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钢骨架轻型板生产流程图

钢骨架轻型板生产流程图
钢骨架轻型板生产流程图

钢骨架轻型板生产流程

1、项目结构图纸深化设计,甲方图纸确认;

2、图纸确认后制作(C型钢、网片、加筋肋)下料单,并发送至原材料加工厂;

3、原材料到达厂区,检查材料型号、尺寸,确认材料无误;

4、按照生产图进行焊接;

5、钢边框焊接完成后,进行焊缝的打磨、喷漆;

6、钢边框由质量负责人检查合格后开始进入厂房进行浇筑;

7、浇筑完成后打磨边框表面浮灰,清理整洁后再次刷漆(镀锌材料不再进行刷漆)。

8、厂区质量负责人对本批次板材进行厂区抽检,进行荷载实验。并对

板材外观全检,检测合格后制作合格证,及检测报告。

9、检测合格板材根据施工单位要求发货装车。

钢铁工艺流程图

钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程:炼焦作业就是将焦煤经混合,破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源:台湾中钢公司网站。

烧结生产流程:烧结作业系将粉铁矿,各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后,经由布料系统加入烧结机,由点火炉点燃细焦炭,经由抽气风车抽风完成烧结反应,高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后,送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源:台湾中钢公司网站。

高炉生产流程:高炉作业就是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内,再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风,产生还原气体,还原铁矿石,产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源:台湾中钢公司网站。

转炉生产流程:炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理,经转炉吹炼后,再依订单钢种特性及品质需求,送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD 真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理,调整钢液成份,最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机,浇铸成红热钢胚半成品,经检验、研磨或烧除表面缺陷,或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品.资源来源:台湾中钢公司网站。

连铸生产流程:连续铸造作业乃就是将钢液转变成钢胚之过程.上游处理完成之钢液,以盛钢桶运送到转台,经由钢液分配器分成数股,分别注入特定形状之铸模内,开始冷却凝固成形,生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚,接着铸胚被引拔到弧状铸道中,经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块,方块形即为大钢胚,板状形即为扁钢胚.此半成品视需要经钢胚表面处理后,再送轧钢厂轧延。资源来源:台湾中钢公司网站。

钢结构构件制作加工流程

(一)准备工作 进行详图设计、审查图纸、提料、备料、相关试验和工艺规程的编制、拄术交底等工作。施工详图应根据结构设计文件和有关技术文件进行编制,并应经原设计单位确认;当需进行节点设计时,节点设计文件也应经原设计单位确认。 (二)钢结构构件生产的工艺流程 放样→号料→切割下料→平直矫正→边缘及端部加工→滚圆→煨弯→制孔→钢结构组装→焊接→摩擦面的处理→涂装。 (1)放祥:包括核对图纸的安装尺寸和孔距,以1:1大样放出节点,核对各部分的尺寸,制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。 (2)号料:包括检查核对材料,在材料上画出切割、铣、刨、制孔等加工位置。打冲孔,标出零件编号等。 (3)切割下料:包括氧割〔气割)、等离子切害等高温热源的方法和使用机切、冲模落料和锯切等机械力的方法。 (4)平直矫正:包括型钢矫正机的机械矫正和火焰矫正等。 (5)边缘及端部加工:方法有铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、半自动和自动气割机、坡口机加工等。 (6)滚圆:可选用对称三轴滚圆机、不对称三轴滚圆机和四轴滚圆机等机械进行加工。 (7)煨弯:根据不同规格材料可选用型钢滚圆机、弯管机、折弯压力机等机械进行加工。当采用热加工成型时,一定要控制好温度,满足规定要求。 (8)制孔:包括铆钉孔、普通连接螺栓孔、高强度螺栓孔、地脚螺栓孔等。制孔通常采用钻孔的方法,有时在较薄的不重要的节点板、垫板、加强板等制孔时也可采用冲孔。钻孔通常在钻床上进行,不便用钻床时,可用电钻、风钻和磁座钻加工。 (9)钢结构组装:可采用地样法、仿形复制装配法、专用设备装配法、胎模装配法等。(10)焊接:是钢结构加工制作中的关键步骤,要选择合理的焊接工艺和方法,严格按要求操作。 (11)摩擦面的处理:可采用喷砂、喷丸、酸洗、打磨等方法,严格按设计要求和有关规定进

钢铁生产工艺流程图

钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程:炼焦作业是将焦煤经混合,破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源:台湾中钢公司网站。

烧结生产流程:烧结作业系将粉铁矿,各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后,经由布料系统加入烧结机,由点火炉点燃细焦炭,经由抽气风车抽风完成烧结反应,高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后,送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源:台湾中钢公司网站。

高炉生产流程:高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内,再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风,产生还原气体,还原铁矿石,产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源:台湾中钢公司网站。

转炉生产流程:炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理,经转炉吹炼后,再依订单钢种特性及品质需求,送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理,调整钢液成份,最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机,浇铸成红热钢胚半成品,经检验、研磨或烧除表面缺陷,或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。资源来源:台湾中钢公司网站。

