6 mg/m3,超过国家卫生标准,其中最高超标近1倍。送、排风系统安装完毕后进行了系统调试,车台架操作位控制点(工人呼吸带)风速为2.1~3 .0 m/s,每台车台架处排风风量为7258~9418 m3/h,10台车台架总排风量为77846 m3/h。CO2保护焊及不定位地面焊处侧吸罩罩口风速为1.50~2.55 m/s,排风风量为3 336 m3/h,均达到设计要求。

经卫生防疫部门现场监测,治理后作业场所有害物浓度、作业场所5种有害物浓度均低于国家卫生标准。

表1治理后作业场所有害物质浓度(mg/m3)

有害因素浓度范围平均浓度国家卫生标准

CO2 0.04~0.06 0.05 0.1

NOx 0.08~0.23 0.14 5.0

HF <0.47 <0.47 1.0

电焊烟尘1.05~3.68 2.85 6.0

锰烟(MnO2) 0.07~0.21 0.14 0.2

四、讨论

手工电孤焊的主要危害因素是烟尘和锰化合物。研究表明,长期吸入锰化合物可发生慢性锰中毒,长期吸入电焊粉尘可发生电焊工尘肺。为此,许多国家对焊接作业环境制订了专门安全卫生标准。如美国、日本规定的锰(无机化合物)最高容许浓度为5mg/m3。国际焊接学会(IIW)也有专门的标准。我国《工业企业设计卫生标准》(TJ 36-79)中的锰及其化合物(换算成MnO2)最高容许浓度为0.2mg/m3是泛指高毒性锰尘。我国颁布的《车间空气中电焊烟尘卫生标准》(GB 16194-1996)规定车间空气中最高容许浓度为6 mg/m3。

该治理方案在满足生产工艺的情况下,合理进行了送、排风系统的设计,采用天车顶部送风与设置地下风道排风相结合的通风方式,将有害烟尘控制在工人呼吸带以下,治理效果较显著。但由于资金所限,送风系统未设空调或加热装置,冬季使用无法满足工效学要求。车间内常见有害物质的最高允许浓度标准

资料3 常见有害物质在车间空气中的最高允许浓度如下:

(一)有毒物质:最高允许浓度,mg/m3

氧化碳30

2)苯40

3)甲苯、二甲苯100

4)丙酮400

5)甲醛3

6)金属汞0.01

7)苯烯40

8)化胶化物1

9)氨30

10)臭氧0.3

11)铅烟10

12)氯1

13)氧化氢及盐酸15

14)四氯化碳25

15)氯乙烯30

16)溶剂汽油300

17)甲醇50

(二)生产性粉尘

1)含有10%以上游离SiO2的粉尘2

2)含有50%~80%游离SiO2的粉尘1.5

3)80%以上游离SiO2的粉尘1

4)石棉粉尘及含10%以上石棉粉尘2

5)含有10%以下游离SiO2的水泥粉尘6

6)含有10%以下游离SiO2的煤尘10

7)铝、化铅、铝合金粉尘4

8)其它粉尘10

*其中粉尘系指游离SiO2含量在10%以下,不含有毒物质的矿物性和动植物性粉尘。

2、焊接烟尘

项目在焊接工序中交流氩弧焊、气体保护焊机等焊接设备运行时将产生焊接烟尘。焊接烟尘主要来自焊条的药皮,少量来自焊芯及被焊工件,焊接烟尘的产生量与焊条的种类有关,各种类型焊条熔化时的发尘量见表18所示。

表18 电焊的发尘量

焊接方法焊接材料

施焊时发尘量

(mg/min) 焊接材料的发尘量(g/kg)

手工电弧焊低氢型焊条(结507,直径4mm) 350~450 11~16 钛钙型焊条(结422,直径4mm) 200~280 6~8 锰型焊条300~480 10.3~18.3

自保护焊药芯焊丝(直径3.2mm) 2000~3500 20~25 二氧化碳焊

实芯焊丝(直径1.6mm) 450~650 5~8

药芯焊丝(直径1.6mm) 700~900 7~10 氩弧焊实芯焊丝(直径1.6mm) 100~200 2~5 埋弧焊实芯焊丝(ф5)10~40 0.1~0.3 氧-乙炔切割40~80

由表18可知,本项目使用锰型焊条的量为2 t/a,取发尘量15 g/kg,由此可计算出焊接烟尘的排放量为0.03t/a。

本项目生产厂房较宽畅。根据建设单位提供的资料,项目采用全面通风的方式,在焊接工序靠近的墙壁上方安装4个通风排气扇,通过加强车间内通风换气,将焊接烟尘排出车间,降低车间内焊接烟尘的浓度;职工操作手工电焊时,必须使用相应的防护眼镜、面罩、口罩、手套,穿白色防护服、绝缘鞋,决不能穿短袖衣或卷起袖子,若在通风条件差的封闭容器内工作,还要佩戴使用有送风性能的防护头盔等。经采取以上措施后,可以减轻焊接烟气对生产车间内职工健康的不利影响,车间内焊接烟尘的浓度能满足GB/Z2.1-2007《工作场所有害因素职业接触限值》中焊接烟尘在工作场所空气中粉尘容许浓度(总尘)4 mg/m3的要求,项目周界外浓度最高点约为0.1mg/m3,满足《大气污染物综合排放标准》表2中新污染源大气污染物无组织排放监测浓度限值的要求。经以上分析可知,焊接烟尘对周边大气环境影响较小。

3、刷漆废气

项目采用室外人工刷漆,项目刷漆工序为:在铆焊件上刷上一层醇酸调和漆后自然晾干。

项目使用醇酸调和漆是由松香改性的醇酸树脂为主要成膜物,其主要成分有季戊四醇、桐油、低碳酸、松香、苯二甲酸酐、二甲苯、200号溶剂油等。

醇酸调和漆在使用过程中会发的有机废气有200号溶剂油、二甲苯、松节油等,其主要成分为二甲苯。据油漆有机溶剂挥发量统计结果显示,每使用1吨醇酸调和漆,苯类溶剂挥发量为194kg。经计算,以二甲苯为主的有机废气的排放量为0.059 t/a,项目周界外浓度最高点约为0.09 mg/ m3,能满足GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》表2中新污染源大气污染物无组织排放监测浓度限值的要求。经以上分析可知,本项目刷漆废气对周边大气环境影响较小。

四、固体废物环境影响分析

本项目产生的固体废物主要包括一般工业废物、危险废物和员工的生活垃圾。

1、一般工业废物:下脚料、金属屑、焊渣。下脚料、金属屑的产生量分别为14t/a和1t/a,均外售给金属回收企业;焊渣的产生量约为焊材的5%,即0.1t/a,其主要成分为金属,因此可外售给金属回收企业;

2、危险废物:废油漆桶为危险废物(废物类别为HW12染料、涂料废物,废物代码为264-013-12),项目废油漆桶的产生量为15个/a,由原生产单位回收利用。同时企业应将

