第一章编制说明和编制依据
1.1编制依据及范围
1.1施工组织设计
表1-01
表1-02
1.3主要规范、规程、标准
表1-03
1.4主要法规
表1-04
1.5 2008工程建设指挥部办公室对奥运工程的相关规定表1-05
1.6 本企业内部质量管理体系文件、环境管理体系文件
工程项目名称:***建改造加固工程
建设单位：
监理单位：
总包单位：
加固工程施工单位：
工程质量标准：北京市建筑长城杯
工程地点：
本工程位于原体育馆内，为改造加固工程，包括植筋、粘贴钢板、粘贴碳纤维布、洞口封堵、原结构开洞及阻尼器等工作。首都体育馆的进一步改造扩建是为了2008年奥运会有关赛事及训练的需要而建设，同时也是为了满足全民健身从新规划建设的一个综合性体育场馆。
其中阻尼器钢结构工程包括：原结构梁下安装钢板及阻尼器墙顶安装钢板、阻尼器钢支撑、钢结构的防腐及防火等工作；阻尼器安装工程包括：阻尼器的水平及垂直方向校核，焊接及防腐及防火等工作。
本改造加固工程阻尼器钢结构安装部分，将先施工梁下钢板，然后再施工阻尼器混凝土墙上端的钢板，最后施工五层阻尼器钢支撑部分的钢结构。防腐及防火涂料在经有关部门及单位检测合格后一次涂刷完毕。阻尼器安装在阻尼器混凝土墙浇注完毕拆模后进行。
阻尼器钢结构先施工东、西两侧二层夹层顶结构梁下钢板，并依次向上施工。施工至四层后展开全面施工，同时开始施工东、西两侧二层夹层阻尼器墙上端钢板，依次向上施工。最后施工五层阻尼器钢支撑。施工时保证三个电焊施工班组同时作业。确保阻尼器钢结构工程在规定的工期内完成。
在阻尼器钢结构三层施工完毕后开始安装阻尼器，之后紧随阻尼器钢结构进行。在五层阻尼器钢结构施工完毕后，阻尼器安装也同时结束。
阻尼器钢结构的防腐及防火涂料在钢结构施工完毕，经验收合格后立即全面展开，并一次验收合格。
3.1工程目标
3.1.1 质量目标：
以领先行业水平为目标，严格按照图纸要求、现行规范标准及长城杯标准组织施工，达到总包及业主单位要求。
3.1.2 安全目标：
杜绝重大人身伤亡事故和机械事故，一般工伤事故频率控制在1.5‰以下，确保安全生产。
3.1.3 工期目标：
按施工进度计划的要求组织人员、材料、机具设备进场施工，保证准时完成施工阻尼器钢结构及阻尼器安装的工作内容。
3.2 施工进度计划
本加固改造工程阻尼器钢结构工程施工日历天数为80天，阻尼器安装安装施工天数为60天。具体如下：
3.2.1 阻尼器钢结构工程
1 比赛馆二层夹层阻尼器钢结构 20天
2 比赛馆三层阻尼器钢结构 20天
3 比赛馆四层阻尼器钢结构 40天
4 比赛馆五层阻尼器钢结构 55天
3.2.2 阻尼器安装工程
1 比赛馆二层夹层阻尼器安装 10天
2 比赛馆三层阻尼器安装 10天
3 比赛馆四层阻尼器安装 35天
4 比赛馆五层阻尼器安装 35天
3.3 工程特点、难点分析及对策
3.3.1阻尼器钢结构安装质量是保证阻尼器正常使用的必要条件，因此如何保证阻尼器钢结构安装工程质量是本工程的难点之一。
施工对策：
1 项目经理为第一责任人，组织技术负责人及质检员做好施工前技术准备及技术交底工作。提前编写详细的工程质量保证措施指导施工，施工中随时检查施工质量，及时指正施工中存在的问题及缺陷，并监督其施工完毕。
2 精选阻尼器钢结构工程施工队伍，选拔优秀的钢结构施工班组，做到专项专业人员操作施工，确保工程质量。
3 选择最先进的设备和材料投入到阻尼器钢结构工程的施工中去，确保设备工程每一环节，每一个节点及细部都达到设计要求。
3.3.2阻尼器上下钢板要求精度高，安装复杂，焊接量大是本工程施工难点之二。
施工对策：
1在施工前仔细测量阻尼器上下钢板的安装尺寸，准确号料，保证下料一次成型。
2 安装时先安装阻尼器梁下钢板，安装钢板前用水准仪抄测好钢板底标高，保证钢板平整度。
3 钢板焊接时先采用间断焊，防止焊接应力过于集中而产生钢板变形现象。
4 在阻尼器上部钢板安装完后，将阻尼器下部钢板平铺在阻尼器墙体钢筋上，之后用水平尺检查阻尼器上部钢板的平整度，有偏差的用角磨机磨平。并用事先做好的钢筋棍（长332mm）在上下钢板之间来回滑动，及时调整钢板平整度，
在准确无误后焊接阻尼器下部钢板。
3.4机械、设备及材料的选择
针对本工程的特点，结合本公司优势，对本工程施工采用如下设备：钢结构所用钢板切割采用全自动钢板切割机；阻尼器钢支撑部分的H型钢、钢柱采用场外加工；钢结构上的塞焊孔采用磁力钻开孔。
第四章施工准备
4.1技术准备工作
4.1.1 项目总工组织各专业技术人员认真学习设计图纸，重点领会阻尼器钢结构设计意图。根据本工程的特点，制定最适宜的施工方法，在质量、功能、工艺技术等方面均能适应建材、施工的发展水平，为施工阶段扫除障碍。
4.1.2 针对本工程特点进行质量策划，编制工程质量计划，制定关键工序、重点工序质量控制措施。充分预见施工中可能出现的各种问题并施工前制定专项预案，保证施工连续。
4.2项目经理部人员准备工作
现场组织管理机构是现场的指挥机构、决策机构，同时也是保障机构，是关
4.2.1项目承包部各主要管理部门职责表
部
职责分工
门
织总设计和制定总体质量规划。
2）确定项目责任管理组织机构的构成并配备人员，制定规章制度，明确职责，组织工程项目部开展工作。
）负责设计变更洽商的办理工作。
2）负责对分部、分项工程及最终产品的检验，并参与最终产品的质量
施工，最终形成优质产品。
整具体实施计划安排，以保证总进度计划的落实。
）负责作业过程中的指导、监督和管理，确保工序管理严格实施。
）负责不同阶段施工场地和临时堆放场地的协调与管理，有序地组织
）对本工程的施工安全、保卫、环保工作负总责。对参加本工程的所有施工单位进行统一管理并负责指导、检查、监督和协调工作。）严格监督执行公共工程建设的有关规定、文件，认真落实责任制。
4.3劳动力准备工作
按照施工进度计划的要求，组织工人进场，安排好职工生活。对所有进场人员进行入场教育工作，教育工作包括：规章制度、安全施工、操作技术和精神文明教育4个方面。投入具备相应的岗位素质施工人员，熟悉施工流程及操作。准备施工人员后备力量，保证施工人数，确保工期、质量。
劳动力需求计划表
4.4物资、机具的准备工作
4.4.1 根据预算提出材料供应计划，编制施工使用计划，落实主要材料，并根据施工进度控制计划安排，制定主要材料、半成品及设备进场时间计划。
4.4.2 主要施工机具设备见下表
拟投入本工程的主要施工机械设备表
第五章、主要工程施工方案和技术措施
5.1 材料试验要求
5.1.1钢材的进场检验
1、钢材进场后，检查钢材的数量和品种应与订货单符合，钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合。每批钢材必须具备生产厂家提供的材质证明书，材质单上应写明钢材的炉号、钢号化学成分和机械性能，然后根据有关文件核对钢材的各项指标。本工程所有钢材需经甲方、监理单位认可，并进行二次复验，合格后方准使用。
2、钢材表面应符合国家现行有关标准，当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。
3、严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。
5.1.3阻尼器在安装前应做阻尼曲线试验，本工程所用阻尼器总共为64个，共做三组试验，每组一个。在试验结束合格后进行阻尼器安装。
5.2.1阻尼器钢结构施工工艺流程：
5.2.2号料及切割
根据现场实际结构尺寸，先用石笔在钢板上画线，然后安装自动割枪划轨。按画线位置切割，切割后用砂轮片将切割位置的毛刺打磨干净至光滑。自动气割切割余量割缝宽度为3mm。使用自动气割时注意以下几点：
1、气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。
2、气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力强。
