第二条:作业标准管理办法
为使车间达到有序生产,特指定本作业标准(或称操作规范),管理办法由生产部制,车间作业班组为贯彻落实单位。本办法需经主管生产经理审核,总经理批准后实施。其作业标准(操作规范)按工序划分,分为以下五个:
(一)制衬工序作业标准(操作规范)
(二)缠绕工序作业标准(操作规范)
(三)固化工序作业标准(操作规范)
(四)修整工序作业标准(操作规范)
(五)脱模工序作业标准(操作规范)
(一)制衬工序作业标准(操作规范)
(1)吊车将模具平稳吊到制衬站台。观察模具有无损伤,进行修补。
(2)平稳转动模具,给表面上脱模蜡,抹匀,擦拭,浸透。
(3)检查原材料是否齐备,包括塑料薄膜、表面毡、针织毡、网格布等。
(4)底层铺设缠绕聚乙烯塑料薄膜一层。压口20-30MM。紧密、均匀、无悬空气
泡。
(5)将内衬树脂均匀淋浇于模具表面,用纸板刮匀,随后缠表面毡一层.压口15MM。
树脂含量不低于90%。浸透树脂,缠紧压实。
(6)均浇树脂,脂量充沛(70%),刮匀,缠针织毡一层,压口15MM.压实无气泡。
(7)缠完针织毡后,立即网格布一层.对口缠,不留间隙,压口应小于5MM。
(8)即使回收原材料,充分利用,内衬完安全吊往固化站固化。打扫现场。
(二)缠绕工序作业标准(操作规范)
(1)将固化好的衬模平稳吊往缠绕机上，观察制衬面有无突出固化物，进行修整处
理。
(2)检查原材料是否齐备，包括：缠绕纱、树脂（包括固化剂、促进剂）、石英砂
等。
(3)启动程控机械，观察是否于模芯相符，机械设备（平行小车、砂传送带、缠绕
机）运行是否正常，全部就绪，放可进入正常作业。
(4)按照工序要求，定人定岗，有岗必有人，人齐再开工。
(5)按照工艺方案，分层有序工作，无论环向、交叉、夹砂，必须严格按照规范要
求生产。
(6)伴随每道工序，即使回收原材料，充分利用。
(7)分层缠绕工序完后，即使将生产标签放在合适位置，便于质检。
(8)安全将缠好管道平稳吊王固化站固化。完成固化工序。
(9)本班作业完后，认真清理现场，搞好卫生。
(10)做好交接班工作。
（三）固化工序作业标准(操作规范)
（1）将缠绕好的管模，平稳地吊装到固化平台；
（2）启动马达，使管模保持平稳旋转；
（3）根据季节的不同和促进剂、固化剂性能、多少的不同，调整固化时间；
（4）使里外硬度达到标准规定时，认为固化成功，方可传送到修整工序；
若是局部不固，或有其他缺陷，应即使采取相应措施予以弥补；
（5）因空气湿度大或过冷，可考虑加烤板予以促进。
（四）修整工序作业标准(操作规范)
（1）将已固化好的管道安全平稳地吊到修整站。
（2）查对休整切割机具是否与管道口径一致，检试好修整切割机具。
（3）按照工序要求，定人定岗，有岗必有人，人齐再开工。
（4）按照不同管径和壁厚，选顶匹配的切割机具，按规范要求加工。
（A）切割打磨好承口端面；谨防切割过深伤切模具。
（B）加工插口两道橡胶圈槽，其宽度、深度、间距按规范精心加工。
（C）同时切割插口端面。
（D）严格把握好管长，误差不得超过管道范围。
（5）将加工和切割面即使涂上树脂。保证表面光华、平整、无痕迹。
（6）将加工好的管道安全送往脱模机上。
（7）将切割下的端头废料及时清理，运往指定倒放地点。
（8）清理工机具现场做好交接班。
（9）更换工作服，离岗下班。
（五）脱模工序作业标准(操作规范)
（1）调整好脱模机每个液压和联动设备，达到全部运转正常再开始作业。
（2）安全平稳地将休整好的管道芯模吊装到升降托管车上。
（3）提升托管车，缓缓将芯模与拔管机同心对正，并同拔管机固定牢靠。
（4）调整龙门四爪机头，使其与管道承口端面吻合与机芯表面保持3MM间距。
（5）启动脱模机，将模芯顶出，最大长度1350MM。
（6）启动牵引机，拔出模芯，同时启动托模车，平稳将模芯托起。
（7）清理模芯和管内残留薄膜。
（8）将管道平稳吊往指定地点，将模芯送到制衬站。
（9）清理现场，打扫环境卫生。
（1）准备工序
A、设备（含辅助工具）检查与设备调试。
认真检查设备传动部位是否正常，如发现传动带松弛或损伤、减速机声音异常、万向节与模具不能正常联接、润滑不到位及电器线路老化露线等现象，应及检修、维护。
1）制衬工序
启动制衬小车，检查各档位、按键能否正常及灵活操作、小车能否正常平稳运行；同时检查配胶槽及搅拌罐是否清洁、淋胶孔是否通畅及清洁；树脂泵及输液管能否正常工作；驱泡辊是否清洁及转动灵活；树脂循环槽是否清洁；搅拌罐的液位计或计两刻度是否清晰准确；计量台是否准确；测量工具（钢卷尺）刻度是否清晰准确；测衬厚的定长纱长度是否准确；网格布的张力装置是否正常；干湿温度计是否准确；剪刀是否锋利；机头与机尾是否位于一条直线。
设备调试要求：选用合适档位确保聚酯薄膜、表面毡、针织毡、网格布搭接符合要求值，同时模具的转速确保模具上的树脂不滴不溅切便于操作及高效低耗。
2）缠绕工序
启动缠绕小车，检查个档位、按键能否正常及灵活操作、小车能否正常平稳运行；机头与机尾是否位于一条直线且与工作台平行；小车运行轨道是否平直；小车链排是否弯曲自如；编码器传动带是否松弛；小车限位器是否灵活敏感；同时检查配胶槽及搅拌罐是否清洁；淋胶孔是否通畅及清洁；树脂泵及输液管能否正常工作；输砂及提砂装置能否正常工作；压砂辊是否清洁及转动灵活；刮胶板是否平整清洁；树脂循环槽是否清洁；浸胶筒及导纱牌是否转动灵活；导纱梳间距是否均匀及清洁；浸胶槽清洁或无凝胶块；导纱梳与模具的水平及垂直距离是否符合规定；搅拌罐液位计或计量刻度是否清晰准确；计量用的台秤或磅秤是否准确；缠绕工序测壁厚的定长纱长度是否准确；测量工具（钢卷尺）刻度是否清晰准确；干湿温度计是否准确；剪刀是否锋利；兜纱布张力装置是否有效；机头与机尾是否位于一条直线；导纱牌是否灵活及导纱孔是否清洁、圆滑；纱张力牌的导纱空是否清洁、圆滑。
设备调试包括：①砂两、砂厚、砂宽测试及调整使其符合设计要求值。②调试纱片线型，使相邻纱片既不重叠也不间隔③同时模具的转速确保模具上的树脂少滴少溅且便于操作④机头机尾高度及位置是否满足管径要求且便于操作、便于树脂回收⑤调试兜砂布角度，搭接20MM，使其尽可能兜紧石英砂及减少两边漏砂量。
3）固化工序
检查控制柜格各档位、按键能否正常及灵活操作；承插口两端烤板的距离是否在150-300MM 范围内。
4）修整工序
检查控制柜格各档位、按键能否正常及灵活操作；磨削及切割装置是否运转正常且与管轴线垂直；磨刀规格是否符合设计规定及磨刀磨损情况是否满足设计规定值；磨削喷淋水装置是否通畅及水量正常；测试工具（钢卷尺）刻度是否清晰准确；机头与机尾中心是否位于一条直线。
5）脱模工序
首先检查控制柜各开关按钮的灵敏性，接着通过托管车、托模车的升降和水平移动，来观察测量两个托管车没有升起时的各自水平度及升起时对比水平度，也可检查电机、电磁阀的运行状况，然后启动龙门四爪测量各自伸出量是否一致，启动顶杠观测两杠的伸出量是否一致，启动牵引机可观察其运行状况及油丝绳是否断股，同时可检查油泵、油路是否泄露及液压油的数量，检查脱模环是否变形及中心孔的光滑度，检查轨道是否变形及不平，车轮是否有脱轨现象，托管车与管道接触面是否柔软、平整、清洁。
B、模具准备：
首先检查模具焊接处是否开焊，模具筒体是否有环裂，轴头是否有裂纹及磨损，模具配重是否松动，“一”字块磨损量及是否松动，如有问题应即使修复、维护，使模具保持运行安全；应及时清理、修复模具表面坑凹、划痕、切口、粉尘、杂物及其他附着物，使模具保持表面平滑，通过低速、平稳试转检查模具是否偏心，如偏心则及时纠偏；对于不同长度的模具，应该标记衬管或缠绕管的起始位置及防止管道脱伤的警示线；保证节料环、浮动成口的装置与模具保持同心且不能损伤模具；平稳转动模具，用网格布兜紧模具，反复给模具表面涂抹脱模蜡，直至蜡层均匀、浸透模具、光亮；检查模具头部的标识是否清晰完整；最后认真填写《模具维护、保养记录》。
C、缠聚酯薄膜：
为方便管道脱模，在模具表应均匀包覆1层04聚酯薄膜。薄膜先从承口（标记线外80-100MM）均匀包覆1层04聚酯薄膜（宽度50MM，薄膜搭接矿读0-15MM）至距承口变径100MM处，并用无色胶带粘紧，然后再从插口（标记线外100MM）均匀包覆1层04聚酯薄膜（宽度180-200MM，薄膜搭接宽度15-20MM）至距承口变径处，并用无色胶带粘紧，最后观察有无漏搭部位，如有搂搭则局部包覆；包覆后模具表面应光滑平整、无松边及纵横向皱褶、无漏搭多搭；制作时张力均匀、角度一致，要求薄膜破损，无皱折、无接头、色泽一致、厚度均匀、无杂物夹杂、宽度一致及两面光滑洁净、卷内外密实且两边齐整与轴线垂直，同时要求模具表面蜡层应渗透而不是层积于表层，否则造成模具与薄膜之间形成真空膜，反而不利于脱模且易使模具内油污。
（2）制衬工序
A、内衬树脂配制。根据当日化验员提供小样配方，在搅拌罐内加入相应比例的内衬
树脂及促进剂（预促树脂按比例折减，如果冬季树脂温度偏低，可进行60度恒温
水或油浴加热，使树脂升温至20度左右），搅拌时间2-3小时至搅拌均匀，使用时
先旋起一侧罐底出口开关，然后启动树脂泵，将树脂送至制衬小车的树脂槽中，
结合车间工作环境的温度变化、模具表面温度及设计表规定量，进行内衬树脂与
固化剂的配兑并搅拌均匀（搅拌不少于10分钟），一次配料量可根据制造进度合
理掌握。
B、增强材料准备。按设计要求将制作内衬需用的增强材料配至生产现场，具体要求
如下：①对一些宽幅面的增强材料先裁切加工到设计宽度；②表面毡应洁净、无
杂物、宽度一致、无皱边、无潮湿、破洞、易浸透③网格布应网眼整齐一致、两
边有织边、无漏织、错经、错维、色泽一致、无皱边、无潮湿、污渍、杂物、破
洞、张力满足工艺要求、织线粗细均匀、正卷监坚实度大且两边与轴线铅直、轴
筒圆挺④针织毡应无污渍、无杂物、无破洞、两边起毛、厚度一致、宽度一致且
两边与轴线铅直、无皱边、无潮湿、张力满足工艺要求、无硬毡、色泽一致、轴
筒圆挺、易浸透⑤物料暂时存放场地清洁干燥⑥暂不用的物料应及时密闭防潮⑦
如发现不合格材料应及隔离并标记⑧经计量无误后填写记录。
C、内衬层制作。按设计要求的铺层步骤进行内衬制作，各单层铺设过程中应施加合
理的张力，相互之间适量搭接，并用组合压辊反复滚压赶出气泡以保证纤维完全
浸透。要求各增强材料层达到设计的树脂含量要求；先将承口节料环固定好，内
侧位置于截止线平齐，而后低速启动模具空转几圈后，将小车调至合适档位，当
行至距承口1M处，开始反方向进行，同时旋起内衬树脂胶槽开关，均匀淋胶于
模具表面并用刮板刮匀，至承口截止线后，接着向插口行进，随后包缠表面毡1-2
层（搭接宽度为15MM），树脂含量不低于90%（特殊要求时可无衬）。浸透树脂
并均匀满缠至插口截止线；然后由插口向承口均匀淋一遍树脂，并刮匀；同时承
口紧缠2-3圈网格布（从承口截止线至工作面变径），插口紧缠200-400MM宽网
格布；当小车行至承口工作面变径处后，开始缠一层380-450G/M2针织毡（特殊
情况，依设计表可多缠一层毡，并多淋树脂一遍再压实赶泡两遍）至插口截止线
内200MM处，搭接15-20宽，脂梁充沛（大于70%），用压辊压实赶气泡两遍并
浸透；缠完针织毡后，立即紧缠网格布一层。搭接15-20MM宽，不能漏搭及多搭，
并刮匀树脂且赶压两遍，使表面平整；过程中应及时回收原材料，加以充分利用
（如糊制平板或制小法兰壳），内衬完安全吊往固化站固化，打扫现场，计量材料
用量并记录。
D、初步自检。按设计要求铺覆完各层后，要求操作工人进行初步的质量检测：内衬
是否达到设计厚度，局部是否有贫胶、挂胶现象，是否有白斑、气泡，是否有网
格布漏搭多搭、局部固化不良、夹带杂质等，若发生上述情况应及汇报并采取处
理措施。
E、进入深度固化工序。
1．度固化处理，目的是：
a、可以提高内衬层的固化度，改善管道的抗腐耐磨性能
b、可以降低最终产品中的苯乙烯残留量，保障了管道输送饮用水的水
质。
2．固化过程中应保持模具低速旋转，并设置烤板或远红外固化系统（固化装置距离模距100-400MM）。