废油漆桶集中存放,并依照《危险废物贮存污染控制标准》(GB 18597-2001)的相关要求进行存放。

3、生活垃圾:按每人每天产生生活垃圾0.4kg计算,本项目员工产生的生活垃圾量为2.4t/a,这些垃圾在厂内收集后定期由环卫部门清运处理。本项目员工20人,每人每天产生粪便约0.8kg,则产生的粪便量约为4.8t/a,由附近农户定期拉走肥田使用。

在采取以上防治措施后,项目运营期产生的固体废物对周围环境影响较小。

五、弧光辐射影响分析

焊接工段电弧温度高达3000℃以上,高温产生的电弧光含有红外线、紫外线和可见光,对人体具有辐射作用。红外线具有热辐射作用,在高温环境中焊接时易导致作业人员中暑;紫外线具有光化学作用,对人的皮肤都有伤害,同时长时间照射外露的皮肤还会使皮肤脱皮,可见光长时间照射会对人的眼睛有很强的刺激伤害作用,长时间直接照射会引起眼睛疼痛、畏光、流泪、怕风等,易导致眼睛结膜和角膜发炎(俗称电光性眼炎),从而导致眼睛视力下降。

防护措施:建设单位必须加强生产厂房内从业人员的个体防护工作,焊接时根据焊接电流的大小,应适时选用合适的面罩护目镜滤光片,配合焊工作业的其他人员在焊接时应配戴有色防护眼睛。禁止不规范操作,有条件的可对外露的皮肤涂抹紫外线防护膏。若在通风条件差的封闭容器内工作,还要佩戴使用有送风性能的防护头盔等。

机械加工表面质量分析论文

机械加工表面质量分析论文 1机械加工表面质量对机器使用性能的影响 表面质量对零件的耐磨性,配合精度,疲劳强度、抗腐蚀性,接触刚度等使用性能都有很大的影响。 1.1表面质量对零件耐磨性的影响 零件的耐磨性主要与摩擦副的材料、热处理情况和润滑条件有关。在这些条件已确定的情况下,零件的表面质量就起着决定性的作用。零件的磨损过程,通常分为三个阶段:摩擦副刚开始工作时,磨损比较明显,称为初期磨损阶段(一般称为走合期)。经初期磨损后,磨损缓慢均匀,进入正常磨损阶段。当磨损达到一定程度后,磨损又突然加剧,导致零件不能正常工作,称为急剧磨损阶段。 1.1.1最佳表面粗糙度 在干摩擦或半干摩擦情况下,摩擦副表面的初期磨损与表面粗糙度有很大关系。摩擦副表面有一个最佳粗糙度,过大或过小的粗糙度都会使初期磨损增大。摩擦副的原始粗糙度太大,开始时两表面仅仅是若开凸峰相接触,实际接触面积小于名义接触面积,接触部分的实际压强很大,破坏了润滑油膜,接触的凸峰处形成局部干摩擦,因而接触部分金属的挤裂、破碎、切断等作用都较强,磨损也就较大。随着走合期过程的进行。表面粗糙度逐渐减小,实际接触面积增大,磨损也随之逐步减小,就进入正常磨损阶段。 摩擦副的原始粗糙度过小,紧密接触的两金属表面分子间产生较大的亲和力,润滑油被挤去,造成润滑条件恶化,使表面容易咬焊,因而初期磨损也较大。随着走合过程的进行,表面粗糙度有所增大,磨损也随之有所减小。当表面粗糙度等于最佳粗糙度时进入正常磨损阶段。所以,在初期磨损阶段因走合而使表面粗糙度自动适应最佳值。摩擦表面的最佳粗糙度视不同材料和工作要件而异,一般大致在V0.8~V0.4左右。对于完全液体润滑,金属表面完全不接触,由一层油膜隔开,因此要求摩擦副表面粗糙度应不刺破油膜,粗糙度越小,允许的油膜越薄,承载能力越大,则表面粗糙度越小越有利。 2影响表面粗糙度的因素 2.1切削加工影响表面粗糙度的因素

机械加工常用定位元件

机械加工常用定位元件公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

机械加工常用定位元件 机械加工常用定位元件摘要:为了保证同一批工件在夹具中占据一个正确的位置,必须选择合理的定位方法和设计相应的定位装置。上节已介绍了工件定位原理及定位基准选择的原则。在实际应用时,一般不允许将工件的定位基面直接与夹具体接触,而是通过定位元件上的工作表面与工件定位基面的接触来实现. 为了保证同一批工件在夹具中占据一个正确的位置,必须选择合理的定位方法和设计相应 的定位装置。 上节已介绍了工件定位原理及定位基准选择的原则。在实际应用时,一般不允许将工件的 定位基面直接与夹具体接触,而是通过定位元件上的工作表面与工件定位基面的接触来实现定位。 定位基面与定位元件的工作表面合称为定位副。 一、对定位元件的基本要求 1?.足够的精度 由于工件的定位是通过定位副的接触(或配合)实现的。定位元件工作表面的精度直接影 响工件的定位精度,因此定位元件工作表面应有足够的精度,以保证加工精度要求。 2?.足够的强度和刚度 定位元件不仅限制工件的自由度,还有支承工件、承受夹紧力和切削力的作用。因此还应 有足够的强度和刚度,以免使用中变形和损坏。 3?.有较高的耐磨性 工件的装卸会磨损定位元件工件表面,导致定位元件工件表面精度下降,引起定位精度的 下降。当定位精度下降至不能保证加工精度时则应更换定位元件。为延长定位元件更换周期, 提高夹具使用寿命,定位元件工作表面应有较高的耐磨性。 4.?良好的工艺性 定位元件的结构应力求简单、合理、便于加工、装配和更换。 对于工件不同的定位基面的形式,定位元件的结构、形状、尺寸和布置方式也不同。下面 按不同的定位基准分别介绍所用的定位元件的结构形式。 二、工件以平面定位时的定位元件 工件以平面作为定位基准时常用的定位元件 如下述: (一)主要支承 主要支承用来限制工件自由度,起定位作 用。 1 .固定支承 固定支承由支承钉和支承板两种型式,如图 3-41 所示,在使用过程中它们都是固定不动的。

最新不合格品控制程序

有限公司 不合格品控制程序 文件编号:WST-WX/CX-8.3 版次:1/A 受控状态: 编制:日期: 审核:日期: 批准:日期: 修订日期修订记录修订日期修订记录会签:

1.目的 对生产和采购过程中、产品交付后发现的不合格品及时地进行标识和隔离、处理和整改,以防止不合格品流入下一工序及顾客处,确保按程序正确地处理不合格品。 2.范围 本标准规定了不合格品审理委员会(以下简称MRB)的组织机构、职责与权限,不合格品审理要求与处理程序,不合格品处理单的管理,不合格品、返工返修品、废品的管理,原因分析和纠正措施,交付产品出现的不合格的处理及记录的控制。本程序适用于原辅材料、过程中的产品及成品出厂后发生的不合格品的处理。 3.术语 不合格品是指经检验和试验判定,产品保量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离,不再符合接收准则的产品。包括废品、返工返修品和超差利用品。可疑产品也视为不合格品,计量器具或检测设备失效时,所检验和试验过的产品也视为不合格品。 4.职责 4.1铸造部及其它制造部负责生产过程中的自检及入库前的成品检验,对不合格的物料、半成品和成品进行标识、隔离;在不合格品有了明确的处理意见后,负责对不合格品进行处理。 4.2品保部负责监督和检查不合格品处理纠正措施的贯彻、落实情况,负责保存纠正措施及整改情况报告;负责铸造部及其它制造部隔离的不合格品的确认。 4.3公司设置不合格品审理委员会(MRB) 4.3.1MRB组织机构: 4.3.1.1MRB设置为公司MRB和基层MRB二级,实施对不合格品分级处理。 4.3.1.2公司级MRB由总经理授权的总工和品保、技术、铸造等部门负责人组成。 4.3.1.3基层MRB由总经理授权的品保、技术等部门代表组成。 4.3.2MRB的人员资格

机械加工常见热处理工艺

渗碳 渗碳热处理 渗碳:是对金属表面处理的一种,采用渗碳的多为低碳钢或低合金钢,具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中,加热到900--950摄氏度的单相奥氏体区,保温足够时间后,使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层,从而获得表层高碳,心部仍保持原有成分。相似的还有低温渗氮处理。这是金属材料常见的一种热处理工艺,它可以使渗过碳的工件表面获得很高的硬度,提高其耐磨程度。 概述 渗碳(carburizing/carburization)是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。 也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层,再经过淬火和低温回火,使工件的表面层具有高硬度和耐磨性,而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。 渗碳工件的材料一般为低碳钢或低碳合金钢(含碳量小于0.25%)。渗碳后﹐钢件表面的化学成分可接近高碳钢。工件渗碳后还要经过淬火﹐以得到高的表面硬度﹑高的耐磨性和疲劳强度﹐并保持心部有低碳钢淬火后的强韧性﹐使工件能承受冲击载荷。渗碳工艺广泛用于飞机﹑汽车和拖拉机等的机械零件﹐如齿轮﹑轴﹑凸轮轴等。 渗碳工艺在中国可以上溯到2000年以前。最早是用固体渗碳介质渗碳。液体和气体渗碳是在20世纪出现并得到广泛应用的。美国在20年代开始采用转筒炉进行气体渗碳。30年代﹐连续式气体渗碳炉开始在工业上应用。60年代高温(960~1100℃)气体渗碳得到发展。至70年代﹐出现了真空渗碳和离子渗碳。 分类 按含碳介质的不同﹐渗碳可分为气体渗碳、固体渗碳﹑液体渗碳﹑和碳氮共渗(氰化)。 气体渗碳是将工件装入密闭的渗碳炉内,通入气体渗剂(甲烷、乙烷等)或液体渗剂(煤油或苯、酒精、丙酮等),在高温下分解出活性碳原子,渗入工件表面,以获得高碳表面层的一种渗碳操作工艺。 固体渗碳是将工件和固体渗碳剂(木炭加促进剂组成)一起装在密闭的渗碳箱中,将箱放入加热炉中加热到渗碳温度,并保温一定时间,使活性碳原子渗人工件表面的一种最早的渗碳方法。 液体渗碳是利用液体介质进行渗碳,常用的液体渗碳介质有:碳化硅,“603”渗碳剂等。 碳氮共渗(氰化)又分为气体碳氮共渗、液体碳氮共渗、固体碳氮共渗。 原理 渗碳与其他化学热处理一样﹐也包含3个基本过程。

机械加工常用定位元件

机械加工常用定位元件 机械加工常用定位元件摘要:为了保证同一批工件在夹具中占据一个正确的位置,必须选择合理的定位方法和设计相应的定位装置。上节已介绍了工件定位原理及定位基准选择的原则。在实际应用时,一般不允许将工件的定位基面直接与夹具体接触,而是通过定位元件上的工作表面与工件定位基面的接触来实现. 为了保证同一批工件在夹具中占据一个正确的位置,必须选择合理的定位方法和设计相应的定位装置。 上节已介绍了工件定位原理及定位基准选择的原则。在实际应用时,一般不允许将工件的定位基面直接与夹具体接触,而是通过定位元件上的工作表面与工件定位基面的接触来实现定位。 定位基面与定位元件的工作表面合称为定位副。 一、对定位元件的基本要求 1 .足够的精度 由于工件的定位是通过定位副的接触(或配合)实现的。定位元件工作表面的精度直接影响工件的定位精度,因此定位元件工作表面应有足够的精度,以保证加工精度要求。 2 .足够的强度和刚度 定位元件不仅限制工件的自由度,还有支承工件、承受夹紧力和切削力的作用。因此还应有足够的强度和刚度,以免使用中变形和损坏。 3 .有较高的耐磨性 工件的装卸会磨损定位元件工件表面,导致定位元件工件表面精度下降,引起定位精度的下降。当定位精度下降至不能保证加工精度时则应更换定位元件。为延长定位元件更换周期,提高夹具使用寿命,定位元件工作表面应有较高的耐磨性。 4. 良好的工艺性 定位元件的结构应力求简单、合理、便于加工、装配和更换。 对于工件不同的定位基面的形式,定位元件的结构、形状、尺寸和布置方式也不同。下面按不同的定位基准分别介绍所用的定位元件的结构形式。 二、工件以平面定位时的定位元件 工件以平面作为定位基准时常用的定位元件 如下述: (一)主要支承 主要支承用来限制工件自由度,起定位作用。 1 .固定支承 固定支承由支承钉和支承板两种型式,如图 3-41 所示,在使用过程中它们都是固定不动的。

质量分析报告

一、质量情况 1、大冲车间 一月份共生产6330固定支架39506件,其中不合格品6件,不合格率为0.02﹪。生产左货厢支撑座1834件,其中不合格品14件,不合格率为0.76﹪。2、焊接车间 焊接车间在一月份共生产左导套焊合件22947件,其中不合格品147件,不合格率为0.64﹪。 二、原因分析 1、大冲车间 大冲车间生产6330固定支架由于尺寸过小而导致产品不合格,而造成不合格的主要原因是:操作者在剪载过程中由于操作不当,定位松动而造成的尺寸超差。 同时左货厢支撑座在落料工序中,由于零件放不到位而造成零件缺陷。2、焊接车间 焊接车间在对左导套焊合件进行点焊过程中发现焊接不牢固而造成零件不合格,其主要原因是:电压不稳定,操作者也未能调好参数而造成。 三、建议采取措施 建议车间操作者、技术质量室有关人员对以上不合格情况作进一步的分析,并制订有效的纠正措施,控制不合格的再次发生或减少不合格的出现。 质检部 2007年2月03日161