3、气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
4、气割时，必须防止回火。
5、为了防止气割变形，应先从短边开始切割；应先割小件，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。
6、半自动切割加工误差控制在±1.0mm之内。
5.2.3焊接H型钢焊接的加工工艺流程：加工图纸审核→材料检验→切割下料→焊接→矫正→检查验收→除锈防腐→成品保护，见下图。
1、焊接H 型钢时，在翼板的宽度方向应加放2mm 的焊接收缩余量；在腹板的宽度方向应加放2mm 焊接收缩余量，在构件的长度方向应加放30mm 二次加工余量。
2、排板
排板时，钢板的长度方向应顺着结构的主要受力方向。平行焊缝之间的间距应大于200mm 。应尽量避免十字焊缝。当厚、薄板之间相对接，并且板厚差大于4.0mm 时，则应按1:4的斜度削斜。见下图：
H 型的腹板、翼板的对接焊缝应错开200mm 以上，且成阶梯形,见下图。
5.2.4板材拼接
阻尼器钢结构所用的钢板为20mm 、25mm 、30mm 钢板，因此在板材拼接上均图。
5.2.5矫正和成型
本工程钢材校正采用火焰校正。
热处理
2、合金钢的热矫正加热温度一般为600℃～900℃，而800℃～900℃为热塑性变形的理想温度，但不应超过900℃。
3、成型：当零件采用加工成型时，加热温度应控制在900℃～1000℃，碳素结构钢和低合金结构钢应分别在700℃和800℃之前应结束加工，低合金结构钢，应自然冷却。加热温度在500℃～550℃时，钢材产生脆性，严禁锤打和弯曲，否则容易使钢材断裂。
4、用火焰矫正时，对本工程钢结构所用钢材焊件不准用水冷却，一定要在自然状态下冷却。
5.2.6气割后钢板的边缘加工
本工程边缘构件加工包括：钢板在气割后的钢板边缘采用角磨机磨平和焊接坡口加工。
1、气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。
2、机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。
3、钢板在切割坡口焊道后，应用角磨机将焊道打磨平整无毛刺。
5.2.7钻孔
将加工好的钢板运至安装地点。按照阻尼器墙体钢筋位置在钢板上画出钻孔位置，并预留出钢筋保护层的位置。之后用磁力钻钻孔，钻孔时先用大于墙体钢筋直径4mm的钻头钻孔，即：Φ16钢筋用Φ20钻头钻孔、Φ25钢筋用Φ30钻头钻孔。钻穿后再用大钻头进行扩孔，即Φ16钢筋孔用Φ42钻头进行扩孔，Φ25钢筋用Φ42钻头进行扩孔。扩孔应扩成45度角。
阻尼器原结构梁下钢板上的塞焊孔可以先按照钢筋排布位置，可提前加工好，做法同上。
5.2.8焊接及检验
1、焊条的选择
依据设计图纸，本工程阻尼器钢结构焊接选用P506焊条，阻尼器与钢板焊接采用P507焊条，焊条进场后应进行报验，在监理单位和总包单位同意后方可使用。因即将进入冬季施工，所以焊条应进行提前预热。将焊条放入加热箱内加热，加热后将焊条放入保温筒内，焊接时随用随取，保证焊接质量。焊条由保温箱内取出到施焊时间不宜超过2小时。如超过2小时，应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2次。
2、焊接
1）焊接前应保证焊接区干燥、不得有油、锈、水、氧化皮和其他污物。
2）施焊前焊工应复合焊接件的接头质量和焊接区域的坡口间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符和要求时，应修整合格后方可施焊。
3）十字接头、角接头和对接接头主要焊缝两端配置引弧板和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和熄弧焊缝长度为25mm。引弧和熄弧板长度为60mm，长度为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度不小于6mm。引弧和熄弧板应采用气割的方法切除，切除后切割边界应修磨平整，不得用锤击落。
角焊缝应符合下表规定：
4）因该部分钢结构施工时以进入冬季施工，因此焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于钢板厚度且不小于1OOmm范围内的母材加热到20℃以上方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这个温度。
5）定位焊采用的焊材型号应与焊件材质相匹配。定位焊应由持有相应合格的焊工施焊，定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。
(1) 定位焊焊脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于6mm。长焊缝焊接时，定位焊缝长度不宜小于50mm,焊缝间距600～700mm,并应填满弧坑。
(2) 定位焊的位置应布置在焊道以内。如遇有焊缝交叉时，定位焊缝应离交叉处50mm以上。
(3) 定位焊缝的余高不应过高，定位焊缝的两端应与母材平缓过渡，以防止正式焊接时产生未焊透等缺陷。
(4) 定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。焊前必须清除焊接区的有害物。
(5) 定位焊预热温度应高于正式焊接温度。
(6) 当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重新进行焊接。
定位焊尺寸表
6）对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行焊接组装。
7）多层焊的施焊应符合下列要求：
(1)厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。再连续焊接过程中应
控制焊接区母材温度。遇有中断施焊的情况，应采取适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度；
(2) 坡口底层焊道采用焊条直径应不大于φ4mm，焊条底层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过6mm。
8)阻尼器钢结构角焊缝为三级焊缝，节点坡口焊缝为二级熔透焊缝。
5.2.9焊缝清理及处理
1、多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。
2、接头的正反两面进行焊接全熔透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至下面出现焊缝金属为止清理部分的深度不得大于该部分的宽度。
3、每一焊道熔敷金属的熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。
4、同一焊缝应连续施焊，连续完成，不能连续完成的焊缝应焊后缓冷和进行重新焊接前的预热。
5、加劲板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应在距端部大于100mm处，弧坑应填满。
6、在焊接结束后按照GB50205～2001的要求进行内部缺陷超声波探伤和外观缺陷检查。如有质量不合格焊缝返修时，在同一处返修次数不得超过2次。5.2.10 阻尼器钢结构具体施工步骤
1、阻尼器墙上钢板及阻尼器梁下钢板安装时应保持上下钢板间的水平，间距保持在332＋3mm。钢板安装时先安装梁下钢板，焊接时应保持钢板的平整度，如发现钢板因焊接应力变形时应立即用大锤校平，对焊接产生的焊渣应在焊接后及时清除。钢板底部在焊接后应用角磨机磨平，打磨至光滑。
