传统地炉改成两段式热煤气发生炉直接燃煤气建设可行性研究报告
第一章总论
1.项目背景
1.1项目名称：**市传统地炉改成两段式热煤气发生炉直接燃煤气建设项目
1.2项目性质：改建
1.3建设地点：**市**公司院内轻烧车间
1.4项目承办单位：**市**公司
1.5承办单位概况：
**市**公司成立于2002年7月，座落于**市**镇**村。占地13000平方米，拥有职工200多人。企业于2002年11月末开始出产产品，产品为高纯美砂。
1.6编制依据和研究范围
1.6.1编制依据
**市**公司关于编制《**市**公司传统地炉改成两段式热煤气发生炉直接燃煤气建设项目可行性研究报告》委托合同；
《建设项目经济评价方法与参数》（第三版）；
《固定资产投资项目可行性研究指南》试用版；
《建设项目环境保护管理条例》；
《发生炉煤气站设计规范》GB50195-94；
《中华人民共和国安全生产法》 2002年11月；
《中华人民共和国职业病防治法》 2002年5月；
《民用建筑设计通则》 GB50352—2005；
《建筑设计防火规范》 GB50016—2006；
《公共建筑节能设计标准》 GB50189—2005；
《建筑结构可靠度设计统一标准》 GB50068—2001；
《智能设计标准》 GB/50314—2000；
《建筑抗震设计规范》 GB50011—2001（2008版）；《混凝土结构设计规范》 GB50010—2002；
《消防安全标志》 GB13455；
《建筑工程抗震设防分类标准》 GB50223—2004；
《砌体结构设计规范》 GB50003—2001；
《建设项目经济评价方法与参数》（第三版）；
《民用建筑热工设计规范》 GB50176—93；
《建筑内部装修设计防火规范》 GB50222—95；
《压型金属板设计施工规程》 YBJ216—88；
《冷弯薄壁钢结构技术规范》 GBJ18—87；
《钢结构设计规范》 GB50017—2003；
《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81—2002；
《工业企业设计卫生标准》 GBZ1—2002；
《化工企业安全卫生设计规定》 HG20571—95；
《石油化工企业安全卫生设计规定》 SH3047—93；
《工业企业煤气安全规程》 GB6222—86
《建筑物防雷设计规范》 GB50057—94（2000年修订版）
《化工总图运输设计规范》 GB50103—2001
《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》 GB50058—92
《生产过程安全卫生要求总则》 GB12801—91
《工业企业总平面设计规范》 GB50187—93
《工业企业噪声控制设计规范》 GBJ87—85
《职业性接角毒物危害程度分级》 GB5044—85
《化工企业爆炸和火灾危险环境电力设计技术规定》（CD90A4-83）《化工企业静电接地设计技术规范》 HG/T20675—90
《工业企业采暖通风设计规定》 CD70A2—86
《工业企业照明设计规范》 GB50034—92
《生产性粉尘作业危害程度分级》 GB5817—86
《工业企业煤气安全规程》GB6222-2005。
项目单位提供的其它相关基础资料。
1.6.2编制原则
（1）项目设计、建设执行国家规定的相关法规、规范和标准。（2）场址选择符合土地使用性质和煤气输送的需要。
（3）节约能源，降低企业生产成本，提高环境保护。
1.6.3研究范围
依据国家有关部门政策、规程、规范，对项目建设的理由、建设规模、建设的内外部条件、专业技术方案、投资估算及经济效益等方面进行分析研究，并提出有关建议与方案，供投资主体和审批部门作投资决策参考。
2.项目概况
2.1建设地点：
项目场址选在**市**公司院内轻烧车间。
2.2建设规模及内容和目标：
2.2.1建设规模及内容
（1）项目用地面积2500平方米，总建筑面积1254平方米。
（2）根据生产需要，煤气站设计规模为2台Φ4.0m两段式热煤气发生炉及配套设施。
（3）新建煤场1500平方米。
2.2.2建设目标
通过对原有传统地炉改建，实现节约能源、降低企业生产成本、提高环境保护的目标。
2.3项目提出的理由与过程
**市**公司隶属于**集团。**集团是中国最大的镁砂生产企业，也是全国最大的镁制品出口企业。多年来**集团一边生产，同时又在一边大力度的吸收国内外的先进技术对传统的镁砂生产工艺和装备进行技术改造。使镁砂生产成本逐步降低，环境不断改变，取得了较满意的效果，但和国家的最近要求“环境友好型、资源节约型”要求还有差距。为此，**集团从去年五月开始集中科技力量和资金，采取对集团落后设备、设施进行技术改造。
**市**公司原用单段式传统地炉为轻烧窑提供煤气，单段式煤气发生炉的优点是建设投资少和建设周期短。但缺点是煤气携灰较多，
从而造成资源浪费。另外产生的焦油质量较差，而且很容易和煤气携出的煤粉胶粘在一起，堵塞煤气管道。输送距离短，输送阻力加大，煤气输送距离受到限制。
**市**公司对原有单段式煤气发生炉实施技术改造，改建成两段式煤气发生炉。两段式煤气发生炉，由于增加了一个适当高度及结构的干馏段，使煤在干馏段内被徐徐加热，进行低温干馏，所产生的焦油不会发生裂解，焦油粘度低，流动性好。热煤气长距离输送时，不易堵塞管道。单段式燃烧的不全，增加了企业的生产成本。
本项目改造前煤气发生炉使用大同煤，改造以后使用劣质煤即可达到热值使用标准。该项目的实施既有利于企业节约能源，降低成本，而且对保护环境也起到了良好作用。
2.4项目投入总资金和资金筹措
（1）项目总投资1071.50万元。其中：建设投资估算为1046.9万元，建设期利息24.6万元。
（2）资金筹措：银行贷款750万元，企业自筹321.5万元。
2.5主要经济技术指标
建筑用地面积 4000平方米（2500+1500）
建筑占地面积 363平方米
建筑面积 1254平方米
建筑密度 9.1%
容积率 0.31
绿化率 7.5%
第二章项目建设的必要性
我们国家是一个能源消耗大国，单位GDP能源成本是发达国家的十几倍。人均能源占有量却十分有限。随着国民经济的快速发展，我国的能源结构正面临着严峻的挑战。原油供求矛盾已十分突出，价格脱缰上扬。影响了耗能品的竞争力，寻求一种价格低廉，供应充足的新型环保替代能源是众多燃油企业的当务之急。
煤炭是我国的第一能源品种，储量相当丰富，每年都大量出口国外，价格与燃油比要稳定的多，国家发改委明文要求推广煤代油技术。煤炭直接利用存在着效率低、污染重、不易传输等缺点，应用领域受到了很大制约。煤转油和煤转气是开发煤炭用途的基本方向。煤转油处于研发中试阶段，尚不实用，煤转气是一种十分成熟的技术，已有几十年的使用历史，被广泛应用于化工、建材、冶金等行业。