一、质量情况 1、大冲车间 2月份共生产6330固定支架27025件,其中不合格品25件,不合格率为0.09﹪(1月份不合格率为0.02﹪),不合格率比1月份增加0.07个百分点。2月份的产量教1月份减少12481件。 2、小冲车间 在2月份共生产左内开臂34012件,不合格品12件,不合格率为0.04﹪;生产有左棘爪臂33010件,其中不合格品有10件,不合格率为0.03﹪。 二、原因分析 1、大冲车间 造成6330固定支架不合格主要表现为:在成型工序中对称度0.4尺寸超差,其出现的主要原因是:操作者在工作中操作不当,定位松动而造成尺寸超差。 2、小冲车间 在成型内开臂过程中,操作者由于疏忽定位未锁紧就进行操作而造成零件尺寸超差。 棘爪臂在落料过程中,零件未放到位造成零件缺陷,导致零件咬边。 三、建议采取措施 建议车间工作者在进行操作时能认真负责,尽量避免不合格品的出现。 质检部 2007年3月05日47

4单元综合复习(八)第四章 机械制造质量分析与控制

4单元综合复习(八) 第四章机械制造质量分析与控制 一、单向选择题: 1、原始误差是指产生加工误差的“源误差”,即(D)。 A、机床误差; B、夹具误差; C、刀具误差; D、工艺系统误差。 2、加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似刀刃轮廓进行加工而产生的误差,因此在生产中(C)。 A、不能采用; B、可以采用; C、误差允许,可广泛采用。 3、误差的敏感方向是(C)。 A、主运动方向; B、进给运动方向; C、过刀尖的加工表面的法向; D、过刀尖的加工表面的切向。 4、镗床主轴采用滑动轴承时,影响主轴回转精度的最主要因素是(A)。 A、轴承孔的圆度误差; B、主轴轴颈的圆度误差; C、轴颈与轴承孔的间隙; D、切削力的大小。 5、在采用滚动轴承的主轴结构中,( B )不会影响主轴的回转精度。 A、滚动轴承外环滚道对其外圆的偏心; B、主轴轴颈的圆度; C、滚动轴承内环滚道对其内孔的偏心; D、轴承座孔的圆度。 6、机床主轴产生轴向窜动时,对( C )的加工精度影响最大。 A、外圆; B、内孔; C、端面。 7、在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔,车后发现内孔与外圆不同轴,其最可能的原因 是(B)。 A、车床主轴径向跳动; B、卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴; C、刀尖与主轴轴线不等高; D、车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行。 8、在车床上就地车削(或磨削)三爪卡盘的卡爪是为了(D)。 A、提高主轴回转精度; B、降低卡爪装夹面的表面粗糙度; C、提高装夹稳定性; D、保证卡爪装夹面与主轴回转轴线同轴。 9、外圆磨床上采用死顶尖是为了(C)。 A、消除顶尖孔不圆度对加工精度的影响;B、消除导轨不直度对加工精度的; C、消除工件主轴运动误差对加工精度的影响;D、提高工艺系统刚度。

常用机械加工英语

第1章切削加工基础知识 1.1切削加工概述 切削cutting; 加工machining; 金属切削metal cutting (metal removal); 金属切削工艺metal-removal process; 金属工艺学technology of metals; 机器制造machine-building; 机械加工machining; 冷加工cold machining; 热加工hot working; 工件workpiece; 切屑chip; 常见的加工方法universal machining method; 钻削drilling; 镗削boring; 车削turning; 磨削 grinding; 铣削milling; 刨削planning; 插削slotting ; 锉filing ; 划线lineation; 錾切carving; 锯sawing; 刮削facing; 钻孔boring; 攻丝tap; 1.2零件表面构成及成形方法变形力deforming force; 变形deformation; 几何形状geometrical; 尺寸dimension ; 精度precision; 表面光洁度surface finish; 共轭曲线conjugate curve; 范成法generation method; 轴shaft; 1.3机床的切削运动及切削要素 主运动main movement; 主运动方向direction of main movement; 进给方向direction of feed; 进给运动feed movement; 合成进给运动resultant movement of feed; 合成切削运动resultant movement of cutting; 合成切削运动方向direction of resultant movement of cutting ; 切削速度cutting speed; 传动drive/transmission; 切削用量cutting parameters; 切削速度cutting speed; 切削深度depth of cut; 进给速度feed force; 切削功率cutting power; 1.4金属切削刀具 合金工具钢alloy tool steel;

机械加工的表面质量分析

题目部分,(卷面共有57题,90.0分,各大题标有题量和总分) 一、单项选择题(30小题,共30.0分) 1.(1分)通常用()系数表示加工方法和加工设备,胜任零件所要求加工精度的程度。 A、工艺能力 B、误差复映 C、误差传递 2.(1分)下述刀具中, ()的制造误差会直接影响加工精度。 A、内孔车刀 B、端面铣刀 C、铰刀 D、浮动镗刀块 3.(1分)零件的加工精度包括: () A、尺寸公差、形状公差、位置公差 B、尺寸精度、形状精度、位置精度 4.(1分)磨削淬火钢时在下列工作条件下可能产生哪种形式的磨削烧伤:(1)在磨削条件(用切削液)();(2)重磨削条件(不用切削液)();(3)中等磨削条件();(4)()轻磨削条件()。 A、淬火烧伤 B、回火烧伤 C、退火烧伤 D、不烧伤。 5.(1分)为保证小粗糙度磨削表面的质量及生产率,在下列各种影响因素中对磨削过程起支配作用的主要是(): A、具有精密加工的设备及环境 B、合理选用磨削用量 C、合理选用砂轮并精细修正砂轮 D、良好的冷却和润滑 6.(1分)光整加工方法的工艺特点主要是() A、不用砂轮磨削,采用细粒度磨料或磨具进行微量切削和挤压、抛光,主要是提高加工表面质量 B、磨具和工件间有一定的压力和复杂的相对运动,因此对机床的成形运动和工具精度有一定的要求 C、余量很小但能纠正前工序加工表面的形状误差及相互位置误差 D、生产效率较高,加工成本较低,各种生产批量均可使用 7.(1分)表面冷压强化工艺属于下列何种加工方法(): A、精密加工工艺 B、无屑光整加工工艺 C、少切屑光整加工工艺 8.(1分)加工过程中若表面层以冷塑性变形为主,则表面层产生()应力;若以热塑性变形为主,则表面层产生()应力;若以局部高温和相变为主,则加工后表面层产生()应力 A、拉应力 B、压应力 C、无应力层。 9.(1分)机械加工中的振动,按其产生的原因可分为三种,试指出各种振动类型的能量特性:(1)自由振动();(2)受迫振动();(3)自激振动(); A、在外界周期性干扰力待续作用下的持续振动 B、只有初始干扰力的作用、振动中再也没有能量输入,故为衰减振动 C、维持振动的交变力是振动系统在自身运动中激发出来的,从而引起系统的持续振动10.(1分)动刚度是衡量系统抗振性的重要指标,一般应以哪项参数作为系统动刚度指标()? A、不同阻尼下产生单位振幅的振动时.所需的激振力大小 B、不同频率下产生单位振幅的振动时,所需的激振力大小 C、谐振时的最小刚度值 D、固有频率、阻尼率、等效静刚度k 11.(1分)受迫振动系统在共振区消振最有效的措施是()