2、阻尼器墙体上部钢板施工方法有两种。
第一种先安装钢板，后浇注混凝土。安装钢板前应校正好阻尼器墙体钢筋的位置，并保证阻尼器上部钢板与下部钢板的形心尽量在一条线上，保证阻尼器不产生偏心受力，以影响阻尼器变形。阻尼器墙体上部钢板应在钢板表面事先开出两个排气孔。保证混凝土浇注密实。
第二种先浇注混凝土，后安装钢板。浇注混凝土前应校正好钢筋的位置，并保证阻尼器上部钢板与下部钢板的形心尽量在一条线上。安装时应保持钢板的平
钢板安装后采用高强无收缩混凝土灌浆料灌注密实，
孔。详见下图：
3、安装阻尼器墙体钢板时应用事先做好的标尺（标尺长332mm）在上下钢板间滑动，确保钢板间尺寸符合阻尼器安装要求。
4、阻尼器钢支撑锚板安装时先用油毡纸在已经植好的钢筋上用铁锤轻轻敲击至击穿为止。然后将油毡纸放在已切割好的钢板上，用石笔画出钻孔位置，然后用磁力钻钻孔，然后焊接锚板，安装底座。
5、在阻尼器支座安装完成后安装支撑。阻尼器钢支撑施工前先在两侧柱子上弹一条水平线，然后按下图所示分别弹出基准点1、2、3、4点。安装阻尼器斜支撑钢板时用已弹好的基准点做为控制点，然后拉线，按照基准点1、2确定的角度安装斜支撑钢板。
摩擦阻尼器在工程结构中的研究与应用1 史春芳，徐赵东，卢立恒 东南大学土木工程学院，江苏南京（210096） E-mail：Shichunfang998@https://www.doczj.com/doc/4b4704735.html, 摘要：摩擦阻尼器是一种耗能性能良好、构造简单、制作方便的减震装置。本文概述了摩擦阻尼器的种类、构造以及减震原理，介绍了摩擦阻尼器的力学模型和结构分析方法。摩擦阻尼器在实际中得到了大量的工程应用，本文简述了摩擦阻尼器在云南省洱源县振戎中学教学楼和食堂楼中的应用，以及在东北某大楼加固中的应用。 关键词：摩擦阻尼器，耗能减震，计算模型，分析方法 中国分类号：P315.966 1．引言 传统的抗震方法是通过结构本身的塑性变形来耗散地震能量，其实质就是把结构本身及构件作为“消能”元件，这样必然使结构产生不同程度的损坏，甚至产生严重的破坏和倒塌。结构控制，通过在结构上设置控制装置，由控制机构和结构一起来抵御地震等动力作用，使结构的动力反应减小。 在结构上附加耗能减震装置的减震方法是结构被动控制的一种。摩擦阻尼器作为一种耗能装置，因其耗能能力强，荷载大小、频率对其性能影响不大，且构造简单，取材容易，造价低廉，因而具有很好的应用前景。特别是在控制结构近断层地震反应和中高层结构地震反应方面有独特优势。摩擦阻尼器对结构进行振动控制的机理是：阻尼器在主要结构构件屈服前的预定荷载下产生滑移或变形，依靠摩擦或阻尼耗散地震能量，同时，由于结构变形后自振周期加长，减小了地震输入，从而达到降低结构地震反应的目的。 2．摩擦阻尼器的种类、构造以及减震机理 摩擦阻尼器的发展始于20世纪70年代末，随后为适应不同类型的建筑结构，国内外学者陆续研制开发了多种摩擦阻尼器，其摩擦力大小易于控制，可方便地通过调节预紧力大小来确定。目前，研究开发的摩擦阻尼器主要有：普通摩擦阻尼器、Pall摩擦阻尼器、Sumitomo 摩擦阻尼器、摩擦剪切铰阻尼器、滑移型长孔螺栓节点阻尼器、T形芯板摩擦阻尼器、拟粘滞摩擦阻尼器、多级摩擦阻尼器以及一些摩擦复合耗能器。 图1为普通摩擦阻尼器的构造，它是通过开有狭长槽孔的中间钢板相对于上下两块铜垫板的摩擦运动而耗能，调整螺栓的紧固力可改变滑动摩擦力的大小[1]。滑动摩擦力与螺栓的紧固力成正比，另外，钢与铜接触面之间的最大静摩擦力与滑动摩擦力差别小，滑动摩擦力的衰减也不大，保证摩擦耗能系统工作的稳定性。经过试验发现，摩擦力的衰减随螺栓紧固力的减小而增大，且摩擦力的衰减是螺栓松动引起的。 1本课题得到国家自然基金项目（50508010）、江苏省创新人才自然基金项目（BK2005410）和东南大学优秀青年骨干教师项目的资助。
钢结构安装施工方案
第一章、编制依据 （1）重庆大江信达车辆股份有限公司冲压生产线技术改造项目206工房的施工图纸 （2）《工程测量规范》（GB50026-93） （3）《建筑工程质量评定标准》（GBJ302-88） （4）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001） （5）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ 81—2002） （6）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》 JGJ 82—91 （7）《型钢混凝土组合结构技术规程》 JGJ 138—2001 （8）《建筑抗震加固技术规程》 JGJ 116—98 （9）《建设工程施工现场管理规定》 （10）我公司ISO9002《质量保证手册》、《质量体系程序文件》 （11）我公司长期积累的丰富施工组织经验及施工能力
材料的二次搬运，同进须合理安排起重机行走路线，以提高工效，钢结构在安装过程中，须做好雨季施工安全措施。 3、构件品种多：本工程因各种钢构件均需工厂加工制作，然后运输至工地，各种构配件必须有组织、有计划按图纸要求分类编号，小构件须分类打包做到有条不紊。 4、钢结构制作的质量控制 本工程钢结构制作和安装质量的控制是工程整体质量保证的关键。 5、屋面板及墙面板的安装质量控制 由于本工程屋面面积较大，如何保证屋面板的安装质量是工程整体质量保证的以一关键。 6、钢结构安装现场协调 针对本工程钢结构规模大的特点，如何建立有效的组织机构和采取相应的组织措施以保证工程现场施工的全面顺利实施，将是本工程施工管理的重点。 第三章、钢结构安装技术工艺 一、施工队伍的准备 根椐本工程的结构特点选择已经施工同类工程、高素质的施工作业队伍进行该工程的施工。 1、根据该工程的特点和施工进度计划的要求，确定各施工阶段的劳动力需用量计划，并根据施工阶段的劳动力需用量组织施工作业队伍进场。 2、特殊工种工人上岗前必须通过培训、考核，持证上岗。 3、对工人进行必要的技术、安全、质量和法制教育，教育工人树立“质量第一，安全第一”的正确思想，遵守有关施工和安全的技术法规，遵守地方治安法规。
钢结构工程施工工艺流程 一、钢结构施工工艺流程 施工准备→原材料采、验、进厂→下料→制作→检验校正→预拼装→除锈→刷防锈漆一道→成品检验编号→构件运输→预埋件复验→钢柱吊装→钢梁吊装→檩条、支撑系统安装→主体初验→刷面漆→屋面板安装→墙面板安装→门窗安装→验收。 二、构件制作 1、钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。 5.2.2焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 2、钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、铆栓(机械型和化学式剂型)、地脚铆栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力(预拉力)的检验报告。 3、焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。 4、设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB1135或《钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。 5、钢柱、钢梁腹板下料时应注意截面尺寸的变化，应在两端留有加工余量。