煤气发生炉是一种把煤转换成燃气的热工设备，目前市场上存在着多种形式的发生炉，但根据气化的过程原理可分为单段与双段两种结构形式。单段炉结构比较简单，投资也比较省。但其最大的缺点是用水直接冷却洗涤煤气，造成了严重的水体污染，同时自动化程度也比较低，越来越不适合现代化工业生产的要求，逐渐被节能环保、自动化程度高的两段炉所替代。**市**公司现有的一段式固定煤气发生炉。已属于限制类，将被淘汰。因此，公司决定在**市**公司院内改建两段式煤气发生炉作为轻烧车间供应燃料。两段式煤气发生炉是我
国八十年代发展起来的一种新型的煤气生产设备。该设备集焦化、气化于一身，所产煤气质量好、热值高。特别适用于需高热值煤气的工业窑炉如陶瓷业的辊动窑、玻璃业的池窑以及其它加热炉等，也适合用作小型民用的城市煤气。另外，该设备具有热效率高，煤气成本低；煤气生产过程中因采用先进的工艺，无二次污染，能达到国家环保要求。
第三章需求分析
本项目为技术改造项目。**市**公司原有的单段式煤气发生炉改建为两段式煤气发生炉，无论从节约能源角度、降低企业生产成本和保护环境方面都将取得巨大的益处。
1.节约能源：
单段式煤气发生炉操作时，空层高、料层薄，加煤、插钎和煤料热爆产生大量煤粉，被煤气携出，从而造成资源浪费。两段式煤气发生炉的炉内反应层次分明，块煤自上而下按煤的干燥、干馏、还原、氧化不同反应区段渐序升温，不仅炉内反应工况稳定，而且反应也较完全。而单段式煤气发生炉炉内反应层次不分明，在有限的煤层厚度内，煤的干燥、干馏、还原、氧化几乎在较短的时间内同时进行，炉况易产生波动，反应也不够完全。
原煤气发生炉使用燃料为大同煤，而改造后使用劣质煤即可达到同样效果。
2.降低企业生产成本：
单段式燃烧的不全，增加了企业的生产成本。而两段式煤气发生炉可提高热效率10%，煤气热值高150-200Kcal/m3。经过实践证明，煤炭费用大幅度减少（吨粉折算为100元），更换炉箅子由过去的30天一换改为100天以上一换。产品产量、质量得到提升。整个生产车间劳动人数有原来的100人降到90人。
项目改造前使用大同煤，价格1200元/吨；改造后使用劣质煤，价格500元/吨。效果相同，但大大降低了生产成本。
3.环境保护
两者之间都会产生污染物，单段煤气发生炉产生的焦油和煤粉尘混合后，这些产生的污染物对于环境很不好，而且不利于解决。而两段式煤气发生炉采用顶部煤气和底部煤气分别处理煤气，顶部煤气含有80%以上的煤炭挥发份焦油和相关的杂质，底部煤气含有90%以上的灰尘，所有处理起来可以分开解决，这样就避免了单段炉从根源上就无法解决的难题。然后再利用现在的化学工艺，分别对焦油和粉尘进行处理，这样就可以很轻松的解决环保问题。
处理后的酚水含≤0.5mg。送到酚水锅炉，产蒸汽后送回二段炉做气化剂，达到循环利用；脱水的焦油经过处理变成燃料油供油窑燃烧使用。污水零排放，完全符合环保要求。单段炉的出口煤气温度较高，通常在净化过程中煤气直接用水来洗涤，降温，产生的含酚污水量比较大，处理困难；两段炉的净化采用间接冷却，水和煤气不直接
接处，避免了对水的污染。
资料显示，很多地方已经开始禁用单段式煤气发生炉，原因是单段式煤气产生炉污染大，危险性也大。单段煤气发生炉生产冷净煤气的工艺技术已呈现逐步淘汰趋势，将由较为先进的两段式煤气发生炉替代。
第四章生产规模与产品方案
1.生产规模确定
根据轻烧粉车间需求确定生产规模，**市**公司改建Φ4.0m两段式热煤气发生炉2台，项目建成后先投产一台，另1台按车间需求投入使用。
2．产品方案
煤气。
第五章场址选择
1.场址所在地区现状
1.1地区与地理位置
本项目场址选在**市**公司院内轻烧车间。位置在**市**镇**村。
1.2场址土地权属及占地面积
项目土地使用权为**市**公司，项目用地面积2500平方米。
1.3土地来源
企业自有，无需征地。
2.场址建设条件
2.1场址地形、地貌
建设场地地势平坦，其场地建设用地可以满足本项目建设需要。因此，为该项目的实施创造了有利的条件。
2.2气候条件
**市全境气候温和，年平均气温10．4℃，降雨量721．3毫米，处于暖温带季风气候区。四季分明、雨量充沛，是发展工农业生产极为有利的自然条件。
**市处在南温带亚湿润区内，属大性季风气候。雨热同季，四季分明。年平均气温8.4℃。一月平均气温－11℃，最低气温－31.5℃；七月平均气温24.8℃，最高气温36.5℃。年平均降水量622.7毫米，多集中在七、八、九月份，无霜期165天左右。
2.3城镇规划
该地位置远离居住村民区，符合地方政府统筹规划，合理布局的方针。
2.4环境保护要求
2.4.1环境保护设计必须按国家规定的设计程序进行，执行环境影响报告书（表）的编审制度，执行防治污染及其他公害的设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投产的"三同时"制度。
2.4.2建设项目的选址，必须全面考虑建设地区的自然环境和社会环
中氮厂间歇式煤造气技改研究
中氮厂间歇式煤造气技改研究 我国中氮企业煤造气工艺的流程和设备，大都沿用30年代从美国和60年代从前苏联引进的。水煤气生产的每个循环分为六个过程：送风、蒸汽吹净、上吹、下吹、二次上吹和蒸汽吹净。吹风气经过发生炉出口除尘器，除去气体中部分粉尘后，进入燃烧室，加入二次空气进行燃烧，燃烧气经上升管到废热锅炉，温度降至250℃左右，进入烟囱，经除尘器除尘后放空。上行煤气经发生炉出口除尘器，除去部分粉尘后进入燃烧室，再经上升管进废热锅炉，温度降至250℃左右，从废热锅炉下部经煤气三方阀门进入洗涤器，煤气温度降至40℃左右进入气柜。下行煤气经煤气三方阀门进入洗涤器，温度降至40℃左右进气柜。这一流程存在许多不足，导致中氮企业造气能耗居高不下。30余年来，许多企业对造气工序的设备作了大量的技术改造工作。如炉膛扩径改造，造气炉夹套改造，炉箅改造，燃烧室增容及增加蓄热能力改造，洗涤器改造，管线及阀门改造等。同时也提出了优化的操作方法。这些工作为中氮造气工序积累了丰富的技改经验，也为设备稳定运行和节能降耗作出了较大贡献。但目前中氮企业与先进的小氮企业造气能耗相比，仍高10％～ 20％。究其原因，一是一炉一个的燃烧室设计不合理，由于燃烧室内没有助燃系统，要求吹风气安全燃烧
