炼油厂整个炼油的工艺流程
1.延迟焦化工艺流程：
本装置的原料为温度90℃的减压渣油，由罐区泵送入装置原料油缓冲罐，然后由原料泵输送至柴油原料油换热器，加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器，加热至160℃左右进入焦化炉对流段，加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段，在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底，在380～390℃温度下，用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段，快速升温至495～500℃，经四通阀进入焦碳塔底部。
循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生裂解、缩合等一系列的焦化反应，反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后，冷凝出循环油馏份；其余大量油气上升经五层分馏洗涤板，在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下，上升进入集油箱以上分馏段，进行分馏。从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油和富气。
分馏塔蜡油集油箱的蜡油在343℃温度下，自流至蜡油汽提塔，经过热蒸汽汽提后蜡油自蜡油泵抽出，去吸收稳定为稳定塔重沸器提供热源后降温至258℃左右，再为解吸塔重沸器提供热源后降温至242℃左右，进入蜡油原料油换热器与原料油换热，蜡油温度降至210℃，后分成三部分：一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔，一路作为下回流控制分馏塔蒸发段温度和循环比，一路作为上回流取中段热；一部分回焦化炉对流段入口以平衡大循环比条件下的对流段热负荷及对流出口温度；另一部分进水箱式蜡油冷却器降温至90℃，一路作为急冷油控制焦炭塔油气线温度，少量蜡油作为产品出装置。
柴油自分馏塔由柴油泵抽出，仅柴油原料油换热器、柴油富吸收油换热器后一部分返回分馏塔作柴油回流，另一部分去柴油空冷器冷却至55℃后，再去柴油水冷器冷却至40℃后分两路：一路出装置；另一路去吸收稳定单元的再吸收塔作吸收剂。由吸收稳定单元返回的富吸收油经柴油富吸收油换热器换热后也返回分馏塔。
分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器，分馏塔顶水冷器冷却到40℃，流入分馏塔顶气液分离罐，焦化石脑油由石脑油泵抽出送往吸收稳定单元。焦化富气经压缩机入口分液罐分液后，进入富气压缩机。
焦炭塔吹汽、冷焦产生的大量蒸汽及少量油气，进入接触冷却塔下部，塔顶部打入冷却后的重油，洗涤下来自焦炭塔顶大量油气中的中的重质油，进入接触冷却塔底泵抽出后经接触冷却塔底油及甩油水冷器冷却后送往接触冷却塔顶或送出装置。塔顶流出的大量水蒸气经接触冷却塔顶空冷器、接触冷却塔顶水冷器冷却到40℃进入接触冷却塔顶气液分离罐，分出的轻污油由污油泵送出装置，污水由污水泵送至焦池，不凝气排入火炬烧掉。甩油经甩油罐及甩油冷却器冷却后出装置。
2.吸收稳定工艺流程：
从焦化来的富气经富气压缩机升压至1.4Mpa，然后经焦化富气空冷器冷却，冷却后与来自解吸塔的轻组份一起进入富气水冷器，冷却到40℃后进入气液分离罐，分离出的富气进入吸收塔；从石脑油泵来的粗石脑油进入吸收塔上段作吸收剂。从稳定塔来的稳定石脑油打入塔顶部与塔底气体逆流接触，富气中的C3、C4组分大部分被吸收下来。吸收塔设中段回流，从吸收塔顶出来带少量吸收剂的贫气自压进入再吸收塔底部，再吸收塔顶打入来自吸收柴油水冷器的柴油，柴油自下而上的贫气逆流接触，以脱除气体中夹带的汽油组分。再吸收塔底的富吸收油返回分馏塔，塔顶气体为干气，干气自压进入焦化脱硫塔。