6、柱、梁的主要焊缝采用埋弧自动焊接，焊接顺序要按焊接工艺要求的顺序进行。 7、制孔时，所有连接板、节点板必须配对钻孔，制孔精度应符合规范的要求。 8、防腐涂装:采用抛丸除锈，达到设计要求。构件表面不应误涂(特别是摩擦连接面)、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针孔和气泡等。 9、构件出厂前要进行检验和编号，编号时一般要标注轴线列号，超重超长构件有时还要标注重量和起吊重心位置。 三、运输和堆放 1、要事先勘查道路，选择运输车辆型号，对运输不便的构件，采用现场拼装的方式。装卸时对容易变形的构件，要采取一定的措施。装卸时要保护构件的油漆面。 2、堆放场地要坚实、平整，排水良好。 3、构件不能直接置于地上，要垫高200以上，平稳地放在支座上，支座间地距离，应不使构件产生残余变形为限。 4、构件地堆放位置，应考虑到现场安装的顺序。 四、钢构件的安装 1、复核预埋螺栓的规格、定位尺寸、标高、露出长度等，复核确认预埋件砼的龄期。对照图纸，查验核对现场构件编号与设计的一致性，防止错装。 2、勘查作业现场，确定吊车行走路线，制定吊装实施方案。 5.4.3安装高强螺栓时，螺栓应能自由穿入孔内，不能随意扩孔，高强螺栓不能替代临时螺栓使用。 3、选用轮式起重机作为吊装机械。
十二 钢结构工程施工方案 1、 安装准备工作 钢结构安装前按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至合乎规定。对于基础和预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高(见图表），并必须取得基础验收的合格资料。由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。 2、安装分析 2.1钢结构吊装之执行条件 2.1.1建设方需提供的外部条件：三通一平 2.1.2吊装中需要执行之原则条件： a ．当气象条件不适合钢构安装吊装要求时（如下雨或风力超过 四级）应停止吊装，不得为满足进度而强行吊装，严格执行“十不吊”的规定。 标高引测示意图 RC 水准 柱底标 (基准 一次浇筑标
b．吊机支脚点设钢板800＊800＊16mm，钢板的下面每个支脚点设枕木至少四根。 2.2钢结构吊装分析 根据本工程施工工期短、工作量大，钢结构连接形式要求高（高强螺栓连接）等施工特点，故采用现场组装的施工方法，从而满足施工要求。 钢构厂都采用侧接形式同钢柱连接，钢梁最大跨度约24米，由七节梁段组成，主梁组对后最大重量不到3t，安装位置及现场施工情况同时满足情况下，单跨吊装宜选用16T汽车吊进行，具体分析如下。 钢柱吊装采用单式吊点旋转回直法吊装，钢梁采用二点起板法吊装，二点均用钢丝绳抱屋架梁用卸扣锁住，并用切口钢管包扎。 3.2.1吊机的选用 吊机选用16T汽吊 最大作业半径：R=22.7m 最大地上扬程：L=26.1m 额定起重量G=6.5t 支腿跨度：5.34M×5.1m 吊装载荷Q1 组装钢梁重：Q=3t（按此重量计算,双车抬吊取钢梁总重量一半）不均匀系数：K1=1.1 动载系数：K2=1.05 风载系数：K3=1.3 基本风压：W0=45Kg/m2 S：迎风面积 S钢梁（最大）=0.9×30=27m2 结构风载：W1= K3×W0×S钢梁 =1.3×45×27=1579.5Kg=1.58t 计算载荷：Q计=Q K1 K2+W1 =3×1.1×1.05+1.58=5.045t 吊钩重：q1=0.25t 吊索具重：q2=0.2t
按照领导旨意： 摩擦阻尼消能减震技术的研究启动，对其基本概念提起审阅； 1.四种技术类型：摩擦耗能节点；板式摩擦阻尼器；筒式摩擦阻尼器；复合型摩擦阻尼器； 2.消能减震设计：一种新的抗震方法；“摩擦消能器”是一种构造简单，经济耐用的消能装置，适用于工程结构抗震。 3.四种控制形式：被动控制、主动控制、半主动控制、混合控制； 3.1被动控制减震技术的核心在于安装于结构中的阻尼器这种装置； 3.2结构震动控制就是通过调整结构的动力特性或提供外力抵御和地震载荷作用，让结构和控制系统共同抵御外界动荷载的作用，达到控制结构形态，减轻结构动力响应目的 3.3被动控制：不需要外部能源输入提供控制力控制过程不受结构反应和外界条件影响的控制方法。一般是在结构的某些部位附加子系统来改变结构的动力特性，消耗震动能量，达到减小结构动力反应的目的。 3.4被动控制技术因其造价低、可靠性高、施工简便的特点而得到广泛地应用。 3.5被动控制主要分为：结构隔震、动力吸震和消能减震。 3.6消能减震：就是把结构的某些非承重构件（如支撑、连接件等）设计成耗能杆件，或在结构的某些部位（节点、支撑等）装设阻尼装置，通过阻尼装置产生摩擦、弯曲（或剪切、扭转）、弹塑（或粘滞、粘弹）性滞回变形来耗散输入结构中的能量，以减小主体结构地震反应，从而避免结构发生破坏或倒塌。达到减震控制的目的。 3.7在消能减震理论分析、设计方法和试验经大量研究并制作多种消能器。在风载和小震作用下，消能器为结构提供足够的初始刚度，使结构处于弹性状态，当结构遭遇中、强震时，消能器发挥作用，产生较大阻尼，耗散地震能量，减轻结构损伤。 4.新型阻尼器“变阻尼粘滞阻尼器”： 4.1“可变阻尼力摩擦减振装置”： “向心式摩擦阻尼器”通过活塞、特别设计的阻尼棒共同控制阻尼的大小，使得阻尼可变可控，在不同的工作阶段可以预先设定为不同的参数值，不需要通
钢结构施工安装工艺及流程 （一）、钢结构安装工艺及质量控制程序： 《钢结构工程施工质量验收规》（GB 50205-2001） 施工图 施工组织设计（施工方案） 钢结构零部件、附件和配件材料准备 安装机具 基础与支承面验收合格 测量放线 施工条件构件验收，并做安装标志 清理作业面 平台安装 构件矫正 组拼装 结构构件就位 校正
临时固定 安装顺序： 梁屋架 钢材及零、部件合格证 连接材料合格证 构件检测报告、焊接试件和混凝土试件检测报告 测量记录 吊装记录 质量记录 竣工图 《钢结构工程施工质量验收规》（GB 50205-2001） (二)、施工安装流程图： 1、安装工艺流程：场地三通一平→构件进场→吊机进场→屋面梁(楼层梁)安装→檩条支撑系杆安装→涂料工程→屋面系统安装→零星构件安装→装饰工程施工→收尾拆除施工设备→交工。 2、屋面系统安装工艺流程：准备工作→屋面大梁安装校正→屋面檀条压杆支撑安装固定→天沟安装→雨排水管道安装固定。
3、屋面梁连接程序：对接调整→安装螺栓固定→安装高强螺栓→高强螺栓初拧→高强螺栓终拧→密封。 二、钢结构工程安装 1、吊装前准备工作： ①、安装前应对基础轴线和标高，预埋板位置、预埋与混凝土紧贴性进行检查，检测和办理交接手续，其基础应符合如下要求： A基础砼强度达到设计要求。 B基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。 C基础顶面预埋钢板做为梁的支承面，其支承面、预埋板的允许偏差应符合规要求。 项次项目 允许偏差 1 支座表面（1）标高（2）水平度 ±1.5mm1/1500ⅰ 2 预埋板位置（注意截面处）（1）在支座围（2）在支座围外± 5.0mm±10.0mm ②、超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，构件制作允许偏差应符合规要求。
钢结构厂房施工流程 浏览次数：489次悬赏分：0 |提问时间：2011-1-19 08:55 |提问者：tmkmiss 其他回答共2条 钢结构施工流程、检验细则 钢结构主要施工工艺流程如下： 施工放线→基础混凝土内预埋螺栓→（钢结构加工制作）门式刚架吊装→吊车梁安装→钢梁安装→屋架、屋面板及屋檐板安装→墙面板安装→钢结构涂装。 一、施工放线 （1）按照设计要求，根据图纸要求，配合土建单位将标高、轴线核实核准。 （2）施工前用经纬仪复核轴线，并用水准仪确定标高，并用墨线在不易损坏的固定物上作好记号，注明标高，并做好记录。 （3）在确定轴线和标高之后，即放好大样之后，再放小样，也就是确定每个钢柱在基础混凝土上的连接面边线及纵横十字轴线，即门式刚架的柱脚位置。 （4）在定位刚架时，要尽量避免刚架柱脚与螺栓的碰撞，以避免刚架柱底面的变形，从面减少与基础混凝土的接触面，以及螺栓的弯曲变形，造成螺栓纠直之后给螺栓带来的强度损耗。 二、基础混凝土内预埋螺栓 （1）在基础混凝土浇捣之前，再仔细核对螺栓的大小、长度、标高及位置，并固定好预埋螺栓。 （2）在基础混凝土浇捣之前，黄油及塑料薄膜包住预埋螺栓的丝口部分，以避免混凝土浇捣时对螺栓丝口的污染。 （3）在浇捣混凝土之时，派有经验的专人值班，做好混凝土浇捣时对预埋螺栓定位的影响。以避免预埋累栓的位移及标高的改变。 （4）基础混凝土浇捣之后，及时清理预埋螺栓杆及丝口上的残留混凝土。 三、钢结构加工制作 工艺过程： 1.下料图单