温度不低于650℃，否则不能正常工作。大多中氮企业由于造气原料的不同，吹风气温度不能控制在650℃以上，操作既不稳定又不经济。二是煤气显热回收系统，由于废热锅炉设计压力较高，煤气显热未能充分回收，造成能源浪费和洗涤器费水。邯钢化肥厂、济南化肥厂、鲁南化肥厂将原工艺的一炉一个燃烧室燃烧吹风气工艺，改为多炉一个燃烧室吹风气集中燃烧工艺。改造后的工艺造气能耗降低10％以上。现介绍吹风气集中余热回收和上、下行煤气显热回收工艺。 1 吹风气集中余热回收工艺 吹风气集中余热回收就是将两台以上造气炉的吹风 气送入一台燃烧炉内，在弛放气助燃系统的助燃工作条件下，安全稳定燃烧。 中氮企业在吹风气集中余热回收系统设计时，应遵循如下原则：①保证安全稳定运行，即改变造气原料和改变造气操作指标仍能安全稳定运行；②确保产出蒸汽合理有效利用；③燃烧热量得到充分回收；④系统运行寿命长；⑤环保原则；⑥经济性原则。 吹风气集中余热回收工艺的主要设备如下。 1.1 燃烧炉 燃烧炉必须具备可维持低浓度可燃气体燃烧的温度，并且配风合理，否则不能稳定运行甚至发生不同程度的爆炸。还要求必须达到自身热平衡，要求有小的热损失，大的
两段式煤气发生炉操作规程 1.冷煤气站 煤 两段式煤气发生炉产生的煤气分为上段煤气和下段煤气。上段煤气先进入一级电捕焦油器脱除重质焦油及灰尘，其工作温度80-150℃之间，再进入间冷器，在间冷器内煤气冷却至35-45℃左右。下段煤气经旋风除尘器除尘，继而进入余热换热器，煤气温度降至200-230℃，再进入风冷器冷却，温度降至65-80℃，通过间冷器冷却至35-45℃。被间冷器冷却后的上、下段煤气进入二级电捕焦油器脱油、除尘，通过煤气加压机输送到用户。 二、发生炉及净化设备
要紧结构及工作原理： 两段式煤气发生炉由料仓、给煤机构、干馏段、气化段、出渣结构、汽包等六大部分组成。分离好的20-60mm煤块，通过输煤系统储存于料仓，料仓中的煤通过给煤机构，依照需要平均地加入干馏段与下部上升的制气进行热交换，温度逐步上升。煤中的机械水析出，以后是结晶水析出，随着煤块位置下降，煤块温度不断上升，煤块进行着复杂的热分解，析出不同馏分的挥发份，直到900℃以上差不多终止。残留的部分为固定碳 及灰份，与外部鼓入的水蒸汽与空气组成的气化剂反应，生成H 2、CO 2 、CO、CH 4 、N 2 等 气化反应产物，同时放出大量的热，除了满足吸热反应外，均表现为气体的闲热带入上部，残留的灰份由出灰机排出。 气化段上升的热煤气，在干馏段充分热交换以后，由炉顶出口引出，称为上段煤气。温度约80-120℃，约占煤气产量的40%。气化段生成的煤气除了一部分作为载热气流上升进入干馏段外，另一部分从炉内中心管砖壁及中心收集管引出，称为下段煤气，温度约400-600℃，约占煤气产量的60%。
要紧结构及工作原理： 电捕焦油器又称静电除尘器，要紧由筒体、电晕极、沉淀极、分气隔板、绝缘子箱
间歇式造气炉现阶段必须 深刻认识的几个问题 陈松涛 安徽三星化工有限公司 前几年，国内大规模试用粉煤富氧连续气化造气炉，虽然在技术上有所突破。但由于投资大，国产能力差，全自动操作性强，故障率高，运行周期短，不适宜化工连续生产。由于粉煤的加工，富氧的设备投资，污水的大量生产，电耗增加，也没有从根本上解决环保问题，总体生产效益也不容乐观。各省、市根据自身煤化工企业的资产、技术现状认为固定床间歇造气炉在我国经过70多年的发展，改进技术比较成熟，消耗较低，效益较高，比较适合我国国情，值得大力推广，但技术上还需继续提高。国家发改委认识到这一问题的实质根源也不再强求上粉煤富氧连续气化，这给固定床间歇造气炉提供了一个大力发展机会。现今，小氮肥的小炉型在向大炉型发展，如湖北三宁炉型从φ2600发展到φ2800，又
从φ2800发展到φ3000，气化强度较高，消耗较低；而大多数原来的中氮厂，由于气化强度低、返焦高、消耗高，则把φ3000系列造气炉改造成φ2650或φ2800造气炉。究其原因，这是由固定床间歇造气炉自身的特点及人们对它的认识程度决定的。 间歇式造气炉一般构成及附属管线：加焦机构、筒体、夹套、炉箅、上灰仓（中氮叫炉裙）、炉底、左右灰仓、中灰仓，及蒸汽、空气、煤气管线和控制阀门构成，这就决定了间歇式造气炉的特点： 1）首先它是一个反应器，它是一个气体固体组成的非均相反应系。 2）原料从顶部中心炉口加入，现在给料机构基本上是上提式散布加料，这就决定了不同原料的自然分布形式。 3）流体间歇交替进入，要求空气、蒸汽入炉缓冲时间越短越好。 4）灰渣外排方式，要求炉膛径向气化强度不一，并按一定规律变化。 由于间歇式造气炉具有以上四个特点，所以它不能像其他化工均相、连续反应器一样去理论核算，理论操作，也不能像气流床造气炉、流化床锅炉那样理论可控性强。因此，间歇式固定床造气炉就成了一个黑匣子，让人展开丰富的想象力，去探索、研究，于是出现了似
篇一:《工业炉燃煤改气项目可行性研究报告》 工业炉燃煤改气项目 可行性研究报告 目录 1总 论 (1) 1概述 (1) 2项目提出的背景和建设的必要性 (3) 3编制依据及研究范围 (4)
4主要指导思想和技术原则 (5) 5可行性研究结论 (5) 2项目目标及效果分 析 (8) 1国家发展规划以及有关政策法规 (8) 2污染现状及存在的环保问题 (8) 3本项目拟实现的目标和预期效果 (8) 4从清洁生产可持续发展的角度阐述项目建设的必要性 (9) 3工程技术方
案 (10) 1现有锅炉概况 ....................................................................................................... 10 2污锅炉然煤改气工艺 ........................................................................................... 12 3燃气管道流程及设备 ........................................................................................... 14 4改造技术方案 ....................................................................................................... 14 6改造前后污染物对比 ........................................................................................... 18 7改造前后成本比较 ............................................................................................... 19 原材料及辅助材料供应及消耗 ................................................................................. 21
