旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫工艺系统应用及问题思考
作者：谷吉林发表时间：2007-12-21 15:32:52 点击数：3861 关键词：旋转喷雾干燥法脱硫工艺系统应用问题思考
文章摘要：
于上个世纪80年代，喷雾干燥法脱硫工艺国内外几乎同时起步试验研究工作。20多年过去了，目前国内对喷雾干燥法脱硫工艺的认识
和了解，与世界发达国家的实际发展水平和应用情况存在较大差别，实际上该工艺在欧美已经成为应用在大型机组高脱硫率的成熟工艺。
本文介绍了旋转喷雾干燥法脱硫工艺的基本原理、化学过程、主要设备、控制、脱硫副产物、系统运行与维护等，并与石灰石－石膏湿
脱硫工艺、烟气循环流化床工艺进行了特点比较。给出了脱硫系统投资及运行费用的简单计算比较。针对旋转喷雾干燥法脱硫工艺在中
国应用存在的问题进行了粗浅的探讨思考。期望通过本文的介绍使更多的人进一步了解这一先进的脱硫工艺。
正文：
1、前言
喷雾干燥吸收工艺源于浆液的喷雾干燥加工工艺。在过去的75年里，喷雾干燥被广泛应用于液态进料固态粉末出料的几乎所有现代加工工业中，如化工、制药、食品等。丹麦Niro公司是专业制造旋转雾化器的厂家，其旋转喷雾干燥法脱硫工艺的研究开发始于20世纪70年代。经过30多年的不断改进和应用，使该脱硫工艺成为一项十分成熟的、在世界范围应用业绩仅次于石灰石－石膏湿法工艺的脱硫系统。其脱硫效率与石灰石－石膏湿法工艺相当，但其占地面积、投资和运行费用却低的多。因此，旋转喷雾干燥法脱硫工艺在中国电站脱硫市场应当成为一种有竞争力的选择。
国内，1984年在四川白马电厂建立了容量为1MW的旋转喷雾干燥法脱硫小型试验装置，处理烟气量为34,000Nm3/h。之后进行了容量为25MW、处理烟气量为70,000 Nm3/h的中试，作为国家科委“七五”攻关项目，从1989年起运行了约10年。该试验装置的主要参数为：燃煤含硫3.5%，在Ca/S为1.4的条件下，脱硫率可达80%。攻关项目通过了国家的验收。
上个世纪90年代，中日合作在山东黄岛电厂建设了100MW级的旋转喷雾干燥法脱硫试验装置。试验装置处理来自电厂4号220MW机组的300,000 Nm3/h 浓度5720mg/Nm3，脱硫吸收剂为CaO含量为70%的生石灰，当Ca/S为1.4的条件下，脱硫率可达70%以上。试验装置经过调试、改进，于
烟气，烟气入口SO
2
1999年由国家电力公司组织验收时提出的基本描述为：
由于反应塔几何尺寸的原因，存在塔壁结垢积灰导致不能长期稳定运行。
?经过采取提高反应塔出口烟气温度到超过饱和温度18℃、改进石灰消化的条件等措施后，系统基本能稳定运行。
?系统设计布置紧凑，能耗低。如作为商业装置推广还需要进一步完善。由于以上过程，旋转喷雾干燥法脱硫工艺在国内环保脱硫行业中形成了一个不正确的认识，即：旋转喷雾干燥法脱硫工艺不成熟、运行不可靠、脱硫率不高、只能在200MW及以下机组上有条件的应用
等。这些不正确的认识对旋转喷雾干燥法脱硫工艺在中国的应用带来非常不利的影响，同时也不利于中国的环保事业。
实际上，在欧美等发达国家和地区的大量应用业绩和成功运行经验表明，旋转喷雾干燥法脱硫工艺是一项技术成熟、高可靠性、高脱硫率、可以在300MW
以上机组容量上应用的先进的脱硫技术。据资料介绍，在美国电站脱硫项目中，80%采用石灰石－石膏湿脱硫工艺，其余20%份额中绝大部分采用旋转喷雾干燥法脱硫工艺。
鉴于此，为了让更多的人了解和重新认识旋转喷雾干燥法脱硫工艺，有必要将该工艺系统的基本情况进行较详细的介绍。
2、工艺系统简介
2.1喷雾干燥吸收工艺（SDA）基本原理
烟气脱硫喷雾干燥吸收工艺非常简单，工艺系统基本组成为：吸收剂浆液制备系统、喷雾干燥吸收塔、布袋除尘器或电除尘器等。
未处理的热烟气通过气体分布器进入喷雾干燥吸收塔，与细小的石灰浆液/吸收剂液滴（平均液滴直径约50微米）接触。烟气中的酸性组分迅速被细小的碱性液滴中和，同时，水分被蒸发。合理的控制烟气分布、浆液流量和液滴尺寸，以确保液滴在接触喷雾干燥吸收塔塔壁之前被干燥。一部分干燥产物，包括飞灰和吸收反应产物，落入吸收塔底部，进入粉尘输送系统。处理后的烟气进入颗粒收集器（布袋除尘器或电除尘器），固体颗粒被收集下来。从颗粒收集器出来的烟气通过引风机送入烟囱排放。大多数喷雾干燥吸收工艺设一个脱硫灰循环回路，将部分回收的干燥颗粒作为吸收剂送回吸收塔。尽管物料循环回
路具有诸多优点，但并不是所有的喷雾干燥吸收工艺都采用。物料循环虽然可减少石灰的消耗，但是根据烟气量和烟气中SO
2
含量的不同，有时回路的设计增加
了投资和维护的成本，使得脱硫系统并非经济合理。通常在SO
2
排放浓度要求严格的情况下，多采用脱硫灰循环回路。
2.2工艺化学过程
烟气中酸性组分（SO
2、SO
3
、HCl和HF）与碱性浆液，Ca(OH)
2
的主要反应发生在紧邻雾化器喷嘴的区域，该区域具有传热和传质的最适宜条件。主要
反应为：
SO
2 +Ca(OH)
2
→CaSO
2
+H
2
O
一小部分SO
2
会进行如下反应：
SO
2+1/2O
2
+ Ca(OH)
2
+H
2
O
CaSO
3+1/2O
2
→CaSO
4
其它组分，如：SO
3
，HCl和HF与碱的反应也在进行。当石灰作为吸收剂时，化学反应产物为亚硫酸钙/硫酸钙、氯化钙和氟化钙。从整个吸收反应来
看，SO
2和其它酸性组分的吸收反应主要发生在浆液雾滴还未被干燥之前的气—液两相之间，但干燥之后的气－固两相接触仍然会发生吸收反应，即：SO
2
与烟
气中悬浮的喷淋干燥后的多孔颗粒进行的反应，气－固反应在下游的颗粒收集器中还在进行。特别是布袋除尘器中，吸收反应更为显著。
在吸收过程中CO
2被认为可能会争相与碱性物质反应，然而，尽管CO
2
分压是SO
2
分压的50—200倍，分析干态反应产物的结果表明，只有少量的CO
2
被吸收。其原因是：与CO
2相比，SO
2
是强酸；还有CO
2
较SO
2
溶解度低且反应速度慢。出于同样原因，HCl、HF和SO
3
是比SO
2
更强的酸，易于优先被吸收。事实
证明，这些酸性强但微量的组份几乎全部被吸收。
在喷雾干燥吸收（SDA）工艺中，氯化物的存在对降低石灰的消耗是有利的。无论这些氯化物来自烟气还是来自含氯的水质较差的工艺水，如冷却塔排水、海水或处理后的污水，这种作用基本相同。缺少这种含氯工艺水的一些工艺系统可通过其它方法添加氯化物，如：添加氯化钙溶液。但是，即使没有含氯工艺水，SDA工艺也可正常工作。
2.3主要设备介绍
喷雾干燥吸收塔
喷雾干燥吸收塔在脱硫系统中同时兼有反应吸收和干燥两项功能。烟气在吸收塔内停留约10－12秒，以保证这两项功能的完成所需时间。按照SDA系统所有吸收塔只配一个雾化器的设计原则，单个雾化器的最大出力为450MW，也就是450MW及以下的脱硫机组均可配备一个吸收塔，用来处理机组100%的烟气量。450MW以上更大机组可按2个吸收塔设计。
吸收塔内的核心设备和部件是旋转雾化器和烟气分布器
吸收塔由圆柱体和圆锥体上下部两部分组成，壳体全部由碳钢制作。
SDA工艺吸收采用两点排放系统，即吸收塔内飞灰和反应产物固体，大部分在布袋除尘器中被收集，另有大约5％－10％的干燥固体物从吸收塔底部排出。两点排放系统的优点是可以避免烟道堵塞，甚至在运行不正常时也同样可以避免烟道堵塞。脱落的塔壁沉积物、潮湿的结块或甚至是过量的浆液，都落到吸收塔底部，经过破碎后排出系统。
锅炉烟气中含有的少量SO
3凝结在碱性液滴上，形成硫酸钙，在喷雾干燥器中被完全吸收。对出口烟气成分的多次测定均证明，SO
3
的浓度低于检测值，
也就是说绝大部分被吸收了。喷雾干燥吸收塔及其下游设备的材料仅选择普通碳钢即可，不必采用贵的合金钢或橡胶衬里。因此喷雾干燥吸收塔投资和维护费
显著低于湿法脱硫吸收塔。
旋转雾化器
SDA工艺的核心设备是采用Niro公司防磨轴专利技术的旋转雾化器。经过多年的开发，该雾化器已具有绝对可靠、连续工作、维护量最少的特性和优势。