3．当出现异常情况（停电、传动系统异常）时，应人工辅助模具旋转（和正常时基本一致），以防止局部烘烤过度而变黄、裂纹，同时也可防止内衬
局部固化不良或树脂分布不匀（尤其是表面毡层贫胶）。
4．整个固化过程中，应该固定人员进行巡查，防止承插口两端小辫因靠近固化装置，而引起火灾。
5．整个固化过程中，应防止其受到污染（包括天车滴下的油污、起吊未固化管道中的胶滴或起吊带来的其他污染），将缠绕好的管模，平稳地吊装到
固化平台；启动马达，使管模保持平稳旋转；根据季节的不同和加促进剂、
固化剂性能、多少的不同，调整固化时间；使里外硬度达到规定标准时，
认为固化成功，放可传送到修整工序；若是局部不固，或有其他缺陷，应
及时采取相应措施予以弥补。
6．因空气湿度大或过冷，可考虑加烤板予以促进。使里外硬度达到规定标准时，认为固化成功，放可传送到修整工序；若是局部不固，或有其他缺陷，
应及哦市采取相应措施予以弥补。
（4）过程质量检验
在缠绕前再次确认内衬无气泡、气孔，无杂质，表面平整，树脂含量合理，无白斑和局部固化不良、局部炙伤等现象。必须认真检查内衬是否合格，不合格的严禁上机缠绕并及时修补、处理。
（5）缠绕工序
内外缠绕层采用对称铺设+单或多切点层合工艺技术，同时砂浆层用（砂+纱布兜砂+压力）成型技术制造，在满足同等工况条件下比传统的（砂+无纺布+环向）工艺节省1~2层环向且此成型技术一次夹砂量可达8-10MM厚。
A、结构树脂配制。根据当日化验员提供小样配方，在搅拌罐内加入相应比例的结构树
脂及促进剂（预促树脂按比例折减，如果冬季树脂温度偏低，可进行60度恒温水
或油浴加热，使树脂升温至20度左右），搅拌时间2-3小时至搅拌均匀，使用时先
旋起一侧罐底出口开关，然后启动树脂泵，将树脂送至缠绕小车及夹砂淋胶的树脂槽中，结合车间工作环境的温度变化、模具表面温度及设计表规定量，进行内衬树脂与固化剂的配兑并搅拌均匀（搅拌不少于10分钟），一次配料量可根据制造进度合理掌握，配方原则；砂层树脂在夹砂完毕、压实后15-25分钟即凝胶；内结构树脂应在夹砂完毕即凝胶；外结构层树脂应在压光、两端毛胚制作完毕后15-20分钟凝胶。
B、增强材料及聚酯薄膜准备。按设计要求将制作内衬需用的增强材料配至生产现场，
具体要求如下：
①对一些宽幅面的增强材料先裁切加工到设计宽度；
②表面毡应洁净、无杂物、宽度一致、无皱边、无潮湿、破洞、易浸透
③网格布、兜纱布应网眼整齐一致、两边有织边（兜纱布无织边），无漏织、错
经、错维、色泽一致、无污染、宽度一致、无皱边、无潮湿、污渍、杂物、破
洞、张力满足工作要求、织线粗细均匀、整卷坚实度大且两边与轴线铅直、轴
筒圆挺；
④针织毡应无污渍、无杂物、无破洞、两边起毛、厚度一致、宽度一致且两边轴
线铅直、无皱边、无潮湿、张力满足工艺要求、无硬毡、色泽一致、轴筒圆挺、易浸透；
⑤石英砂应是经过滤、无潮湿、杂质少、粉尘少的精制及合格级配石英粉；
⑥超然纱应是不易起毛、无悬链、抗尖磨、易浸透、断头少、乱纱少、易内退、
成带性好、手感柔顺、无扁团、接头不易断股、无捻、粘接剂易溶解于树脂、
防静电、无潮湿、色泽一致、断裂强度高、无酶纱、线密度均匀等特点；
⑦物料暂时存放场地清洁干燥；
⑧暂不用物料应及时密闭防潮；
⑨聚酯薄膜应透明、无破损、无皱折、无接头、无断头、色泽一致、厚度均匀、
无杂物夹杂、宽度一致及两面光滑洁净、卷内外密实且两边齐整与轴线垂直。
使用时不能拉断及有断头；脱模或揭模时不与管壁粘熔一体，不褶皱或皱缩，
保证顺利脱模或揭模同时保证管内外光洁度。
⑩如发现不合格材料应及时隔离并标记，以防误用；
⑾经计量无误后填写记录。
C、内结构层制作。内结构缠绕层采用单或多切点线型制作，纤维铺设层次及角度遵循
设计要求。制作过程中承口环向缠绕不允许有干纱或浸过丙酮的缠绕纱缠到管壁上，必须保证纱在浸胶槽内完全浸透，交叉部分不能有网眼、白斑、架线、分布不均匀等现象，要求纱紧密排布均匀布满整个管表面；同时要求过程中应及时刮出多余树脂（最后一层不要刮）
D、夹砂层制作（工艺管道无此工序）。夹砂的目的是提高管的刚度，我公司采用干式
上加砂内外浸胶（或采用特有专利技术——湿式下加砂）并附以压力成型夹砂技术，可以保证每层砂浆层达到设计厚度；并能保证成型过程中砂浆体的树脂含量且无干砂，以及砂浆层的致密度；同种规格管道应及时抽检其夹砂厚度是否符合设计规定（采用后补法）；
E、外结构层制作。与内结构层制作一样，外结构缠绕层也采用多切点线型制作，纤维
铺设层次及角度遵循设计要求。制作过程中必须保证纱在浸胶槽内完全浸透，交叉部分不能有网眼白斑、架线、分布不均匀等现象，要求纱紧密排布满整个管表面；
F、承插口制作。为提高管道承插口的轴向强度及防止槽底环向裂纹，通过纤维织物来
补偿提高管道承插口的轴向强度和槽底抵抗反应内应力能力；制造过程要确保织物
铺设层次符合设计要求，且距离插口槽底3-5MM，并确保槽底无分层现象；为确
保插口与夹砂层粘结效果，可以在夹砂层结束后用环向加厚（插口加后至与夹砂层
平齐）；承插口毛胚厚度符合设计要求，应尽量避免承口过厚、插口过小或过大（可
用节料环定位或纤维定长测量）；
G、现场条件若不允许上述三个层次结构一次完成时，可以结合工艺特点分阶段制作；
车上操作工，将纱头压在纱片下面，严禁高速旋转模具将纱头带到管模上，有纱毛、纱疙瘩要清理及时剪除，剪断后，必须再一分钟内接好纱，依据设计表规定的夹砂
量，调试好石英砂投放量，并记下主轴转速及夹砂电机转速，操作人员按调试好的
参数进行夹砂操作，同时，要做好跟踪测试，有异常应及时反映并采取相应措施，
夹砂过程中，先调好夹砂位置，准备好夹砂程序，把夹砂布缠在管模上。调好主轴
速度，开启风机，启动夹砂输送带，开始运行夹砂程序，在操作中，应调好夹砂臂
及夹砂布位置，眼睛漏砂、叠砂，叠砂面积大时，必须重新补上，（特殊时可用针
织毡填补）夹砂时，必须用压辊压砂，要求每加一遍砂到尾部，先停夹砂输送皮带，后断夹砂布，再停主轴；剪断纱后，再重新启动夹砂程序，从小头压回承口，当管
径大于1000MM时，压回速度应与夹砂速度相同，当管径小于1000MM时，主轴
转速在夹砂主轴转速上多加5转/分钟，（例如：夹砂速度为20转/分，则压回速度
为20~25转/分）按工艺要求，重复以上过程，直到完成所要求的夹砂层数，在夹砂
时，操作台边必须定人监控，有异常及时处理；（如果夹砂布中断，则必须停止石
英砂投放）夹砂过程中，石英砂有缺胶100*100MM2以上未浸透部位，必须及时淋
胶、碾压。在生产过程中，管道两端提倡用截止环，厚度、宽度、严格执行设计表
要求。
H、外保护层及外表压光制作。按设计要求制作管道的外保护层（必要时可加入抗老化
剂、紫外线吸收剂等）；伴随每道工序，及时回收原材料，充分利用。认真清理现
场，搞好卫生。
（6）分层缠绕工序完后，及时将生产标签放在合适位置，便于质检。
I、初步自检。按设计要求完成缠绕工序后，要求超做工人进行初步的质量检测；缠绕
厚度是否达到设计要求，局部是否有贫胶挂胶现象，是否有白斑气泡、纤维浸渍不
良现象等，若发生上述情况应及时汇报并采取处理措施；并及时填写检验记录；
6）入深度固化工序。
7．固化养护阶段。在固化过程中应以适宜的转速保持模具转动，使起均匀固化。固化过程中应注意监控管体温度，合理调整固化方案。
深度固化处理，目的是： a、可以提高内衬层的固化度，改善管道的抗腐耐磨性能；b、可以降低最终产品中的苯乙烯残留量，保障了管道输送饮用水的水质。
固化过程中应保持模具低速旋转，并设置烤板或远红外固化系统（固化装置距离模具100-400MM）；当出现异常情况（停电、传动系统异常）时，应人工辅助模具旋转（和正常时基本一致），以防止局部烘烤过度而变黄、裂纹，同时也可防止内衬局部固化不良或树脂分布不匀（尤其是表面毡层贫胶）；整个固化过程中，应该固定人员巡查，防止承插口两端小便因靠近固化装置，而引起火灾。整个固化过程中，应防止其受到污染（包括天车滴下的油污、起吊未固化管道中的胶滴或起吊带来的其他污染），将缠绕好的管模，平稳地吊装到固化平台；
（3）启动马达，使管模保持平稳旋转；
（4）根据季节的不同和加促进剂、固化剂性能、多少的不同，调整固化时间；
（5）使里外硬度达到规定标准时，认为固化成功，方送到修整工序；若是局部不固，或
有其他缺陷，应及时采取相应措施予以弥补。
（6）因空气湿度大或过冷，可考虑加烤板予以促进。使里外硬度达到规定标准时，认为固化成功，方可传诵到修整工序；若是局部不固，或有其他缺陷，应及时采取相应措施予以弥补。
（7）过程质量检验
在修整前再次确认承口、插口的毛胚外周、宽度尺寸、及管道2M、4M、6M、8M、处厚度及管道长度是否达到设计要求，管道固化度是否达15Hba，并做相应记录等。
（8）修整工序
a、磨削插口。查对修整切割机具是否与管道口径一致，检试好修整切割
机具；按设计要求修磨插口端的密封槽。必须严格控制管道插口尺寸
在要求公差范围内；按设计要求尺寸切管道插口断多余的部分，毛边
切割量（DN小于900MM时应小于1Kg，DN大于等于900MM时应
小于2Kg）；磨削时，先平稳、低速旋转模具，然后启动磨削电机并
调到规定转速或档位，接着试着浅浅磨削（注意一次进刀量应
10-15MM），并测量两浅槽外周是否一致（否则应调整底座位置，使
磨刀轴线与管道轴线平行或者更换磨刀），同时启动水冷却、除尘系
统，注意不要将节料环的部分留下（全部去除）否则，会造成此区域
内缺衬、内部架纱、气泡、分层等现象。
b、切割承口。按设计要求尺寸切下管道承口段多余的部分，毛边切割量
（DN小于900MM时应小于1Kg，DN大于等于900MM时应小于
2Kg）；打磨净承口外表面毛刺等，并在未压光处均匀地涂刷一层石蜡
树脂；谨防切割深伤及模具（一般留出2~3MM厚）；严格把握好管长，
误差不得超过管道范围
c、待插口干燥完全并用砂布清理干净粉尘、毛刺后，按设计要求涂一层
专用的树脂胶液，要求均匀布满（操作时应先逆模具旋转方向，后正
向涂刷，注意一次涂刷量不宜太厚）；
d、记录相关数据
e、将已固化好的管道安全平稳地吊到修整站。
（B）加工插口两道橡胶圈槽，其宽度、深度、间距按规范精心加工。
（C）同时切割插口端面。
(六)将加工和切割面及时涂上树脂。保证表面光滑、平整、无痕迹。
(七)将加工好的管道安全送往脱模机上。
(八)将切割下的端头废料及时清理，运往指定倒放地点
（10）过程质量检验
在脱模前再次确认承口、插口部位是否达到设计加工要求，管道硬度是否大于15，管道是否有大面积固化不良现象，管道壁厚是否达标，检查脱模环是否有局部毛刺不平或有杂物，并填写相应记录。
（11）脱模工序
a、调整好脱模机每个液压和联动设备，达到全部运转正常再开始作业；
b、安全平稳地将修整好的管道及芯模一起吊装到升降托管车上。
c、提升托管车，缓缓将芯模与拔管机同心对正，并同拔管装置固定牢靠。
d、调整龙门四爪机头，使其与管道承口端面吻合与机芯表面保持3MM
间距。
e、启动顶杠，将模芯顶出一段距离（最大长度为1350MM）。
f、待管道和脱模机构到位后，开启运行按钮，启动牵引机将管道与模具
分离，拔出模芯的同时应启动托模车，平稳将模芯托起；
g、当模具拔至模具的截止线位置时，将两托管车生至同一高度并与管道
充分接触，防止管道垫伤。
h、脱模后，按操作程序将管内薄膜完全清除并放入编织袋内；
i、用砂布打磨脱模时可能损坏的承插口端面，并涂上专用的树脂胶液封
闭；
j、按要求打好试压孔；
k、对管道承、插口端部切割面用专用树脂胶液封闭。
l、把管道安全地排放到指定待检区域位置，将模芯送到制衬站，吊装时，严禁将管道弄脏，半成品放在地面要用软物垫起，承插口不能受力，
且离地面距离大于10MM，以防变形，影响今后安装质量和速度；
m、自检合格后，认真填写脱模记录及报验单并通知质检部门及时检验。
n、清理现场，及模具卫生（如果有损伤及时修补）。
（12）质量检验
质量检验以产品验收标准规定的条款为依据进行，特别注意以下几点：
a)承口部分：
1、气泡
2、衬分层