固定床间歇式制气过程的热量回收 关键词：热量回收的途径效益成本炉内热交换 固定床间歇式制取半水煤气过程中，如要增产、降耗，首先应侧重于有效热能的转换率；其次对伴生的废热、废气、废渣、废低能热水也要设法回收利用。废热的回收效率和成本，对节能降耗有重大影响。 过去人们多侧重于排出造气炉后的气体显热回收，可燃气体的化学潜热回收，机械未燃物的再燃烧利用，用以产生蒸汽和过热蒸汽，实现造气过程中的蒸汽自给，这在近10年内许多厂已经实现了。 1造气炉外部的热量回收 1.1煤气显热回收 开始设计中仅有上行煤气在废锅中进行显热回收，下行煤气热量较低，予以放弃。后来发展成上下行煤气显热都回收。现在发展成多炉共用一个集中显热回收锅炉，效率提高很多。 1.2吹风气潜热回收 近10年来小化肥使用多炉共用吹风气燃烧炉技术已比较成熟，能把吹风气中显热、潜热释放出来，产生高质量的过热蒸汽，能达到350℃左右。 砍风气燃烧锅炉运行有自身的缺陷，由于吹风气热值很低，不能维持自燃，需用附助燃料助燃．使其炉膛温度维持在700℃以上，才可安全的自燃。一般助燃燃料为合成弛放气。如果弛放气气源不足，就要用气柜中的水煤气助燃，使成本增加，或放弃几台炉子的吹风气，以维持炉温．但造成损失。 其实就补充热源而论，再设计一个烟煤燃烧炉或小型沸腾床燃烧炉，来保证燃烧室维持正常温度，是简单可行的办法。能用低价的能源可获得同样的目的，并可充分发挥吹风气燃烧炉的潜力，保证锅炉满负荷运行。现没有这样的产品是由于设计人员过于“正统”和弛放气作为废气，气源充足。 1.3废渣的热能回收 造气生成的废渣有多种，详见表1 表1造气生成的废渣/% 占原料煤总量20%的能源废弃是一大损失，近年来发展的沸腾床和循环流化床锅炉，已使这部分能源得到了利用，节省了动力煤的消耗，使吨氮成本降了一个台阶。 1.4废水所携带的低位能基本上未回收 以上所述都是造气炉外部的热能回收，大都是采取间接管壁换热形式，以消耗大量钢材为代价的，动不动就是锅炉，产品是低压低热蒸汽。由于是管壁间接换热，回收热能焓值较低，温差小，所以效率不高，成本不低；又由于固定投资不是小数，常使一些资金困难的化肥厂望而止步，维持能源的高消耗。 2造气炉内部的热量回收 对应造气炉外部的热量同收，还有一个内部热量回收过程。间歇制气法能占有一席之地的原因之一就是其内部热量回收大于连续法，排出炉外的显然损失较低，一般小于300℃，
两段式煤气发生炉与单段式煤气发生炉应用特点详解工业煤气分为高炉煤气、水煤气、半水煤气、发生炉煤气、焦炉煤气等。发生炉煤气的生产装置又分为两段式煤气发生炉与单段式煤气发生炉，两种煤气发生炉的原理都是以块状煤为原料，用蒸汽与空气的混合气体作气化剂，生产以CO和H2为主要可燃成分的发生炉煤气。 一、两段式煤气发生炉 两段式煤气发生炉产生的煤气分为上段煤气和下段煤气。上段煤气先进入一级电捕焦油器脱除重质焦油及灰尘，其工作温度在80~150℃，再进入间冷器，在间冷器内煤气冷却至35~45℃左右。下段煤气经旋风除尘器除尘，继而进入余热换热器，煤气温度降至200~230℃，再进入风冷器冷却，温度降至65~80℃，通过间冷器冷却至35~45℃。被间冷器冷却后的上、下段煤气进入二级电捕焦油器脱油、除尘，通过煤气加压机输送到用户。 两段式煤气发生炉流程示意图 应用特点： 1、双段煤气发生炉生产煤气，气化效率高、热效率高、生产运行成本较低、自动化程度高、劳动强度低、操
作环境良好。煤气杂质含量少、发热值高而且产气量稳定。 2、下段煤气出口设旋风除尘器和余热换热器，使下段煤气先经除尘后再进余热换热器，煤气温度降到230℃左右，使煤气显热得到了充分回收利用，同时又副产0.294KPa的蒸汽，蒸汽可作为煤气炉探火汽封用或电捕焦油器绝缘子箱保温及焦油管道伴热用。 3、采用风冷间冷工艺，对煤气进行降温处理，避免了煤气与水直接接触产生的大量洗涤污水。 二、单段式煤气发生炉 单段式煤气发生炉料层较薄，只有气化段，没有明显的敢留短，煤炭在煤气炉进行气化反应，生成的煤气经除尘、冷却、脱硫等工艺处理，经过处理后的洁净煤气经加压输送系统供给客户。 单段式煤气发生炉流程示意图 应用优点： 1、建设投资少。主要体现在单段式煤气发生炉设备投资和土建投资较少等方面。 2、建设周期短。单段式煤气发生炉热煤气站无论是设备制造周期、设备安装调试周期还是厂房基础建设周期都要比其他炉型要缩短许多。 应用缺点： 1、煤气携灰较多，从而造成资源浪费，并造成煤气管道堵塞。 2、产生的焦油质量较差。单段式煤气发生炉干馏产生黏度较高、流动性较差的高温裂解焦油，这部分焦油不易处理和利用，而且，很容易和煤气携出的煤粉胶粘在一起，堵塞煤气管道。 3、煤气输送距离短。煤气中的焦油和煤粉在煤气管道中沉积，经常会堵塞管道，致使煤气输送阻力假发，煤气输送距离收到限制。 三、对比分析
第一章总论 1.1项目情况 1、项目名称：燃煤锅炉淘汰及煤改气改电改生物燃料项目 2、建设地点：JX省zzXX 3、主办单位：XX工业和信息化局 4、建设内容：对全县37台燃煤锅炉实施淘汰及煤改气改电改生物燃料方案，淘汰其中21台燃煤锅炉，将其他16台燃煤锅炉进行改造，锅炉供热方式由燃煤改为天然气燃料（6台）、电力（3台）、生物质燃料（7台）；项目实施后年可节能148282tce，年可减少SO2排放量57.91t/a、烟尘3503.57t/a、氮氧化物2805.5t/a。 5、建设期：2013年6月-2014年9月 6、项目总投资：2700万元 1.2项目建设背景 《“十二五”节能减排综合性工作方案》目标为：到2015年，全国万元国内生产总值能耗下降到0.869吨标准煤（按2005年价格计算），比2010年的1.034吨标准煤下降16%，比2005年的1.276吨标准煤下降32%；“十二五”期间，实现节约能源6.7亿吨标准煤。2015年，全国化学需氧量和二氧化硫排放总量分 - 1 -
别控制在2347.6万吨、2086.4万吨，比2010年的2551.7万吨、2267.8万吨分别下降8%；全国氨氮和氮氧化物排放总量分别控制在238.0万吨、2046.2万吨，比2010年的264.4万吨、2273.6万吨分别下降10%。 依据《JX省节能减排“十二五”专项规划》，十二五期间，以科学发展观为主题，以加快转变经济发展方式为主线，以建立节约型、清洁型、生态型产业结构为着力点，大力推进技术进步，强化工程措施，加强管理引导，确保全面完成“十二五”节能减排任务。“十二五”期间，JX省要实现节约能源1200万吨标准煤的目标。工业六大高耗能行业占规模以上工业增加值比重比2010年下降3个百分点。将促进煤炭清洁利用，建设低硫、低灰配煤场，提高煤炭洗选比例，重点区域淘汰低效燃煤锅炉。推广使用天然气、煤制气、生物质成型燃料等清洁能源。 《JX省“十二五”节能减排综合性工作方案》确定十二五期间目标为：“2015年，全省万元地区生产总值能耗下降到0.71吨标准煤（按照2005年价格计算），比2010年下降16%，比2005年下降33%；“十二五”期间，实现节约能源1300万吨标准煤。2015年，化学需氧量排放总量控制在73.2万吨，比2010年下降5.8%；氨氮排放总量控制在8.52万吨，比2010年下降9.8%；二氧化硫排放总量控制在54.9万吨，比2010年下降7.5%；氮氧化物排放总量控制在54.2万吨，比2010年下降6.9%。” - 2 -