雾化器的设计雾化出力可以满足达450MW大机组脱硫的需要，可以处理相当大的浆液量并保证雾化液滴尺寸分布均匀一致。从而，在已运行的SDA工艺中，随着烟气流量、温度和组分的动态变化，相应的吸收浆液供应也随之变化，但不会改变雾化器的雾化效果（即：液滴尺寸）。一个持续不变的喷雾雾化效果是吸收反应的基础，加上持续的吸收和干燥过程，为整个系统最终的脱硫效果提供可靠的保证。在所有吸收塔中只安装一个雾化器、良好的雾化效果、系统在超过饱和温度10－20℃运行以及采用独特的烟气分布系统，这些条件的组合确保最稳定、最有效的烟气/喷雾的连续混合，确保不会在吸收塔塔壁上形成湿的沉积物。
雾化器由上下两部分组成，中间被圆形支撑板分离开来。雾化器的上部分由带有润滑系统的齿轮箱和上部的油箱组成。放置在齿轮箱顶部的立式法兰连接电机供给雾化器能量，该能量通过弹性联轴器传输给立式齿轮箱输入轴。
专利的雾化器旋转轮的设计原理是：暴露于浆液的腐蚀/磨损部件采用抗磨损设计，并可替换。在运行期间，圆柱部分的内壁会形成一层浆液/反应产物的覆盖层。这样，磨损会发生在这个覆盖层上，而不是柱体本体部分。通常旋转雾化器不会发生机械故障，但是如果发生了故障，更换也非常简单，只要将雾化器提上来，进行维修或安装备用雾化器。这一操作可在线进行，无需停机，大约需要三十分钟。
当雾化器的喷嘴内孔磨损到了一定程度时，通过转动这些喷嘴的角度多次使用达三次。
烟气分布器用于喷雾干燥器的烟气分布器由低碳钢制做。Niro采用标准型号的烟气分布器设计，通常用于处理燃煤烟气的喷雾干燥塔的是一种屋脊式烟气分布器，带有可调节导向叶片。对含有高浓度腐蚀性飞灰的烟气，需使用特殊防腐的屋脊式烟气分布器，这种烟气分布器常用于很多市政固体垃圾焚烧厂的喷雾干燥吸收塔中。用来处理超过400,000Nm3/h大烟气量的吸收塔，通常采用复合式烟气分布器。这种分布器由两部分组成，一部分为屋脊部分，另一部分为中心部分。烟气被分成两股，其中60％的通过屋脊烟气分布器由吸收塔顶部进入塔内，而剩余的40%通过中心烟气分布器进入塔内。带有这种烟气分布器的吸收塔用在大多数燃煤电厂的SDA工艺系统中。
吸收剂浆液制备系统设备
包括石灰制备系统和可选的循环物料浆液制备系统。定量控制加进消化/混合罐的石灰或循环物料，在罐中物料与一定的水混合达到一个设定的固体浓
度。在消化/混合罐中，浆液通过震动筛筛分去除大颗粒固体物分别重力自流至石灰浆罐和循环物料浆液罐中。罐中的石灰浆液和循环浆液被泵送到雾化器上方供浆罐中。
吸收剂浆液制备系统主要设备有石灰消化器（罐）、浆液罐、浆液泵、计量仪表及振动筛等。
颗粒收集器
收集器布置于吸收塔后，用来收集经脱硫产生的固体颗粒产物和烟气中的灰分。吸收塔下游的收集器通常采用布袋除尘器或电除尘器。由于脱硫副产物固体颗粒与燃煤飞灰的物理性质相近，吸收塔出口烟气条件（温度、烟尘浓度等）与燃煤锅炉下游的除尘器入口条件相当，几乎可以与很多燃煤锅炉使用的除尘器一样设计。甚至由于吸收塔出口烟气温度更低、颗粒物粒径更大等原因，吸收塔下游烟气更容易除尘，除尘器设计更容易，除尘器尺寸更小。
通常在SDA/布袋除尘器的工艺系统中，有10-20%的SO
2脱除率是在布袋除尘器内实现的。当对SO
2
脱除效率要求较高时，采用布袋除尘器是必要的。
此时，布袋除尘器肩负着二级吸收的作用，但设计时应偏重考虑厚灰层和低的过滤速度。
虽然SDA/电除尘器工艺中的电除尘器在作为下游除尘器时，进一步的吸收反应的能力与SDA/布袋除尘器工艺中的布袋除尘器有相当的差距，但采用电
除尘器时仍可获得10%左右附加的SO
2
脱除率。
2.4系统控制
系统控制非常简单。整个SDA工艺系统主要由两个控制回路组成，分别是：
?吸收塔出口烟气温度的控制
?SO2去除效率的控制
虽然两个回路之间有一定的结合点，但每个控制回路是通过各自的给料管来调节给料流量进行控制的。
在不设物料循环回路的SDA工艺系统中通过简单调节供给雾化器的水量，控制吸收塔出口烟气温度。另一个控制回路是通过监测烟囱SO
2
浓度，来调节供给雾化器的新鲜吸收剂浆液量。控制系统可以根据运行条件迅速调节雾化器给料成份。实际上就是对石灰乳和水的比例进行不断地自动调节。
在设有物料循环回路的SDA工艺系统中大部分燃煤电厂的SDA工艺采用物料循环回路。这些系统常采用稍有不同的控制逻辑：石灰浆和循环浆液在雾化器上方的小供浆罐内进行混合，吸收塔出口烟气温度通过一个给料控制阀来进行调节。此时设计的出口烟气温度较低，但它仍为高于绝热饱和温度的安全温
度，确保生成干态易流动的产物，并对系统设备无腐蚀性。另一个控制回路是通过监测烟囱SO
2
浓度，来调节供新鲜吸收剂给供浆液量。系统可以按理想状态进
行自动控制，并能承受负荷的快速变化。工业装置的实际运行经验表明，负荷适应能力每分种大于8%，系统能在烟气量20%-120%负荷下安全运行。系统非常容易实现启/停操作，如果运行需要，系统能在一至两个小时内开启，也可以在一至两个小时内停机，启/停过程不会发生任何问题。
2.5最终产物
SDA工艺没有废液产生，它最终产生便于运送的干态产物，处理特性跟煤的飞灰相似。
。全世界SDA工艺的最终SDA工艺系统生成的干态产物主要含有飞灰和亚硫酸钙，但同时也包括一定量的硫酸钙和剩余的未发生反应的吸收剂Ca(OH)
2
产物多被用在建筑工业、矿井填埋以及开垦荒地为目的将其作为S-Ca肥料，或在同时建有石灰石－石膏湿法脱硫的FGD电厂，将SDA副产物作为该湿法脱硫的吸收剂加以利用，在这种情况下，SDA副产物中的亚硫酸钙成分被强制氧化成为石膏。在丹麦已有成功的应用实例。
2.6 SDA工艺系统运行、维护及维修
由于SDA系统相对简单的多，因此脱硫系统的运行、维护和维修相对石灰石－石膏湿法脱硫简单的多。
系统可以按理想状态进行自动控制，并能承受负荷的快速变化。系统能在一至两个小时内实现启/停不会发生任何问题。
在极端情况下，脱硫系统出现故障不能运行时，锅炉及烟气系统可照常运行，不会对锅炉机组的正常运行带来任何影响。因此整个脱硫系统不必设置旁路。
SDA工艺的核心设备采用Niro防磨轮专利技术的旋转雾化器，经过多年的开发、实际运行考验，证明该雾化器已具有绝对可靠、连续工作、最少维护量的特性和优势。
Niro旋转雾化器使用寿命可达30年以上，其中需要定期检查或更换的是雾化器喷嘴。一般来说，在雾化器连续运行4000小时左右时，需要对喷嘴进行检查，如发现喷嘴磨损达到一定程度时，需要将喷嘴转动90度角，以便另一侧面接触浆液。这样转动三次之后才需要将喷嘴更换下来。因此喷嘴的寿命一般可达20000小时之多。喷嘴的检查或更换一般需要2个人操作，时间约30分钟，期间不影响脱硫系统运行。
3、工艺特点
以下给出了旋转喷雾干燥法脱硫工艺分别与石灰石/石膏湿法和烟气循环流化床/烟气悬浮吸收脱硫工艺技术特点比较。
SDA工艺特点（与石灰石/石膏湿法比较）
?脱除SO2效率同样可达95%以上。
?SO3几乎全部去除。
?系统非常简单，可用率更高，通常可达97%－99%
?投资费用低得多(低20%以上)。
?没有腐蚀，吸收塔及后部设备、烟囱不用防腐。
?不用GGH加热烟气。
?没有废水排放。
?运行、维护费用低得多(和湿法相比低30%以上)。
?低水耗。
?低电耗（30%以上）。
?占地面积小。
SDA工艺特点（与CFB/GSA-FGD比较）。
?两段吸收过程：气/液反应；气/固反应。
?液滴在绝热温度条件下反应区域大。
?适应锅炉负荷的变化，无须烟气循环。负荷适应能力大于8%/分种，能在烟气量20%-120%负荷下安全运行。系统启/停速度快，过程安全可靠。?对吸收剂石灰质量敏感度低。
?低压降。
?吸收塔出口烟尘浓度低，后部除尘器可采用标准设计，滤袋磨损小。
?石灰湿消化后可获得更高的颗粒细度，增加比表面积。可用率更高。
?更适合在大机组上应用，到目前为止在大机组上应用业绩更多，单机达450MW。
?最大机组为900MW。
4、应用情况
自二十世纪七十年代丹麦Nrio公司喷雾干燥脱硫技术问世以来，它就以其诸多明显的技术优势被世界范围内的燃煤电厂烟气脱硫所采用。通过多年不断研发，改进了传统喷雾干燥脱硫技术与湿法脱硫技术相比脱硫效率较低的唯一竞争弱势，以其高脱硫效率、低运行和维护成本，广泛应用于电厂烟气脱硫、垃圾焚烧厂尾气处理等各个领域。目前SDA技术已经在57个电厂脱硫项目、122个喷雾干燥吸收塔、超过20,000MW的电厂和工业燃煤锅炉、74个垃圾发电系统上成功获得了应用，在350MW到900MW的电厂机组烟气脱硫市场上也占据主导地位。