连铸生产流程:连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液,以盛钢桶运送到转台,经由钢液分配器分成数股,分别注入特定形状之铸模内,开始冷却凝固成形,生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚,接着铸胚被引拔到弧状铸道中,经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块,方块形即为大钢胚,板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后,再送轧钢厂轧延。资源来源:台湾中钢公司网站。

钢结构生产流程

钢结构生产流程 1 钢结构制作施工工艺 适用范围:适用于建筑钢结构的加工制作工序,包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。 第一节材料要求 1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书,必须符合设计要求和现行标准的规定。 1.1.2进厂的原材料,除必须有生产厂的出厂质量证明书外,并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下,进行现场见证取样、送样、检验和验收,做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。 1.1.3在加工过程中,如发现原材料有缺陷,必须经检查人员、主管技术人员研究处理。 1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书(技术核定单),向甲方和监理报审后,经设计单位确认后方可代用。 1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉,其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。 1.1.6焊接材料应集中管理,建立专用仓库,库内要干燥,通风良好。 1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收,应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行,严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。 1.1.8涂料应符合设计要求,并存放在专门的仓库内,不得使用过期、变质、

结块失效的涂料。 第二节主要机具 1.2.1主要机具 钢结构生产长用工具。 第三节作业条件 1.3.1完成施工详图,并经原设计人员签字认可。 1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。 1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。 1.3.4主要材料已进厂。 1.3.5各种机械设备调试验收合格。 1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训,取得相应资格的上岗证书。 第四节操作工艺 1.4.1工艺流程 1.4.2操作工艺 1.放样、号料 1)熟悉施工图,发现有疑问之处,应与有关技术部门联系解决。 2)准备好做样板、样杆的材料,一般可采用薄铁皮和小扁钢。 3)放样需要钢尺必须经过计量部门的校验复核,合格后方可使用。 4)号料前必须了解原材料的材质及规格,检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。

钢结构生产车间流程

钢 结 构 生 产 车 间 流 程 图 材料进场(采购部) XX 部、物资部) 验收 接料(设计部、下料组、拆图人员) 数空切割 ( 半自动割,手工) 数控直条切割机 剪板机 下料部较正 质安部验收 质安部验收 接料(组立组) 数控平面钻 数控组立机 摇臂钻,磁力钻 一台电焊机, 組立 质安部验收 埋伏焊焊接 质安部 埋弧焊机 质安部验收 矫正 矫正机 质安部验收

抛丸,手工 总装 电焊 质安部重点验收 焊接 气保焊机质安部验收 油漆组 2台三相气泵 出货

钢结构制作施工 适用范围:适用于建筑钢结构的加工制作工序,包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。 一、材料要求 1.钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书,必须符合设计要求和现行标准的规定。 2.进厂的原材料,材料进场前应进行检验。 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀,麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2,否则不得使用。 除必须有生产厂的出厂质量证明书外,并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下,进行现场见证取样、送样、检验和验收,做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。 3.在加工过程中,如发现原材料有缺陷,必须经检查人员、主管技术人员研究处理。 4.材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书(技术核定单),向甲方和监理报审后,经设计单位确认后方可代用。 5.严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的

钢结构施工安装工艺及流程

钢结构施工安装工艺及流程 (一)、钢结构安装工艺及质量控制程序: 《钢结构工程施工质量验收规》(GB 50205-2001) 施工图 施工组织设计(施工方案) 钢结构零部件、附件和配件材料准备 安装机具 基础与支承面验收合格 测量放线 施工条件构件验收,并做安装标志 清理作业面 平台安装 构件矫正 组拼装 结构构件就位 校正

临时固定 安装顺序: 梁屋架 钢材及零、部件合格证 连接材料合格证 构件检测报告、焊接试件和混凝土试件检测报告 测量记录 吊装记录 质量记录 竣工图 《钢结构工程施工质量验收规》(GB 50205-2001) (二)、施工安装流程图: 1、安装工艺流程:场地三通一平→构件进场→吊机进场→屋面梁(楼层梁)安装→檩条支撑系杆安装→涂料工程→屋面系统安装→零星构件安装→装饰工程施工→收尾拆除施工设备→交工。 2、屋面系统安装工艺流程:准备工作→屋面大梁安装校正→屋面檀条压杆支撑安装固定→天沟安装→雨排水管道安装固定。

3、屋面梁连接程序:对接调整→安装螺栓固定→安装高强螺栓→高强螺栓初拧→高强螺栓终拧→密封。 二、钢结构工程安装 1、吊装前准备工作: ①、安装前应对基础轴线和标高,预埋板位置、预埋与混凝土紧贴性进行检查,检测和办理交接手续,其基础应符合如下要求: A基础砼强度达到设计要求。 B基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。 C基础顶面预埋钢板做为梁的支承面,其支承面、预埋板的允许偏差应符合规要求。 项次项目 允许偏差 1 支座表面(1)标高(2)水平度 ±1.5mm1/1500ⅰ 2 预埋板位置(注意截面处)(1)在支座围(2)在支座围外± 5.0mm±10.0mm ②、超出规定的偏差,在吊装之前应设法消除,构件制作允许偏差应符合规要求。