在一般的煤气发生炉中，煤是由上而下、气化剂则是由下而上地进行逆流运动，它们之间发生化学反应和热量交换。这样在煤气发生炉中形成了几个区域，一般我们称为“层”。 按照煤气发生炉内气化过程进行的程序，可以将发生炉内部分为六层(见混合煤气发生炉结构示意图)：1)灰渣层；2)氧化层(又称火层)；3)还原层；4)干馏层；5)干燥层；6)空层； 其中氧化层和还原层又统称为反应层，干馏层和干燥层又统称为煤料准备层。 (1)灰渣层：煤燃烧后产生灰渣，形成灰渣层，它在发生炉的最下部，覆盖在炉篦之上。 其主要作用为： A、保护炉篦和风帽，使它们不被氧化层的高温烧坏； B、预热气化剂，气化剂从炉底进入后，首先经过灰渣层进行热交换，使灰渣层温度降低，气化剂温度升高，一般气化剂能预热达300-450℃左右。 C、灰渣层还起了布风作用，使进入的气化剂在炉膛内尽量均匀分布。 (2)氧化层：也称为燃烧层(火层)。从灰渣中升上来的气化剂中的氧与碳发生剧烈的燃烧而生成二氧化碳，并放出大量的热量。它是气化过程中的主要区域之一，其主要反应是： C+O2→CO2+97650大卡氧化层的高度一般为所有燃料块度的3-4倍，一般为100-200毫米。气化层的温度一般要小于煤的灰熔点，控制在1200℃左右。 (3)还原层：在氧化层的上面是还原层。赤热的碳具有很强的夺取氧化物中的氧而与之化合的本领，所以在还原层中，二氧化碳和水蒸气被碳还原成一氧化碳和氢气。这一层也因此而得名，称为还原层，其主要反应为：CO+C→2CO+38790大卡H2O+C→H2+CO+28380大卡 2H2O+C→CO2+2H2+17970大卡由于还原层位于氧化层之上，从上升的气体中得到大量热量，因此还原层有较高的温度约800-1100℃，这就为需要吸收热量的还原反应提供了条件。而严格地讲，还原层还有第一、第二之分，下部温度较高的地方称第一还原层，温度达950-1100℃，其厚度为300-400毫米左右；第二层为700-950℃之间，其厚度 为第一还原层1.5倍，约在450毫米左右。 (4)干馏层：干馏层位于还原层的上部，由还原层上升的气体随着热量的被消耗，其温度逐渐下降，故干馏层温度约在150-700℃之间，煤在这个温度下，历经低温干馏的过程，煤中挥发份发生裂解，产生甲烷、烯烃及焦油等物质，它们受热成为汽态，即生成煤气并通过上面干燥层而逸出，成为煤气的组成部分。干馏层的高度随燃料中挥发份含量及煤气炉操作情况而变化，一般＞100毫米。 (5)干燥层：干燥层位于干馏层上面，也即是燃料的面层，上升的热煤气与刚入炉的燃料在这层相遇，进行热交换，燃料中的水分受热蒸发。一般认为干燥温度在室温150℃之间，这一层的高度也随各种不同的操作情况而异，没有相对稳定之层高。 (6)空层：空层即燃料层上部，炉体内的自由区，其主要作用是汇集煤气。也有的同志认为：煤气在空层停留瞬间，在炉内温度较高时还有一些副反应发生，如：CO分解、放出一些炭黑： 2CO→CO2+C 以及2H2O+CO→CO2+H2从上面六层简单叙述，我们可以看出煤气发生炉内进行的气化过程是比较复杂的，既有气化反应，也有干馏和干燥过程。而且在实际生产的发生炉中，分层也不是很严格的，相邻两层往往是相互交错的，各层的温度也是逐步过渡的，很难具体划分，各层中气体成份的变化就更加复杂了，即使在专门的研究中，看法也是分歧的。煤气炉的结构: 对于固定床煤气炉有多种结构型式，按不同部位分述如下：1、加煤装置：间歇式加煤罩；双料钟；振动给煤机；拨齿加煤机。2、炉体结构：带压力全水套；半水套；无水套(耐火材料炉衬)；常压全水套。3、炉篦：宝塔型；型钢焊接型。4、灰盘传动结构：拨齿型；蜗轮蜗杆型。 煤气发生炉的事故处理 一、遇到下列情况应立即改热备用或停炉 1、供电停电时。 2、供气或供水停止4小时以上时。
前言 我们国家是一个能源消耗大国，单位GDP能源成本是发达国家的十几倍。人均能源占有量却十分有限。随着国民经济的快速发展，我国的能源结构正面临着严峻的挑战。原油供求矛盾已十分突出，价格脱缰上扬。影响了耗能品的竞争力，寻求一种价格低廉，供应充足的新型环保替代能源是众多燃油企业的当务之急。 煤炭是我国的第一能源品种，储量相当丰富，每年都大量出口国外，价格与燃油比要稳定的多，国家发改委明文要求推广煤代油技术。煤炭直接利用存在着效率低、污染重、不易传输等缺点，应用领域受到了很大制约。煤转油和煤转气是开发煤炭用途的基本方向。煤转油处于研发中试阶段，尚不实用，煤转气是一种十分成熟的技术，已有几十年的使用历史，被广泛应用于化工、建材、冶金等行业。 煤气发生炉是一种把煤转换成燃气的热工设备，目前市场上存在着多种形式的发生炉，但根据气化的过程原理可分为单段与双段两种结构形式。单段炉结构比较简单，投资也比较省。但其最大的缺点是用水直接冷却洗涤煤气，造成了严重的水体污染，同时自动化程度也比较低，越来越不适合现代化工业生产的要求，逐渐被节能环保、自动化程度高的两段炉所替代。吉尼斯陶瓷发展有限公司现租用南昌灯泡厂一座一段式煤气发生炉。根据中华人民共和国国家发展和改革委员会《产业结构调整指导目录(2005年本)》第40号令，一段式固定煤气发生炉属于限制类，将被淘汰。因此，公司决定投资300万在公司内新建两段式煤气发生炉作为辊道干燥窑和烧成窑供应燃料。两段式煤气发生炉是我国八十年代发展起来的一种新型的煤气生产设备。该设备集焦化、气化于一身，所产煤气质量好、热值高。特别适用于需高热值煤气的工业窑炉如陶瓷业的辊动窑、玻璃业的池窑以及其它加热炉等，也适合用作小型民用的城市煤气。另外，该设备具有热效率高，煤气成本低；煤气生产过程中因采用先进的工艺，无二次污染，能达到国家环保要求。 根据《中华人民共和国环境保护法》、《建设项目环境保护管理条例》和《江西省建设项目环境保护条例》的有关规定，南昌吉尼斯陶瓷发展有限公司委托南昌大学环境工程研究所对两段式煤气发生炉项目进行环境影响评价工作。
公司锅炉煤改气项目可行性研究报告 中咨国联出品