为切实可靠并全面引进Nrio公司旋转喷雾干燥（SDA）烟气脱硫技术，我们组织部分专家对丹麦Fynsv?rket 电厂#7机组和Studstrupv?rket 电厂#3机组运行的SDA烟气脱硫系统进行了实地考察，考察结果非常令人满意。为此，我公司与Niro公司正式签订了技术转让协议。这两个电厂的烟气脱硫系统均已运行了15年以上。目前，其SDA脱硫系统的运行状况仍非常良好，运行和维护工作量小，旋转雾化器的性能稳定可靠。两个电厂SDA烟气脱硫系统设计运行数据如下：
Fynsv?rket 电厂#7机组烟气脱硫系统
性能测试结果
Studstrupv?rket 电厂#3机组烟气脱硫系统
电厂煤质：
5、投资及运行费用
现以2×300MW机组为例，将旋转喷雾干燥工艺与湿法石灰石/石膏工艺进行一般性经济比较：
?锅炉额定蒸发量： 1,025 t/h
?出口烟气量： 1,112,000 Nm3/h
?燃煤含硫量： 1 %
?系统脱硫率：95%
旋转喷雾干燥工艺与湿法石灰石/石膏工艺经济比较一览表
通过比较分析可以看出旋转喷雾干燥工艺具有比较明显的优势，主要表现在：
?（1）总投资费用低约20%—40%。
?（2）耗电量低40%以上。
?（3）运行费用低，且机组容量越大，差距越大。
6、问题及思考
6.1 SDA工艺的缺点和局限性
和所有脱硫工艺一样，SDA也存在诸多缺点，在应用上受到一定条件的限制。主要缺点有：
?副产品利用价值不高
?吸收塔塔体直径大，有时受到场地的限制
?适用于燃用中低硫煤（硫含量不超过3%）的电厂脱硫
可以看出，在脱硫石膏利用前景较好的地区，石灰石－石膏湿法脱硫的副产品石膏是一种可有效利用的资源，因此在以副产品利用为重点考虑的情况下，这类地区应优先选用湿法脱硫；SDA吸收塔直径偏大，在一些场地偏紧的老厂改造项目上，吸收塔后再布置除尘器、增压风机就非常困难。从这个意义上看，SDA并不一定适合老厂改造项目；由于受到吸收塔出口烟气温度等条件的限制，烟气中能够容纳的吸收浆液量受到限制。因此，SDA系统同其它干法/半干法脱硫工艺一样不适合高硫煤烟气脱硫。
6.2 SDA工艺在国内应用的问题及思考
（1）对SDA工艺认识上的问题
如前所述，多年来国内进行的旋转喷雾干燥法脱硫工艺的试验研究、国家攻关课题，包括中日合作进行的脱硫试验项目等并未取得令人满意的结果，还远远没有达到能够在工业装置上推广应用的程度。国外拥有旋转喷雾干燥法脱硫技术的公司，如丹麦的Niro，在前些年一直没有大力推广这项先进的脱硫技术。以致国内环保脱硫行业并不真正了解该工艺在欧美的实际应用情况。对旋转喷雾干燥法脱硫工艺认识还仅仅停留在：不成熟、运行不可靠、脱硫率不高、只能在200MW及以下机组上有条件的应用等概念上。
（2）对半干法、干法的认识问题
近年，烟气循环流床、烟气悬浮吸收工艺在国内取得了一些脱硫工程业绩。特别是烟气循环流化床工艺，在多台300MW级机组上得到应用，取得了长足的发展。但这些属于半干法、干法脱硫工艺中的某些项目，由于各种原因，出现过一些问题。这些问题导致了国内环保脱硫行业对半干法、干法工艺的负面评价。
（3）技术政策上的问题
从原国家电力部关于火电厂脱硫工艺选择技术路线到火电厂脱硫设计规程再到燃煤二氧化硫排放污染防治技术政策（2002），诸多指导性文件都作了内容相同的规定：燃用含硫量＜2%煤的中小锅炉（＜200MW），或是剩余寿命低于10年的老机组建设脱硫设施时，在保证达标排放，并满足SO2排放总量控制要求的前提下，宜优先采用半干法、干法或其他费用较低的成熟技术。
由这一技术路线的引导，喷雾干燥法这样先进成熟的半干法脱硫工艺理所当然的被排除在新建大型机组之外。
（4）思考与建议
据资料介绍，目前我国已投入运行的和在建的火电厂脱硫项目中，采用石灰石－石膏湿法脱硫工艺的占95%之多。这一比例大大高于发达国家湿法脱硫的比例关系。这一统计数字表明，我国火电厂脱硫工艺选择过分强调了湿法脱硫的优点，其产生的结果并不是非常科学合理的。
石灰石－石膏湿脱硫工艺具有技术成熟、脱硫率高、运行稳定可靠等优点。但也有明显的缺点：系统比较复杂、占地和投资大等。在应用上也有一定的局限性，并非适用所有的火电厂脱硫情况。比如在一些低硫煤地区，有些电厂燃煤含硫在0.5%以下，脱硫系统照样选择整套的石灰石－石膏法脱硫，这在经济和技术上都是不合理的。在另外一些脱硫石膏不能利用，必须抛弃的地区，湿法脱硫也并不是最好的选择。
总的来说，本人认为项目脱硫工艺的选择原则应该是：满足排放要求、因地制宜、技术成熟可行、经济合理、百花齐放。
无论如何，旋转喷雾干燥法脱硫技术是一项值得在中国推广应用的先进脱硫技术，相信该脱硫技术的应用会给中国的脱硫事业带来显著的效益。
仅供参考[整理] 安全管理文书 旋转闪蒸干燥机安全操作规程 日期：__________________ 单位：__________________ 第1 页共3 页
仅供参考[整理] 旋转闪蒸干燥机安全操作规程 准备工作：首先检查两风机（引风机和鼓风机），手转动情况下有无异常，若有异常，应立即报修。再手转动搅拌应能转动，并打开仓门察看，不堵料，进风槽畅通，全部正常则进行下一步工作。若打开仓门发现混合室堵料，应清理干净并保持风槽畅通方可进行下一步工作。 开机：首先打开引风机，因为电机功率较大而采取星、三角形转换启动，时间比较长，因此要注意电流表指示，当电流下降后方可进行下步操作，否则由于总线电流过大而会产生故障。接着启动鼓风机，当电流下降后开搅拌，进料，关风机等设备。 进料：先打开压缩空气阀并开启脉冲电源开关，打开蒸汽阀，控制进风口温度至合适范围，接着开启变频器开始按钮，打开变频进料器，再向进料斗中不断加入待烘物料即可。在烘料过程中要经常注意进风口和混合室的温度指示，进风口温度和蒸汽管网中的压力有关，应经常调整在合适范围。混合室温度与料的干湿以及进料速度等有关，也应经常调整进料速度来保持混合室温度在规定的范围之内。在烘料过程中，应经常注意关风机出料口出料应正常，若出料停止，应用木锤敲击使料落下，如果还不出料，就应停机后，打开关风机将料捣下。 停机：烘料结束后，应关闭进料，关蒸汽使机器空吹10分钟左右，吹净机器中余料，并使机器中温度下降后方可停机，停机顺序按开机时逆方向进行即可。停机后应把捕集器中的料清理干净后方可离开。 第 2 页共 3 页
仅供参考[整理] 安全管理文书 整理范文，仅供参考！ 日期：__________________ 单位：__________________ 第3 页共3 页
1、干燥速度快，完成只需数秒钟; 2、适宜于热敏性物料干燥; 3、使用范围广:根据物料的特性，可以用于热风干燥、离心造粒和冷风造粒，大多特性差异很大的产品都能用此机生产; 4、由于干燥过程是在瞬间完成的，产成品的颗粒基本上能保持液滴近似的球状，产品具有良好的分散性，流动性和溶解性; 5、生产过程简化，操作控制方便。喷雾干燥通常用于固含量60%以下的溶液，干燥后，不需要再进行粉碎和筛选，减少了生产工序，简化了生产工艺。对于产品的粒径、松密度、水份，在一定范围内，可改变操作条件进行调整，控制、管理都很方便; 6、为了使物料不受污染和延长设备寿命，凡是与物料接触部分，均可以采用不锈钢材料制造。 喷雾干燥塔的主要类型1离心喷雾 高速离心喷雾干燥是液体工艺成形和干燥工业中最广泛应用的工艺。 最适用于从溶液、乳液、悬浮液和糊状液体原料中生成粉状、颗粒状固体产品。因此，当成品的颗粒大小分布、残留水份含量、堆积密度和颗粒形状必须符合精确的标准时，喷雾干燥是一道十分理想的工艺。