钢丝生产工艺流程图

钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一,是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝

[英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一,是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类,主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等;按尺寸分类,有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、较粗6.0~8.0毫米,特粗>8.0毫米;按强度分类,有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕;按用途分类有:普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝,冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等,电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝,纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝,制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条,弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝,结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝,不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝,电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用,工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮,目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面,为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类,见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。 编辑本段

钢结构制作基本流程图(精)

钢结构制作基本流程图 钢结构制作基本流程说明: 1.材料检验:根据设计文件和规范要求检验主体材料及辅助材料的力学指标、化学成分、工艺性能、几何尺寸及外形。 2.材料堆放:将合格的钢材按品种、钢号、规格分类堆放,垫平、垫高,防止积水和变形。 3.放样:根据审核后的施工图,以1:1的比例绘出零件实样,并制作成轻而不易变形的样板。放样应根据工艺要求预留制作安装时的加工余量。 4.材料矫正:通过外力和加热作用,迫使已发生变形的钢材反变形,以使材料平直。 5.号料:以样板为依据,在原材料上划出实样,并打上各种加工记号。 6.切割:将号料后的钢板、型钢按要求的形状和尺寸下料。常用的切割方法有机械切割、气割、等离子切割等。 7.成形:成形可分热成形和冷成形两大类。按具体成形目的又可分为弯曲、卷板、折边和模压四种成形方法。 8.边缘加工:为消除切割造成的边缘硬化而刨边,为保证焊缝质量而刨或铣坡口,为保证装配的准确及局部承压的完善而将钢板刨直或铣平,均为边缘加工。边缘加工分铲、刨、铣、碳弧气刨等多种方法。 9. 制孔:制孔分钻孔和冲孔。钻孔适用性广,孔壁损伤小,孔的精度高。一般用钻床。冲孔效率高,但孔壁质量差,仅用于较薄钢板上的次要连接孔,且孔径须大于板厚。

10. 装配:装配即将零件或半成品按施工图要求装配为独立的成品构件。装配的方法有地样法,依型复制法,立装、卧装、胎模装配法等。 11.焊接:用高温使金属的不同部分熔合为一体的方法即为焊接。钢结构常用的焊接方法有电弧焊、电阻焊、电渣焊等。电弧焊又分手工焊、埋弧自动焊、气体保护焊等。 12.后处理:包括矫正、打磨、消除焊接应力等。 13.辅助材料准备:包括螺栓、焊条的配套采购、运输和检验。 14.总装:在工厂将多个成品构件按设计要求的空间位置关系试装成局部或整体结构,以检验各部分之间的连接状况。 15.除锈:除锈是钢结构防腐蚀的基本工序,现代钢结构制造厂一般用大型抛丸机进行机械化除锈,效率高而除锈彻底。少量钢结构用喷砂或钢丝刷除锈,前者粉尘污染较大,后者工效低且除锈不易彻底。 16.油漆:室内钢结构一般均用喷漆和刷漆防腐蚀。在工厂喷刷底漆,安装完毕后在工地刷面漆。 17.库存:生产并检验、包装完毕的钢结构构件若不能马上运出则应入库堆放,等待批量运输。 18.发运。

钢结构制作工艺

钢结构制作工艺 一、施工准备 1.工程合同签订后,应由公司主管部门下达工程策划书或生产任务单,内容应包括:⑴工程概况 ⑵工程施工内容 ⑶工期要求 ⑷进度计划安排 ⑸质量要求等。 2.审核图纸:组织技术、质量及相关人员进行图纸审核,对图纸中各种构件的尺寸及相互连接尺寸进行校核,对图纸中表示不清楚的地方、存在的问题及合理化建议进行记录,然后提请业主与设计单位联系进行设计交底、图纸会审,将解决意见形成书面报告或纪要,作为交工资料及结算依据。 3.技术人员将经审核合格后的图纸进行拆图,并提出材料采购计划,内容应包括:材料名称、材质、规格、数量、执行的标准规范、技术要求(如:降低消耗采用定尺钢板、螺栓选用性能等级或其他一些需作说明的技术要求等)、计划进货期、备注等。 4.材料采购:应严格按照采购计划的要求进行采购,如有问题应及时与技术人员沟通解决,牵涉材料的变更应由技术人员及时与设计单位沟通解决。5.生产管理部门根据生产任务单及技术人员传递过来的图纸向车间施工班组下发任务单及图纸,同时,技术、质量、安全人员应对班组进行交底并形成记录,使施工人员对单项工程的重点、难点做到心中有数,在施工过程中严格按标准规范、图纸及工艺要求执行。 6.由技术、质量人员根据工程情况、特点,在关键程序、重要部位设停检