目录 第一章总论 (9) 1.1项目概要 (9) 1.1.1项目名称 (9) 1.1.2项目建设单位 (9) 1.1.3项目建设性质 (9) 1.1.4项目建设地点 (9) 1.1.5项目负责人 (9) 1.1.6项目投资规模 (10) 1.1.7项目建设规模 (10) 1.1.8项目资金来源 (12) 1.1.9项目建设期限 (12) 1.2项目建设单位介绍 (12) 1.3编制依据 (12) 1.4编制原则 (13) 1.5研究范围 (14) 1.6主要经济技术指标 (14) 1.7综合评价 (16) 第二章项目背景及必要性可行性分析 (17) 2.1项目提出背景 (17) 2.2本次建设项目发起缘由 (19) 2.3项目建设必要性分析 (19) 2.3.1促进我国公司锅炉煤改气产业快速发展的需要 (20) 2.3.2加快当地高新技术产业发展的重要举措 (20) 2.3.3满足我国的工业发展需求的需要 (21) 2.3.4符合现行产业政策及清洁生产要求 (21) 2.3.5提升企业竞争力水平，有助于企业长远战略发展的需要 (21) 2.3.6增加就业带动相关产业链发展的需要 (22) 2.3.7促进项目建设地经济发展进程的的需要 (22) 2.4项目可行性分析 (23) 2.4.1政策可行性 (23) 2.4.2市场可行性 (23) 2.4.3技术可行性 (23) 2.4.4管理可行性 (24) 2.4.5财务可行性 (24) 2.5公司锅炉煤改气项目发展概况 (24) 2.5.1已进行的调查研究项目及其成果 (25) 2.5.2试验试制工作情况 (25) 2.5.3厂址初勘和初步测量工作情况 (25)
系统思考实现造气炉节能减排的极限 —热壁高效造气炉的推广原理 王子国 1概述 何谓系统思考？就是对相对封闭的一个系统内部及外部所进行的思考。如同热力学为研究方便建立个体系一样。只有划分出来相对封闭的系统(虽然这个系统不可能完全封闭)，才能对系统内部要素进行分析，才能知道各系统对本系统外部及内部的影响。 系统外部总有更大的系统，系统内部至少分为两个小系统。对造气的消耗分析，很多厂家往往以吨氨(吨醇)来考核造气，这不完全正确。因为以吨氨(吨醇)来计量，就涉及到造气系统外的整个厂的大系统，应该以单位有效气的折标煤耗较为公平。 有的人喜欢把固定床造气炉和气流床、流化床气化炉直接对比气化效率，这也不完全正确。我们要分析大系统，因为气流床流化床要进行空分，要多耗电，要多投资。多耗电、投资多那个不是用排放CO2换来的？固定床造气炉通过吹风气回收燃烧后排CO2，最小投资获得空气的分离，更适合活性较低的无烟煤进行气化。气流床流化床采用无烟煤进行气化，比氧耗要增加，即使加活性剂助熔剂仍不能很好地适应。固定床造气炉和气流床流化床各有适用的范围。从系统内外来看，对企业的投资收益最好，对环境的影响最小，这样的造气配置就是最好的技术，但对每个企业二者都有个最合适值。每种气化炉对所用原料煤都有其具体要求，生产的煤气用途也不一样，"万能"气化炉是不存在的。本文的目的就是把固定床间歇造气炉进一步改进完善。 我们把固定床造气作为一个系统一分为二的分析看，它可分为人员操作和设备管线配置两项决定因素。两者一个是人，一个是物。在设备管线未配置之前，设备管线只能适应工程人员的要求配置，这是工程人员的责任。在设备管线配置到位之后，操作人员只能适应已成形的设备管线配置而操作，这是生产管理人员的责任。当设备管线配置不能很好地适应人员操作，就要进行技术改造，这是技改人员的责任。联系二者的是工艺，工艺是设备的灵魂，设备为工艺而存在，但设备已存在，制定工艺必须适应设备以发挥设备的最大作用。推动二者更好适应的办法就是技改提高配置，管理提高人员操作技能。本文要重点阐述的是，为了更好地完成造气的工艺要求，如何进行设备管线配置才最合理。 2工艺系统分析的工具
陶瓷窑炉煤改气节能建设项目可行性研究报告
目录 第一章总论。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。（2）第二章项目提出的背景和必要性（6）第三章生产工艺流程和节能减排改造方案（12）第四章建设规模与建设方案（20）第五章节能分析评价（26）第六章环境保护与减排效益（28）第七章劳动安全卫生与消防（32）第八章组织机构与劳动定员（35）第九章工程实施进度（38）第十章投资估算与资金筹措（39）第十一章财务评价（42）第十二章社会评价（49）第十三章结论与意见（51）附表及附件
第一章总论 1.1项目概况 1.1.1项目名称：陶瓷窑炉煤改气节能项目 1.1.2 建设单位：**陶瓷集团有限公司 1.1.3 法人代表：** 1.1.4 建设规模和主要建设内容 本项目不改变原有生产能力，主要是将原有8条陶瓷煤窑进行改造，实现“三个改变”：a.改变燃料结构，改燃煤为烧气；b.改变窑炉结构，由窑车式高耗能煤烧窑炉改造为现代节能型辊道式窑炉；c.改变烧成方式，将匣装隔焰烧炼改为无匣裸烧新工艺。根据产品品种的不同对原有8条窑炉进行合理调配改建。其中5条改为燃气辊道窑；3条改成12座燃气6米3梭式窑。 窑炉年工作日为330天，年总产量为5600万件。 1.1.5 总投资和资金筹措 估算总投资5246万元。其中：固定资产投资5121.7 万元，建设期利息124.3万元。 资金来源为：申请银行贷款2000万元，自筹3246万元。 1.1.6 建设期限：18个月。 1.1.7 项目主要效益预测 项目建成后，节能减排效果好。节约能源折合标准煤19140吨。减少排放烟尘2975吨/年；二氧化硫432吨/年；煤渣11572吨/年。 经济效益好。项目建成后可以显著提高成品率和产品质量。年
各种气化炉型的比较 1.常压固定床间歇式无烟煤（或焦炭）气化技术 目前我国氮肥产业主要采用的煤气化技术之一，其特点是采用常压固定床空气、蒸汽间歇制气，要求原料为准 25～75mm的块状无烟煤或焦炭，进厂原料利用率低，单耗高、操作繁杂、单炉发气量低、吹风放空气对大气污染严重，属于将逐步淘汰的工艺。 2.常压固定床无烟煤（或焦炭）富氧连续气化技术 其特点是采用富氧为气化剂、连续气化、原料可采用?准 8～10mm粒度的无烟煤或焦炭，提高了进厂原料利用率，对大气无污染、设备维修工作量小、维修费用低，适合用于有无烟煤的地方，对已有常压固定层间歇式气化技术进行改进。 3.鲁奇固定床煤加压气化技术 主要用于气化褐煤、不粘结性或弱粘结性的煤，要求原料煤热稳定性高、化学活性好、灰熔点高、机械强度高、不粘结性或弱粘结性，适用于生产城市煤气和燃料气。其产生的煤气中焦油、碳氢化合物含量约1%左右，甲烷含量约10%左右。焦油分离、含酚污水处理复杂，不推荐用以生产合成气。 4.灰熔聚煤气化技术 中国科学院山西煤炭化学研究所技术。其特点是煤种适应性宽，属流化床气化炉，煤灰不发生熔融，而只是使灰渣熔聚成球状或块状灰渣排出。可以气化褐煤、低化学活性的烟煤和无烟煤、石油焦，投资比较少，生产成本低。