性能特点： 1）干燥速度快，料液经雾化后表面积大大增加，在热风气流中，瞬间就可蒸发95%-98%的水份，完成干燥时间仅需数秒钟，特别适用于热敏性物料的干燥。 2）产品具有良好的均匀度、流动性和溶解性，产品纯度高，质量好。 3）生产过程简化，操作控制方便。对于含湿量40-60%(特殊物料可达90%)的液体能一次干燥成粉粒产品，控制和管理都很方便。 适应物料： ?化学工业: 氟化钠(钾)、碱性染料颜料、染料中间体、复合肥、甲醛硅酸、催化剂、硫酸剂、氨基酸、白炭黑等。 ?塑料树脂：AB，ABS乳液、尿醛树脂、酚醛树脂、密胶(脲)甲醛树脂、聚乙烯、聚氯乙烯等。 ?食品工业：富脂奶粉、胳朊、可可奶粉、代乳粉、猎血粉、蛋清(黄)等。 ?食物及植物：燕麦、鸡汁、咖啡、速溶茶、调味香料肉、蛋白质、大豆、花生蛋白质、水解物等。 ?糖类: 玉米浆、玉米淀粉、葡萄糖、果胶、麦芽糖、山梨酸钾等。 ?陶瓷：氧化铝、瓷砖材料、氧化镁、滑石粉等。
旋转闪蒸干燥机故障问题 闪蒸干燥机是集干燥、粉碎、筛分于一体的新型连续式干燥设备，特别适用于滤饼状、膏糊状、稀泥浆状物料的烘干。旋转闪蒸干燥机技术先进，设计合理，结构紧凑，适用范围广，生产能力大，产品质量好，效率高，节能，在一个设备内干燥、粉碎、筛分一次性完成，消除环境污染，旋转闪蒸干燥机整机性能达到国际先进技术。目前在制药、生物、食品、化工等领域已经有了它的用武之地。但在每个领域中其选型的标准却不尽相同，这是因为各个领域的干燥物料的要求及参数有较大的区别。用于透气性较好的片状、条状、颗粒状物料的干燥，对于脱水蔬菜、中药饮片等含水率高、而物料温度不允许高的物料尤为合适；闪蒸干燥机具有干燥速度快、蒸发强度高、产品质量好的优点。对于脱水滤饼的膏状物料，需经造粒或制成棒状后亦可干燥。干燥完毕后可直接包装，无需粉碎。 多种加料装置供选择，加料连续稳定，过程中间不会产生架桥现象。干燥机底部设置特殊的冷却装置，避免了物料在底部高温区产生变质现象。特殊的气压密封装置和轴承冷却装置，有效延长传动部分的使用寿命。特殊的分风装置，降低了设备阻力，并有效提供了闪蒸干燥机的处理风量。干燥室装有分级环及旋流片，物料细度和终水份可调。干燥室内周向气速高，物料停留时间短，有效防止物料粘壁垒森严及热敏性物料变质现象，达到高效、快速、小设备、大生产。 闪蒸干燥机主要由进风系统、加热系统、加料系统、干燥主机、收料除尘系统、排风系统、控制系统等组成。工作时，湿物料由螺旋加料器进入干燥室，物料在干燥室中与高速旋转的热风相遇，细粉状物料被热风带着向干燥室上端移动，不能带走的物料落在干燥室底部，被底部的粉碎装置打碎，物料被迅速分散，物料与热风的接触面积迅速增大。在离心力的作用下（顶部有分级装置），达到干燥程度和一定细度的产品被吹出分级装置，物料在此过程中得到快速干燥。 旋转闪蒸干燥机在使用的时候降压过度操作人员就会无从下手，遂只有暂停生产，等待维修，那遇到此问题，那如何让解决呢？只要检查以下几个步骤，就能轻松解决。 1、如果是由于管路阀门未全开，那么把阀门全开就可以解决这个故障了。 2、管径太小也会使得闪蒸干燥机出现此故障，所以我们只要把管径适量的加大，也就可以了。
简介： 旋转式喷雾干燥脱硫是20世纪80年代迅速发展起来的一种脱硫工艺。我国政府字1986年把“火电厂排烟脱硫技术研究”列入“七五”环境保护重点科技术项目攻关，利用旋转喷雾半干燥法脱硫技术解决高硫煤烟气脱硫问题，1989年在四川白马电厂建成了一套FGD装置。 工艺流程及过程化学 喷雾干燥脱硫是将生石灰制成消石灰浆液后喷入反应塔中与烟气接触达到脱硫SO2目的的一种工艺，工艺流程见图6-1. 工艺主要流程为： 烟气从塔顶切向进入烟气分配器，石灰经破碎后储存于生石灰粉仓，生石灰经消化后进入配浆池，与再循环脱硫副产物和部分粉煤灰混合制成浆液，经高位料箱自流如离心雾化机雾化后在脱硫塔内与热烟气接触，吸收剂蒸发干燥的同时与烟气中的SO2发生反应。生成亚硫酸钙达到脱硫目的。固体反应产物大部分从反应塔底部排除，驼鹿后的烟气经过除尘器、增压风机进入烟筒排放。反应塔底部排除的灰渣和除尘器收集的灰渣一部分送入再循环灰制浆池循环使用，大部分排气至灰场。 喷雾干燥工艺在反应塔内主要可分为四个阶段：①雾化，可采用旋转雾化轮雾化或高温喷嘴雾化；②吸收剂与烟气接触（混合流动）；③反应与干燥（气态污染物与吸收剂的反应，同时蒸发干燥）；④干态物质从烟气中分离（包括塔内分离和塔内分离）。 化学过程： 半干法以生石灰(CaO)为吸收剂，将生石灰制备成Ca(OH）2浆液或者消化制成干式Ca(OH)2粉（也可以直接购买Ca(OH)2成品粉），然后将Ca(OH)2浆液或者Ca(OH)2粉喷入吸尘塔，同时喷入调温增湿水，在反应塔内吸收剂与烟气混合接触，发生强烈的物理化学反应，一方面与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙；另一方面烟气冷却，吸收剂水分蒸发干燥，达到脱硫SO2的目的，同时获得固体粉状脱硫副产物。
喷雾干燥塔是一种可以同时完成干燥和造粒的装置，是在生物农药、医药、食品微生物等领域很常见的一种设备。今天小七为大家详细介绍喷雾干燥塔的工作原理、特点、操作规程、常见故障修复方法以及操作注意事项，让七友短时间内对喷雾干燥塔有一个深度了解！ 主要功能：可将溶液状态的物料喷入喷雾干燥塔中，物料干燥后呈固体粉末状态出料，按工艺要求可以调节料液泵的压力、流量、喷孔的大小，得到所需的按一定大小比例的球形颗粒。多数用于生物农药，医药，食品微生物的干燥。
作用原理：空气经过滤和加热，进入干燥器顶部空气分配器，热空气呈螺旋状均匀地进入干燥室。料液经塔体顶部的高速离心雾化器或高压雾化器，喷雾成极细微的雾状液珠，与空气并流接触在极短的时间内可干燥为成品。成品连续地由干燥塔底部和旋风分离器中输出，微尘物料由脉冲布袋收集器收集，废气由风机排空。 喷雾干燥塔的特点
1、干燥速度快，完成只需数秒钟; 2、适宜于热敏性物料干燥; 3、使用范围广:根据物料的特性，可以用于热风干燥、离心造粒和冷风造粒，大多特性差异很大的产品都能用此机生产; 4、由于干燥过程是在瞬间完成的，产成品的颗粒基本上能保持液滴近似的球状，产品具有良好的分散性，流动性和溶解性; 5、生产过程简化，操作控制方便。喷雾干燥通常用于固含量60%以下的溶液，干燥后，不需要再进行粉碎和筛选，减少了生产工序，简化了生产工艺。对于产品的粒径、松密度、水份，在一定范围内，可改变操作条件进行调整，控制、管理都很方便; 6、为了使物料不受污染和延长设备寿命，凡是与物料接触部分，均可以采用不锈钢材料制造。 喷雾干燥塔的主要类型1离心喷雾 高速离心喷雾干燥是液体工艺成形和干燥工业中最广泛应用的工艺。最适用于从溶液、乳液、悬浮液和糊状液体原料中生成粉状、颗粒状固体产品。因此，当成品的颗粒大小分布、残留水份含量、堆积密度和颗粒形状必须符合精确的标准时，喷雾干燥是一道十分理想的工艺。
随着新分子实体开发的不断深入，新药的分子的结构越来越复杂，溶解性也越来越差。对于溶解度低的分子，无疑是对制剂工作者的一大考验。根据文献报道，全球在售药，有百分之40是难溶型药，而在研药却高达百分之90，那么有什么方法容易提取呢？答案就是喷雾干燥法，那么，什么是喷雾干燥法呢？有什么类型的喷雾干燥机器呢？下面由小编来举例子介绍一下其中一种。 这里主要介绍的是中-药浸膏高速离心喷雾装置。 该机采用全封闭形式,所有部件均采用不锈钢制造,配有三级净化装置,过滤后的空气达十万级要求.筒体装有冷壁装置,使壁温＜80℃,物料在壁上停留也不焦化变质现象,大大增加了收粉率(达百分之95以上),而且不会产生混药现象和粘壁现象。 其运用喷雾干燥法的原料:中-药浸膏高速离心喷雾装置是离心式喷雾干燥技术在特定物料干燥中的应用,也是利用高速离心式雾化器使物料分散成雾状，与热空所充分接触，完成瞬间干燥，形成粉状成品的干燥装置。
中-药浸膏专用干燥机是专门用来解决中-药浸膏和植物提取液的喷雾干燥机，它解决了物料在原LPG高速喷雾干燥机在中-药浸膏干燥中出现的以下情况： 1、物料粘壁，收粉率低； 2 、物料在壁上停留时间长，产生物料的焦化变质现象 3 、难以清洗，不符合GMP要求； 4 、产量低：LPG-150型喷雾干燥机，其产量只能处理50-60kg/h料液。 鉴于以上状况，我厂根据中-药浸膏的物料性质与工艺要求设计中-药浸膏干燥机难题，干燥后的物料颜色好、不变质、大大地提高了工厂的经济效益，中-药浸膏与LPG高速离心喷雾干燥机相比有以下特点： 1 、采用了三级空气净化，使进风达到30万级要求； 2 、采用了冷壁装置，使内壁温度达到80℃，物料在壁上停留也不焦化； 3、整个体积是原LPG标准离心喷雾的3.5倍。 4 、采用快开冲洗装置，适用于多品种生产要求 5 、除尘采用了湿式除尘，使粉尘无外出，符合环保要求；