一般机加工常用符号及参考数据一览表

一般机械加工常用符号及参考数据一览表 制作: 机械部 邱瑞新 2011/02/28 A:机加工工程名称代码表 8.MC:加工中心(CNC电脑锣)加工1.SW:锯床/切割机加工(下毛料)3.MV:立式铣(床)加工<加工槽、孔等>4.L:车床加工(加工圆柱、螺牙等)5.SG:磨床研磨/手工抛光加工11.GC:气割加工 12.WD:焊接加工(氩弧焊、CO2保护焊、普通焊)9.DR:钻床钻孔加工(含划线、打点)10.TAP:丝锥攻牙加工2.MU:平面铣(床)加工 螺牙公称尺寸M3M4M5M6M8M10M12M14M16M18M20M22M24M27M30 螺牙内2634435169861041221421571771972122422677.EDM:火花机放电加工 6.WC:线切割加工B:TAP加工标准参考尺寸表(注:TAP深度为公称值的1.5-2.0倍) 14.AS:机器设备装配作业 13.PW:塑胶焊接加工孔尺寸 2.6 3.4 4.3 5.1 6.98.610.4 12.214.215.717.719.721.224.226.7螺丝公 称尺寸M3 M4 M5 M6 M8 M10M12M14M16M18M20M22M24M27M30 螺丝孔C:内六角螺丝孔及沉孔加工尺寸表 尺寸 3.4 4.5 5.5 6.6911141618202224263033沉孔内径尺寸 6.5 8 9.5 11 14 17.5 20 23 26 29 32 35 39 43 48 沉孔深度尺寸 3.3 4.4 5.4 6.5 8.6 10.813.015.217.519.521.523.525.529.032.0 D:表面粗糙度符号新旧对照与加工方法的关系 表面粗糙度符号新对照与加方法的关系

机械加工表面质量及其控制措施

机械加工表面质量及其控制措施 摘要机械产品的使用性能的提高和使用寿命的增加与组成产品的零件加工质量密切相关,零件的加工质量是保证产品质量基础。本文主要通过对零件表面自身的粗糙程度有一定的影响、对表面层的物理力学性能有一定的影响,表面质量直接影响零件的使用性能等进行分析和研究,来提高机械加工表面质量的工艺措施。 中国论文网/8/view-12875983.htm 关键词机械加工;表面质量;影响因素;控制措施 中图分类号TH17 文献标识码A 文章编号 1674-6708(2012)69-0150-02

随着机械行业在社会中占得地位比重逐渐增大,人们对机器使用性能等个个方面的要求也越来越高,当零件在高速、高压、高温等条件下工作,缺陷的出现直接影响零件表面,使零件在工作的性能上达不到原有的标准,进一步加速零件失效,这一切情况与加工表面的质量关系很大。加工表面质量将直接影响到零件的使用性能,因而表面质量问题越来越受到各方面的重视。 1 影响工件表面质量的因素 1)加工过程对表面质量的影响有工艺系统的振动、刀具几何参数、材料和刃磨质量、切削液、工件材料、切削条件 振动使工艺系统的各种成形运动受到干扰和破坏,使加工表面出现振纹,增大表面粗糙度值,恶化加工表面质量。刀具的几何参数中对表面粗糙度影响最大主要是副偏角、主偏角、刀尖圆弧半径。在一定的条件下,减小副偏角、主偏角、刀尖圆弧半径都可以降低

表面粗糙度。在同样条件下,硬质合金刀具加工的表面粗糙度值低于高速钢刀具,而金刚石、立方氮化硼刀具又优于硬质合金,但由于金刚石与铁族材料亲和力大,故不宜用来加工铁族材料。另外,刀具的前、后刀面、切削刃本身的粗糙度直接影响加工表面的粗糙度,因此,提高刀具的刃磨质量,使刀具前后刀面、切削刃的粗糙度值应低于工件的粗糙度值的1~2级。切削液的冷却和润滑作用能减小切削过程中的界面摩擦,降低切削区温度,使切削层金属表面的塑性变形程度下降,抑制积屑瘤和鳞刺的产生,在生产中对于不同材料合理选用切削液可大大减小工件表面的粗糙程度。当塑性材料在加工的过程中,由于金属与刀具之间进行挤压直接出现了塑性变形,在工件分离过程中由于刀具切屑产生了撕裂作用,使表面粗糙度出现增大的情况。当脆性材料进行加工时,切屑呈碎粒状出现,由于切屑崩碎在加工表面这样会出现一些小点导致表面更

机械加工表面质量参考答案

机械加工表面质量 一、判断题(正确的在题后括号内划“√”,错误的划“×”。) 1.零件的表面粗糙度值越低,疲劳强度越高。( √) 2.表面的微观几何性质主要是指表面粗糙度。( √) 3.切削加工时,进给量和切削速度对表面粗糙度的影响不大。( ×) 4.零件的表面粗糙度值越低越耐磨。( ×) 5.滚压加工是利用淬过火的滚压工具对工件表面施加压力,使其硬度增加,并使表面产生冷硬层和残余压应力,从而提高零件的抗腐蚀能力和疲劳强度。( √) 6.滚压加工的目的主要是为了使工件表面上的凸峰填充到相邻的凹谷中,从而减小加工表面的粗糙度。( ×) 7.表面冷作硬化程度越高,零件的耐磨性越高。( ×) 二、单项选择题(在每小题的四个备选答案中选出一个正确的答案,并将正确答案的标号填在题干的括号内。) 1.磨削加工中,大部分切削热传给了( B )。 A.机床B.工件C.砂轮D.切屑 2.磨削表层裂纹是由于表面层的结果。( A )A.残余应力作用B.氧化C.材料成分不匀D.产生回火 3.加工过程中若表面层以冷塑性变形为主,则表面层产生( C )应力;若以热塑性变形为主,则表面层产生( A )应力;。 A.拉应力B.不定C.压应力D.金相组织变化4.机械加工时,工件表面产生波纹的原因有( B )。 A.塑性变形B.切削过程中的振动 C.残余应力D.工件表面有裂纹 5.在切削加工时,下列哪个因素对表面粗糙度没有影响?( D ) A.刀具几何形状B.切削用量C.工件材料D.检测方法 6.当零件表面层有残余压应力时,( B )表面层对腐蚀作用。 A.降低了B.增加了C.不影响D.有时会影响 7.磨削表层裂纹是由于表面层( A )的结果。 A..残余应力作用B.氧化 C.材料成分不匀D.产生回火 8.磨削光轴时、若切削条件相同,哪种工件材料磨削后表面粗糙度小( B )? A.20钢;B.45钢;C.铸铁;D.铜。 9.磨削淬火钢时在下列工作条件下可能产生哪种形式的磨削烧伤:(1)在磨削条件(用切削液)( A );(2)重磨削条件(不用切削液) ( C ),(3)中等磨削条件( B );(4)轻磨削条件(D)。 A.淬火烧伤,B.回火烧伤;C退火烧伤;D.不烧伤。 10.受迫振动系统在共振区消振最有效的措施是( B )。