3、导入段不平
4、沟
5、工作面不平
6、衬贫胶
7、白毡
8、固化不良
9、边径划痕脏污染10、白皱
11、衬薄膜12、胶带13、衬污染14、干纱15、缺衬
16、外表发粘17、滑纱18、架纱19、小辫20、无内标签
21、外环裂22、毛胚不平23、烤伤24、端面不平25、端面未封闭
26、端面内径小27、端面倾斜28、干表面毡29、试压度年个2内端毛刺
b）筒体衬：
1气泡2薄膜沟坎3固化不良4贫胶泡沟5白毡
6脱痕7白皱8薄膜9内杂质10粘附油污
11龟裂12长裂纹13硬毡14露纱15光泽不良
16粉尘17重纱漏纱18网布团泡19毡内泡20贫胶
21针孔22分层23起泡24干纱
c）插口部分：
1缠绕架泡2白皱3气泡4薄膜沟坎5固化不良
6贫胶泡沟7白毡8白皱9内杂质10粘油污
11垫伤分层12网布团泡13起泡14干纱15缺衬
16网布污染17槽白毡18槽内纱19槽底裂纹20端面架纱
21槽底分层22肋分层23槽干纱24肋干纱25槽封闭不严
26导角不全27端面分层28端面沟29端面汤心30端面封闭不严
31磨面胶滴32槽错刀33外细脖34外粗脖35外发粘
36垫伤发白37槽内杂质38槽内气泡39二次开槽40无截止线
40端面露毡42偏心43外毛刺44端面倾斜45干毡
d）外观：
1纵向裂纹2无标签3内外标签不一致4富树脂层龟裂5外表环裂
6外粉尘7外气泡8薄膜坎9砂包10色泽不一
11光泽不良12局部断砂13局部断纱14表面层杂质15重纱露纱
16不平17树脂皮18树脂坎19压光泡20干纱
21脏纱22网孔23垫伤发白分层24碰伤25标记不清
26管弯曲27外表油污28脱痿29砂层固化不良30砂层气泡
31标记周围污染
e）尺寸：
（1）承口：工作面厚度=1.3X管厚，端面厚度（=壁厚），导入段长度（20~25MM），导入段变径长度，工作面长度，端面垂直度。
（2）插口：外肋宽度及外周，中肋宽度及外周，内肋宽度及外周，里外槽宽度及外周，导角宽度，端面厚度偏心量，端面垂直度。
（3）管长：小于等于管长X+/-0.2%。
（4）管壁厚：设计值+0.4~0.5MM。
f）试压孔：孔径、位置（+/-2MM）符合设计要求
g）水压检验：
以1.5倍工作压力进行，保持120秒，管体不得有渗漏、冒汗现象
h）硬度：脱模时大于15，出厂时大于等于40
I）其余检验项目参照产品验收标准（一般为JC/T838-1998或
CJ/T3079-1998）规定的条款进行检验。
（13）包装入库
a、管道入库按我公司指定的制度执行，详见公司管道包装、存放要求；
b、为使管道进一步固化完全，在存放过程中设置再固化床，要求固化床
底部支撑物至少应三(点一般距两端为2M，6M，10M或者以2M-3M
均部)且承插口距地面不小于10MM，根据日照情况，对管道定时进
行转动，每次转动120度，对管道进行再固化，可防止承插口过度变
形及管身挠曲，同时防止颜色不一致。
c、如果存放时间太久（大于半月），应及时通知质检部进行复检。
（1）准备工序
a、设备（含辅助工具）检查与设备调试
认真检查设备传动部位是否正常，如发现传动带松弛或者损伤、减速机声音异常、万向节与模具不能正常联接、润滑不到位及电器线路老化露线等现象，应及时检修、维护。
1）制衬工序
启动制衬小车，检查各档位、按键能否正常及灵活操作、小车能否正常平稳运行；同时检查配胶槽及搅拌罐是否清洁、淋胶孔是否通畅及清洁；树脂泵及输液管能否正常工作；驱泡辊是否清洁及转动灵活；树脂循环槽是否清洁；搅拌罐的液位计或计量刻度是否清晰准确；计量台秤是否准确，测量工具（钢卷尺）刻度是否清晰准确；测衬厚的定长纱长度是否正确；网格布的张力装置是否正常；干湿温度计是否准确；剪刀是否锋利；机头与机尾是否位于一条直线。
设备调试要求：选用合适档位确保聚酯薄膜、表面毡、针织毡、网格布搭接符合要求值，同时模具的转速确保模具上的树脂不滴不溅且便于操作及高效低耗。
2）缠绕工序
启动缠绕小车，检查各档位、按键能否正常及灵活操作、小车能否正常平稳运行；机头与机尾是否位于一条直线且与工作台平行；小车运行轨道是否平直；小车链排是否弯曲自如；编码器传动带是否松弛；小车限位器是否灵活敏感；同时检查配胶槽及搅拌罐是否清洁；邻胶孔是否通畅及清洁；树脂泵及输液管能否正常工作；输砂及提砂装置能否正常工作；压砂辊是否清洁及转动灵活；刮胶板是否平整清洁；树脂循环槽是否清洁；浸胶筒及导纱牌是否转动灵活；导纱梳间距是否均匀及清洁；浸胶槽清洁或无凝胶块；导纱梳与模具的水平及垂直距离是否符合规定；搅拌罐的液位计或计量刻度是否清晰准确；计量用的台秤或磅秤是否准确；缠绕工序测壁厚的定长纱长度是否准确；测量工具（钢卷尺）刻度是否清晰准确；干湿温度计是否准确；剪刀是否锋利；兜纱布张力装置是否有效；机头与机尾是否位于一条直线；导纱牌是否灵活及导纱孔是否奇怪界、圆滑；纱张力牌的导纱孔是否清洁、圆滑。
设备调试包括：①砂量、砂厚、砂宽测试及调整使其符合设计要求值。②调试纱片线型，使相邻纱片既不重叠也不间隔③同时模具的转速确保模具上的树脂少滴少溅且便于操作④机头机尾高度及位置是否满足管径要求且便于操作、便于树脂回收⑤调试兜砂布角度、搭接20MM，使其尽可能兜紧石英砂及减少两边漏砂量。
3）固化工序
检查控制柜各档位、按键能否正常及灵活操作；承插口两端烤板的距离是否在150-300MM范围内。
4）修整工序
检查控制柜各档位、按键能否正常及灵活操作；磨削及切割装置是否运转正常且与管轴线垂直；磨刀规格是否符合设计规定及磨刀的磨损情况能否满足设计规定值；磨削喷淋水装置是否通畅及水量正常；测量工具（钢卷尺）刻度是否清晰准确；机头与机尾中心是否位于一条直线。
5）脱模工序
首先检查控制柜各开关按钮的灵敏性，接着通过托管车、托模车的升降和水平移动，来观察测量两个托管车没有升起时的各自水平度及升起时对比水平度，也可检查电机、电磁阀的运行状况，然后启动龙门四爪测量各自伸出量是否一致，启动顶杠观测两杠的伸出量是否一致，启动牵引机可观察其运行状况及油丝绳是否断股，同时可检查油泵、油路是否泄露及液压油的数量，检查脱模环是否变形及中心孔的光滑度，检查轨道是否变形及不平，车轮是否有脱轨现象，托管车与管道接触面是否柔软、平整、清洁。
b、模具准备：
首先检查模具焊接处是否开焊，模具筒体是否有环裂，轴头是否有裂纹及磨损，模具配重是否松动，“一“字块磨损量及是否松动，如有问题应及时修复、维护，使模具保持运行安全；应及时清理、修复模具表面坑凹、划痕、切口、粉尘、杂物及其他附着物，使模具保持表面平滑；通过低速、平稳试转检查模具是否有偏心，如偏心则及时纠偏；对于不同长度的模具体，应标记衬管或缠绕管的起始位置及防止管道脱伤的警示线：保证节料环、浮动承口的装配与模具保持同心且不能损伤模具；平稳转动模具，用网格布兜紧模具表面涂抹脱模蜡，直至蜡层均匀、浸透模具、光亮；检查模具头部的表示是否清晰完整；最后认真填写《模具维护、保养记录》。
c、缠聚酯薄膜
为方便管道脱模，在模具表面应均匀包覆1层04聚酯薄膜。薄膜先从承口（标记线外80-100MM）均匀包覆1层04聚酯薄膜（宽度50MM，薄膜搭接宽度10-15MM）至距承口变径100MM处，并用无色胶带粘紧，然后再从插口（标记线外100MM）均匀包覆1层04聚酯薄膜（宽度180-200MM，薄膜搭接宽度15-20MM）至距承口变径处，并用无色胶带粘紧，最后观察有无漏搭部位，如有漏搭则局部包覆；包覆后模具表面应光滑平整、无松边及纵横向皱褶、无漏搭多搭；制作时张力均匀、角度一致，要求薄膜无破损，无皱折、无接头、色泽一致、厚度均匀、无杂物夹杂、宽度一致及两面光滑洁净、卷内外密实且两边齐整与轴线垂直，同时要求模具表面蜡层应渗透而不是层积于表层，否则造成模具与薄膜之间形成真空膜，反而不利于脱模且易使模具内油污。
（2）制衬工序
A、衬树脂配制。根据当日化验员提供小样配方，在搅拌罐内加入相应比例的
结构树脂及促进剂（预促树脂按比例折减，如果冬季树脂温度偏低，可进
行60度恒温水或油浴加热，使树脂升温至20度左右），搅拌时间2-3小时
至搅拌均匀，使用时先旋起一侧罐底出口开关，然后启动树脂泵，将树脂
送至缠绕小车及夹砂淋胶的树脂槽中，结合车间工作环境的温度变化、模
具表面温度及设计表规定量，进行内衬树脂与固化剂的配兑并搅拌均匀
（搅拌不少于10分钟），一次配料量可根据制造进度合理掌握。
B、强材料准备。按设计要求将制作内衬需用的增强材料配至生产现场，具体
要求如下：
ii.对一些宽幅面的增强材料先裁切加工到设计宽度；
iii.表面毡应洁净、无杂物、宽度一致、无皱边、无潮湿、破洞、易浸透
iv.网格布、兜纱布应网眼整齐一致、两边有织边（兜纱布无织边），无漏织、错经、错维、色泽一致、无污染、宽度一致、无皱边、无潮湿、污渍、杂物、破
洞、张力满足工作要求、织线粗细均匀、整卷坚实度大且两边与轴线铅直、轴
筒圆挺；
v.针织毡应无污渍、无杂物、无破洞、两边起毛、厚度一致、宽度一致且两边轴线铅直、无皱边、无潮湿、张力满足工艺要求、无硬毡、色泽一致、轴筒圆挺、
易浸透；
vi.物料暂时存放场地清洁干燥；
vii.暂不用物料应及时密闭防潮；
viii.如发现不合格材料应及时隔离并标记
ix.经计量无误后填写记录。
C、衬层制作。按设计要求的铺层步骤进行内衬制作，各单层铺设过程中应施加合理的张力，相互之间适量搭接，并用组合压辊反复滚压赶出气泡以保证纤维完全浸透。要求各增强材料层达到设计的树脂含量要求；先将承口节料环固定好，内侧位置于截止线平
齐，而后低速启动模具空转几圈后，将小车调至合适档位，当行至距承口1M处，开始反方向进行，同时旋起内衬树脂胶槽开关，均匀淋胶于模具表面并用刮板刮匀，至承口截止线后，接着向插口行进，随后包缠表面毡1-2层（搭接宽度为15MM），树脂含量不低于90%（特殊要求时可无衬）。浸透树脂并均匀满缠至插口截止线；然后由插口向承口均匀淋一遍树脂，并刮匀；同时承口紧缠2-3圈网格布（从承口截止线至工作面变径），插口紧缠200-400MM 宽网格布；当小车行至承口工作面变径处后，开始缠一层380-450G/M2针织毡（特殊情况，依设计表可多缠一层毡，并多淋树脂一遍再压实赶泡两遍）至插口截止线内200MM处，搭接15-20宽，脂梁充沛（大于70%），用压辊压实赶气泡两遍并浸透；缠完针织毡后，立即紧缠网格布一层。搭接15-20MM宽，不能漏搭及多搭，并刮匀树脂且赶压两遍，使表面平整；过程中应及时回收原材料，加以充分利用（如糊制平板或制小法兰壳），内衬完安全吊往固化站固化，打扫现场，计量材料用量并记录。
D、初步自检。按设计要求铺覆完各层后，要求操作工人进行初步的质量检测：内衬是否达到设计厚度，局部是否有贫胶、挂胶现象，是否有白斑、气泡，是否有网格布漏搭多搭、局部固化不良、夹带杂质等，若发生上述情况应及汇报并采取处理措施；
E、进入深化固化工序。
1．深度固化处理，目的是：a\可以提高内衬层的固化度，改善
管道的抗腐耐磨性能；b、可以降低最终产品中的苯乙烯残
留量，保障了管道输送饮用水的水质。
2．固化程度中应保持模具低速旋转，并设置烤板或远红外固化
系统（固化装置距离模具100-400MM）。
（4）程质量检验
在缠绕前再次确认内衬无气泡、气孔，无杂质，表面平整，树脂含量合理，无白斑和局部固化不良等现象。必须认真检查内衬是否合格，不合格的严禁上机缠绕。
（5）缠绕工序
内外缠绕层采用对称铺设+单或多切点层合工艺技术，同时砂浆层用（砂+纱布兜砂+压力）成型技术制造，在满足同等工况条件下比传统的（砂+无纺布+环向）工艺节省1~2层环向且此成型技术一次夹砂量可达8-10MM厚。
A构树脂配制。根据当日化验员提供小样配方，在搅拌罐内加入相应比例的结构树脂及促进剂（预促树脂按比例折减，如果冬季树脂温度偏低，可进行60度恒温水或油浴加热，使树脂升温至20度左右），搅拌时间2-3小时至搅拌均匀，使用时先旋起一侧罐底出口开关，然后启动树脂泵，将树脂送至缠绕小车及夹砂淋胶的树脂槽中，结合车间工作环境的温度变化、模具表面温度及设计表规定量，进行内衬树脂与固化剂的配兑并搅拌均匀（搅拌不少于10分钟），一次配料量可根据制造进度合理掌握，配方原则；砂层树脂在夹砂完毕、压实后15-25分钟即凝胶；内结构树脂应在夹砂完毕即凝胶；外结构层树脂应在压光、两端毛胚制作完毕后15-20分钟凝胶。