旋转闪蒸干燥机 使 用 说 明 书 河北诺达化工设备有限公司 一、原理、用途和主要特点：
1、NDXZ系列旋转闪蒸干燥机是我公司研制生产的节能型干燥设备，具有适应物料范围广，能处理膏状滤饼，生产能力大，连续密闭操作以及干燥物料一次成粉等优点。由于设计了独特的破碎机构和进料装置，使得物料在干燥器内能以最短时间分散，强化了传热效果，使热效率达到65％。 2、NDXZ系列旋转闪蒸干燥机适用于滤饼状、膏糊状、泥浆状以及粉状和颗粒状物料的干燥。广泛应用于矿产、化工、轻工、食品、医药等行业。如：轻质碳酸钙、染料、高岭土、五氧化二钒、硫酸锌、磷酸氢钙、活性氧化锌、白炭黑、金霉素、磁性材料以及氧化铝等。 3、NDXZ系列旋转闪蒸干燥机的主要特点： （1）干燥强度大，适用膏糊状和滤饼的干燥； （2）设备体积小，是同样生产能力喷雾干燥设备体积1/10左右； （3）干燥时间短，适用于热敏性的物料； （4）设备本体无粘壁现象； （5）与箱式干燥方式相比，干燥后不用粉碎，可节约能源30～50％； （6）密闭操作，对环境无污染； （7）连续作业，适用于大规模生产。 二、NDXZ系列旋转闪蒸干燥机规格及参数：
1、NDXZ 系列旋转闪蒸干燥机整个系统，由七大部分组成： （1）热风炉 （2）干燥塔 （3）加料机 （4）分离收尘装置：一级旋风分离器、二级布袋收尘器或二级水浴收尘器 （5）供、引风机 （6）附属装置 （7）电气控制系统 2、工艺过程： 废 气 回 收 二级回收 成 品成 品一级回收加料机湿物料干燥塔 热风炉干空气 （1）热风炉：为系统提供所需热风，根据物料及用户要求不同，也可由蒸汽或导热油换热器、直燃烟气炉替代。
立式喷雾干燥塔说明书
目录 一.名称及型号 二.用途和特点 三.工作原理 四.工艺流程 五.操作程序 六.主要性能及技术参数 七.生产结束及停车 八.设备清洗 九.注意事项 十.故障及排除方法
立式压力(上排风) 喷雾干燥塔说明书 一.名称及型号 名称:立式上排风压力喷雾干燥塔 型号:DSYPW-2 (4) X-3D (4段二级)L/500. 750. 1000. 1500. 2000. 3000. 3500 二．用途及特点 1、本设备适用于溶液、乳浊液、及悬浮液等含固形物的物料的喷雾干燥。一定浓度的物料在高压的作用下喷成雾状进行干燥，物料受热时间短、蒸发效率高，特别适合于热敏性物料的干燥。 采用压力喷雾干燥，便于对干燥过程工艺参数的调整，有利于达到产品的颗粒、色泽、冲调性等技术指标。适合于不同浓度的牛奶、豆浆、蛋液、食品添加剂等热敏性物料干燥，广泛用于乳品、食品、医药、化工等轻工业生产。 采用喷雾干燥设备生产的奶粉，不仅符合国家标准，而且在溶解度、润湿下沉等指标，可达到或接近国际先进水平。 2、上排风压力喷雾干燥塔，综合了国内外新技术，具有如下特点： 色泽好、风味好：因喷雾干燥的预热和恒速率期均在上部进行，奶粉自由降落到椎体后，奶粉的表面温度相对比下排风低，有利于保持奶粉的色泽和风味。 奶粉颗粒均匀：较大的颗粒和较小的颗粒少，因奶粉干燥过程中受热时间相对下排风塔在高温时间短，奶粉的冲调性好。
塔壁不粘粉：因上排风塔喷雾干燥的流程是恒速率干燥期为顺流，降速率为混流排风，乳粉随风在塔内形成180°大回转，使颗粒在回转中被分离落进塔锥下部，微粉随风进入旋风分离器进行二次分离。使塔壁和顶部很少粘粉。 延长了刷塔时间：喷塔可连续运行5---7天，塔顶、塔壁无粘粉现象。在柱体部分的塔壁基本无粉。 土建投资低：在满足蒸发量需要的前提下，上排风塔的高度要比下排风塔明显降低。同样能力的喷塔可降低4---6米，有效的降低土建投资。 三、工作原理 1.顺流压力上排风喷雾干燥塔是将浓缩后的物料送入浓奶罐，浓奶罐的物料利用物料泵把浓奶通过浓奶预热器预热至60---70℃。（若合同约定有浓奶预热器时）送入高压泵，在高压泵的作用下经高压管由塔顶进入喷枪体，依据塔的蒸发能力设计有单喷枪、三喷枪、四喷枪、六喷枪、八喷枪。经喷头呈60--80°雾化角以物状喷入塔内。经过滤的空气由风机通过空气加热器送入粉塔热风箱（热风分配器），分配均匀的热空气与塔内物化物料进行充分的热交换，热交换后水分蒸发经180度大回转，在顶部排出。物料成粉状落入椎体下部。通过椎体口进入流化床，经过沸腾加热、冷却的颗粒乳粉通过震荡筛进入粉车去包装。 2、干燥后的微粉随湿空气，经过塔上部边缘二个或四个排风口进入两个或四个旋风分离器进行细粉分离，分离后的细粉经过震动卸粉
喷雾干燥工艺 (Spray Drying Technology) 一、喷雾干燥是采用雾化器将原料分散为雾滴，并利用热空气干燥雾滴而获得产品的一种干燥方法。原料液可以是溶液，乳浊液或是乳液，也可以是熔融液或膏糊液。干燥产品可根据生产要求制成粉状、颗粒状、空心球或团粒状。国内外通常采用的喷雾干燥方式有离心式、压力式和气流式。 二、工业化生产使用的三种雾化器 ●旋转盘式雾化器由离心能发生雾化 ●压力式雾化器由压力能发生雾化 ●气流式（二流体或三流体）雾化器由动能发生雾化 三、雾化器的选择： 取决于原料的物理、化学性质和干燥成品的形状规格。值得注意的是，当三种类型的雾化器均可选用时，我们通常优先采用旋转式雾化器，因为它具有更大的灵活性并且易于操作与控制。其优越性有：无堵塞问题；适用于磨损性原料；可使用低压进料系统；快速进料时，不需使用加倍的雾化器；易于调整旋转速度以控制液滴大小。 四、型号规格的选择：（以每小时水分蒸发量为规格单位） 目前本厂生产的喷雾干燥装置从每小时汽化水：5、25、50、100、150、200－3000kg 规格。具体的技术资料及参数，用户可直接向厂部索取。
LPG-200 喷雾干燥（冷却）联合机组 喷雾干燥应用实例： 食品：氨基酸类：氨基酸、氨基酸类似品、调味料、蛋白质食品、豆酱、精制小麦蛋白、大豆蛋白等 糖类：葡萄糖、糖稀、糖稀异性体、淀粉糖化液、焦糖、淀粉类、着色淀粉等 其他：酵母菌、香料、酶、鱼／肉精、糖精、小球藻、咖啡、全脂奶粉、食品添加物、山梨酸钾等 陶瓷：氧化铝、铁酸盐、块滑石、氧化镁、氧化钛、氧酸钡、钛酸镤、各种肥料体（铁素体）、各种金属氧化物、瓷砖陶土、陶瓷器、耐火粘土、瓷土、白云石、特殊金属等。 医药品：医药品、中药、农药、无机药品、酶、抗生素、维生素剂等。化学工业有机质、有机催化质、三聚氰胺树脂、尿素树脂、界面活性剂、氯乙烯、聚氯乙烯、有机物、木质素、酵母、五氯苯酚、苯酚钠、腐殖酸、酞酸盐钠、高级洗衣粉、中性洗衣粉、油脂类、脂肪酸、甘油酸脂、硬脂酸盐等。 无机质：甲基硅酸、铝酸、镁、磷酸曹达、磷酸钾、硅酸曹达、碳酸钾、硅藻磷曹达、白碳素、硫铵、无机染料、磷铵等。 废液：酿造废液、淀粉废液、发酵废液、黑液等。
旋转闪蒸干燥机使 用说明书 1 2020年4月19日
旋转闪蒸干燥机 使 用 说 明 书 河北诺达化工设备有限公司一、原理、用途和主要特点：
1、NDXZ系列旋转闪蒸干燥机是我公司研制生产的节能型干燥设备，具有适应物料范围广，能处理膏状滤饼，生产能力大，连续密闭操作以及干燥物料一次成粉等优点。由于设计了独特的破碎机构和进料装置，使得物料在干燥器内能以最短时间分散，强化了传热效果，使热效率达到65％。 2、NDXZ系列旋转闪蒸干燥机适用于滤饼状、膏糊状、泥浆状以及粉状和颗粒状物料的干燥。广泛应用于矿产、化工、轻工、食品、医药等行业。如：轻质碳酸钙、染料、高岭土、五氧化二钒、硫酸锌、磷酸氢钙、活性氧化锌、白炭黑、金霉素、磁性材料以及氧化铝等。 3、NDXZ系列旋转闪蒸干燥机的主要特点： （1）干燥强度大，适用膏糊状和滤饼的干燥； （2）设备体积小，是同样生产能力喷雾干燥设备体积1/10左右； （3）干燥时间短，适用于热敏性的物料； （4）设备本体无粘壁现象； （5）与箱式干燥方式相比，干燥后不用粉碎，可节约能源30～50％； （6）密闭操作，对环境无污染； （7）连续作业，适用于大规模生产。 二、NDXZ系列旋转闪蒸干燥机规格及参数： - 1 - 2020年4月19日