①此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。 ②质量检测标准： 应符合设计要求及国家现行标准的规定。 ③检验方法： 检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。 2.放样、号料 ①放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。 ②注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。 ③划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。 ④放样和样板的允许偏差见下表： 项目允许偏差 平行线距离和分段尺寸0.5mm 对角线差1.0mm 宽度、长度0.5mm 孔距0.5mm 加工样板角度20’ ⑤号料的允许偏差见下表： 项目允许偏差 外形尺寸1.0 孔距0.5
随着国内外研究人员的不断研究，摩擦阻尼器的种类越来越多，不仅开发出普通摩擦阻尼器，还开发出Pall摩擦阻尼器及Sumitomo摩擦阻尼器等多种摩擦阻尼器，其工作原理是利用摩擦阻尼器进行减震的方法能够有避免对建筑物结构本身的破坏。 原理： 传统的抗震方法是通过结构本身的塑性变形来耗散地震能量,其实质就是把结构本身及构件作为“消能”元件,这样必然使结构产生不同程度的损坏,甚至产生严重的破坏和倒塌。结构控制,通过在结构上设置控制装置,由控制机构和结构一起来抵御地震等动力作用,使结构的动力反应减小。 优点： 在结构上附加耗能减震装置的减震方法是结构被动控制的一种摩擦阻尼器作为一种耗能装置，因其耗能能力强，荷载大小、频率对其性能影响不大，且构造简单，特别是在控制结构近断层地震反应和中高层结构地震反应方面有较好的优势。 对结构进行振动控制机理是:阻尼器在主要结构构件屈服前的预定荷载下产生滑移或变形，依靠摩擦或阻尼耗散地震能量，同时，由于结构变形后自振周期加长，减小了地震输入从而达到降低结构地震反应的目的。
构造： 主要包括中间钢板，两外侧钢板以及钢板之间的摩擦材料，由中间钢板与摩擦材料之间的相对滑移产生摩擦力，将建筑物的振动能量转化成热能，从而达到减轻结构振动响应的目的。 上述内容仅供参考，如有需求，可咨询专业的生产厂家：南京大德减震科技有限公司进行详细的了解，以市场为导向，提供专业的工程减隔震技术咨询、各类减隔震产品的生产、试验、销售、安装、售后服务等一体化服务，拥有专利二十余项，拥有丰富的减震产品研发制造经验，参与过奥林匹克工程多项国家重点工程方案设计、产品制造、安装、售后等工作。
钢结构施工方案及流程 1、钢柱、钢梁、制作 制作工艺流程：放样→号料→切割→矫正、弯曲和边缘加工→制孔→组装→焊接→外观检查→抛湾除锈→涂装→涂装编号→构件验收。 （1）放样 1）核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1的大样放出节点，核对各部分尺寸。 2）制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。 3）放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。 断面高小于等于1000mm，且板厚小于等于25mm，四条纵焊缝每米收缩0.6mm,焊透梁高收缩 1.0mm，每对加劲板焊缝，梁长度收缩0.3mm。 （2）号料 1）检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号。 2）号料时应尽量做到合理用材。 （3）切割 1）钢材下料时，柱、梁的板材用料采用气割，加劲板等零件采用机剪，支撑用料采用锯切；材料的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定 手工切割±2mm；自动、半自动切割±1.5mm；精密切割±1.0mm。
2）切割前应将钢板材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后，断面上不得有裂纹和大于1mm的铁棱，?并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。 3）切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢板材厚度的10％，且不大于2mm。 4）机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm；断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。机械剪切的斜度不得大于2.0mm。 （4）矫正弯曲和边缘加工： 1）普通碳素结构钢在高于-16摄氏度，可用冷矫正和冷弯曲。 2）矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不能大于0.5mm。 3）钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求： 钢板厚度小于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1.5mm。 钢板厚度大于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1mm。 4）普通碳素结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度。 5）边缘加工按需要可采用下列方法： 刨边机加工；半自动、自动气割机坡扣加工；电弧气割。 刨边的零件，其刨边线与号料线的允许偏差为±1.0MM。如用半自动气割应打磨清理氧化皮。 6）焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家标准《手工电弧焊接接头的基本形式与尺寸》（GB985--80?）和《焊剂层下自动与半自动焊接
第一章、编制依据 （1）重庆大江信达车辆股份有限公司冲压生产线技术改造项目206工房的施工图纸 （2）《工程测量规范》（GB50026-93） （3）《建筑工程质量评定标准》（GBJ302-88） （4）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001） （5）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ 81—2002） （6）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》 JGJ 82—91 （7）《型钢混凝土组合结构技术规程》 JGJ 138—2001 （8）《建筑抗震加固技术规程》 JGJ 116—98 （9）《建设工程施工现场管理规定》 （10）我公司ISO9002《质量保证手册》、《质量体系程序文件》 （11）我公司长期积累的丰富施工组织经验及施工能力