不合格品分析报告

广西建工集团第一安装有限公司建筑分公司 不合格信息数据统计分析报告 编写: 审核: 批准: 2010年6月30日

不合格品数据统计分析 分公司项目科于6月30日前收集了各项目部的不合格信息,并对不合格品的分布进行了统计,形成了分公司上半年不合格台帐,作为不合格品采取纠正措施和预防措施的信息输入。 上半年共收集不合格品信息项,从收集到有不合格信息来看,分公司的不合格信息主要存在以下几个方面: 1、成品保护工作未做好,加工完成的钢筋堆放不合理,浇筑完成的混凝土养护不及时。 2、钢筋绑扎安装时,施工人员不按规范操作,缺少垫块,钢筋加密不足,少数钢筋偏位等。 3、模板安装时,施工人员不按规范图纸施工,加固不当,楼层架子未按要求搭设,造成混凝土结构涨模、偏位等现象。 4、混凝土浇筑时,施工人员未按规范要求施工,或技术交底不足,振动棒振捣不足,造成部分混凝土结构出现蜂窝、麻面、露筋、烂根等现象。 5、在砌体施工中,施工人员未按规范要求施工,造成墙体砌块砂浆不饱满,或部分位置无砂浆等现象。 6、在装饰装修工作中,施工人员未按规范要求施工,抹灰不平直,墙面未修整。 造成以上不合格原因的分析: 1、施工人员工作责任心不强,对质量的意识不强,技术交底工作不到位,不按规范要求施工,作业时随意性大。 2、作业人员专业技术掌握不够,各的专业水平参差不齐。 3、现场监督检查力度不够,没能及时发现存在的质量问题,或者没能得到及时整改。

4、分公司的监管管理工作不到位。分公司、项目部对一些工序的要求在技术交底时不够细化,要求不严,对工程质量没能引起高度的重视。 5、对架子工这些专业性较强的工种培训力度不够。 针对以上产生不合格的原因,分公司拟采取以下纠正预防措施,避免今后此类不合格的重复发生。 1、分公司加强对项目部,项目部要加强对施工质量的检查力度。 2、对于经常出现及容易出现的质量问题,分公司编制成工程质量通病的预防措施,在工程开工前交底到项目部,项目部在施工前对作业人员做好技术交底。 3、对长期合作的劳务队组进行有针对性的培训。 通过对不合格信息的统计分析,掌握了不合格信息的动态及分布情况,为今后的工作确定了目标。 建分项目科 2011年7月1日

机械加工常用金属材料及特性

简介:1. 45——优质碳素结构钢,是最常用中碳调质钢。主要特征: 最常用中碳调质钢,综合力学性能良好,淬透性低,水淬时易生裂纹。小型件宜采用调质处理,大型件宜采用正火处理。应用举例 1. 45——优质碳素结构钢,是最常用中碳调质钢。 主要特征: 最常用中碳调质钢,综合力学性能良好,淬透性低,水淬时易生裂纹。小型件宜采用调质处理,大型件宜采用正火处理。应用举例: 主要用于制造强度高的运动件,如透平机叶轮、压缩机活塞。轴、齿轮、齿条、蜗杆等。焊接件注意焊前预热,焊后消除应力退火。 2. Q235A(A3钢)——最常用的碳素结构钢。 主要特征: 具有高的塑性、韧性和焊接性能、冷冲压性能,以及一定的强度、好的冷弯性能。应用举例: 广泛用于一般要求的零件和焊接结构。如受力不大的拉杆、连杆、销、轴、螺钉、螺母、套圈、支架、机座、建筑结构、桥梁等。 3. 40Cr——使用最广泛的钢种之一,属合金结构钢。 主要特征: 经调质处理后,具有良好的综合力学性能、低温冲击韧度及低的缺口敏感性,淬透性良好,油冷时可得到较高的疲劳强度,水冷时复杂形状的零件易产生裂纹,冷弯塑性中等,回火或调质后切削加工性好,但焊接性不好,易产生裂纹,焊前应预热到100~150℃,一般在调质状态下使用,还可以进行碳氮共渗和高频表面淬火处理。 应用举例:调质处理后用于制造中速、中载的零件,如机床齿轮、轴、蜗杆、花键轴、顶针套等,调质并高频表面淬火后用于制造表面高硬度、耐磨的零件,如齿轮、轴、主轴、曲轴、心轴、套筒、销子、连杆、螺钉螺母、进气阀等,经淬火及中温回火后用于制造重载、中速冲击的零件,如油泵转子、滑块、齿轮、主轴、套环等,经淬火及低温回火后用

第四模块 机械加工质量分析与控制

第四模块机械加工质量分析与控制 一、填空题 1.工件表面的加工质量指标分为:()和()。 2.()是指零件在加工后的几何参数的实际值与理想值相偏离的程度 3.机械加工中,由机床、夹具、刀具、工件组成的统一体,称为(); 4.加工原理误差是指采用了近似的()或()进行加工时产生的误差; 5.加工细长轴时,通常后顶尖采用弹性顶尖,目的是为了消除()的影响。 6.加工经济精度是指在正常生产条件下,符合()、(), (),所能达到的加工精度等级。 7.在普通铣床上,采用成型法加工齿形时,存在由刀具近似形状引起的()。 8.在普通外圆车床上车削外圆时,如果导轨在水平面内存在直线度误差(向前凸), 则加工出来的零件会产生()。 9.原始误差所引起的切削刃与工件间的相对位移,如果产生在加工表面的法线方向, 则对加工误差有直接的影响,所以把加工表面的法向称为()。 10.工艺系统受力变形的程度主要与系统的()有关。 11.由于部件是有许多零件组成,其中存在很多( ) ,所以在受力变形时不能 和整体零件相比,部件的刚度要比我们想象的( )的多。 12.一般情况下,复映系数远( ),在2~3次走刀之后,毛坯误差下降很快,所 以一般只有在( ) 时用误差复映规律估算加工误差才有实际意义。 13.大批量生产时,采用调整法加工,一批毛坯余量都不一样,由于( )的结果, 造成一批零件的“尺寸分散”。 14.磨削薄片零件时,在零件下面垫橡胶的目的是消除( )造成的工件变形。 15.不同加工方法,切削热传入工件的( )不同,有时相差很大,所以工件的热变 形程度不同; 16.工件受热比较均匀,主要影响工件的( )精度;工件受热不均,主要影响 ( ) 。 17.按误差在一批零件出现的规律,分两类:( )、()。 18.加工一批零件时,如果是在机床一次调整中完成的,则机床的调整误差引起 ( )误差;如果是经过若干次调整完成的,则调整误差就引起( )误差。 19.工艺系统热平衡之前的变形造成的雾差是( )误差;之后是( )误差。 20.利用分布图分析法,能把工艺过程中存在的( )误差从加工误差中区分开 来,但不能把( ) 误差从加工误差中区分开来。………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 填空题答案 1.(加工精度)、(加工表面质量)。 2.(加工误差) 3.(工艺系统); 4.(加工方法)、(刀具) 5.(零件热伸长)