点,施工至该处时,会同相关人员共同检查,合格后方可转入下一工序。7.由质检人员编制检验计划,并根据检验计划做好进货检验、过程检验、最终检验的检查工作。 8.由技术人员根据工程情况编制焊接工艺规程、工艺流程图,准备施工图必须的规范。 9.平台铺设:根据工程的具体情况设置相应的平台。 10.编制各工种操作规程。 二、钢结构制作 1.材料检验:材料入场需经质量检查人员检查合格后方可入库。板材、型材、焊接材料必须附有质量证明书,其机械性能、化学成份必须符合现行国家标准,型材的规格尺寸必须符合现行国家标准.如对钢材质量有质疑时,按现行国家标准进行抽样检验,当钢材表面有锈麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2,钢材平整度要符合要求. 2.主要材料下料前应由技术人员根据入厂材料的实际尺寸进行排版,将损耗尽可能降至最低,然后交由施工班组按排版图进行下料。 3.对于螺栓孔板在施工前进行放样并制成样板,样板必须经检查人员检查后方可使用,对于有角度要求的螺栓孔板,要放样制成组对样板,样板上要留有横向中心线标记,样板制作偏差见下表: 样板精度要求单位:mm 4.预留焊接收缩量

钢结构加工方法及流程完整版

钢结构加工方法及流程标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]

钢结构加工方法及流程 一、选材 按设计图纸和业主要求,选购钢材、连接件、涂料等。 二、放样 按施工图纸对所有构件的几何尺寸放样。 l、放样前,放样人员必须熟悉施工图和工艺要求,核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误,以及其它原因需要更改施工图时,必须取得原设计单位签具设计变更文件,不得擅自修改。 2、放样使用的钢尺,必须经法定计量单位检验合格,并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。丈量尺寸,应分段迭加,不得分段测量后相加累计全长。 3、放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件,应以1:1的比例放出实样;当构件零件比较大难以制作样杆、样板时,可以绘制下料图。 4、样杆、样板的材料必须平直;如有弯曲,必须在使用前予以矫正。 5、样杆、样板制作时,应按施工图和构件加工要求,作出各种加工符号、基准线、眼孔中心标记,并按工艺要求预放各种加工余量,然后号上冲印等印记,用磁漆(或其它材料)在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。

6、放样工作完成,对所放大样和样杆样板(或下料图)进行自检,无误后报专职检验人员检验。 7、样杆、样板应按零件号及规格分类存放,保存。 三、号料 对放样检查无误后,按放样的构件几何尺寸进行号料,号料时留有足够多的加工余量及焊接收缩余量,并标识记录。 l、号料前,号料人员应熟悉样杆、样板(或下料图)所注的各种符号及标记等要求,核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割(排料)计划时,号料人员应作出材料切割计划,合理排料,节约钢材。 2、号料时,复核使用材料的规格,检查材质外观,凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者,须及时报质管、技术部门处理;遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者,须经矫正后号料。 3、 4、凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷,号料时应去除缺陷部分或先行矫正。 5、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件,预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。 6、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时,必须在拼接上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔,应待拼接焊接、矫正后加工眼孔。

钢结构加工方法及流程

钢结构加工方法及流程? 一、选材 按设计图纸和业主要求,选购钢材、连接件、涂料等。 二、放样 按施工图纸对所有构件的几何尺寸放样。 l、放样前,放样人员必须熟悉施工图和工艺要求,核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误,以及其它原因需要更改施工图时,必须取得原设计单位签具设计变更文件,不得擅自修改。 2、放样使用的钢尺,必须经法定计量单位检验合格,并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。丈量尺寸,应分段迭加,不得分段测量后相加累计全长。 3、放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件,应以1:1的比例放出实样;当构件零件比较大难以制作样杆、样板时,可以绘制下料图。

4、样杆、样板的材料必须平直;如有弯曲,必须在使用前予以矫正。 5、样杆、样板制作时,应按施工图和构件加工要求,作出各种加工符号、基准线、眼孔中心标记,并按工艺要求预放各种加工余量,然后号上冲印等印记,用磁漆(或其它材料)在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。 6、放样工作完成,对所放大样和样杆样板(或下料图)进行自检,无误后报专职检验人员检验。 7、样杆、样板应按零件号及规格分类存放,保存。 三、号料 对放样检查无误后,按放样的构件几何尺寸进行号料,号料时留有足够多的加工余量及焊接收缩余量,并标识记录。 l、号料前,号料人员应熟悉样杆、样板(或下料图)所注的各种符号及标记等要求,核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割(排料)计划时,号料人员应作出材料切割计划,合理