B、增强材料及聚酯薄膜准备。按设计要求将制作内衬需用的增强材料配至生产现场，
具体要求如下：
①对一些宽幅面的增强材料先裁切加工到设计宽度；
②表面毡应洁净、无杂物、宽度一致、无皱边、无潮湿、破洞、易浸透
③网格布、兜纱布应网眼整齐一致、两边有织边（兜纱布无织边），无漏织、错
经、错维、色泽一致、无污染、宽度一致、无皱边、无潮湿、污渍、杂物、破
洞、张力满足工作要求、织线粗细均匀、整卷坚实度大且两边与轴线铅直、轴
筒圆挺；
④针织毡应无污渍、无杂物、无破洞、两边起毛、厚度一致、宽度一致且两边轴
线铅直、无皱边、无潮湿、张力满足工艺要求、无硬毡、色泽一致、轴筒圆挺、
易浸透；
⑤石英砂应是经过滤、无潮湿、杂质少、粉尘少的精制及合格级配石英粉；
⑥超然纱应是不易起毛、无悬链、抗尖磨、易浸透、断头少、乱纱少、易内退、
成带性好、手感柔顺、无扁团、接头不易断股、无捻、粘接剂易溶解于树脂、
防静电、无潮湿、色泽一致、断裂强度高、无酶纱、线密度均匀等特点；
⑦物料暂时存放场地清洁干燥；
⑧暂不用物料应及时密闭防潮；
⑨聚酯薄膜应透明、无破损、无皱折、无接头、无断头、色泽一致、厚度均匀、
无杂物夹杂、宽度一致及两面光滑洁净、卷内外密实且两边齐整与轴线垂直。
使用时不能拉断及有断头；脱模或揭模时不与管壁粘熔一体，不褶皱或皱缩，
保证顺利脱模或揭模同时保证管内外光洁度。
⑩如发现不合格材料应及时隔离并标记，以防误用；
⑾经计量无误后填写记录。
C、内结构层制作。内结构缠绕层采用单或多切点线型制作，纤维铺设层次及角度遵循
设计要求。制作过程中承口环向缠绕不允许有干纱或浸过丙酮的缠绕纱缠到管壁
上，必须保证纱在浸胶槽内完全浸透，交叉部分不能有网眼、白斑、架线、分布不
均匀等现象，要求纱紧密排布均匀布满整个管表面；同时要求过程中应及时刮出多
余树脂（最后一层不要刮）
D、夹砂层制作（工艺管道无此工序）。夹砂的目的是提高管的刚度，我公司采用干式
上加砂内外浸胶（或采用特有专利技术——湿式下加砂）并附以压力成型夹砂技术，可以保证每层砂浆层达到设计厚度；并能保证成型过程中砂浆体的树脂含量且无干
砂，以及砂浆层的致密度；同种规格管道应及时抽检其夹砂厚度是否符合设计规定
（采用后补法）；
E、外结构层制作。与内结构层制作一样，外结构缠绕层也采用多切点线型制作，纤维
铺设层次及角度遵循设计要求。制作过程中必须保证纱在浸胶槽内完全浸透，交叉
部分不能有网眼白斑、架线、分布不均匀等现象，要求纱紧密排布满整个管表面；
F、承插口制作。为提高管道承插口的轴向强度及防止槽底环向裂纹，通过纤维织物来
补偿提高管道承插口的轴向强度和槽底抵抗反应内应力能力；制造过程要确保织物
铺设层次符合设计要求，且距离插口槽底3-5MM，并确保槽底无分层现象；为确
保插口与夹砂层粘结效果，可以在夹砂层结束后用环向加厚（插口加后至与夹砂层
平齐）；承插口毛胚厚度符合设计要求，应尽量避免承口过厚、插口过小或过大（可
用节料环定位或纤维定长测量）；
G、现场条件若不允许上述三个层次结构一次完成时，可以结合工艺特点分阶段制作；
H、外保护层及外表压光制作。按设计要求制作管道的外保护层（必要时可加入抗老化
剂、紫外线吸收剂等）；伴随每道工序，及时回收原材料，充分利用。认真清理现
场，搞好卫生。
I、初步自检。按设计要求完成缠绕工序后，要求超做工人进行初步的质量检测；缠绕
厚度是否达到设计要求，局部是否有贫胶挂胶现象，是否有白斑气泡、纤维浸渍不
良现象等，若发生上述情况应及时汇报并采取处理措施；并及时填写检验记录；
J、进入固化工序
6）红外线固化
管道进入固化养护阶段。在固化过程中应以适宜的转速保持模具滚动，使其均匀固化。固化过程中应注意监控管体温度，合理调整固化方案。
（7）过程质量检验
在休整前再次确认承口、插口部位厚度是否达到设计要求，管道固化度是否达到可以进行后续操作的要求等。
（8）修整工序
a、修磨插口。按设计要求修磨DN3100管道插口端的密封槽。必须严格控制管道插口尺寸
在要求公差范围内；
b、切割插口。按设计要求尺寸切下管道插口段多余的部分；
c、切割承口。按设计要求尺寸切下管道承口段多余的部分；
d、把插口清理干净，按操作程序要求涂一层专用的树脂胶液，要求均匀布满。
（9）过程质量检验
在脱模前再次确认承口、插口部位是否达到设计加工要求，管道其余部位是否达到可以进行后续操作的要求等。
（10）脱模工序
a、待管道和脱模机构到位后，开启运行按钮，将管道与模具分离；
b、脱模后，按操作程序将管内薄膜完全清除，用砂布打磨脱模时可能损坏的承插口端面，
并涂上专用的树脂胶液封闭，按要求打好试压孔；
c、对管道承、插口端部切割面用专用树脂胶液封闭。
d、把管道安全地排放到指定待检区域位置，通知质检部门。
（11）质量检验
质量检验以产品验收标准规定的条款为依据进行，特别注意以下几点：
a、管的内表光滑平整，无对使用性能有影响的龟裂、分层、针孔、杂质、纤维浸渍不良、
划伤、气泡及局部固花不良，无未清除干净的聚酯薄膜；
b、管的外表面应平整，无裂纹、网眼和纤维浸渍不良，无干纱、气泡等，管端面应无毛刺、
无分层；
c、插口加工部位尺寸与设计加工要求相符，包括插口中槽的尺寸及两槽间凸台的尺寸；
d、管端承口与插口密封面不允许有凹陷，沟槽及其他影响连接密封性能的凹凸不平；
e、水压检验以1.5倍工作压力进行，管体不得有渗漏、冒汗现象；
f、其余检验项目参照产品验收标准规定的条款进行检验。
（12）包装入库
管道入库按我公司制定的制度执行，详见公司管道存放要求；
为使管道进一步固化完全，在存放过程中设置再固化床，根据日照情况，对管道定时进行转动，每次转动120度，对管道进行再固化。
玻璃钢管道生产工艺指导书
1、原材料检验及标识
仓库管理员负责对供应采购的原辅材料开具材料送检单，实验室化验员及时进行检测，将各项的要求指标和实验数据比较，给出该材料的检测结论。仓库管理员根据检测结论对原辅材料进行标识，对不合格材料做好标识保护及隔离工作，严禁不合格材料进入生产线。
2、领料、发料及树脂配制
（1）混合室发料员负责从仓库领取规格正确、质量合格、数量准确的原辅材料发给生产线使用。配料、发料过程中要进行正确的搬到，防止塌纱、漏桶等。
（2）混合室配料员根据车间温度，精心试验配方，并作好记录；严格计量工作，确保助剂的加入量，对树脂进行充分的搅拌（一般为3小时）；搅拌好后，重新取
样试验（改变配方的情况），看是否与配方结果一致，如不一致，应及时查找原
因并通知生产负责人。配方试验、树脂配制及发料过程中，应使用同一批的固
化剂或促进剂。
3、生产前的准备工作
（1）设备调试。首先认真检查设备运转及工作部位是否正常，特别要细心检查树脂—固化剂双服泵是否有堵塞现象，树脂、固化剂配比是否达到所需要求；要确
保制衬、缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度。注意将机头爪型离
合器齿和到缠衬档位。
（2）材料准备。将所需要的各种材料都放置到指定的地点，并确认是经过检测合格的材料。
（3）清理模具。首先修补模具承插口切刀凹槽，要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物，不光洁时一定要打蜡，做到模具表面光滑平整。测试模具头特
别是插口端是否偏心，偏心量要控制在3MM以内。
（4）喷淋头检查。及时清理喷淋小孔，以便树脂淋洒流畅。
（5）缠聚酯薄膜。在模具表面均匀包覆一层聚酯薄膜，要求薄膜无破损，无皱褶、两面光滑洁净；承口处要缠平，防止产生环向条形皱褶。
4、制衬工序
（1）按设计表要求铺层及搭接宽度制作内衬层，断头及边缘有破损时要及时补上，树脂—固化剂要混合均匀，上完针织毡后用组合压辊反复滚压赶出气泡以保证
纤维浸透。注意观察喷淋小孔，确认固化剂是否流出、混合均匀，防止局部固
化不良。
（2）开始淋树脂胶衣时，低固化剂或高固化剂的树脂一定要刮掉；局部贫树脂区及时补树脂，防止出现白斑。
（3）第一层和第二层表面毡层淋树脂量要超过设计树脂含量，达到97%左右，使表面毡层完全浸透，同时控制内衬层树脂总量不变。
（4）短切毡、针织毡在模具两端承插口处要上到头，并用铁压辊滚压。
（5）网格布要受力均匀，无松紧边，承插口及断头处多层重叠处要淋足树脂，起始和断头处要用手扯平。严禁采取增大张力扯断网格布的操作方法，应用剪刀剪
断。
（6）初步自检。内衬表面应无贫胶、污物、杂物、漏毡、白斑等缺陷。测量内衬厚度，确定是否达到或超过设计厚度。对需返工缺陷及时采取措施。
5、远红外深度固化
开启固化站电源，开始对内衬进行远红外深度固化，在固化过程中应以适宜的速度（芯模初始转速为3.5rpm，待管道凝胶后，转速调为2.5rpm）保持模具转动，使其均匀固化，并使之与管道保持适当的距离（≥500MM）。
6、过程质量检验
缠绕前再次认真检查内衬外观以及固化度（凝胶后不粘手开始缠绕）是否合格，不合格的严禁上机缠绕。
7、缠绕
（1）按设计表要求输入各参数，注意承插口停止角、加减速段长度，切点数，交叉来回数及缠绕长度要准确。
（2）内结构层制作。内结构层缠绕采用多切点缠绕，调整好零点位置，保证插口毛胚位置及管道长度。起始承口环向缠绕不允许有干纱或浸过丙酮的缠绕纱和混
合不均匀的树脂缠绕到管壁上，必须保证纱线完全浸透，不能有网眼、干纱、
滑纱、纱结、分布不均匀等现象，要求纱紧密排布、均匀布满整个管表面。缠
绕过程中速度稳定，不肯随意停车或更改速度，避免出现滑纱。当缠衬车行走
到插口端时，按设计要求在纱片之间缠上玻璃表面毡，小车移动时及时扯断，
不能连续上两层或两层以上玻璃表面毡，表面毡完全被缠绕纱片覆盖后，在接
着上表面毡。
（3）夹砂层制作。夹砂层采用定比双服、压力成型夹砂技术。根据设计的树脂含量要求，选择石英砂、树脂比例。加砂前检查喷淋装置的树脂—固化剂双服泵是
否正常，枪头喷淋小孔是否通畅，固化剂是否流出、混合均匀。加砂过程中用
压辊滚压，以保证石英砂浸透均匀。控制好加密网格布张力，防止出现断砂、
漏砂，断砂应及时用短切毡补上。加砂时承口从工作面向插口方向的斜坡处开
始加砂，距插口端400MM不加砂。加砂过程采用中速进行。
（4）外结构层制作。与内结构层一样。外结构层制作完成后，测量管道壁厚，如厚度不足应及时采取补救措施。承口最外两层缠绕之间加玻璃表面毡。
（5）现场条件若不允许上述三个层次一次完成时，可以结合工艺特点分阶段制作。
（6）承插口制作。为提高承插口的轴向强度，引入了专门的玻璃纤维织物单向布来补偿提高承插口的轴向强度。承插口玻璃单向布施工铺层见施工方案。
（7）外保护层制作。按设计要求制作外防腐层。要求外表面光滑、平整、无凹凸不平现象，无气泡、纱洁、纤维浸透不良等现象。
（8）初步自检。按设计要求完成缠绕工序后，检查管体厚，承口厚度，插口毛胚厚度及宽度，遗迹外观质量等是否合格。
8、远红外深度固化
管道进入固化养护阶段，在固化过程中应以适宜的速度（芯模初始速为3.5rpm，待管道凝胶后，转速调为2.5rpm）保持模具转动，使其均匀固化，并使之与管道保持适当的距离（≥500MM）。固化过程中应注意监控管体，防止烤焦管道外表面；遗迹因停电或机械故障等意外淋管。
9、过程质量检验
在修整前再次确认承插口部位厚度是否达到设计要求，管道外表面是否有纱结、疙瘩、毛刺等缺陷，如有需及时做打磨处理。同时用眼看、手摸、金属棒敲打、硬度计测量方法检查管道固化度是否达到可以进行修整的要求等。
10、修整工序
（1）准备工作。根据插口尺寸要求，计算核实好磨刀进给尺寸，检查除尘装置是否正常。将机头爪型离合器齿合到修整档位，启动电机，调频到所需芯模转速。
（2）切削承口。准确定位切刀位置，按设计要求切下承口段多余的部分，总结经验，积累收缩率，以保证长度上的切削预留量。注意控制好与管道的垂直度，准确