- 2 - 2020年4月19日 三、系统配置： 1、NDXZ 系列旋转闪蒸干燥机整个系统，由七大部分组成： （1）热风炉 （2）干燥塔 （3）加料机 （4）分离收尘装置：一级旋风分离器、二级布袋收尘器或二级水浴收尘器 （5）供、引风机 （6）附属装置 （7）电气控制系统 2、工艺过程： 废 气 回 收 二级回收 成 品成 品一级回收加料机湿物料干燥塔 热风炉干空气 （1）热风炉：为系统提供所需热风，根据物料及用户要求不同，也可由蒸汽或导热油换热器、直燃烟气炉替代。
旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫工艺简介 燃煤锅炉烟气脱硫途径通常可分为三种： ①燃烧前脱硫，如机械浮选法、强磁分离法等； ②燃烧中脱硫，如炉内喷钙以及采用CFBC等； ③燃烧后脱硫，即烟气脱硫(FGD)，这是当今世界上普遍采用的方法。 而烟气脱硫(FGD)按反应产物的物质形态(液态、固态)可分为湿式、半干式和干式三种，湿法烟气脱硫技术占85％左右，其中石灰石—石膏法约占36．7％，其它湿法脱硫技术约占48．3％；喷雾干燥脱硫技术约占8．4％；吸收剂再生脱硫法约占3．4％；炉内喷射吸收剂及尾部增湿活化脱硫法约占1．9％；其它烟气脱硫形式有电子束脱硫、海水脱硫、循环流化床烟气脱硫等。由于对环境保护的日益重视和大气污染物排放量的更加严格控制，我国新建大型火电厂和现役电厂主力机组必须安装相应的烟气脱硫装置以达到国家环保排放标准。 就我国的烟气脱硫技术而言，西南电力设计院早在80年代就完成了旋转喷雾干燥法烟气脱硫技术的研究，并在四川白马电厂建立了处理烟气量为70000Nm3／h的旋转喷雾干燥法脱硫工业试验装置，1991年正式移交生产运行。“八五”期间电力部门在有关部门的支持下进行了华能珞璜电厂2台360MW机组石灰石—石膏法湿式烟气脱硫、山东黄岛电厂旋转喷雾干燥法烟气脱硫、山西太原第一热电厂高速水平流简易石灰石—石膏法湿式烟气脱硫、南京下关电厂2台125MW机组的炉内喷钙尾部增湿活化脱硫、成都热电厂电子束烟气脱硫、深圳西部电厂300MW机组海水脱硫等不同工艺的中外合作示范项目或商业化试点脱硫项目。国家经贸委在"九五”国家重点技术开发指南]中确定了燃煤电厂脱硫主要技术开发内容有： ①石灰／石灰石洗涤法脱硫技术； ②喷雾干燥法脱硫技术； ③炉内喷钙及尾部增湿活化脱硫技术； ④排烟循环流化床脱硫技术。 这给我国烟气脱硫技术的研究与开发指明了方向。其中湿式石灰／石灰石洗涤法脱硫技术已经由国家电力公司引进国外技术消化吸收并形成国产化；喷雾干燥法脱硫技术我国通过多年的研究和试验已基本掌握设计、制造100MW 机组烟气脱硫技术的实力。 纵观当今烟气脱硫技术的现状。目前世界上大机组脱硫以湿法脱硫占主导地位，选用湿法脱硫装置的机组容量占总数的85％，但湿法脱硫一次性投资昂贵，设备运行费用较高。随着经济的发展，发展中国家的环保形势越来越严重，为适应这些国家脱硫市场的需要，许多国家都在致力开发高效干法、半干法脱硫技术。 喷雾干燥法是20世纪70年代开发的一种脱硫技术，80年代开始成功地用于燃用低、中硫煤的锅炉，目前在脱硫市场中列第二位，由于该技术可以灵活应用于烟气脱硫技术中，已经在世界各地有了广泛应用。喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置。在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3，烟气中的SO2被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形态随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。在湿态的吸收剂喷入吸收塔之后，一方面吸收剂与烟气中的二氧化硫发生化学反应；另一方面烟气又将热量传递给吸收剂使之不断干燥，完成脱硫反应后的废渣以干态形式从吸收塔的锥体出口排出，因而称为半干法烟气脱硫。脱硫后的烟气经除尘器除生后排放。为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分脱硫灰加入制浆系统进行循环利用。 该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流雾化。 喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到80%以上，但吸收剂利用率较低（50~65%）。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用。在美国，应用的最大单机容量为52万千瓦，机组燃煤含硫量为1.5%。在欧洲主要应用在小型电厂或垃圾焚烧装置。脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。 旋转喷雾干燥吸收脱硫工艺（SDA）基本原理 旋转喷雾干燥法是美国JOY公司和丹麦NIRO公司联合研制出的工艺。这种脱硫工艺相比湿法烟气脱硫工艺而言，具有设备简单，投资和运行费用低，占地面积小等特点，而且具有75%-90%的烟气脱硫率。过去SDA法只适合中、低硫煤，现在已研制出适合高硫煤的流程。因此，这种脱硫工艺在我国是有应用前景的。
喷雾干燥是液体工艺成形和干燥工业中广泛应用的工艺。钱江干燥带大家一起了解立新喷雾干燥塔的相关工作原理及产品特点。以钱江干燥LPG系列高速离心式喷雾干燥机为例。 LPG系列高速离心式喷雾干燥机工作原理： GPL系列离心式喷雾干燥机系气液两相并流式干燥设备，采用高速离心式雾化器，将料液雾化成微细的雾滴，与经分布器分布后的热空气在干燥塔内混合，迅速进行热质交换，在极短的时间内干燥成为粉状产品。生产控制和产品质量控制方便可靠，广泛应用于不同种类液体物料的干燥生产。 LPG系列高速离心式喷雾干燥机产品特点： 1、不同种类的溶液、悬浊液、乳浊液和膏糊状物料可实现一次性连续干燥生产。 2、喷雾干燥的雾矩和雾滴颗粒直径可略作调整。 3、热风分配合理，消除了吸顶和粘壁现象。 4、同时适合于热敏性和非热敏性物料的干燥，产品颗粒较压力式喷雾干燥的产品为细。
5、简化生产过程，操作方便，产品流动性和速溶性好 LPG系列高速离心式喷雾干燥机的优势： 1完全干燥之后不留任何残余物质； 2.对于不容易干燥的样品，使用真空干燥法可以有效缩短干燥的时间； 3.粉末状样品不容易被流动空气吹动或移动； 4.在真空或惰性条件下，可消除氧化物可能遇热爆炸的情况； LPG系列高速离心式喷雾干燥机应用实例： 1、无机物：氮化铝、二氧化锆、氟化钾、膨润土、高岭土、硫酸钡、硫酸钻、铝酸钠、氧化铬、钛白粉。 2、高分子聚合物：脲醛树脂、PVC。 3、染料：分散红FB、活性染料等。 4、化学助剂：白炭黑、硅藻土、铝硅酸钠、木钙、木质素磺酸钠、萘系减水剂。 5、农药：多菌灵盐酸盐可湿性粉剂。 6、食品和饲料添加剂：酪蛋白磷酸肽、山梨酸钾、鱼浆液。 7、化肥：腐植酸钾、腐植酸钠。
旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫工艺系统应用及问题思考 作者：谷吉林发表时间：2007-12-21 15:32:52 点击数：3861 关键词：旋转喷雾干燥法脱硫工艺系统应用问题思考 文章摘要： 于上个世纪80年代，喷雾干燥法脱硫工艺国内外几乎同时起步试验研究工作。20多年过去了，目前国内对喷雾干燥法脱硫工艺的认识 和了解，与世界发达国家的实际发展水平和应用情况存在较大差别，实际上该工艺在欧美已经成为应用在大型机组高脱硫率的成熟工艺。 本文介绍了旋转喷雾干燥法脱硫工艺的基本原理、化学过程、主要设备、控制、脱硫副产物、系统运行与维护等，并与石灰石－石膏湿 脱硫工艺、烟气循环流化床工艺进行了特点比较。给出了脱硫系统投资及运行费用的简单计算比较。针对旋转喷雾干燥法脱硫工艺在中 国应用存在的问题进行了粗浅的探讨思考。期望通过本文的介绍使更多的人进一步了解这一先进的脱硫工艺。 正文： 1、前言 喷雾干燥吸收工艺源于浆液的喷雾干燥加工工艺。在过去的75年里，喷雾干燥被广泛应用于液态进料固态粉末出料的几乎所有现代加工工业中，如化工、制药、食品等。丹麦Niro公司是专业制造旋转雾化器的厂家，其旋转喷雾干燥法脱硫工艺的研究开发始于20世纪70年代。经过30多年的不断改进和应用，使该脱硫工艺成为一项十分成熟的、在世界范围应用业绩仅次于石灰石－石膏湿法工艺的脱硫系统。其脱硫效率与石灰石－石膏湿法工艺相当，但其占地面积、投资和运行费用却低的多。因此，旋转喷雾干燥法脱硫工艺在中国电站脱硫市场应当成为一种有竞争力的选择。 国内，1984年在四川白马电厂建立了容量为1MW的旋转喷雾干燥法脱硫小型试验装置，处理烟气量为34,000Nm3/h。之后进行了容量为25MW、处理烟气量为70,000 Nm3/h的中试，作为国家科委“七五”攻关项目，从1989年起运行了约10年。该试验装置的主要参数为：燃煤含硫3.5%，在Ca/S为1.4的条件下，脱硫率可达80%。攻关项目通过了国家的验收。 上个世纪90年代，中日合作在山东黄岛电厂建设了100MW级的旋转喷雾干燥法脱硫试验装置。试验装置处理来自电厂4号220MW机组的300,000 Nm3/h 浓度5720mg/Nm3，脱硫吸收剂为CaO含量为70%的生石灰，当Ca/S为1.4的条件下，脱硫率可达70%以上。试验装置经过调试、改进，于 烟气，烟气入口SO 2 1999年由国家电力公司组织验收时提出的基本描述为： 由于反应塔几何尺寸的原因，存在塔壁结垢积灰导致不能长期稳定运行。 ?经过采取提高反应塔出口烟气温度到超过饱和温度18℃、改进石灰消化的条件等措施后，系统基本能稳定运行。 ?系统设计布置紧凑，能耗低。如作为商业装置推广还需要进一步完善。由于以上过程，旋转喷雾干燥法脱硫工艺在国内环保脱硫行业中形成了一个不正确的认识，即：旋转喷雾干燥法脱硫工艺不成熟、运行不可靠、脱硫率不高、只能在200MW及以下机组上有条件的应用
喷雾干燥机是PTC热敏陶瓷生产工艺中的重要设备，该设备价格较高，组成复杂，使用和维护难度较大。设备的良好运转，不仅能够保证PTC热敏陶瓷生产的正常进行，还可以适当延长设备使用寿命，降低生产成本，因此对喷雾干燥机的正确操作以及加强维护保养十分必要。 1 喷雾干燥机原理及组成 造粒是PTC 热敏陶瓷片生产过程中十分重要的工序，粒料的质量直接影响PTC陶瓷片的外观、机械性能以及阻温特性。造粒是指在磨细的粉料中加入一定量的粘合剂，均匀调和后使之形成颗粒状粉体，这种粉料具有较好的流动性与压延性，以便在压片工序中可以得到具有较好强度、不易分层开裂的片子。在工业化生产中采用喷雾干燥法造粒，其基本原理是把带有粘合剂的粉料，用喷雾器喷入造粒塔中进行雾化，塔中的雾滴被塔中热气流干燥成颗粒状粉体，然后从干燥塔底部卸出。 压力式喷雾干燥机主要由供料系统、干燥系统、除尘系统、加热系统和电器系统组成，而每一系统又包括一些相关设备。 供料系统由搅拌桶、过滤器、隔膜泵和喷枪等组成。球磨好的二次料浆从球磨机转移到搅拌桶中，经过滤器被隔膜泵抽取并传送，然后经过喷枪进入干燥塔内。 料浆由喷枪喷嘴进入干燥塔开始了喷雾造粒干燥过程，具体过程分为三个阶段： (1)料浆雾化。料浆由供料系统中的隔膜泵以一定压力从喷嘴压入干燥塔，压力的能量转换为动能，料浆由下向上从喷嘴喷出，形成一层高速的液膜，液膜随即分裂为液滴。雾化产生的液滴尺寸与压力成反比，喷嘴的生产能力与压力的平方成正比。 (2)雾粒干燥成球。雾粒与热空气以混合流的方式工作，热空气是通过顶盖上的热空气分配器进入塔内，热风分配器产生一股向下的流线空气气流，雾滴由下向上喷入热空气流。雾滴由于表面张力作用而形成球形，同时由于雾滴具有很大的表面积，其中水分迅速蒸发干燥，而最终收缩形成干燥的球形颗粒粉料。 (3)颗粒粉料卸出。形成的球形颗粒粉料在干燥塔内逐渐沉降，与热空气分离，塔下部的漏斗型腔使颗粒料汇集并从出料口卸出。较细的颗粒料与干燥空气一起由与漏斗形上部相连的抽风机抽取而进入除尘系统。为干燥塔输送热空气的送风机、干燥塔以及抽风机组成了干燥系统。 除尘系统由高效旋风分离器、布袋除尘器、离心风机等组成。抽风机将较细的颗粒料与干燥空气一起送入高效旋风分离器。经过有效分离，较细颗粒料进入分离器底部的收集筒回收，所剩的含有极少量微细颗粒料的废气由离心风机吸入布袋除尘器经过再次除尘收集，实现了废气的无害化处理，最后的废气从烟囱排出。 此外，电加热器和燃气机热风炉等组成的加热系统为干燥塔提供热空气。电器控制柜以及安装于进风口和出料口监测温度的现场传感器等组成的电器系统对整个喷雾干燥机的各个主要环节进行监测和控制，保证整个设备的正常运行。 2 日常操作及注意事项 在日常生产过程中，开动喷雾干燥机设备前应进行必要的准备工作。首先检查各个装置的轴承和密封部分连接处有无松动，各个机械部件的润滑油状况以及各个水、风、浆管阀口等是否处于所需位置。然后接通电源检查电压和仪表是否正常，最后检查料浆搅拌桶内料浆的量以及浓度等情况，若出现问题应及时排除。 随后依次开启送风机、抽风机，接着打开加热开关开始升温。当出料口温度达到设定温度时(一般为130℃左右)，启动料泵和除尘系统。当泵压达到2MPa后，打开喷枪开始造粒。设备运行后，应及时观察雾化情况及料泵工作状况，若出现堵枪现象需立即清洗或更换喷嘴。设备正常运行后，还应定时收料、定时检查各系统运行情况，记录各工艺参数，并注意清理振动过滤筛。
旋转闪蒸干燥机是国内乃至全国发展速度最快的干燥设备之一，而该设备在国内也称旋流干燥机，旋转快速干燥机，与国内的名称有点差别。闪蒸干燥机结构紧凑，占地面积小，集干燥、粉碎、分级为一体，是旋流技术、流化技术、喷动技术及对流技术的有机结合。物料经过干燥后不需要再粉碎、筛分，简化了生产工艺，节省了动力和设备费用。旋转闪蒸干燥机有机地结合了流化、旋流、喷动、粉碎、分级技术，是流化技术、旋流技术、喷动技术及对流传热技术的优化组合。 一、工艺参数的确定在干燥机的设计中，必需先确定干燥工艺参数，干燥机的生产能力与下列因素有关。 1、旋转闪蒸干燥机在工作时物料的耐热性，许多有机化合物均属于热敏性物料，耐热性较差，进口热风温度一般不超过200。而无机类物料，多数是自然界中的无机物或氧化物，分子结构比较稳定，如碳酸钙、高岭土等。进口热风温度可以达到300～700℃，甚至更高。进口风温高可以在单位容积中向物料传递更多的热量，所以蒸发强度高。 2、产品细度。产品要求越细，干燥强度越低。因为达到产品细度主要有三种方法，一种方法是减少投料量，使被干燥物料有充分的被粉碎机会；另一种是降低风量，以降低干燥机内的携带速度；再一种是缩小分级环直径或提高分级叶轮的转速。但所有这几种方法都导致传热量减少而降低产量，所以当有细度要求时必须注意蒸发强度的变化。 3、物料含固率。含固率越高蒸发强度越低，因为含水率降低使设备等速干燥时间减少，而大部分时间进行降低干燥。在相同产量下，等速干燥去除水分的量会减少，而处理降速干燥水分的量增加使干燥速率下降。 4、产品含水率。产品含水率越低，蒸发强度越低。这是因为产品含水率要求低时，物料在干燥室就要停留较长时间，延长了降速干燥时间，产量也必将降低。 二、旋转闪蒸干燥机的操作范围 干燥机直径：200～2000mm 搅拌轴转速：5～500r/min 最大风量：565000m?／h 空塔风速：3～5m/s 环隙速度：30～60m/s 物料停留时间：5～500s 最大生产能力：10000kg/h 最高进风温度：1000℃1、工艺参数的确定在干燥机的设计中，必需先确定干燥工艺参数，干燥机的生产能力与下列因素有关。 旋转闪蒸干燥机主要工作过程介绍热空气由入口管径以适宜的喷运速度从干燥机底部进入搅拦粉碎干燥室，并螺旋状上升，同时，物料由加料器定量加入塔内，并与热空气进行充分热交换。旋转闪蒸干燥机干燥室内部装有分级环及旋流片，而且它的物料细度和终水份也是可以调的。由于其特殊的分风装置，不仅可以降低设备阻力，还可以有效地提高物料的干燥的均匀度。 旋转闪蒸干燥机干燥室上部加装陶析环及旋流片，可以控制出口物料的粒度及湿度，以达到不同物料的终水份粒度的要求。该设备能克服常规干燥设备能耗高和流化床干燥不均匀的缺点，将干燥技术和流化床技术综合为一体成为一种具有高效、节能、快速等特点的理想的干燥设备之一。