不合格品的分类与分级评审流程

不合格品的分类与分级评审流程 1 目的 规定不合格品的类别,评审人员的职责,以及不合格品评审流程和要求。 2 适用范围 适用于公司在入厂复验、制造过程检验、成品检验/试验中发现的不合格品、在交付时发现的不合格品和质量保证期内发生的或退回的不合格品以及期间发现的可疑产品的管理和控制. 不适用于软件产品。 3 引用文件 Q/CVS·QP-12-2014/0标识和可追溯性管理控制程序 Q/CVS·QP-18-2014/0不合格品控制程序 4 术语 4.1 不合格品 未满足产品要求的产品,即具有一项或多项不符合合同、图样、样件、标准(技术条件)或其它特性要求的产品。 4。2 公司级一般质量事故 对产品的使用性能有轻微影响或造成直接材料损失在一仟元以下的质量事件. 4。3 公司级重大质量事故 导致或可能导致产品严重降低使用性能或造成直接材料损失在一仟元及以上一万元以下的质量事件。 4。4 公司级特大质量事故 因产品质量问题危及人身安全、导致或可能导致产品丧失主要功能或造成直接材料损失在一万元及以上的质量事件. 5 不合格品分类 5。1 Ⅰ类不合格品 可能导致产品使用性能下降,影响其互换性、可靠性、维修性和安全性的不合格品,满足下列标准之一的不合格品: a. 关键特性超差。 b。成批性的重要特性超差。 c. 引起或可能引起公司级特大质量事故. 5.2 Ⅱ类不合格品 满足下列标准之一的不合格品:

a。重要特性超差。 b. 成批性的一般特性超差。 c. 引起或可能引起公司级重大质量事故. 5.3 Ⅲ类不合格品 Ⅰ、Ⅱ类不合格品以外的不合格品。 6 不合格品评审系统 公司建立不合格品评审系统,对不合格品进行分级评审.评审系统一般由不合格品评审员、不合格品评审常设机构和不合格品评审委员会组成。 6。1 不合格品评审员 6.1。1 不合格品评审员是公司经岗位资格确认认可,代表本部门从事不合格品评审和管理的人员. 6。1。2 各部门不合格品评审员 a. 质量:由品质管理人员或部门主管、部门负责人担任。 b. 技术:由对应的产品开发设计人员或部门主管、部门负责人担任。 c. 生产:由对应的产品工艺设计人员或部门主管、部门负责人担任. 6。1。3 不合格品评审员职责 a。质量方面的评审员应对不合格品的处理程序进行监督和审查,提出有关质量管理方面的结论性意见。负责介绍不合格品的检验情况,对不合格品的处理进行验证方面的分析和试验,协助责任单位查明造成不合格品的责任者,提出有关质量控制方面的结论性意见。 b。技术方面的评审员应对不合格品进行性能和使用方面的技术分析,从产品适用性方面提出处理意见,负责设计方面纠正措施的制订和落实。 c。生产方面的评审员应对不合格品的处理进行工艺分析,帮助责任单位分析不合格品产生的原因和进行必要的工艺改进,提出有关材料、工艺方面的符合性结论意见. 6.1.4 各部门的评审员应按授权的范围对不合格品进行评审,评审的处置意见可以是返工、返修、让步接受、退回供应单位、报废等。 6。1。5 每一评审员对让步接收的处理决定均具有否决权,有权监督责任单位实施纠正措施,并负责本部门不合格品日常管理工作。 6。2 不合格品评审常设机构 不合格品评审常设机构设置在质量部,由质量管理人员组成,它是不合格品评审委员会的日常办事机构。其职责是: 6.2。1 负责公司不合格品管理的监督、协调、考核工作。

机械加工常见术语

机械加工常见术语 机械加工常见术语 1:什么叫图样? 答:能够准确表达物体的形状大小及技术要求的作图。 2:什么叫投影图? 答:就是一组射线通过物体向预定平面上所得到的图形的方法。 3:投影法的分类有几种? 答:可分为中心投影法和平行投影法,平行投影法又分为正投影和斜投影。 4:什么叫剖视图? 答:一组平行的光线通过物体在投影面上得到的图形 5:物体投影的三个基本视图是什么? 答:是主视图、俯视图、左视图。 6:三视图的投影规律是什么? 答:主、俯视图长对正;主、左视图高平齐;俯、左视图宽相等。 7:金属的物理性能包括哪些内容?

答:包括密度、熔点、热膨胀性、导电性和导热性。 8:什么叫熔点? 答:是金属由固态转变成液态时的温度。 9:什么叫金属的化学性能? 答:是指金属材料在室温或高温下抵抗其周围化学介质对它侵蚀的能力。 10:化学性能包括哪些? 答:包括抗氧化性和耐腐蚀性。 11:什么叫抗氧化性? 答:在室温或高温下抗氧化的能力。 12:什么叫耐腐蚀性? 答:在高温下抵抗水蒸气等物质腐蚀的能力。 13:什么叫机械性能? 答:指金属材料抵抗外力作用的能力。 14:机械性能包括哪些? 答:包括强度、硬度、塑性、韧性、疲劳强度等。 15:什么叫变形? 答:指金属材料在外力作用下形状和尺寸发生的变化。

16:金属材料的变形可分为哪几种? 答:可分为拉伸、压缩、弯曲、扭曲和剪切。 17:什么叫弹性极限? 答:指材料在弹性阶段所能承受的最大力。 18:什么叫屈服强度? 答:指材料在出现屈服现象时所能承受的最大应力。 19:什么叫抗拉强度? 答:指材料在拉断前所能承受的最大应力。 20:什么叫塑性? 答:指材料容易产生变形而不致断裂的性质。 21:什么叫材料的硬度? 答:指材料抵抗其它物体压入其表面的能力。 22:硬度的表述方法有哪几种? 答:有布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度。 23:什么叫金属材料的工艺性能? 答:指金属材料的性能是否易于加工成型。