计算进刀量，不要切伤模具。
（3）磨削插口。按设计要求修磨管道插口的密封槽，必须严格控制管道插口尺寸在要求公差范围内。将修整工作车开到插口磨削位置，按照管道长度（必须严格
控制管道长度在公差范围内）要求及插口毛胚大小，将修整车进行定位，用锁
紧装置将修整车锁紧定位。磨第一根管时将光栅线喂传感器定位调试，随着磨
刀进刀的位移，传感器显示位移距离，当管道外径磨圆时，记下位移数据，磨
刀停止进给，改为“快退”退回磨刀并停止磨刀、模具转动。测量管道外径，
计算吃刀深度，并计算进刀量（保证安装橡胶密封圈的环行凹槽一次磨成，也
就是说第一次进刀时，开槽刀不可进给到凹槽部位，第二次进刀时一次磨成）
重新开始磨削。通过调试确认显示灵敏、准确可靠时，磨好插口尺寸，记下位
移数据。以后每磨到这一数据，停止进刀，即可磨成。
（4）切削插口。按设计要求切下插口段多余的部分。注意控制好与管道的垂直度，准确计算进刀量，注意不要切伤模具。
（5）用毛刷把插口加工面清理干净，避免毛刺的出现。按要求涂一层专用的乙烯基酯树脂，要求均匀布满，不可有起泡、树脂胶滴、不平等现象发生。
11、过程质量检验
脱模前再次确认承插口部位是否达到设计加工要求，管道其余部位固化程度是否达到可以进行脱模的要求等。
12、脱模工序
（1）准备工作。管道脱模前先将固化架推走，躲开龙门架行走位置。推动灯架时应先关闭电源以防触电；推动行走要平稳，以免损坏灯管。脱模龙门车处于机尾
端，脱模牵引减速机离合器处于合拢状态。
（2）脱模开始。启动牵引减速机，将龙门车移至机头端，开启龙门大车上液压站，顶出夹钳油缸夹住管道，顶出丝杠油缸。支起人车托盘，托住管道。推走机尾
至导轨尾端。将牵引减速机离合器至打开状态。启动机头液压站顶出机头油缸，
推动龙门架至机头油缸伸长1500~2000，缩回机头油缸，合上牵引减速机离合
器，将管道拉出至龙门大车立柱端移至模具尾端9000左右时，站听牵引减速机。
将机头侧托模具小车推至模具中心，启动小车上液压端顶出丝杠油缸支柱模具，
继续启动龙门大车移至管道完全离开模具，至此脱模过程结束（3）脱模后，将管内薄膜完全清楚。待运送到专门的管存放托架上后，用纱布打磨可能损坏的承插口端面，并按要求涂一层专用的乙烯基酯树脂。按公司要求喷
写标识。然后填写送检单，通知质检部门检验。
13、吊装
管道脱模后，用侧力传感器称量管重，然后用龙门架将管道吊起来，装到运管车上，运送到专门的管道存放托架上。注意管道起吊时必须采用两点起吊，管道起吊要找准重心，防止起吊后滑脱损坏管道，管道在装车、卸车时必须用柔软的布带、绳带起掉。
14、质量检验
质量检验以产品验收标准规定的条款为依据进行，特别注意以下几点：
（1）管的内表面光滑平整，无对使用性能有影响的龟裂、分层、针孔、杂质、贫胶区、划伤、气泡及局部固化不良，无未清除干净的聚酯薄膜。
（2）管的外表面无明显缺陷，管端面应无毛刺、无分层。
（3）插口加工部位尺寸与设计加工要求相符。
（4）管端承口与插口密封工作面不允许有凹陷、沟槽及其他影响连接密封性能的凹凸不平。
（5）水压检验以1.5倍工作压力进行，管提不得有渗漏、冒汗现象。
（6）检查试压嘴开孔的防卫、定位尺寸是否符合设计要求，开孔是否与管承口表面垂直，有无歪斜，孔口周围孔中有无分层、毛刺及杂质，扩孔深度是否符合要
求等。
15、水压试验
水压检验以1.5倍工作压力进行，管体不得有渗漏、冒汗现象。水压试验合格后，按打压嘴的开孔、安装规范开孔。
16、入库
（1）管道检验合格后，按公司制度办理入库手续。管道储存应为三点支撑，承插口悬空，玻璃钢管道应避免阳光暴晒，短期堆放应遮盖。
（2）为使管道进一步固化完全，在存放过程中设置再固化床，根据日照情况，对管道定时进行转动，每次转动120度，对管道进行再固化。
生产过程检验
2、检验项目
1．车间温度、湿度
2．生产工序的完整性
a、使用前模具是否清理
b、管道是否按照设计铺层进行制作
c、树脂和固化剂、促进剂是否按规定配比进充分混合
d、管道交叉缠的角度是否符合设计要求
e、管道制作中夹砂层的厚度
f、固化时间控制
g、管道标记的完整及准确性
3、检验人员
过程检验员、车间各班组的带班长
4、检验规则
1．车间温度、湿度
2．检测人员应每天对车间温度、湿度进行记录，记录格式见附表七
3．生产工序的完整性
a、检测人员在模具使用前应检查模具是否清理干净、打匀脱膜蜡。此项检
测应逐根检测，记录格式见附表八
b、检测人员在管道制作中应时刻检查操作工是否按设计铺层进行制作。此
项检测应逐根检测，记录格式见附表八
c、检测人员检查车间操作工是否按规定对树脂、固化剂、促进剂进行配比
混合。此项检测应逐根检测，记录格式见附表八
d、管道家查缠的角度是否符合设计要求。测量方法：见附录G。此项检测
应每月检测一次，记录格式见附表九
e、管道制作中夹砂层的厚度。测量方法：见附录H。此项检测应每天检测
一次，记录格式见附表十
f、检测人员应逐根检查管道的固化时间，记录格式见附表八。管道固化时
间标准值的确定见附录I
g、检测人员应逐根检查管道标记的完整及准确性，记录格式见附表八
5、不合格工序处理
对于不合格工序检验人员应督促操作工从新进行处理。缠绕角度不符，应停止生产，进行微机控制程序调整。直至正常，然后正式开工生产。夹砂厚度不合格时，应停止生产，进行设备调整，正常后，方能开工生产。
产品入库检验
◆检验项目
1、外观
2、尺寸
3、水压试验
4、力学性能
5、树脂含量
6、树脂不可溶份含量
7、巴氏硬度
◆检验方法
如果没有特殊要求，所有检验方法如下：
2、外观：JC/T838-1998玻璃纤维缠绕增强热固性树脂夹砂压力管
3、尺寸：JC/T838-1998玻璃纤维缠绕增强热固性树脂夹砂压力管
另外增加承插口尺寸的检验
4、水压试验：JC/T838-1998玻璃纤维缠绕增强热固性树脂夹砂压力管
5、力学性能：JC/T838-1998玻璃纤维缠绕增强热固性树脂夹砂压力管
制度试生产管理办法 签发日期编号版本号共2页第1页分发 部门 技术部 内容1、目的 为了按照产品制程验证阶段的规划，试生产来确认产品其正确性，生产效率及制造过程中其相关工艺、模具是否适用，以评估量产的可行性，过程能力状况，为量产做好充分准备。 2、适用范围 适用于泰州远大家俬有限公司试产部。 3、各部门职责 3.1.1技术部：负责试生产的策划，申请及试生产所需工艺文件的编写，按照设计要求或实验要求提出产品制造要求，负责按工艺文件要求进行试生产认真追踪及填写相关记录表单； 3.1.2采购部：负责试生产所需物料准备； 3.1.3品质部：负责试生产过程监测，产品测试相关资料的收集； 3.1.4试产组：负责试产过程的组织实施，试产人员管理和环境保护，协助技术部； 3.1.5工价组：进行相关资料更改记录，负责试产过程中的每道工艺的评估，制定合理工艺工价。 4、试生产策划 4.1.1技术部完成产品设计后，试生产前必须转出所有试生产所需的工艺文件； 4.1.2技术部根据实际情况对试生产进行策划； 4.1.3综合试生产需求，试生产所需物料等由试产组安排试生产计划单。 5、试生产准备 5.1.1采购部与仓储部根据计划单进行所需物料准备； 5.1.2试产组对相关设备和器具进行调试，以确保试生产时设备器具正常运行； 5.1.3技术部根据生产过程难易程度等关键因素进行评估； 5.1.4品质部按照试生产对试生产进行全程监测。
制度试生产管理办法 编号版本号共2页第2页 内容6、试生产 6.1.1试产组根据试生产制令单进行领料，按相关文件规定要求进行试生产，生产作业人员必须认真，实事求是的填写相关记录表； 6.1.2品质部必须认真填写首件确认单，以及巡查样件制作过程中每一个工序； 6.1.3试产过程中相关记录表单必须随产品一起流动，每个工序卡必须得记清楚，完整的记录所有所需的记录的资料； 6.1.4产品完成后，按正常生产程序办理入库，在入库前将所有记录表单交技术部进行资料分析。 7、试生产评审 7.1.1技术部将收集到的资料进行整理，分析完成《试生产评估报告》； 7.1.2技术部召集业务部、品质部、生产部、采购部、设备部、工价组召开评审会议《试生产评估报告》进行会签； 7.1.3技术部根据会签结果确定是否进行设计变更； 7.1.4如会签通过，不再需要进行设计变更，技术部转出正式工程图纸等相关文件。
XX有限公司 物料试产管理规定 文件编号： 版本版次： 制定部门： 制定日期： 总页次： 会签：
1、目的 为规范物料试产的全过程,保证物料试产按时按量顺利进行，使物料试产工作有章可循，特制定本规定。 2、适用范围 本标准适用于采购管理部原材料试产管理工作，除另有规定外，悉依本规章执行。 3、定义 无 4、业务流程图 5.内容 5.1小批量试产申请
5.1.1采购管理部对需要试产的新物料进行试产时，由采购工程师在OA中启动试样（试产）通知流程，经部门主管审核后进入试产物料采购环节。 5.1.2申请试产的物料必须经过供应商打样样品测试合格，并有经过审批的样品认定书；申请人在提出物料试产申请时应将《样品认定书》做为附件加入到OA试样（试产）通知流程中以便主管审核流程。 5.2小批量试产物料的采购 5.2.1采购工程师启动的试样试产通知流程经部门主管审批后，可进行试产物料的采购，原则上要求与供应商协商免费送小批量物料给我司用做试产质量确认。 5.2.2采购工程师采购的试产物料需符合试产要求并要求供应商送货时对试产物料在包装上做出明显标识，以便收货的跟踪管理。 5.2.3供应商送货时，需要随同试产物料提供的资料有：出厂检验报告、环保物料需要提供ROHS检测报告、其他相关物料证明（例如认证物料需要提供的CCC、CE、UL认证）等资料。 5.2.4试产物料到货后，采购工程师应该及时通知研发/工程部试产负责人组织安排试产。 5.3物料试产及测试结果 5.3.1研发部/工程部在接到物料试产通知后，组织生产部及时安排试产；同时将计划试产时间回复给试产申请人。 5.3.2生产部按照正常生产要求对试用物料进行试制，试产过程中若有任何异常或涉及技术问题的，应及时联络研发/工程部工程师和品质部SQE及QE工程师进行现场查看并协助处理。其中新研发物料由研发部开发工程师负责；旧物料由工程部IE&PE工程师负责。 5.3.3生产部对试产结果进行评价，并将评价结果提交研发/工程部审核。 5.4技术审核 5.4.1研发/工程部部根据产品技术规格要求对物料试用结果进行审核，提交试样（试产）通知流程并填入意见。其中新研发物料由研发部开发工程师负责；旧物料由工程部IE&PE工程师负责。
化工建设项目试生产安全管理规定 一、总则 （一）为贯彻安全生产方针，加强对化工建设项目试生产的安全管理，保障人员安全及生产装置的正常运行，特制定本规定。 （二）本规定适用于新建化学品生产企业和化学品生产企业改建、扩建项目生产装置的试生产。化学品生产企业原有生产装置、设备、设施未作改变，生产工艺、原料路线或产品品种有改变的试生产，适用本规定。 （三）试生产包括单机试车、联动试车、投料试车以及相应的物料贮备。 （四）与本规定相关的工程质量、职业卫生、消防安全、环境保护、特种设备及化学品管理，按现行的法规、标准、规范执行。 二、术语和定义 （一）单机试车：现场安装的驱动装置空负荷运转或单台机器、机组以水、空气等为介质进行的负荷试车，以检验其除介质影响外的机械性能和制造、安装质量。 （二）联动试车：对规定范围内的机器、设备、管道、电气、仪表、自动控制系统等，在各自达到试车标准后，以水、空气等为介质所进行的模拟试运行，以检验其除介质影响外的全部性能和制造、安装质量。 （三）投料试车：对规定范围的全部生产装置按设计文件规定的