缺点是操作压力偏低，对环境污染及飞灰堆存和综合利用问题有待进一步解决。此技术适合于中小型氮肥厂利用就地或就近的煤炭资源改变原料路线。 5.恩德粉煤气化技术 属于改进后的温克勒沸腾床煤气化炉，适用于气化褐煤和长焰煤，要求原料煤不粘结或弱粘结性，灰分<25%～30%，灰熔点高、低温化学活性好。在国内已建和在建的装置共有13套22台气化炉，已投产的有16台。属流化床气化炉，床层中部温度1000～1050℃。目前最大的气化炉产气量为4万m3/h半水煤气。缺点是气化压力为常压，单炉气化能力低，产品气中CH4含量高达1.5%～2.0%，飞灰量大、对环境污染及飞灰堆存和综合利用问题有待解决。此技术适合于就近有褐煤的中小型氮肥厂改变原料路线。 6.GE水煤浆加压气化技术 属气流床加压气化技术，原料煤运输、制浆、泵送入炉系统比干粉煤加压气化简单，安全可靠、投资省。单炉生产能力大，目前国际上最大的气化炉投煤量为2000t/d，国内已投产的气化炉能力最大为1000t/d。设计中的气化炉能力最大为1600t/d。对原料煤适应性较广，气煤、烟煤、次烟煤、无烟煤、高硫煤及低灰熔点的劣质煤、石油焦等均能用作气化原料。但要求原料煤含灰量较低、还原性气氛下的灰熔点低于1300℃，灰渣粘温特性好。气化系统不需要外供过热蒸汽及输送气化用原料煤的N2或CO2。气化系统总热效率高达94%～96%，高于Shell干粉煤气化热效率（91%～93%）和GSP干粉煤气化热效率（88%～92%）。气化炉结构简单，为耐火砖衬里，制造方便、造价低。煤气除尘简单，无需价格昂贵的高温高压飞灰过滤器，投资省。国外已建成投产6套装置15台气化炉；国内已建成投产7套装置21台气化炉，正在建设、设计的还有4套装置13台气化炉。 已建成投产的装置最终产品有合成氨、甲醇、醋酸、醋酐、氢气、CO、燃料气、联合循环发电，各装置建成投产后，一直连续稳定长周期运行。装备国产化率已达90%以上，由于国产化率高、装置投资较其他加压气化装置都低，有备用气化炉的水煤浆加压气化与不设备用气化炉的干煤粉加压气化装置建设费用的比例大致为Shell法 : GSP法 : 多喷嘴水煤浆加压气化法 : GE水煤浆法=（2.0～2.5）:（1.4～1.6）:1.2:1.0。缺点是气化用原料煤受气化炉耐火砖衬里的限制，适宜于气化低灰熔点的煤；碳转化率较低；比氧耗和比煤耗较高；气化炉耐火砖使用寿命较短，一般为1～2年；气化炉烧嘴使用寿命较短。 7.多元料浆加压气化技术
工业炉燃煤改气项目可行性研究报告
目录 1总论 (1) 1.1概述 (1) 1.2项目提出的背景和建设的必要性 (3) 1.3编制依据及研究范围 (4) 1.4主要指导思想和技术原则 (5) 1.5可行性研究结论 (5) 2项目目标及效果分析 (8) 2.1国家发展规划以及有关政策法规 (8) 2.2污染现状及存在的环保问题 (8) 2.3本项目拟实现的目标和预期效果 (8) 2.4从清洁生产可持续发展的角度阐述项目建设的必要性 (9) 3工程技术方案 (10) 3.1现有锅炉概况 (10) 3.2污锅炉然煤改气工艺 (12) 3.3燃气管道流程及设备 (14) 3.4改造技术方案 (14) 3.6改造前后污染物对比 (18) 3.7改造前后成本比较 (19) 4.原材料及辅助材料供应及消耗 (21) 4.1焦炉煤气费： (21) 4.2电费 (21) 4.3人工费................................................................................... 错误！未定义书签。5公用工程、土建工程及配套设施 .. (22) 5.1公用工程 (22) 5.2土建工程 (22) 5.3配套工程 (22) 6厂址条件和厂址位置 (23) 6.1厂址位置 (23) 6.2地表水 (23) 6.3地下水 (23) 6.4地质条件 (24) 6.5交通运输 (25) 7环境保护 (26) 7.1环境保护执行标准 (26)
7.2污水污染防治综合措施 (26) 7.3噪声污染防治措施 (26) 8劳动保护与安全生产 (27) 8.1编制依据 (27) 8.2运行过程中职业危害因素分析及防止措施 (27) 9消防 (28) 9.1设计依据 (28) 9.2设计原则 (28) 10节能 (28) 11生产组织和劳动定员 (29) 11.1组织机构 (29) 11.2运行管理 (29) 12施工条件和进度计划 (30) 13投资估算与资金筹措 (31) 13.1投资估算 (31) 13.2资资金金筹措及投资计划 (33) 14项目评价 (34) 14.1经济效益评价 (34) 14.2环境效益评价 (37) 14.3社会效益评价 (39) 15结论和建议 (40) 附件： 附件一XXXX（集团）有限责任公司锅炉燃煤改气项目可行性研究委托书。 附图-1 煤气管线厂区图 附图-2 工业炉分布图
1．范围 本标准规定了Ф2800mm煤气发生炉检修技术标准。 本标准适用于适用于Ф2800型间歇式固定层煤气发生炉检修和验收。其它型号间歇式固定层煤气发生炉的检修和验收可参照此标准执行。 2．规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 《设备检修技术规程》 2010年6月版《设备完好标准》 3．技术要求 3.1 设备参数及主要技术特性 3.1.1 造气炉 1）型式：间歇式固定层煤气发生炉。 2）设备能力：半水煤气产量7000m3／h。 3）炉膛直径：Ф2610-2800mm。 4）炉膛截面积：5.35-6.15m2。 3.1.2 水夹套： 1）水夹套受热面积：21m2 2）水夹套外形尺寸：Ф2970*2350 3.1.3 热管锅炉 1）煤气进口温度：250－270℃软水进口温度：≤30℃ 2）煤气出口温度：140－160℃软水出口温度：≥110℃ 3）煤气流量： 7000Nm3/n 工作压力：（外筒）0.02MPa（内筒）0.2MPa 3.1.4 炉条机 1）型号及电流：pm35，ZQH350，I＝23.34 2）电动机Y132M-6；N=5.5KW；n=960r/min 3.1.5 泵站： 1）齿轮泵CB63、100；Q＝63、100ml/r；P＝10MPa