排料,节约钢材。 2、号料时,复核使用材料的规格,检查材质外观,凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者,须及时报质管、技术部门处理;遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者,须经矫正后号料。? 3、凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷,号料时应去除缺陷部分或先行矫正。 4、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件,预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。 5、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时,必须在拼接上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔,应待拼接焊接、矫正后加工眼孔。 6、相同规格较多,形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时,必须随时检查定位靠模和下料件的正确性。 7、按照样杆、样板的要求,对下料件应号出加工基准线和其它有关标记,并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行,对钻孔的眼孔,

钢铁行业生产流程及主要设备介绍

钢铁行业 一.我国钢铁行业简介 我国是世界上最早进行钢铁冶炼的国家之一,在公元前6世纪前后,中国就发明了生铁冶炼技术,到春秋战国时期,基本掌握了块炼铁、铸铁和炼钢技术。 进入工业大革命时期以后,随着工业发展需要和电炉炼钢,连铸技术的发展,钢铁冶炼技术大大提高,全球钢铁产钢量大幅度提高。建国后,我国先后从西德和日本引进大量的先进的冶炼设备和工艺,从而改善了国内钢铁冶炼落后的形势,到20009年国内生产粗钢5.65亿吨,连续10年居世界之首。 我国有大小钢铁企业几百家,主要的钢铁企业有:宝钢、首钢、鞍本、武钢、河北钢铁、山东钢铁、沙钢、包钢、攀钢、马钢、太钢等等。 和分类 二. 钢铁的定义 钢铁的定义和分类 钢铁从本质上都是铁和碳的化合物,其中还有微量的磷、硫、硅和锰等元素。生铁、熟铁和钢的主要区别在于含碳量上,含碳量超过2%的铁,叫生铁;含碳量低于0.05%的铁,叫熟铁;含碳量在0.05%-2%当中的铁,称为钢。 钢铁的分类方式很多,常用分类如下。 (1) 按品质分类:普通钢(P≤0.045%,S≤0.050%);优质钢(P、S均≤0.035%);高级优质钢(P≤0.035%,S≤0.030%)。

(2)按化学成份分类:①碳素钢【低碳钢C≤0.25%)、中碳钢(C≤0.25~0.60%)、高碳钢(C≤0.60%)】②合金钢:【低合金钢(合金元素总含量≤5%)、中合金钢(合金元素总含量>5~10%)、高合金钢(合金元素总含量>10%)】。 (3)按成形方法分类:锻钢、 铸钢、 热轧钢、冷拉钢。 (4)按钢的用途分:结构钢、工具钢、特殊钢、专业用钢。 三. 钢铁的冶炼钢铁的冶炼流程流程流程和主要设备和主要设备 一般来说,钢铁的冶炼大致分为四个过程:炼铁、炼钢、热轧、冷轧。 宝钢钢铁产品冶炼工艺流程

钢结构工厂加工制作方案

钢构件车间制作流程和质量控制 钢构件制造质量控制程序 (一)、制作前准备工作 1、钢材采购、检验、储备: 经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审,经翻样工作员翻样后列出各类钢材的材料用量表,并做好材料规格、型号的归纳,交管理部采购员进

行材料采购。材料进厂后,会同业主、质监、设计按设计图纸的国家规范对材料按下列方法进行检验: (1)钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求,并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验,不符合国家标准和设计文件的均不得采用。 (2)钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2 。 (3)钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。 (4)连接材料(焊条、焊丝、焊剂)、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料(底漆和面漆)等均应具有出厂质量证明书,并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。 合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放,做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛,以便于点数和取用;最底层垫上道木,防止进水锈蚀。 焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干;焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。 材料凭领料单发放,发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致,并要求质检人员在领料现场签证认可。 1、图纸会审、图纸细化: 经图纸会审后,由技术部负责设计本工程的加工详图,进行节点构造细化。对其中一些需设计签证的节点图,提交设计院审核。 2、制定钢构件加工生产工艺及质量标准: 根据《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205- 2001)、《钢结构工程质量检验评定标准》(GB50211- 95)、《钢结构设计规范》(GBJ17-

钢结构施工方法及主要工艺

钢结构施工方法及主要工艺 1、放样 制作样板时用金属划针放样,以确保其样板的精密性和正确性。放样以1:1的比例在样板台上弹出大样,当大样尺寸过大时,可分段弹出。该工程的一些构件只对其节点有要求,则可缩小比例弹出样子,但应注意精度。先以构件的某一水平线和垂直线为基准,弹出十字线,二线必须垂直。然后依据此十字线划出其他各个点及线,并在节点旁注上尺寸,以备复查。交接点处应钉上薄铁皮,用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将点敲出,加以保护。放样结束自检后须经各工种专职检验员检验,以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。 2、下料切割 下料前严格按工艺详图对照品种、规格、牌号是否一致,必要时请有关人员鉴证,应确认所用材料与图纸要求对应相符时才可切割。钢板的剪切线、气割线必须弹直,当钢板有起伏呈波浪状时应特别注意。下料切割方法有气割、剪切、冲模落料、坡口和锯切,切割前应对钢板或型材进行矫正。对接、焊接钢板或型材必须进行检验和探伤,确认合格后才准切割,不得使一次剪切的宽度超过剪板机的宽度。剪切的长度超过剪板机宽度的料要采取相应的措施。可以放加工余量在剪切后进行刨边或者用自动割刀加工。下料切割尺寸公差应符合手工切割小于±,自动半自动切割小于±,垂直度应不大于钢板厚度的5%,且不大于±标准规范,切割周边要求光滑平整。下料后应对切割面、尺寸公差、切口截面和飞溅物等进行检验,经检合格后进行合理堆放,做上合格标识和编号。 3、制孔 制孔采用钻孔、冲孔、气割割孔等几种方法,普遍采用钻孔,另外该工程不重要的节点板、垫板、加强板及角钢拉撑等构件孔可采用冲孔。制孔前先在