介质打通生产流程，进行各装置之间首尾衔接的试运行，以检验其除经济指标外的全部性能，并生产出合格产品。 （四）中间交接：单项工程或部分装置按设计文件所规定的范围全部完成，并经管道系统和设备的内部处理、电气和仪表调试及单机试车合格后，施工单位和建设单位所作的交接工作。 （五）工程交接：工厂全部装置在联动试车完成后，施工单位和建设单位按规定内容所作的交接工作。 三、一般规定 （一）试生产前生产装置及现场环境必须具备的条件： １．已通过化工建设项目设立安全审查和安全设施设计审查； ２．试车范围内的工程已按设计文件规定的内容和标准完成； ３．试车范围内的设备和管道系统的内部处理及耐压试验、严密性试验合格； ４．试车范围内的电器系统和仪表装置的检测、自动控制系统、联锁及报警系统等必须符合设计文件的规定； ５．试生产所需的水、电、汽、气及各种原辅材物料满足试生产的需要； ６．试车现场已清理干净，道路、照明等满足试生产的需要。 （二）建设单位必须建立试生产安全管理机构，明确安全管理人员，建立健全各级、各部门岗位安全生产责任制和安全管理制度、操作规程；参加试生产人员必须进行专门的安全教育和技术培训，考核
试生产管理办法MR-KFBXXX 开发管理部 REV.A0 共9页
版本与修订记录:
1目的 规范公司因新产品开发及工程变更需求而进行的手工样件、工装样件试制及小批量试产的各项工作，明确试产到量产过程中各部门的工作职责及相互协作关系，保证试产过程能有序和高效地进行，确保新产品量产前或工程变更后达到既定的质量目标，提升公司产品竞争力。 2范围 适用于公司新产品及改型产品各阶段的试产到量产过程，以及量产后工程变更需要的试制过程。 3定义/缩写： 3.1OTS样件：off tooling sample工装样件。 3.2PTR：production trial run试生产。本文所指的试生产包含手工样件试制、工装样件试制、小 批量试生产。 4职责 4.1项目经理： 4.1.1明确试产的目的、数量、日期、地点及试产所需文件的版本等； 4.1.2提出各阶段试产申请，编制试产计划任务单； 4.1.3确保在试产前，试产所需工艺文件、标准发放给了试产单位及相关部门； 4.1.4协调并推动试产过程中发现的各种设计问题的解决； 4.1.5协助提供试产各阶段评审所需资料； 4.1.6组织进行试产前准备会，及试产后的评审和总结。 4.1.7对工程变更的试产，组织相关部门进行变更前后的可行性评审。 4.1.8对整个项目的工作进度、试产时间进行总协调和确认。 4.2实验室： 4.2.1制定并根据公司产品的升级换代更新新产品功能、性能及可靠性测试规范； 4.2.2严格按照有关规定对试产产品进行各项测试； 4.2.3负责向项目经理、生产部、质量部门提供新产品各阶段评审所需测试报告； 4.3计划管理部 4.3.1编制试产的《生产计划排程表》，下达给试产单位及相关部门 4.3.2试产计划的跟踪和更新。 4.4采购部 4.4.1试产所需物料的采购 4.4.2就不良物料的处理与供应商的沟通。 4.5试产单位（试制车间/生产部） 4.5.1做好试产前的准备，按试产计划排程组织生产，确保保质、保量、按期提交试产产品。 4.5.2做好试产过程的运营记录，并按规定保存。 4.5.3对试产过程出现的不符合/异常，及时反馈，并协助分析、处理、提供改进意见。 4.6质量中心/科: 4.6.1试产物料的来料检验/验收
1. 目的 规范新产品、新物料或物料变更的小批量试生产，以验证和确认打样产品是否适合批量生产；确保问题点能在量产前被发现、处理或提供良好的预防措施； 2.范围 适用量产前的产品或物料的试产过程。 3.责任 3.1 研发部负责制定新产品和新物料从样品制作、组织样品鉴定评审、主导推进新产品和新物料试产的进行；并在新产品和新物料试产前负责输出设计BOM、产品图纸、产品工艺流程图、产品技术标准、风险评估报告、样品承认书、相关工装模具清单等。 3.2 工程部：参与新产品和新物料的样品鉴定评审；负责召集试产前会议；负责工艺评估；负责工程BOM、工艺规程、作业指导书、测试指导书制作；负责模具/夹具制作或提供，并与生产部门讨论安排工艺流程；跟踪试产过程及其问题的总结；负责召集召开试产总结会议，并出具《小批试制评估报告》；负责主导量产后产品的工程变更的样品承认和试产； 3.3 质量部参与新产品和新物料的样品鉴定评审；试产前负责制定和更新QC控制计划、SIP；负责监控并记录试产过程中品质状况，负责收集并分析试产记录及相关资料，并对试产产品的过程良率、可靠性进行总结评估； 3.4 采购部负责相关物料的采购。 3.5计划部：安排试产计划、提出物料需求、对所需的物料进行确认追踪和发放； 3.6 生产部负责试产执行和试产情况的记录，监控并评估产品效率、品质的可行性； 4.定义 4.1 试产：为批量验证产品的相关性能和制造工艺性而进行的验证性、尝试性生产。 5.内容 5.1试产的时机： 5.1.1 新产品、新物料和新供方导入； 5.1.2设计变更和工程变更； 5.2 试产前准备： 5.2.1样品承认 5.2.1.1 新产品和新物料承认：研发部根据新产品和新物料的开发计划，完成产品样品
标准化作业流程学习心得 标准化作业就是将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依据，以安全、质量效益为目标，对作业过程进行改善，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。是规章制度、管理方法、长期实践经验积累的综合概括和集中体现，使作业人员行为规范化，提高作业的控制水平和作业质量；对设备设施的配套和定置标准化，保障了安全作业和作业效率；通过程序化培训，对不同层次的人员按同一作业标准要求，提高了员工的作业安全、技术水平。通过程序化指导监督运作，形成多层次安全、质量控制，全面落实了各级安全生产质量保证体系。以“安全第一，预防为主”为指导思想，规范作业人员行为，明确生产技术标准和管理标准，明确相关专业技术配合和业务流程，明确实施程序和监督方式，以标准流程化作业确保现场作业质量。通过标准化结构和体系的建设，促进企业标准化作业，将规范化、科学化、标准化纳入技术管理中。在满足现有检修制度下，不断创新确保作业安全和检修质量，控制作业标准和流程，实现工作效率的突破。 通过对标准化作业流程的学习，个人认为标准化作业的执行必须具备四个要素。一是人的因素，确保作业人员数量、组成的合理性。二是物的要素控制，保证作业必要的安全设施、工器具及专用仪器。按标准、规范对作业现场安全设施、仪器进行布置，提高作业安全环境和作业质量。第三为技术要素的控制，作业符合各项标准并有所提
高和细化，对技术措施符合实际，且有针对性。采用文字、图表或流程框图等方法，对作业中的危险点及危险工序，进行定性和定量的分析，制定有效的措施控制，从技术的角度来保证作业的安全和质量。第四则为标准化要素。 总之，标准化作业是降低安全风险，保证作业安全和作业质量的最有效途径。是煤炭企业安全管理中最重要的一项工作。在今后的工作中我们将一如既往的认真贯彻和执行标准化作业。
文件编号：GD/FS-1112 （管理制度范本系列） 中试车间安全生产管理规 定详细版 The Daily Operation Mode, It Includes All Implementation Items, And Acts To Regulate Individual Actions, Regulate Or Limit All Their Behaviors, And Finally Simplify The Management Process. 编辑：_________________ 单位：_________________ 日期：_________________
中试车间安全生产管理规定详细版 提示语：本管理制度文件适合使用于日常的规则或运作模式中，包含所有的执行事项，并作用于规范个体行动，规范或限制其所有行为，最终实现简化管理过程，提高管理效率。，文档所展示内容即为所得，可在下载完成后直接进行编辑。 一、安全生产，人人有责。生产车间、中试车间工作人员都应在各自的工作岗位上认真履行安全职责，严格遵守国家安全法规和有关制度，牢固树立“安全第一”的思想，认真贯彻执行安全第一、预防为主的方针，做到安全生产、文明生产。 二、车间是本公司的生产重地。外来人员，未经允许，不得进入。外单位要求参观生产车间须经生产部同意；参观中试车间须经市场发展部同意。参观时，必须在有关人员陪同下，方可参观。有关人员须做好保密工作，参观人员不得对生产场地及设备等进行拍照，以防生产技术泄密和被盗。 三、车间要经常保持整洁、物品摆设要整齐、规
范，原材料与产成品不得混合存放。车间须做好四防、五关、一查（防火、防盗、防破坏、防灾害事故；关门、窗，水、电、气；查仪器设备运转是否正常）。 四、凡新来公司生产车间、中试车间工作的人员（含在读研究生、客座人员、临时工），必须由车间负责人进行安全生产、保密教育。车间负责人要将国家有关安全法规和公司对化学危险品使用时应注意的事项、车间生产工艺流程、车间仪器设备的安全操作及检修、防尘、防毒和预防事故措施等方面的安全基本知识及有关规定，向新来人员交代清楚，直到其熟悉各项操作技能，方能让其独立工作。 五、建立并严格遵守各项操作规程，建立有针对性的事故应急处理预案。进行可能发生危险的生产，在操作时要有防范措施；进行可能发生爆炸的生产，
新产品研发管理办 法 1 2020年4月19日
新产品的研发管理办法 1、前言 （1）、本规定为规范西双版纳州龙新橡胶有限公司新产品研发管理规定。（2）、本规定于首次制定。 （3）本规定的适用范围：生产系统、采购部、销售部、财务部 2、术语的定义 本制度中所指的新产品的开发指新产品开发和产品的持续改进。 2.1 新产品开发 为满足市场需求开发的不同于公司原产品的新型产品和在公司已批量生产的某种产品的基础上改动而形成的一种新的型号的产品。 2.2 产品的持续改进 为了适应市场需要、满足用户要求、提高产品质量、降低制造成本等原因，在公司已批量生产的某种产品的基础上，经过改进一个或一个以上的产品，改动而形成的新的型号的产品，或未成形新型号的产品。 2.3 产品研发阶段 产品研发阶段分为产品样机阶段、产品小批量试产阶段、推广阶段、持续改进阶段，分别涉及技术中心、生产部、动力车间和销售部。
3.主要内容及职责要求 3.1 产品开发形式：主要是将科技成果经过小试、中试放大，尽快地形成工业化生产，转化为生产力，将新产品经过六项指标检测（杂质、灰分、挥发分、氮含、PO(塑性初值)PRI（塑性保持指数）、门尼指标进行检测），以达到高效率、高质量的产品，获得经济效益和社会效益。当前我公司的技术中心开发条件处于同行业领先地位。 3.2 技术中心职责 （1）根据市场需求和公司项目规划提出详细的项目研发计划。 （2）实验阶段的立项及实施，并参与小批量试生产阶段、小批量推广阶段。 （3）对原有产品的改进。 （4）对用户订制产品的设计及实施。 （5）技术文件的保管、发放及修改。 （6）对公司其它部门的技术支持。 （7）技术培训。 （8）支持申报专利、申报计划/基金/奖励、产品认证。 3.3 生产系统职责（指涉及开发项目的职责） （1）根据公司项目研发规划提出中试生产的项目计划。 （2）小批量试产项目的立项和实施。