第二章、工程概述 一、工程简况 1、建筑设计：工程建筑面积约3090平方米。该工房由雨棚、一层钢架结构，工房主体建筑檐口高度8.85米。建筑平面呈矩型。 2、结构概况 结构形式：钢结构。 钢材：本工程钢柱、梁等钢板采用Q345B，并符合《低合金高强度结构钢》GB/T1591的要求。焊条采用E43型，并符合GB/5118要求。焊丝应符合GB/T14957，GB/T14958的要求。 本工程钢结构的连接形式：梁柱连接方式为螺栓连接。 3、本工程钢结构的H型钢梁采用Q345B钢材，钢材要求强屈比大于1.2，具有明显的屈服台阶，伸长率大于21%，并有良好的可焊性，其质量标准符合《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。焊条选用与主体金属相匹配；连接螺栓采用10.9级高强度螺栓，并符合《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副》、《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母垫圈与技术条件》GB3632~3633和GB/T1228~1231的规定。 4、除锈油漆： 主钢构件在表面抛丸除锈达Sa2.5级；钢构件油漆参照图纸。 二、工程的特点和难点 1、钢结构安装工期的保证：本工程从施工到交工验收共90日历天，所以必须合理安排各阶段的工作时间及相互交接时间，且明确各工序的最迟交接时间，以保证工程如期竣工。钢结构安装的工期保证是本工程工作的重点。 2、施工范围大：本工程为钢结构，各种构件布置必须分类就近堆放，尽量减少
新型摩擦阻尼器在建筑结构抗震的应用 ［摘要］提出了一种新型摩擦阻尼器，构造简单、工作机理明确，能够提供随着位移变化而变化的摩擦力，给出了连续性滞回模型描述其力学性能，进行了新型摩擦阻尼器和普通摩擦阻尼器的非线性比较和分析，结果表明:在不同地震波作用的情况下，采用本文提出的新型摩擦阻尼器对体系位移和加速度控制效果最佳。 ［关键词］摩擦阻尼器;滞回模型;振动控制;抗震
传统的建筑结构抗震设计理念是通过增大结构自身的抗震性能(强度、刚度或延性)来抵御地震作用，利用结构自身储存或者耗散输入的能量，这种方法不具备自我调节与控制的能力［1］。20世纪70年代学者将振动控制理念引入土木工程领域，在结构振动控制理论、方法以及工程应用等方面均取得了大量成果，理论实践表明，结构振动控制能有效减小结构在外荷载作用下的反应和损失，是一种有效的抗震减灾技术。按照是否需要外部能量输入可以对结构振动的控制分为主动控制、被动控制、两者结合控制。主动控制通过对结构加设消能装置或者将结构构件设计为消能构件，通过消能装置和结构共同作用来吸收或者耗散输入能量，成为目前结构控制领域关注的热点。常用的耗能装置有位移型阻尼器、速度型阻尼器和混合型阻尼器。摩擦阻尼器属于位移型阻尼器，具有构造简单、耗能能力强等优点，成为建筑结构被动控制领域常用的耗能装置。近40多年来，国内外研究人员针对摩擦耗能器开展了大量研究，研发出的摩擦耗能器主要有:普通摩擦耗能器、Pall耗能器、摩擦剪切铰耗能器、EDＲ摩擦耗能器、多级摩擦耗能器、摩擦复合耗能器。多数摩擦耗能器是位移型消能装置，只有在外力作用超过起滑力之后才产生滑动实现耗能，在运动过程中正压力和摩擦面系数保持不变。消能效果与起滑力设定具有密切联系，起滑力过大则耗能器不产生滑动，消能为零，可能会增大结构内力;起滑力过小，可能小震或者风振作用下耗能器就起滑，虽然滑动位移较大，但耗能效果欠佳。传统摩擦消能器不能根据结构的对作用力反应，实现对结构自有特性的改变，在结构振动控制领域具有一定局限性［2］。早在1990年Kobri便提出了结构半主动变刚度控制方法［3］;2006年我国学者赵东等提出了一种可控变力单向摩擦阻尼器，利用振源位移反馈信号进行主动控制［4］;2010年，王茜茜等提出了一种具有简单控制律的Off-On
钢结构施工工艺流程集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
1施工准备→原材料采、验、进厂→下料→制作→检验校正→预拼装→除锈→刷防锈漆一道→成品检验编号→构件运输→预埋件复验→钢柱吊装→雕塑附件安装→底漆修复→喷涂面漆→验收 2材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 3、材料进厂后首先要进行防锈处理，并喷涂氟碳底漆进行保护。再根据需要下料加工。因雕塑体量较大，在厂里分块加工后需运到现场进行组装焊接。不锈钢部分做好成品，运至现场，等钢柱雕塑部分组装完成后再进行安装。 1.3运输和堆放 钢结构制作基本流程说明： 1、材料检验：根据设计文件和规范要求检验主体材料及辅助料的力学指标、化 学成分、工艺性能、几何尺寸及外形。 2、材料堆放：将合格的钢材按品种、钢号、规格分类堆放，垫平、垫高，防止 积水和变形。 3、放样：根据审核后的施工图模型进行放样施工。 4、材料矫正：通过外力和加热作用，迫使已发生变形，以使材料平直。 5、号料：以样板为依据，在原材料上划出实样，并打上各种加工记号。 6、切割：将号料后的钢板、型钢按要求的形状和尺寸下料。常用的切割方法有 机械切割、气割、等离子切割等。
7、成形：成形可分热成形和冷成形两大类。按具体成形目的又可分为弯曲、卷 板、折边和模压四种成形方法。 8、边缘加工：为清除切割造成的边缘硬化而刨边，为保证焊缝质量而刨或铣坡 口，为保证装配的准确及局部承压的完善而将钢板刨直或铣平，均为边缘加工。边缘加工分铲、刨、铣、碳弧气刨等多种方法。 9、制孔：制孔分钻孔和冲孔。钻孔适用性广，孔壁损伤小，孔的精度高。一般 用钻床。冲孔效率高，但孔壁质量差，仅用于较薄钢板上的次要连接孔，且孔径须大于板厚。 10、装配：装配即将零件或半成品按施工图要求装配为独立的成品构件。装配 的方法有地样法，依型复制法，立装、卧装、胎模装配法等。 11、焊接：用高温使金属的不同部分熔合为一体的方法即为焊接。钢结构常用 的焊接方法有电弧焊、电阻焊、电渣焊等。电弧焊又分手工焊、韩埋弧自动焊、气体保护焊等。 12、后处理：包括矫正、打磨、消除焊接应力等。 13、辅助材料准备：包括螺栓、焊条的配套采购、运输和检验。 14、总装：在工厂将多个成品构件按设计要求的空间位置关系试装成局部或整 体结构，以检验各部分之间的连接状况。 15、除锈：除锈是钢结构防腐蚀的基本工序，现代钢结构制造厂一般用大型抛 丸机进行机械化除锈，效率高而除锈彻底。少量钢结构用喷砂或钢丝刷除锈，前者粉尘污染较大，后者工效低且除锈不易彻底。 16、油漆：室内钢结构一般均用喷漆和刷漆防腐蚀。在工厂喷刷底漆，安装完 毕后在工地喷涂面漆。
第一章编制依据 1.1、钢结构设计图纸。 1.2、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）。 1.3、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）。 1.4、《型钢混凝土组合结构技术规程》（JGJ138-2001）。 1.5、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）。 1.6、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001。 1.7、《钢结构设计规范》GB50017-2003 第二章工程概况及施工条件 第一节工程概况 一、工程概况 本工程本工程为银川顶津食品有限公司一期工程，位于银川经济开发区。建设单位为银川顶津食品有限公司、设计单位为天津冶金规划设计院、勘察单位为宁夏地质工程勘察院、监理单位北京中联环建设工程管理有限公司、施工单位为陕西建工第一建设集团有限公司。主体为钢结构,独立基础，垫层为C20，独立基础、柱C30，地梁为C25。 第二节施工进度计划 一、施工进度计划 按照总控计划，分别安排各钢结构加工时间、进场时间。分别对各个钢构件进行编号，将每个编号的进场时间告知钢结构加工厂，钢构件按时进场，及时卸载，按计划吊装施工。 二、工期保证措施 1、工程准备工作 由于本工程施工工期短任务重，所以在施工前的准备工作极为重要。为使现场吊装工作顺利进行，我们将在施工前制定周密的的施工计划。 针对总控目标工期，编制阶段目标工期计划，月计划，周计划。严格项目目标管理，