质量分析报告

一月份质量分析报告 一、质量情况 1、大冲车间 一月份共生产6330固定支架39506件,其中不合格品6件,不合格率为0.02﹪。生产左货厢支撑座1834件,其中不合格品14件,不合格率为0.76﹪。2、焊接车间 焊接车间在一月份共生产左导套焊合件22947件,其中不合格品147件,不合格率为0.64﹪。 二、原因分析 1、大冲车间 大冲车间生产6330固定支架由于尺寸过小而导致产品不合格,而造成不合格的主要原因是:操作者在剪载过程中由于操作不当,定位松动而造成的尺寸超差。 同时左货厢支撑座在落料工序中,由于零件放不到位而造成零件缺陷。2、焊接车间 焊接车间在对左导套焊合件进行点焊过程中发现焊接不牢固而造成零件不合格,其主要原因是:电压不稳定,操作者也未能调好参数而造成。 三、建议采取措施 建议车间操作者、技术质量室有关人员对以上不合格情况作进一步的分析,并制订有效的纠正措施,控制不合格的再次发生或减少不合格的出现。 质检部 2007年2月03日161

一、质量情况 1、大冲车间 2月份共生产6330固定支架27025件,其中不合格品25件,不合格率为0.09﹪(1月份不合格率为0.02﹪),不合格率比1月份增加0.07个百分点。2月份的产量教1月份减少12481件。 2、小冲车间 在2月份共生产左内开臂34012件,不合格品12件,不合格率为0.04﹪;生产有左棘爪臂33010件,其中不合格品有10件,不合格率为0.03﹪。 二、原因分析 1、大冲车间 造成6330固定支架不合格主要表现为:在成型工序中对称度0.4尺寸超差,其出现的主要原因是:操作者在工作中操作不当,定位松动而造成尺寸超差。 2、小冲车间 在成型内开臂过程中,操作者由于疏忽定位未锁紧就进行操作而造成零件尺寸超差。 棘爪臂在落料过程中,零件未放到位造成零件缺陷,导致零件咬边。 三、建议采取措施 建议车间工作者在进行操作时能认真负责,尽量避免不合格品的出现。 质检部 2007年3月05日47

机加工常见问题及解答

机加工常见问题及解答 1、车削细长轴时,产生变形和振动的原因有哪些?可采取哪些解决措施? 答:车削细长轴时,产生变形和振动的原因有: ⑴、工件受切削热伸长产生弯曲变形。 ⑵、工件在切削力作用下产生弯曲和振动。 ⑶、工件自重、变形引起的振动。 ⑷、工件在离心力作用下加剧了弯曲和振动。 采取的解决措施有:⑴、使用中心架;⑵、使用跟刀架;⑶、减少热变形; ⑷、合理选择车刀的几何形状和切削用量。 2、采用跟刀架车削细长轴时,产生“竹节形”的原因是什么?应如何使用跟刀架? 答:采用跟刀架车削细长轴时,产生“竹节形”的原因是跟刀架支承爪与工件的接触压力过大。 正确使用跟刀架的方法是: ⑴、支承爪在已加工表面上的支承位置与刀具之间的距离在10mm以内。 ⑵、控制背吃刀量,在整个轴长上能切除毛坏余量,不留黑疤和斑痕。 ⑶、按后、下、上的顺序,用手感、耳听、目测等方法调整支承爪轻微的接触到外圆为止,使各爪保持相同的微小间隙,并可自由活动。 ⑷、时刻跟踪监视各支承爪的接触情况,并保证良好的润滑。 3、影响薄壁类工件加工质量的因素有哪些? 答:影响薄壁类工件加工质量的因素有: ⑴、夹紧力使工件变形,影响尺寸精度和形状精度。 ⑵、切削热引起工件变形,影响尺寸精度。

⑶、切削力使工件产生振动和变形,影响工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。 ⑷、残留内应力使工件变形,影响尺寸精度和形状精度。 4、防止和减少薄壁类工件变形的方法有哪些? 答:防止和减少薄壁类工件变形的方法有: ⑴、加工时分粗、精车,粗车时夹紧些,精车时夹松些。 ⑵、合理选择刀具的几何参数,并增加刀柄的刚度。 ⑶、使用开缝套筒或特制软卡爪,增加装夹接触面积。 ⑷、应用轴向夹紧方法和夹具。 ⑸、增加凸边和工艺助,提高工件自身的刚性。 ⑹、加注切削液,进行充分冷却。 5、装夹畸形工件时如何防止变形? 答:(1)选用角铁要有一定的刚性;(2)合理选择定位基准面。(3)增加可调支承或工艺撑头,增加工件刚性。(4)正确使用压板,保证装夹牢固和防止夹紧变形。 6、车床的哪些原因可影响加工工件的圆柱度超差? 答:(1)主轴轴线与床鞍导轨平行度超差。(2)床身导轨严重磨损。(3)用两项尖锐夹装工件时,尾座套筒轴线与主轴轴线不重合。(4)固定螺钉松动,致使车床水平变动。 7、加工工件外圆表面上有混乱的振动波纹,可能是由车床的哪些原因造成的? 答:(1)主轴滚动轴承滚道磨损,间隙过大。(2)主轴轴向窜动过大。(3)卡盘与连接盘松动,使工件装夹不稳定。(4)溜板的滑动表面间隙过大。 8、从车床方面考虑,造成车削螺纹的螺距超差的原因有哪些方面? 答:(1)丝杠轴向窜动过大。(2)开合螺母磨损,与丝杠同轴度超差,造成啮合不良。(3)燕尾导轨磨损,造成开合螺母闭合时不稳定。(4)由主轴经过交换齿轮而来的传动链间隙过大。

机械加工常见的表面处理种类和作用

机械加工常见表面处理的种类基本原理和用途 表面处理工艺:静电喷涂、烤漆、镀锌、镀铬、镀镍、镀钛、镀金、镀银、铝阳极、浸渗、喷油、喷砂、DLC处理、铁氟龙处理、染黑、冷电镀 静电喷涂:静电喷涂是利用高压静电电场使带负电的涂料微粒沿着电场相反的方向定向运动,并将涂料微粒吸附在工件表面的一种喷涂方法。静电喷涂设备由喷枪、喷杯以及静电喷涂高压电源等组成。 静电喷涂的作用 1、一次涂装可以得到较厚的涂层,例如涂覆100~300μm的涂层,用一般普通的溶剂涂料,约需涂覆4~6次,而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。涂层的耐腐性能很好。 2、粉末涂料不含溶剂,无三废公害,改善了劳动卫生条件。 3、采用粉末静电喷涂等新工艺,效率高,适用于自动流水线涂装,粉末利用率高,可回收使用。 4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外,尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料,如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。 粉末涂料开始用于防护和电气缘方面,随着科技的发展,目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究,并在生产上得到应用。发展到目前已广泛得到使用。 烤漆:在基材上打上底漆、面漆,每上一遍漆,都送入无尘衡温烤房,烘烤。 镀锌:是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。颜色有很多种,一般常见的有蓝白色、银白色等。 镀铬:在金属制品表面镀上一层致密的氧化铬薄膜,可以使得金属制品更加坚固耐用。镀铬有两种的,一种是装饰铬,一种是硬铬。镀硬铬一般采用比较多的是常在高温条件下使用的机械,如:模具等,镀装饰铬顾名思义,主要目的就是为了表面光亮、外形美观、防锈等等。

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