试生产管理办法（试用版） 1. 目的 规范、验证新产品试制工艺规程、检验规程等文件，包括验证设备、仪器、工艺装备及检测手段等，对设计文件进行生产性工艺审查和校正。 2. 适用范围及要求 2.1凡需批量生产的产品，在样机或样品试制鉴定后批量生产前，均需通过生产性工艺验证。 2.2 对于设计上有重大改进的老产品，在批量生产前，均需通过生产性工艺验证。 2.3 对于老产品生产进行技术改造，在批量生产前，均需通过生产性工艺验证。 2.4 对有关单位移植过理来的经过试验考验的产品，在批量生产前，均需通过生产性工艺验证。 2.5 通过小批试生产考核工艺文件的正确性和工艺装备的合理性和适用性，以保证批量生产中产品质量的稳定、成本低廉，并符合安全和环保的要求。 3. 职责 3.1总工程师负责对设计评审、及样机试制结果进行批准,并决定是否进行小批试生产； 3.2 研发部应对设计文件的成套性、准确性和合理性负责，并应对小批试生产过程中各相关部门反馈的设计方面的问题，进行认真的分析，及时更改（或改进），同时，要及时了解小批试生产进度。 3.3 质保部依据相关的产品标准应对小批试生产检验文件的成套性、准确性、可检验性提出建设性意见（或建议）。严格按相关检验规程操作和严格监督生产等部门严格按相关工艺规程操作，检测手段是否满足要求，并对后期的质量计划进行验证。 3.4 工程部负责小批试生产的策划与指导，以及全过程紧密跟踪、掌握进度。应对工艺文件、检验文件的成套性、准确性、合理性负责，对工艺装备的齐全性、适宜性、可操作性等负责。 3.5 供应部应对新产品小批试生产所需原材料、元器件、外协件等的及时供应负责，对关键原材料、元器件、外协件等应有相应要求的检测报告，或其他证明符合相应要求的相关材料等。 3.6 生产部应在工程部完成相关策划后，在工程部指导下，依照相关工艺文件进行小批试生产。批试生产阶段生产车间为主。装配过程和装配方法能否满足相关的要求；生产作业各个工位节拍是否合理，关键工序设置是否合理，所选用的设备、仪器、工艺装备是否满足工艺要求，做好真实、完整的记录，。 3.7 各相关部门在试生产过程中，应按照正式生产模式运作并做好和提供相关的记录。 4. 试生产前准备 4.1 制定试生产的实施计划 4.1.1 工程部下达试生产任务转交给生产部、质保部、采购部和研发部，对收到相关的文件齐全性以及生产设备、检验试验设备、供方能力进行确认，如不能满
1.目的： 为使公司新产品之试产作业有一定的作业方法可遵循，确保试生产的顺利进 2.适用范围： 凡公司产品需施行试产作业的均适用之。 3.术语定义： 试生产：试生产阶段是指项目刚开始生产，项目的机器设备还没有达到设计 的最优阶段，各项指标处于试运作的生产。 4.管理职责： 4.1技术部： 4.1.1技术部整理确认新产品的所有技术图纸/工艺文件资料 4.1.2技术部负责将开发/客户提供资料转化成内部工程文件，连同生产注意事项及 治具等一起提供给生产/品管/仓库等相关部门。 4.1.3技术部门负责主导试生产准备确认及整理试产报告。 4.2品管部： 4.2.1参与试产之质量监督及管控人员工作安排。 4.2.2整理相关新产品质量资料。 4.3物控： 4.3.1提供试产相关的零件及物料配备和物料追踪。 4.4生产部： 4.4.1负责试产生产人员安排和作业施行。 4.4.2提供产品自检记录及生产数据等试产相关之资料。 4.5 业务部： 4.5.1 负责跟踪试产完成情况 5.工作程序： 5.1试产通知： 技术部工程师将新产品的相关资料准备好后，确定需施行试产的新产品品种和具体试产时间，由技术部填写「新产品试产单」通知生产部门、品管部门、PMC 部门、业务部门参与试产相关事宜。 5.2试产准备： 5.2.1技术部提供有效的作业文件，工装，模具，物料需求。 5.2.2物控依据新产品试产通知单通知内容及 BOM 进行备料作业。 5.2.4品管部需根据技术提供的技术资料，如图纸，客户要求等。制作准备测试制具并对物料进行检测，对过程检测人员的能力要保证。
5.2.5生产部根据项目需求配备培训合格的人员，管理部协助生产部做好员工培训，形成具体的员工素质矩阵。准备好完好的设备。 5.3试产产前会议： 5.3.1 由技术部门主导“试产产前会议”，确认 5.2 之试产准备是否备妥，生产部门/物控部门等相关部门试产作业准备是否完成，讲解及交办相关重点注意事项,指定相关部门做好试产的配合工作。各部门针对新产品试产的可能问题点提出建议及预防措施。形成《试产产前会议记录》 5.4试产施行： 5.4.1完成 5.2 及 5.3 之作业，在试产前，由项目工程师主导，组织相关人员进行试产检查，确认所需资源是否到位，输出《试生产检查准备表》。确认个方面资源到位后。由技术部门主导，生产部门先负责首件样品制作(一般为 5 件),经技术/品管等相关部门评估合格后,生产部门开始小批量试产作业，完成后提供各工序测试检测记录/调整记录/试产过程中发现的不良问题点汇总报告等资料予技术及品管部门。 5.4.2品管部门配合试产,实行跟踪检查，提供过程品质资料(各种检验记录之汇总)提供给技术负责人。 5.4.3试产主导部门要对试产中生产及品管部门提出的问题及试产中出现的异常，逐项予以分析解决。 5.4.4新产品小批量试产过程一次合格率小于 85%时，应暂停生产，待技术人员对主要问题进行分析处理后，再恢复生产。 5.5试产审查： 5.5.1由技术部门依据生产/品管部门提供的资料主导完成试产总结报告,全面总结在试产中出现的问题及改善预防对策. 5.5.2由技术人员召集品管及生产相关部门进行试产检讨会议，发出《试生产-生产运行鉴定表》，并确定是否完成试产。 5.5.3为确保新产品试产审查具有普遍代表性，能使新产品在试产过程能充分暴露潜在的问题，在新产品投入量产之前，累计试产数量至少应不低于 50 件。 5.5.4技术人员应将试生产所有的问题点汇总形成《试做产品问题履历表》作为改进依据数据。 5.6工程更改： 经试产作业后，若有工程更改之需要则由技术人员发出技术文件更改通知单，进行工程技术文件更改。参照【变更管理办法】。 5.7发行 ECN： 经总经理核准后，由文控中心进行技术文件更改通知单的发行。 5.8标准化
目录 1 引言......................................................错误!未定义书签。 编写目的..........................................错误!未定义书签。 适用范围..........................................错误!未定义书签。 定义..............................................错误!未定义书签。 流程图............................................错误!未定义书签。 2 需求调研..................................................错误!未定义书签。 概述..............................................错误!未定义书签。 需求调研..........................................错误!未定义书签。 注意事项..........................................错误!未定义书签。 3 可行性分析................................................错误!未定义书签。 4 需求分析..................................................错误!未定义书签。 概述..............................................错误!未定义书签。 产物/成果.........................................错误!未定义书签。 需求分析任务......................................错误!未定义书签。 需求分析方法......................................错误!未定义书签。 原型化........................................错误!未定义书签。 需求报告..........................................错误!未定义书签。 划分需求的优先级..................................错误!未定义书签。 评审需求文档和原型................................错误!未定义书签。 5 系统设计..................................................错误!未定义书签。 概述..............................................错误!未定义书签。 产物/成果.........................................错误!未定义书签。 产品设计..........................................错误!未定义书签。 概述..........................................错误!未定义书签。 流程图........................................错误!未定义书签。
一.目的 1.确保新产品开发遵循既定流程,以最正确之方向、最经济之成本、最快之速度、最优 化之设计进行,达成公司经营目标。 2.“质量是设计出来的,质量是制造出来的”,籍由适当之设计规划、设计审查、设计验证、 设计确认,确保新产品符合既定之标准,满足客户需要。 二.范围 1.适用于本公司自行设计与开发之新产品;其中新机种的开发按本办法所规定的流程来 规范运作;改型产品的开发可视情况对某些流程之运作进行删减调整,其具体运作流程以其“新产品开发进度管制表”进行管制。 3.本程序将産品设计开发与工艺设计开发整个过程分爲以下的5个阶段：産品策划阶 段、産品设计阶段、工艺开发阶段、试产阶段、量产阶段。 三.定义 1.新产品:新产品分为新机种和改型两类,新机种是指在外观或功能上相对于原有之常 规产品有重大改进与突破,或本公司从未生产过的全新的产品;改型是指在不改变核心结构的前提下对相关特性做改变,以符合不同客户、市场的需求. 2.SOP:作业标准书 3.SIP:检验规范书 4.SNP:包装规范书 四.权责 1.项目工程师：主导新産品整个项目开发的推进,为具体工作推展的责任人。 2.项目小组:整个新产品设计开发及生产试作等各项具体工作执行的团队。 五.内容 1.新产品开发管制作业流程图
查 造程序图零组件生产加工一览表 开发课
本分析表、产品规格书
2.执行办法 2.1产品企划阶段 营销、研发部门人员均可以适当方 式提出新产品开发建议。 2.1.2依据新产品开发的建议，研发部应执行初步评估与策划，输出之信息应尽可能涵盖产 品之用途、发展方向、性能参数要求、希望成本、开发周期及相关法令/法规要求等各 方面信息，提出“产品开发提案单”并适时提出“新産品开发可行性评估报 告”(FM10000002)。 2.1.3新产品开发提案单经批准后，研发部应指定项目工程师，针对产品开发提案单进行内部 讨论,提出设计开发总进度及规划新产品各阶段的进度,并拟出“新产品开发进度管制表” 2.1.4项目工程师召集并确定各部参加项目小组的成员，小组成员中需包含结构、电子、安规、测试、品工、制造、采购、视需要还可安排供应重要零组件的供方代表等,并将成员名单 及工作职责列表。 2.1.5研发部主管主持召集项目小组成员，进行新产品开发介绍会,针对产品使用领域、功能、性能特点、大约时程规划、成本控制目标等进行介绍。 2.2产品设计阶段 ，初步订出相关较具体的性能参数。 成本目标，提出模块结构与成本。 关键零组件。 2.2.4初步拟定寿命测试方法及要求。 2.2.5功能结构设计 2.2.5.1项目结构工程师根据所要求的性能目标、模块化结构,进行具体的功能结构设 计, 达成预定要求,功能设计包含电气功能、机械功能两大类,由工程师充分发挥才能,结合相 关信息进行设计。 2.2.5.2功能设计应充分考虑设计上、制造上之可行性,根据类似产品之设计经验,由项目 工 程师召集各分项工程师进行分析、研究,集思广益,并呈主管核准设计图面,于设计过程中 涉及材料设计时,应充分考虑制造可行性,必要时应充分运用和借鉴供方材料工程专业 人员的优势。 2.2.5.3结构工程师进行初步产品设计构思并依据“图面规范”绘制2D布置图和3D图。