2）电动机Y132M-4；N=11、18.5KW；n=1450r/min 3.1.6 设备润滑： 1）减速机：N68机械油 2）蜗轮蜗杆：N68机械油 3）上下滚道，钢球：ZFU-Ι复合铝基润滑脂 3.1.7 设备主要运行指标：炉底温度〈300℃ 3.2 检修周期及检修内容 3.2.1 检修周期： 3.2.2 小修检修内容： 1）检查炉底加油装置、检修加油泵、消除漏点。 2）检查更换炉底三箱密封圈、检查托盘轴的磨损情况、消除油管接头漏点。 3）检查疏通冲齿圈排水管路。 4）检查更换灰仓外壳方门盘根、防爆孔、防爆膜。 5）灰仓外壳焊缝漏点焊补。 6）检查炉盖填料老化程度，必要时更换。 7）消除炉盖的跑偏和盖后的定位固定。 8）检查蜗轮蜗杆，小齿轮磨损情况，视情况更换炉条机。 9）检查炉条机变速箱齿轮磨损程度、更换或添加润滑油，紧固地脚螺栓，校正联轴器，检查或更换柱销。 10）消除水、气、风及油路系统的跑冒滴漏。 11）检查齿轮油泵运行情况，清洗过滤网，紧固螺栓，校正联轴器，检查或更换柱销。 12）检查电磁换向阀弹簧，清洗阀体及阀芯，消除接头漏点，检查消磁片，损坏的更换。 13）检查各液压阀十字头过渡杆、阀杆连接是否可靠，有无松动、滑丝现象。 14）计划检查各液压阀阀体、阀板磨损情况，关闭时升降楔是否有效，阀片螺栓是否松动。
http: 两段式煤气发生炉产气原理 两段式煤气发生炉分上段和下段煤气出口,首先煤从炉顶煤仓经两组下煤阀进入炉内,煤在干馏段经过充分的干燥和干馏,逐渐形成半焦,进入气化段,炽热的半焦在气化段与炉底鼓入的气化剂充分反应,经过炉内还原层、氧化层进行汽化,由炉栅驱动从灰盆自动排出灰渣,煤在干馏的过程中,将挥发分析出生成上段干馏煤气,约占总煤气量的40%,其热值较高(7400KJ/NM),温度较底(120℃),并含有大量的焦油.这种焦油为低温干馏产物,其流动性较好,可采用静电除尘器捕集起来,作为化工原料和燃料.在气化段,炽热的半焦和汽化剂经过氧化、还原等一系列化学反应生成的煤气,称为下段煤气，约占总煤气量的60%,其热值相对较低 (6000KJ/NM),温度较高(450℃)，因煤在干馏段低温干馏时间充足,进入气化段的煤已变成半焦,因而生成的煤气基本不含焦油.底部煤气经旋风除尘器、风冷器等设备进行除尘降温进入间冷器，与上段煤气汇合进入电捕轻油器得到进一步净化，保证了净化煤气的质量，满足了用户生产的需要。 （风冷）两段式煤气发生炉是由干馏段和气化段组成的煤气化设备。它以40-60mm的烟煤为原料，在煤气炉上段中进行干馏，干馏生成的半焦进入两段炉的下段进行气化反应，煤的干馏和氧化集中在同一气化炉内完成，对生成的干馏煤气和氧化煤气经优化配置的后处理设备分别进行除尘、除油、冷却、脱硫等工艺处理。经过处理后的洁净煤气经加压输送系统供给工业窑炉作为燃料使用。根据不同窑炉对煤气质量的要求分别有两段式热脱焦油煤气、两段式冷净式煤气工艺。整个系统包括煤提升系统、供煤系统、供风系统、轻焦油捕集及回收系统、酚水处理及酚水焚烧系统、自动控制系统、煤气贮存及加压输出系统。 本公司两段炉系英国FWH公司在几十年的实验基础上设计出来，并经工业性应用后多次改进定型的一种先进煤制气设备，其显著特点如下： （1）底部煤气由36个耐火通道提取，并有6个底部煤气调节阀来调节整个炉膛面的燃烧平衡。 （2）底部煤气另设一路中心管提取，其作用为：
双段煤气煤说明书 1. 煤气发生炉的简介 D3.0两段煤气发生炉是带有干馏段连续鼓风的煤气发生炉,采用液压程控自动加煤机,煤气发生炉有上下两个出口,煤从给料装置进入干馏 段,逐级到由下段上来的煤气直接接触和经隔墙间接接触加热而均匀干 馏,干馏出来的煤气和轻质焦油随下段上来的煤气合在一起从上段顶煤 气出口出炉,经过干馏的煤落入下段时已是焦炭或半焦,气化后的煤气如 上所述除一部分进入上段外,大部分经中间隔墙和环状隔墙由底煤气出 口出炉,这部分煤气不带焦油,上下段煤气的比例视用户需要可在1/3;2/3 左右调节,与普通煤气发生炉相比,煤气发热量约高420~630千焦/标立方 米(100~150千卡/标立方米)上段顶煤气所含焦油基本为低温焦油,带灰尘 少,流动性好,易于清除,下段底煤气中不含焦油。 采用两段煤气发生炉,如用作清洗煤气（冷煤气），水处理较为简单，且有两种不同发热量的煤气供选用，不需要两种发热量时经过清洗 系统后仍可合并供用户，如为热煤气，轻质焦油不易在管道内沉积，煤 气输送距离远，可减少繁重的管道清理工作。 两段煤气发生炉适用于机械，冶金，建材，轻工等业。 ２．规格和性能 2.1主要技术规格 炉膛内径 3.0m 炉膛断面积 7.07㎡ 水套受热面积 16.5㎡ 水套压力 0.07Mpa 干馏段高度 5.75m
速 0.15—1.5r/h（无级变速） 发生炉总重 108t 其中耐火砖 59t 操作荷重 150t 2.2操作性能指标 选用燃料 不粘结煤，弱粘结煤，长焰煤，部分褐煤，自由膨胀指数＜2.0，罗加指数＜2.0 使用燃料粒度 20—40mm，25—50mm，30—60mm 燃料消耗量 2000-2670Kg/h 煤气产量（按煤的吕种而定） 顶煤气 7400--7800 Kj/N㎡ 底煤气 5500--6000 Kj/N㎡ 混合 6450—6900Kj/N㎡ 煤气出口温度：顶煤气 100--150℃ 底煤气 500--600℃ 煤气出口压力：顶煤气 1.47Kpa 底煤气 1.47Kpa 炉底最大鼓风压力 6.0Kpa 探火孔汽封压力 0.294Mpa 水套蒸汽压力 550Kg/h
聚乙烯制造项目可行性研究报告 规划设计/投资分析/产业运营
报告摘要说明 聚乙烯作为乙烯的主要下游产品，2018年消费占比为60%。所以聚乙烯是拉动乙烯消费的核心领域，今后将进一步向其集中。聚乙烯(PE)作为石化行业非常重要的原材料，是五大合成树脂之一，是我国合成树脂中现今产能最大、进口量最多的品种。 聚乙烯（PE）是乙烯经过聚合制得的一种热塑性树脂，具有易加工成型、热分解温度较高和综合性能优良等特点，在农业、电子、汽车和日用品等方面有广泛的用途，是国民经济中非常重要的石化产品。根据结构不同，PE可以划分为线性低密度聚乙烯（LLDPE）、高密度聚乙烯（HDPE）和低密度聚乙烯（LDPE）。 该聚乙烯项目计划总投资20719.71万元，其中：固定资产投资14525.90万元，占项目总投资的70.11%；流动资金6193.81万元，占项目总投资的29.89%。 本期项目达产年营业收入51076.00万元，总成本费用38719.90万元，税金及附加425.51万元，利润总额12356.10万元，利税总额14485.90万元，税后净利润9267.08万元，达产年纳税总额5218.83万元；达产年投资利润率59.63%，投资利税率69.91%，投资回报率44.73%，全部投资回收期3.74年，提供就业职位676个。
伴随着以塑代钢、以塑代木及煤改气、煤改电等行业的兴起，我们可 以预计聚乙烯在管材、家庭用品、工业化学品包装、食品、药品包装、汽 车用部件等领域应用继续增长。 聚乙烯(polyethylene，简称PE)是乙烯经聚合制得的一种热塑性树脂。在工业上，也包括乙烯与少量α-烯烃的共聚物。近几年我国聚乙烯产量稳步提升，2018年产量约在1600万吨左右。