以计划组织生产，以科学合理的生产安排保证计划的实现。 以现场施工要求控制加工顺序，使钢结构生产成流水作业，将钢结构的加工、运输、临时堆放、吊装各个工序合理的穿插，环环相扣。 2、现场施工 现场施工技术人员合理编排钢构件进场计划、吊装计划与吊装顺序，充分利用施工现场的钢构件堆放场地。对进场钢构件进行计划编排，明确构件使用的部位和吊装时间。按吊装顺序将构件堆放整齐。避免不必要的现场二次倒运。 科学安排每日的吊装构件数量，合理安排和协调钢结构吊装时间。 第三节施工人员、机械配置 一、劳动力投入计划 根据施工进度的需要，钢结构施工操作人员的工种以及数量见下表所示。 主要工种投入人数情况表 二、安装施工设备配置
图片简介: 本技术新型介绍了一种摩擦型连梁阻尼器，包括连接件，该连接件包括左连接件和右连接件，分别用于安装在左、右联肢剪力墙之间连梁的中部，且连接连梁的相对两端；约束部，该约束部设置于所述左连接件与所述右连接件之间，用于连接所述左连接件和所述右连接件，所述约束部的其中一侧通过焊接固定于左连接件，另一侧通过连接螺栓与右连接件固定连接。有益效果在于：可对连梁本身、两侧联肢剪力墙构件及底部剪力墙构件进行更好的保护；提供的摩擦力恒定，可限制与其相连的周围结构构件的内力上限，从而降低周边连接构件的设计和施工难度；能够实现震后快速维修和快速恢复功能。 技术要求 1.一种摩擦型连梁阻尼器，其特征在于，包括： 连接件，该连接件包括左连接件（1）和右连接件（4），分别用于安装在左、右联肢剪力墙（8）之间连梁的中部，且连接连梁的相对两端； 约束部，该约束部设置于所述左连接件（1）与所述右连接件（4）之间，用于连接所述左连接件（1）和所述右连接件（4），所述约束部为平板结构，所述约束部的其中一侧通过焊接固定于左连接件（1），另一侧通过连接螺栓（6）与右连接件（4）固定连接；
中部剪切板（401），该中部剪切板（401）设置于所述右连接件（4）上且贴合在所述约束部的内侧，所述中部剪切板（401）通过连接螺栓（6）与约束部连接，且所述中部剪切板（401）上成型有长槽孔（402），所述连接螺栓（6）贯穿该长槽孔（402）后与所述约束部固定连接，从而使所述中部剪切板（401）可沿该长槽孔（402）方向做贴合约束部平面的滑动；所述连接螺栓（6）未贯穿中部剪切板（401）一端与所述约束部之间设置有弹性件；所述中部剪切板（401）与所述约束部之间设置有摩擦芯板（7），摩擦芯板（7）嵌固于所述约束部两侧钢板的内侧。 2.根据权利要求1所述一种摩擦型连梁阻尼器，其特征在于：所述左连接件（1）包括竖直设置的左套筒固定板（102），所述左套筒固定板（102）的一侧表面设置有若干个左连接套筒（101），另一侧设置有连接所述约束部的连接板（103）； 所述右连接件（4）包括竖直设置的右套筒固定板（404），所述右套筒固定板（404）的一侧表面设置有若干个右连接套筒（403），所述中部剪切板（401）垂直设置于所述右套筒固定板（404）的另一侧中部。 3.根据权利要求2所述一种摩擦型连梁阻尼器，其特征在于：所述长槽孔（402）设置有两个，且均与所述右套筒固定板（404）相互平行；所述连接螺栓（6）共有四组，且呈矩形分布，每个所述长槽孔（402）均对应贯穿两组连接螺栓（6）。 4.根据权利要求1所述一种摩擦型连梁阻尼器，其特征在于：所述约束部共设置有两块约束钢板，且分别设置于所述中部剪切板（401）的两侧。 5.根据权利要求4所述一种摩擦型连梁阻尼器，其特征在于：所述约束部为约束钢板（3），所述约束钢板（3）上成型有配合所述固定螺栓（2）和所述连接螺栓（6）的孔位。 6.根据权利要求4所述一种摩擦型连梁阻尼器，其特征在于：所述摩擦芯板（7）共设置由两块，其分别嵌固于所述约束部两侧钢板的内侧，且分别贴合在所述中部剪切板（401）的两侧表面；该摩擦芯板（7）上成型有配合所述连接螺栓（6）的孔位。 7.根据权利要求1所述一种摩擦型连梁阻尼器，其特征在于：所述弹性件为蝶形弹簧（5）。
“钢结构”施工工艺流程 1.1施工准备f原材料米、验、进厂f下料f制作f检验校正f预拼装f除锈f 刷防锈漆一道f成品检验编号f构件运输f预埋件复验f钢柱吊装f钢梁吊装f檩条、支撑系统安装f 主体初验f刷面漆f屋面板安装f墙面板安装f门窗安装f验收 1.2 构件制作 1.2.1 钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。 1.2.2焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 1.2.3钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、铆栓（机械型和化学式剂型）、地脚铆栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。 1.2.4焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。 1.2.5设计要求全焊透的一、二级焊缝应米用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应米用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB1135 或《钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323 的规定。 1.2.6钢柱、钢梁腹板下料时应注意截面尺寸的变化，应在两端留有加工余量。 1.2.7柱、梁的主要焊缝米用埋弧自动焊接，焊接顺序要按焊接工艺要求的顺序进行。1.2.8制孔时，所有连接板、节点板必须配对钻孔，制孔精度应符合规范的要求。 129防腐涂装：采用抛丸除锈，达到ST2级。构件表面不应误涂（特别是摩擦连接面）、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针孔和气泡等。 1.2.10构件出厂前要进行检验和编号，编号时一般要标注轴线列号，超重超长构件有时还要标注重量和起吊重心位置。 1.3 运输和堆放 1.3.1 要事先勘查道路，选择运输车辆型号，对运输不便的构件，采用现场拼装的方式。装卸时对容易变形的构件，要采取一定的措施。装卸时要保护构件的油漆面。 1.3.2 堆放场地要坚实、平整，排水良好。 1.3.3构件不能直接置于地上，要垫高200 以上，平稳地放在支座上，支座间地距离，应不使构件产生残余变形为限。 1.3.4构件地堆放位置，应考虑到现场安装的顺序。 1.4 钢构件的安装 1.4.1复核预埋螺栓的规格、定位尺寸、标高、露出长度等，复核确认预埋件砼的龄期。对照图纸，查验核对现场构件编号与设计的一致性，防止错装。 1.4.2 勘查作业现场，确定吊车行走路线，制定吊装实施方案。 1.4.3安装高强螺栓时，螺栓应能自由穿入孔内，不能随意扩孔，高强螺栓不能替代临时
钢结构安装工程施工方案 一、施工准备： 1．人员准备 ⑴应根据劳动定额规定配备相应技术等级的铆工、起重工、火焊工、焊工等人 员，特殊工种必须持证上岗。 ⑵对高空作业人员开工前必须经体检合格后方可从事高空作业。 2．施工机具准备 ⑴吊装机械的准备 吊装机械的配备应从施工场地情况；构件几何尺寸、重量大小、起吊高度； 本公司机械装备情况等三个方面考虑。 ⑵工机具准备