构件上划出孔的中心线和直径,为了提高效率,可采用涤纶片基的划线模板划线及将数块钢板重叠起来一齐钻孔。钻孔的允许偏差超设计和规范时,不能采用钢块填塞,可采用与因材质相匹配的焊条熔焊后重新制孔。 4、矫正 矫正工作贯穿钢结构制作的全过程。矫正主要采用机械矫正和火焰矫正等方法。因火焰矫正是利用局部受火焰加热后的收缩变形去抵消已经产生的焊接变形,故如果第一次矫正没有达到质量要求范围,可在第一次加热位置再进行火焰矫正,矫正量过大可在反方向再进行火焰矫正,直至符合技术要求,但加热温度要有控制范围。 5、组立组装 下料后的平板由专业放样人员划出中心线、定位线,在组立机上进行点焊定位固定,使其形成图纸所需形状。在组装前,组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关文件的要求,并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量,当合格无误后方可施工。组装定位采用断焊,其断焊长度30-50MM焊缝不大于设计焊缝的2/3,断焊分布均匀,保证有足够的强度和刚度。对大、长、复杂构件必须选择合适的工作平台,放出1:1实样,确认无误后按设定的组装程序工作,使用工具、器具等必须合适可靠,组装的间隙错位、垂直度、角度、平行度要严格控制,并满足规定要求,待检验后才准正式焊接。 6、焊接与再矫正 主要采用门式埋弧焊机对组立的H型钢等进行焊接,焊接人员必须持证上岗。焊接时必须根据钢板的规格尺寸按工艺要求选用相应的焊丝、电流、电压和焊接速度。对焊接材料选用要严格按照《钢材焊接焊条、焊丝焊剂选配规定》。该工程构件原则上选用适合各种焊接位置及焊接方式的低氢钾型焊条,使用前应仔细检查,凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊材,不得使用。H型钢焊接后,因焊接对钢材进行局部不均匀的加热,而导致焊接应力的产生发生焊接变形。故应进行矫正,矫正在矫正机上进行。

钢结构施工工艺流程

钢结构施工工艺流程 1.1施工准备→原材料采、验、进厂→下料→制作→检验校正→预拼装→除锈→刷防锈漆一道→成品检验编号→构件运输→预埋件复验→钢柱吊装→钢梁吊装→檩条、支撑系统安装→主体初验→刷面漆→屋面板安装→墙面板安装→门窗安装→验收 1.2构件制作 1.2.1钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。 1.2.2焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 1.2.3钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、铆栓(机械型和化学式剂型)、地脚铆栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件,其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力(预拉力)的检验报告。 1.2.4焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。 1.2.5设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验,超声波探伤不能对缺陷作出判断时,应采用射线探伤,其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB1135或《钢溶化

焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。 1.2.6钢柱、钢梁腹板下料时应注意截面尺寸的变化,应在两端留有加工余量。 1.2.7柱、梁的主要焊缝采用埋弧自动焊接,焊接顺序要按焊接工艺要求的顺序进行。 1.2.8制孔时,所有连接板、节点板必须配对钻孔,制孔精度应符合规范的要求。 1.2.9防腐涂装:采用抛丸除锈,达到ST2级。构件表面不应误涂(特别是摩擦连接面)、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针孔和气泡等。 1.2.10构件出厂前要进行检验和编号,编号时一般要标注轴线列号,超重超长构件有时还要标注重量和起吊重心位置。 1.3运输和堆放 1.3.1要事先勘查道路,选择运输车辆型号,对运输不便的构件,采用现场拼装的方式。装卸时对容易变形的构件,要采取一定的措施。装卸时要保护构件的油漆面。 1.3.2堆放场地要坚实、平整,排水良好。 1.3.3构件不能直接置于地上,要垫高200以上,平稳地放在支座上,支座间地距离,应不使构件产生残余变形为限。 1.3.4构件地堆放位置,应考虑到现场安装的顺序。 1.4钢构件的安装 1.4.1复核预埋螺栓的规格、定位尺寸、标高、露出长度等,复核确认预埋件砼的龄期。对照图纸,查验核对现场构件编号与设计的一致性,防止错装。 1.4.2勘查作业现场,确定吊车行走路线,制定吊装实施方案。