Q/SS 广州视声智能股份有限公司Guangzhou Video-Star Electronics Industrial Co., Ltd 管理标准 文件名称：试产管理规定 文件编号： Q/SS 2060005-2017 文件代码： 206.0005.02 页数：共 5页（含封面） 编制： 审核： 标准化： 会签： 批准： 2017-09-10发布 2017-09-11实施 第1页共1 页
文件修订记录
1.0 目的 规范试产流程、确保试产状态受控，防止量产批量不良，保证量产顺畅。 2.0 范围 2.1 本文件适用公司范围：①广州视声智能股份有限公司；②广州视声智能科技有限公司。 2.2 适应于公司所有需要试用的材料和新产品。 3.0 定义 3.1小批量试产：1-100pcs范围内试用。 3.2中批量试产：101-1000pcs范围内试用。 4.0 权责 4.1 工程部：负责新工艺的试产申请，提供试产所需的生产现场工艺技术支持和指导，分析试产过程中异 常，试产总结及召集开发、品质等部门进行产品转量产评估。 4.2 开发部：负责自研及相关新产品的试产申请，试产异常的技术支持和处理。 4.3 采购部：试产物料的采购与物料试产的申请，物料供方品质问题的组织处理。 4.4 品质部：负责试产跟进、试产产品的相关试验及总结，主导材料试产及试产相关标准文件的输出。 4.5 计划部：负责试产物料请购和生产工单下达，试产物料的跟进及试产进度跟进。 4.6 生产部：负责完成试产工单，及时反馈并总结生产中出现的问题。 5.0 相关文件 无 6.0 文件内容 6.1 试产申请 6.1.1 试产分为产品试产和物料试产两类： 6.1.1.1 产品试产：自研及相关新产品的试产由开发部负责申请，新工艺的试产由工程部负责申请，在OA 的制造部门填写《产品试产申请单》，应详细填写试产产品处理要求，由项目经理进行审核，开发部、计划部和工程部的部门负责人进行会签评审，各部门负责人对试产的要求、产品技术状态是否符合试产条件及试产完成时间计划进行评审，视产品情况进行选择性勾选评审（包括品质部、销售中心、采购部）详细填写试产事项，由运营副总批准，最后由工程部负责归档分发到各责任部门（可包括品质部、生产部、采购部和销售中心）。 6.1.1.2 材料试产：品质状况不稳定、重大替代物料等，经开发部确认后，由采购部提出试产申请填写《物料试产申请单》、主管审核、提供给品质部、工程部、开发部进行评审试产评审，其他部门视情况进行选择性勾选评审（销售中心、计划部和运营中心等），经运营副总批准进行试产，最后由工程部负责归档分发到各责任部门（可包括运营中心、采购部和销售中心）。 6.1.2 计划部根据审核通过的《产品/物料试产申请单》安排试产。 6.2 试产安排 6.2.1 计划部按《产品/物料试产申请单》进行试产物料准备。 6.2.2 物料准备完成后计划部下达试产工单（需在工单上备注试产信息），并通过工程部NPI工程师，由
新产品试制管理规定 1 目的 对新产品的试制过程进行质量控制，以满足顾客要求。 2 范围 适用于公司生产的所有新产品试制。 3 定义 新产品：产品未定型，生产技术准备之前，试生产、样件试制阶段的试制产品。 4 职责 4.1 技术部负责新产品试制过程的管理。 4.2 销售部负责新产品的销售计划及产品交付。 4.3 物资采供部负责新产品原材料、辅料和外购件的采购。 4.4 生产管理部负责组织新产品工装和新产品的生产制造。 4.5 各生产车间负责新产品的生产制造、标识及包装。 4.6 质量管理部负责新产品试制过程的监视与测量。 5工作程序 5.1工作源：销售部下发《试制计划》和技术部下发的《新产品试制计划》、《试制通知书》。 5.2 生产管理部编制下发《生产计划》，各生产单位按计划执行。 5.3 技术部设计相应产品的图纸及工艺文件。 5.4 根据产品试制的需要，由技术部工艺人员设计必要的工装，生产管理部组织工装的制造。 5.5 物资采供部根据技术文件及原材料和外购件的库存情况进行材料的采购； 5.6 新产品从零部件生产开始，直至包装入库，到装车前必须隔离存放并由醒目标识。在试制零部件或产品上粘贴或悬挂一张用红色油漆笔标有产品型号和“试制”字样的A4纸标识单，随零部件或产品附《试制产品检验跟单》同时转序，直至装车，该标识单不保存，仅起醒目标识作用。 5.7 新产品试制时，各执行部门应严格按照下发的技术文件执行。主管工艺员必须全程跟踪，并形成《试制产品总结报告》，并根据试制过程对技术文件进行修订。 5.8 新产品试制从生产开始均执行检验跟单制，每转出一道工序，《试制产
品检验跟单》必须随产品一起转出，直至产品包装入库。《试制产品检验跟单》必须经检验员签字。试制过程中，产品不能满足工艺、图纸要求，必须经主管工艺员或设计员签署处理意见。关键特性不能满足要求，必须经不合格品评审小组评审，按评审意见执行。 5.9 产品在试制完成后入库前，须经技术部组织质量管理部、销售部、生产管理部、相关生产车间等部门对试制最终产品进行评审，出具《评审报告》。 5.10 技术部根据顾客要求，必要时组织进行性能试验和装车试验。 5.11 销售部负责将试制产品交付顾客。 5.12 试制产品中的各类技术资料由技术部资料室存档，《试制产品检验跟单》由质量管理部存档。 6 相关文件 《文件控制程序》 《技术文件管理规定》 《设计和开发控制程序》 《记录控制程序》 7 相关记录 《新产品试制计划》 《试制产品检验跟单》 《试制产品总结报告》 《评审报告》 8 流程图见附表
一. 目
的
1. 确保新产品开发遵循既定流程,以最正确之方向、最经济之成本、最快之速度、
最优化之设计进行,达成公司经营目标。
2. “质量是设计出来的,质量是制造出来的”,籍由适当之设计规划、设计审查、
设计验证、设计确认,确保新产品符合既定之标准,满足客户需要。
二. 范围
1.适用于本公司自行设计与开发之新产品;其中新机种的开发按本办法所规定的流程
来规范运作;改型产品的开发可视情况对某些流程之运作进行删减调整,其具体运作
流程以其“新产品开发进度管制表”进行管制。
3.本程序将産品设计开发与工艺设计开发整个过程分爲以下的 5 个阶段：産品策划阶
段、産品设计阶段、工艺开发阶段、试产阶段、量产阶段。
三. 定义
1. 新产品:新产品分为新机种和改型两类,新机种是指在外观或功能上相对于原有
之常规产品有重大改进与突破,或本公司从未生产过的全新的产品;改型是指在不
改变核心结构的前提下对相关特性做改变,以符合不同客户、市场的需求.
2. SOP:作业标准书
3. SIP:检验规范书
4. SNP:包装规范书
四. 权责
1. 项目工程师：主导新産品整个项目开发的推进,为具体工作推展的责任人。
2. 项目小组:整个新产品设计开发及生产试作等各项具体工作执行的团队。
五.内容
1. 新产品开发管制作业流程图
流程图
权责单位
相关说明
产品企划阶段开始
表
单
新产品开发提案
相关单位
1)经市场需求调查、竟争对手分析、新产品销 售前景预测等作业完成且可行后提案,需注明 产品开发提案单 详细要求和进度
NO
新产品开发介绍会 (设计开发输入评
审)
OK
研发部
1)主持会议并进行工作分配,指定项目工程师
2)针对产品使用场合、功能特点、大约时程规
划、性能要求进行介绍 3)研发与各部主管及项目负责人参与，针对产
品开发提案单进行讨论
会议记录 项目小组名单及工作分配
4)项目前期会议，各部门主管指派项目小组成
员
拟订设计开发进度
项目审查
凝血酶时间TT 标准操作流程 目录 1 目的 2 检测原理 3 产品信息 4 试剂配制 5 试剂保存和稳定性 6 预防和警告 7 样本收集和准备 8 检测需要但试剂盒中未提供的耗材 9 质量控制 10 操作流程 11 结果 12 局限性 13 参考范围 14 性能特征 15 参考文献 1 目的 此程序提供在软件版本为2.0-2.6的ACL 8000-9000仪器上进行凝血酶时间（TT）测试的指导。该测试特别用于弥散性血管内凝血（DIC）的评估，肝素抗凝治疗和溶栓治疗的监测，纤维蛋白或者纤维蛋白原降解产物（FDP）、遗传性或者获得性纤维蛋白原的数量或者质量异常、以及纤溶亢进等的检测。 2 测试原理 在过量的纯化的牛凝血酶试剂的存在下，样本中的纤维蛋白原被转化为纤维蛋白，仪器检测凝固形成所需要的时间。 3 产品信息
凝血酶试剂盒包括： 缓冲液： 1 x 9 mL浓缩溶液，内含0.5mol/L的氯化钙，缓冲液和保存液。 牛凝血酶： 4瓶冻干粉牛凝血酶(15 UNIH/瓶)，含牛血清白蛋白和缓冲液。 4 试剂准备 缓冲液：用NCCLS II型或相同质量的去离子水按1:5 (1+4)倍数按需稀释浓缩缓冲液，用来溶解凝血酶，用前混匀。 牛凝血酶：根据样本来源和具体应用的不同需要，复溶瓶中内容物： 稀释缓冲液凝血酶浓度 筛查测试 5.0 mL 3.0 UNIH/mL 8.0 mL 1.9 UNIH/mL 肝素治疗 2.0 mL 7.5 UNIH/mL 盖上盖子，轻轻混匀。确保充分溶解。放15-25°C 平衡30分钟，用前颠倒混匀。请勿用力振摇。 5 试剂保存和稳定性 未开封的试剂可在2-8 o C稳定至试剂盒上标明的有效期。 稀释缓冲液：配制完成后，在15-25°C 环境下稳定一个月。 牛凝血酶：复溶后于原瓶中2-8 o C稳定15天；在ACL 8000-10000上（15o C）稳定24小时。无需添加搅拌磁珠。 为了最佳试剂保存，建议不使用时，将试剂从仪器系统撤回，使用原瓶，保存于2-8 o C。 6 预防和警告 吞食有害 (R22)；避免与皮肤和眼睛接触(S 24/25)。不可倒入排水沟(S 29)。需穿着相应的防护服(S 36)。 缓冲液中所含的叠氮钠，在含铅的金属管中可能形成易爆的叠氮化物，请恰当处理废弃物。 本产品仅用于体外诊断。 7 样本收集和准备 9份新鲜静脉血加入1份枸掾酸三钠抗凝剂中混匀。 有关样本采集，处理和贮存的详细说明请参阅临床和实验室标准委员会CLSI (原 NCCLS) H21-A4 文件。 8 检测需要但试剂盒中未提供的耗材 以下耗材未包含在试剂盒内，但为检测所需，需要另外购买。 HemosIL Normal Control 1 Unassayed （未定值正常质控） 20003120 HemosIL Low Abnormal 2 Control Unassayed （未定值异常质控） 20003220
公司化工建设项目试生产安全管理规定(通用版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0083
公司化工建设项目试生产安全管理规定 (通用版) 第一章指导思想、适用范围 （一）为贯彻安全生产方针，加强对**化学股份有限公司（以下简称：本公司）化工建设项目试生产的安全管理，保障人员安全及生产装置的正常运行，特制定本规定。 （二）本规定适用于本公司新建化学品和化学品改建、扩建项目生产装置的试生产。本公司原有化学品生产装置、设备、设施未作改变，生产工艺、原料路线或产品品种有改变的试生产，适用本规定。 （三）试生产包括单机试车、联动试车、投料试车以及相应的物料贮备。
（四）与本规定相关的工程质量、职业卫生、消防安全、环境保护、特种设备及化学品管理，按现行的法规、标准、规范执行。 第二章术语和定义 （一）单机试车：现场安装的驱动装置空负荷运转或单台机器、机组以水、空气等为介质进行的负荷试车，以检验其除介质影响外的机械性能和制造、安装质量。 （二）联动试车：对规定范围内的机器、设备、管道、电气、仪表、自动控制系统等，在各自达到试车标准后，以水、空气等为介质所进行的模拟试运行，以检验其除介质影响外的全部性能和制造、安装质量。 （三）投料试车：对规定范围的全部生产装置按设计文件规定的介质打通生产流程，进行各装置之间首尾衔接的试运行，以检验其除经济指标外的全部性能，并生产出合格产品。 （四）中间交接：单项工程或部分装置按设计文件所规定的范围全部完成，并经管道系统和设备的内部处理、电气和仪表调试及单机试车合格后，施工单位（本规定中施工单位指：外包施工单位