1 绪论 喷雾干燥法脱硫技术是20世纪80年代迅速发展起来的一种半干法脱硫工艺。喷雾干燥法是目前市场份额仅次于湿钙法的烟气脱硫技术，其设备和操作简单，可使用碳钢作为结构材料，不存在有微量金属元素污染的废水。目前，喷雾干燥法主要用于低硫煤烟气脱硫，用于高硫煤的系统只进行了示范研究，尚未工业化。 工艺流程及设备 喷雾干燥法的工艺过程主要包括吸收剂制备、吸收和干燥、固体废物捕集以及固体废物处置四个主要过程。 烟气脱硫与干燥原理 当2so 烟气进入喷雾干燥塔后，立即与雾化浆液混合，气相中2so 迅速溶解于滴状液体中，并与吸收剂发生化学反应。2so 吸收的总反应为： 以上反应使气相中2so 不断溶解从而达到脱硫目的，在此过程中碱性物质被不断消耗，需由固体吸收剂继续溶解补充。在石灰干燥吸收中，烟气中2co 被吸收，并与浆液反应生成碳酸钙，从而减少了钙离子可用性，这个反应的重要性并未得到充分研究。小试研究表明，与2co 反应损失的吸收剂有可能由固体循环得到回收。 特点 干燥速度快。料液经离心喷雾后，表面积大大增加，在高温气流中，瞬间喷雾干燥制粒机就可蒸发95%-98%的水份，完成干燥时间仅需数秒钟。采用并流型喷雾
干燥形式能使液滴与热风同方向流动，虽然热风的温度较高，但由于热风进入干燥室内立即与喷雾液滴接触，室内温度急降，而物料的湿球温度基本不变，因此也适宜于热敏性物料干燥 净化效率的影响： 影响 so去除率的工艺参数包括吸收塔烟气出口温度接近绝热饱和温度的程度、2 吸收剂钙硫比，以及 so入口浓度。 2 2 煤燃烧计算 标准状态下烟气体积、二氧化硫及粉尘浓度 以1kg煤完全燃烧计算，则： 重量（g）摩尔数 需氧气数（mol）生成物(mol) （mol） : C605CO 2 O:20 H804010H 2 S15SO : 2 O30
喷雾干燥热风分布器的设计原则 王宗濂,韩磊,唐金鑫,黄春明 (中国林业院林产化工研究所，中国南京 210042) 摘要：喷雾干燥装置中的热风分布器与干燥的传热传质密切相关。指出，干燥的传热传质系数与R e数有关并呈0.8次方关系。文中列出了工业中常见的三种不正确的分布形式，并提出三条设计热风分布器的原则。 关键词：喷雾干燥；热风；分布器 由于喷雾干燥具有流程简短、可处理热敏性物料、易大型化等优越性，已经在许多领域得到应用。改革开放以后，我国出现了一大批专业化的干燥设备企业。近十年内喷雾干燥技术已取得了长足进步，产品质量已可与世界著名厂商相媲美，不仅满足了国内轻化工、环保行业的需要，而且已向国外市场拓展。 长期以来，对喷雾干燥装置的注意，一般着力于： ⑴雾化器（机）的选择； ⑵足够风量和热量的配置； ⑶粉末回收及排放。 王喜忠等指出：“一个成功的喷雾干燥器的设计，应包括与雾化器相适应的热风进出口的方式和热风分布装置”[1]。K.Master’s也提到在干燥塔内水分蒸发速率随着雾滴与热风的相对速度增加而增加[2]。 唐金鑫等在热风分布器设计要求中，提出三条重要的原则[3]，都强调了热风分布对喷雾干燥的重要性。 在随后出现的装置中，发现大多数企业仍然没有给予足够的重视，只是从结构上做到“形似”而实质仍未掌握，以致出现以下情况： ⑴在塔内同一截面上温度差较大，导致物料局部粘壁； ⑵由于气液两相接触不合理，使干燥强度大为下降，于是干燥塔的体积越做越大； ⑶在一台比原设计处理量大为减小的干燥塔中，未注意热风分布的流速范围，降低了干燥强度，物料仍然大量粘壁； ⑷热效率很低，出塔风温难以下降。 因此，我们认为热风分布器的设计正确与否，直接影响到干燥系统运行的成败。本文拟在以前知识的基础上，提出气液两相接触的合理方式，以求对热风分布器设计有正确的分析和指导。———————————————————— 作者简介：王宗濂，男，研究员。
旋转闪蒸干燥机组操作及维护保养规程 1.目的：建立旋转闪蒸干燥机组操作及维护保养的标准程序，规范操作人员的操作和维修人维 护保养工作。从而确保人员的安全及设备的正常运行。 2.范围：本标准适用于公司旋转闪蒸干燥机组操作及维护保养。 3.职责： 3.1.操作人员：严格按照该SOP对旋转闪蒸干燥机组进行操作和日常维护。 3.2.维修人员：严格按照该SOP对旋转闪蒸干燥机组进行定期维护保养。 4.内容： 4.1.操作前准备 4.1.1.确认待干燥的物料湿符合要求，湿度过大要重新处理，以免无法干燥。 4.1.2.确认设备内部清洁无异物后关闭人孔盖确认密封良好。 4.1.3.确认螺旋送料器清洁无异物。 4.1.4.确认蒸汽供应正常（压力≥0.5MPa）、空压供应正常（压力≥0.4MPa）、降温水供应正常、电源供应正常。 4.1. 5.确认进、排风口无杂物无阻塞情况，进、排风阀阀开度正常（在标记线上）。 4.1.6.确认进、排风机轴承座润滑良好，主机润滑油箱液位正常、螺旋送料和出料阀减速机的润滑良好。 4.1.7.确认蒸汽气动阀动作灵活，开关正确。 4.1.8.确认压差计运行前归零，温度显示无异常。 4.1.9.确认上料机运行良好。 4.2.操作步骤 4.2.1.开启控制柜主电源，打开主机降温水同时开启主轴气封空压。 4.2.2.先开启引风机（调节频率在38-42Hz）随后开启鼓风机，观测主电源运行电流，待电流平稳后开启脉冲除尘。 4.2.3.检查设备主体有无漏风，确认无异常后打开蒸汽电磁阀开始加热。随后开启主机电机，主机电机开启后及时打开主机润滑油泵。 4.2.4.待干燥室温度在110-130℃后设备预热10-20min，开启加料电机设置加料频率4Hz开始进料。 4.2. 5.进料中观察干燥室温度，当温度持续1min以上维持在100℃以上且无下降趋势时。缓慢调节进料频率（最多每分钟调节一次，每次升幅在0.2-0.5Hz） 4.2.6.生产中调节进料使干燥室温度尽量控制在95-100℃之间，当干燥室温度出现骤降时（温度数字连续下降，幅度在0.5℃以上）立即降低送料转速，直至温度稳定或上升，必要时关闭送料，待温度开始上升且在100℃以上时再缓慢开启送料。 4.2.7.当进料量接近一半时，开始出料，将包装袋固定在出料口，开启出料电机。
旋转闪蒸干燥机的发展现状 在对流干燥机内设置旋转分散装置，干燥机内的热风旋转上升，进入干燥机的物料在旋转分散装置和高温热风的共同作用下，在干燥机内充分弥散，比表面积迅速扩大，加快了传热传质速度，使物料快速干燥，干燥的物料在载湿体热风的夹带下，旋转悬浮上升形成气固两相流，经分级后由干燥机后部的气固分离装置产出干后的粉状物料。这类干燥设备称为旋转闪蒸干燥机、旋转快速干燥机、微粉干燥机或强力干燥机。 旋转闪蒸干燥机可将高粘度的膏状物、沉积物或滤饼状物料一次干燥成粉，不需二次破碎。由于干燥时间短,物料温升低,更适用一些有热敏性物料及生物菌体等的干燥。而且旋转闪蒸干燥机具有结构简单、操作方便、设备占地面积小、能耗低、微负压操作无粉尘飞扬等特点,极大地改善操作环境。因此,其适用范围愈来愈广泛。 为满足各种物料的特性和干燥的工艺条件,旋转闪蒸干燥机的结构和型式很多。由于旋转闪蒸干燥机的诸多优点及其适用面的扩大, 近年来不断有新型的闪蒸干燥机问世。有的是在传统的干燥机的基础上提高旋转分散装置的转速或改变结构形式提高分散能力；有的是在原有分级环的基础上增加强力分级头,其目的是降低产品的粒度。因不断有新的物料需要干燥,为适应这些物料的物性及各种不同的要求,干燥机也在不断的改进和完善。 2.7.1 设备结构特点和工作原理 2.7.1.1 构造特点 旋转闪蒸干燥机主要由三部分组成:破碎段、干燥段和分级回收段，如图2-58所示。 ①破碎段旋闪破碎段位于干燥机的下部，其结构可分为三部分:旋闪室、集风室和分散装置,如图2-58所示。 旋闪室有多种结构形式,较为典型的有三种,第一种是大锥体,下部环形底隙与集风室相通,分散装置下部的旋转叶片直达环隙处, 如图2-59所示。有的还采取措施将环形底隙制成可调形式。这种形式的干燥机一般采用正压操作,用以高粘性物料的干燥。 第二种是采用小锥体带平底,分散装置下部的旋转叶片外延至集风室, 如图 2-60所示。这种形式的干燥机可采用负压操作,用来处理粘性不太大、较易分散或