钢结构生产流程

钢结构生产流程 钢结构生产流程 1 钢结构制作施工工艺适用范围:适用于建筑钢结构的加工制作工序,包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。第一节材料要求 1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书,必须符合设计要求和现行标准的规定。 1.1.2进厂的原材料,除必须有生产厂的出厂质量证明书外,并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下,进行现场见证取样、送样、检验和验收,做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。 1.1.3在加工过程中,如发现原材料有缺陷,必须经检查人员、主管技术人员研究处理。 1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书(技术核定单) ,向甲方和监理报审后,经设计单位确认后方可代用。 1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉,其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。 1.1.6焊接材料应集中管理,建立专用仓库,库内要干燥,通风良好。 1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收,应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行,严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。 1.1.8涂料应符合设计要求,并存放在专门的仓库内,不得使用过期、变质、结块失效的涂料。第二节主要机具 1.2.1主要机具钢结构生产长用工具。第三节作业条件 1.3.1完成施工详图,并经原设计人员签字认可。 1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。 1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。 1.3.4主要材料已进厂。 1.3.5各种机械设备调试验收合格。 1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训,取

钢结构生产流程图

办公室卫生管理制度 一、主要内容与适用范围 1.本制度规定了办公室卫生管理的工作内容和要求及检查与考核。 2.此管理制度适用于本公司所有办公室卫生的管理 二、定义 1.公共区域:包括办公室走道、会议室、卫生间,每天由行政文员进行清扫; 2.个人区域:包括个人办公桌及办公区域由各部门工作人员每天自行清扫。 1. 公共区域环境卫生应做到以下几点: 1) 保持公共区域及个人区域地面干净清洁、无污物、污水、浮土,无死角。 2) 保持门窗干净、无尘土、玻璃清洁、透明 。 3) 保持墙壁清洁,表面无灰尘、污迹。4) 保持挂件、画框及其他装饰品表面干净整洁。 5) 保持卫生间、洗手池内无污垢,经常保持清洁,毛巾放在固定(或隐蔽)的地方。 6) 保持卫生工具用后及时清洁整理,保持清洁、摆放整齐。7) 垃圾篓摆放紧靠卫生间并及时清理,无溢满现象。 钢 结 构 生 产 流 程 图 详图设计 剪板 原材料进厂验 收 原材料进厂验收标准 1、当钢材的表面有 锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2; 2、钢材表面的锈蚀 等级应符合现行国家标准《涂装前钢 材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923 规定的C 级及C 级以上; 3、钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 制图放样 排板接料/切割落样 板材组对 埋弧焊 矫直 整形/装配 制孔 抛丸/打磨 涂装 成品出厂 焊接 接板焊缝与气割工艺要求规 定 1、焊缝要求一级、二级焊 缝不得有表面 气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺 陷。且一级焊 缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺 陷。 2、钢材切割面或剪切面应无 裂纹、夹渣、分层和大于1mm 的缺棱。 3、气割的允许 偏差见下表。 板材组对H 型钢工艺要求规定 1、焊接H 型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm 。翼缘板拼接长度不应小于2 倍板宽;腹板拼接宽度不应小于300mm ,长度不应小于600mm 。 2、焊接H 型钢 的允许偏差(mm)见下表。 3、焊接连接制作组装的允许偏 差(mm)见下表。 气割的允许偏差(mm) 项 目 允 许 偏 差 零件宽度、长度 ±3.0 切割面平面度 0.05t ,且不应大于2.0 割纹深度 0.3 局部缺口深度 1.0 注:t 为切割面厚度。 焊接H 型钢的允许偏差(mm) 项 目 允许偏差 截面高度h h <500 ±2.0 500<h <l000 ±3.0 H >1000 ±4.0 截面宽度b ±3.0 腹板中心偏移 2.0 翼缘板垂直度Δ b /100,且不应大于3.0 弯曲矢高(受压构件除外) L /1000,且不应大于10.0 扭曲 h /250,且不应大于5.0 腹板局部平面度f t <14 3.0 t ≥14 2.0 焊接连接制作组装的允许偏差(mm) 项 目 允许偏差 对口错边Δ t /10,且不应大于3.0 间隙a ±1.0 搭接长度a ±5.0 缝隙Δ 1.5 高度h ±2.0 垂直度Δ b /100,且不应大于3.0 中心偏移e ±2.0 型钢错位 连接处 1 其他处 2 箱形截面高度h ±2.0 宽度b ±2.0 垂直度△ b/200,且不应大于3.0 矫直工艺要 求规定 矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm ,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。 制孔孔距允许偏差(mm) 螺栓孔孔距范围 ≤500 501~1200 1201~3000 >3000 同一组内任意两 孔间距离 ±1.0 ±1.5 - - 相邻两组的端孔 间距离 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 注:1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组; 2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组; 3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组,但不包括上述两 款所规定的螺栓孔; 4、受弯构件冀缘上的连接螺栓孔,每米长度范围内的螺栓孔为一组。 焊接工艺要求 规定 1、焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。 2、焊成凹形的角焊缝,焊缝 金属与母材间应平缓过渡;加工成凹形的角焊缝,不得在其表面留下切痕。 3、焊缝感观应达到:外形均匀、成型较好,焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑,焊渣和飞溅物基本清除干净。 涂装工艺要求规定 喷漆处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时,涂层干漆膜总厚度:室外应为150μm ,室内应为125μm ,其允许偏差为-25μm 。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm 。构件表面不应误涂、漏涂,涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。涂装完成后,构件的标志、标记和编号应清晰完整。 埋弧焊工艺要求规定 1、焊缝坡口及相邻的金属表面应清理干净,直至漏出金属光泽,其宽度为每侧20~30mm ; 2、坡口边缘上应无毛刺、氧化皮、熔渣,其它污物及深度大于1.5mm 的凹陷; 3、定位焊缝长度为40~80mm ,间距不大于300mm ,焊缝高度不大于3mm ,焊件两端的定位焊缝距端部的长度应不大于100mm ,定位焊缝须在首焊焊缝的背面; 4、待焊部位的定位焊缝对于不开坡口的对接接头,应尽可能低而平;对于坡口内的定位焊 缝,其厚度应不超过坡口深度 或焊脚高度的2/3。 5、焊剂必须保持清洁和颗粒度符合要求(0.4~3mm),如焊剂重复使用,应在前次用完后将焊剂过筛,除去其中的尘土和 细粉。 抛丸打磨工艺要求规定 1、钢材表面要求棱角圆滑,无毛刺,轴体无漏抛,同时钢材表面应无可见的油脂或污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑,显示均匀的金属光泽; 2、打磨出金属光泽、保证焊接区域没有氧化膜、打磨纹路 与焊缝方向平行且均匀、打磨深度不超过0.2mm ,且被打磨表面要求平滑;同时不伤母 材,以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准;被打磨部分表 面纹路要求一致,沿焊缝方向,严禁无规律打磨。 机械剪切的允许偏差(mm) 项 目 允 许 偏 差 零件宽度、长度 ±3.0 边缘缺棱 1.0 型钢端部垂直度 2.0 产品出厂工艺 要求 保证钢材表面油漆无脱落、无漏涂、无划痕、钢印号清晰可见。 2、保证吊装对构件表面无损伤,保证卸车便捷。