说明：本单位计划投入的主要施工机械均状态完好。 3．技术准备 ⑴进行图纸自审、会审工作，通过熟悉、掌握图纸内容，做到准确按图施工。 图纸会审可以对各专业工程之间的相关工序、尺寸等预先结合，尽量在安装前发现问题和差错，以便及时处理。安装、制作及设计单位之间的图纸会审使三方面能够沟通和了解，使问题得到协商解决。 ⑵编制施工技术交底，并现场向作业人员进行施工、安全技术交底。 4．施工现场准备 ⑴施工场地要求具备三通一平。 ⑵根据工程大小、工期长短，业主要求设置相应的施工方案。 ⑶整个施工现场（包括施工用水、用电、道路、构件堆放场地）等要按标准化 工地的要求规划设置。 二、施工工艺流程： 1．本工程整体施工顺序通常为土建基础—场地回填—钢结构吊装—围护结构—室内地面—室外总体—完工。钢结构安装采用从建筑物一端开始，向另一端推进，先柱后梁的顺序进行。 2．根据本工程的特点，我公司的吊装拟一次性完成，每榀框架分一次吊装，这样，可以为土建提供最可能早的开始时间，为最后的顺利完工创造条件。3．钢结构吊装前，先进行基础复核，以检查地脚螺栓的埋设情况和基础的土建施工情况。 4．本工程轻钢结构安装工艺流程如下图所示：
轻钢结构安装工艺流程图
钢结构安装施工工艺 一、适用范围 适用于杭甬铁路客运专线上虞北站钢结构（钢柱、钢梁、桁架及支撑系统等）单项和综合安装。 二、引用标准 （1）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205—2001）； （2）建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300—2001）； （3）工程测量规范（GB50026—1993）； （4）建筑钢结构焊接规程（JGJ81—2002）； （5）钢结构高强螺栓技术规程（JGJ82—1991）； （6）钢结构用高强度大六角头螺栓、螺母垫圈与技术条件（GB/T1228～1231—91）； 三、施工准备 1、技术准备 （1）编制安装施工组织设计及吊装方案，经审批后，认真向班组交底。 （2）检查地脚螺栓外露部分的情况，若有弯曲变形、螺牙损坏的螺栓，必须对其修正。 （3）建立基准控制点，将柱子就位轴线弹测在柱基表面，对柱基标高进行找平。（4）建立复测制度，各基准点、轴线、标高等都要进行两次以上的复测，以误差最小为准。 （5）建立统一的测量仪器、钢尺等，并取得计量单位检定证明。 （6）根据图纸及现场实际情况确定钢结构安装的次序。 （7）熟悉图纸，了解钢构件间的节点。 2、材料准备 （1）按构件明细表核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术资料。（2）检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。损坏和变形的构件应予以矫正或重新加工。被碰坏的防腐底漆应补涂，并再次检查办理验收。 （3）对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查做出记录。（4）构件应按安装顺序成套供应，现场堆放场地满足现场拼装及顺序安装的需
要。在现场组拼时应搭设拼装平台。 （5）构件分类堆放，刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。多层叠放时垫木应在一条垂线上。钢梁和钢桁架宜立放，紧靠立柱，绑扎牢固。 （6）钢结构设计用高强度螺栓连接时，应根据图纸要求分规格统计所需高强度螺栓的数量，并配套供应至现场。检查其出厂合格证、扭矩系数或紧固轴力（预拉力）的检验报告是否齐全，并按规定作紧固轴力或扭矩系数复验。 （7）钢结构焊接施工之前应对焊接材料的品种、规格、性能进行检查，各项指标应符合现行国家标准和设计要求。检查焊接材料的质量合格证明文件、检验报告及中文标志等。对重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验。 3、主要机具 吊装机械（吊车或塔式起重机）、吊装索具、电焊机、焊钳、焊把线、搬手、撬棍、铣刀或锉刀、垫木、垫铁、千斤顶、扭矩扳手、手持电砂轮、水准仪、经纬仪、倒链、钢尺、拉线、吊线等。 4、作业条件 （1）根据正式施工图纸及有关技术文件编制施工组织设计已审批。 （2）对使用的各种测量仪器及钢尺进行计量检查复验。 （3）安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点进行验线有关处理完毕。 （4）按施工平面布置图划分：材料堆放区、杆件制作区、拼装区，构件按吊装顺序进场。 （5）场地要平整夯实、并设排水沟。 （6）在制作区、拼装区、安装区设置足够的电源。 （7）搭好高空作业操作平台，并检查牢固情况。 （8）放好柱顶纵横安装位置线及调整好标高。 （9）预埋螺杆，其轴线、标高、水平度、位置及伸出长度等，超出允许偏差时，应做好技术处理 （10）检查吊装机械及吊具，按照施工组织设计或施工方案要求搭设操作平台或脚手架。 （11）对屋架、桁架等构件，为防止构件吊装时变形、失稳，已采取必要时采取加固措施。
钢结构施工流程、检验细则 钢结构主要施工工艺流程如下： 施工放线→基础混凝土内预埋螺栓→（钢结构加工制作）门式刚架吊装→吊车梁安装→钢梁安装→屋架、屋面板及屋檐板安装→墙面板安装→钢结构涂装。 一、施工放线 （1）按照设计要求，根据图纸要求，配合土建单位将标高、轴线核实核准。 （2）施工前用经纬仪复核轴线，并用水准仪确定标高，并用墨线在不易损坏的固定物上作好记号，注明标高，并做好记录。 （3）在确定轴线和标高之后，即放好大样之后，再放小样，也就是确定每个钢柱在基础混凝土上的连接面边线及纵横十字轴线，即门式刚架的柱脚位置。 （4）在定位刚架时，要尽量避免刚架柱脚与螺栓的碰撞，以避免刚架柱底面的变形，从面减少与基础混凝土的接触面，以及螺栓的弯曲变形，造成螺栓纠直之后给螺栓带来的强度损耗。 二、基础混凝土内预埋螺栓 （1）在基础混凝土浇捣之前，再仔细核对螺栓的大小、长度、标高及位置，并固定好预埋螺栓。 （2）在基础混凝土浇捣之前，黄油及塑料薄膜包住预埋螺栓的丝口部分，以避免混凝土浇捣时对螺栓丝口的污染。 （3）在浇捣混凝土之时，派有经验的专人值班，做好混凝土浇捣时对预埋螺栓定位的影响。以避免预埋累栓的位移及标高的改变。 （4）基础混凝土浇捣之后，及时清理预埋螺栓杆及丝口上的残留混凝土。 三、钢结构加工制作 工艺过程： 1.下料图单 ①此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。 ②质量检测标准： 应符合设计要求及国家现行标准的规定。 ③检验方法： 检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。
2.放样、号料 ①放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。 ②注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。 ③划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。 ④放样和样板的允许偏差见下表： 项目允许偏差 平行线距离和分段尺寸0.5mm 对角线差1.0mm 宽度、长度0.5mm 孔距0.5mm 加工样板角度20’ ⑤号料的允许偏差见下表： 项目允许偏差外形尺寸1.0 孔距0.5 ⑥质量检验方法：用钢尺检测。 3.下料： 钢板下料采用数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。 ①质量检验标准： 切割的允许偏差值（mm） 项目允许偏差 零件宽度、长度3.0 边缘缺棱1.0 型钢端部垂直度2.0 ②钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。 ③质量检验方法：目测或用放大镜、钢尺检查。