钢结构加工工艺流程及技术措施

1钢结构加工工艺流程及技术措施 (1)放样和号料 放样和号料由专职放样技术工人负责,放样前应做好样板样杆并应检验合格,同时应对钢板进行矫平矫正,切割放样划线应预留割缝和边缘加工余量,组装和钻孔划线应划出中心线,边缘控制线,冲印,并做上相应的记号,以防混淆,自动切割和钻孔由电脑程序自动控制。 (2) 下料切割(含部口) 针对本钢结构工程,所有节点板、端头板,加工筋板采用“上海伊萨”EXA-5000数控多头等离子自动切割机下料,H型钢的腹板、翼板采用CNG-400和CG-400B数控多头自动切割机切割,切割前应对钢板进行矫正矫平处理,加工的要求应按设计要求和公司内控标准检验,检验合格后进行合格堆放,做上合格标识和零件编号。下料切割的主要精度要求见表: 下料切割的精度要求

(3) 边缘加工及钻孔 所有H型钢的钢板,对接钢板,现场拼接柱和梁的端面都要进行铣边剖口,钢板铣边剖口采用日本进口PX-90W数控铣边机加工。其加工应按设计要求和相应标准。连接板的钻孔采用日本进口PLM-1600L数孔平面钻加工,其孔径和中心偏移误差均小于规范规定。边缘加工及钻孔必须经检验合格才准转序。 (4) 组立定位 组立定位主要是指H型钢,在埋弧焊前的点焊定位固定,H型钢在HG-200组立,量大而规则的则在FMI自动生产线上组立加工,组立前应对翼板、腹板及其他零件去除毛刺、割渣,并应进行矫正矫直,由放样人员划出中心线、定位线,待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。组立的基本要求见表。 H型钢组立精度要求

(5) 埋弧焊 H型钢埋弧焊将根据高度不同分别采用MZG-2×1000门式自动焊机。XMH-1000悬壁焊接机床焊接,量大而规则的则在美国FMI公司进口的自动生产线上的焊接,埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度,同时必须注意焊剂质量,特别是焊剂干燥度,焊接后应进行必要的热处理,超声波探伤、检验和矫正,基本质量要求满足设计和标准规定。经检验、探伤合格后转序。 焊接型钢质量要求 (6) 矫正 焊后应根据不同的构件构造进行必要的热处理,以消除过大的应力,H型钢根据不同板厚在日本进口HR-6080F

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