从富气分液罐抽出的凝缩油，经解析塔进料泵升压后进入解析塔进料换热器加热至
75℃进入解析塔顶部，吸收塔底富吸收油经吸收塔底泵升压后进入富气分液罐，解析塔底重沸器由分馏来的蜡油提供热源。凝缩油经解析脱除所含有的轻组份，轻组份送至富气水冷器冷却后进入富气分液罐，再进入吸收塔。
解吸塔底油经稳定塔进料泵升压进入稳定塔，稳定塔底重沸器由分馏来的蜡油提供全塔热源，塔顶流出物经稳定塔顶水冷器冷至40℃后进入稳定塔顶回流罐，液化烃经稳定塔顶回流泵升压后一部分作为回流，另一部分至液化烃脱硫塔，稳定塔底的稳定汽油经解析塔进料换热器换热后再经稳定汽油冷却器冷却后，一部分经稳定汽油泵升压后进入吸收塔作为吸收剂，另一部分送至加氢装置进行加氢精制。
3.加氢工艺流程：
原料油自罐区来，经过滤后进入滤后原料缓冲罐，再由反应进料泵抽出升压后，先与氢气混合，再与加氢精制反应产物进行换热，然后经加热炉加热至要求温度，自上而下流经加氢精制反应器，在反应器中，原料油和氢气在催化剂作用下，进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和等精制反应。
从加氢精制反应器中出来的反应产物与混氢原料及低分油换热后，再进入反应产物空冷器，冷却至60℃左右进入反应产物后冷器，冷至45℃左右进入高压分离器进行油、水、气三相分离。为了防止加氢反应生成的硫化氢和氨在低温下生成氨盐。堵塞空冷器。在空冷前注入洗涤水，高压分离器顶气体经循环氢压缩机升压后，与经压缩后的新氢混合，返回到反应系统。
从高压分离器中部出来的液体生成油减压后进到低压分离器，继续分离出残余的水、液相去分馏部分。
从高压分离器及低压分离器底部出来的含硫含氨污水经减压后送至污水汽提单元处理。
2、分馏系统
低分油经与反应产物及柴油产品换热后，经行生成油脱硫化氢塔。塔顶油汽经空冷器、水冷器冷凝冷却至40℃，进入塔顶回流罐，罐顶少量油汽至放火炬系统，罐底轻石脑油用塔顶回流泵抽出，一部分作为回流打入分馏塔顶部，一部分作为产品（乙烯料）送出装置。分馏塔底重沸炉提供热量，精制柴油、轻蜡油从塔底抽出后，经精制柴油泵升压与低分油换热后，再经精制柴油空冷器，后冷器冷却至45℃，作为产品出装置。
3.水煤气制氢工艺流程
在煤气发生炉内，交替的通入空气和过热蒸汽，与炉内灼热的煤炭经行气化反应，吹风阶段生成的吹风气送入吹风气回收岗位，其他阶段生成的半水煤气经热量回收，除尘冷却后，去半水煤气气柜。
来自造气工段的半水煤气，由气柜经水封进入焦炭过滤器，过滤掉部分煤焦油、灰尘后进入洗气塔，与来自铜洗工段的放空气混合后进入罗茨鼓风机，加压后进入煤气降温塔，与一次水逆流接触降温净化后，依次进入一级、二级脱硫塔，与塔顶喷淋的脱硫液逆流接触，脱除硫化氢的半水煤气进入气液分离器，分离掉液体后的煤气进入焦炭过滤器，经静电除焦净化后进入压缩一段。
水煤气经分离器分离出水份后进入Ⅰ段入口，经两段压缩到0.8Mpa由二段出口引出经水冷器将温度将到40℃以下，再经油水分离器分离出油后送入往后工序。
从压缩来的水煤气经油水分离器去除夹带的油份后进入饱和热水塔的饱和段。在塔内的气体与塔顶喷淋而下的热水逆流接触，进行物质与热量传递。经提温增湿后的水煤气进入气水分离器分离掉夹带的液相。在气体进入热交换器之前先与添加蒸汽混合达到一定的汽气比值，在换热器内换热升温到300℃左右再经中变电加热器进
入到中温变换炉。经一段变换反应后气体温度升至460℃左右引入蒸发填料段降温，由炉内**冷激使气体降温至350℃左右进入二段催化剂床层。经二段变换反应完的气体温度为380～400℃，经热交换器降温后需进入调温水加热器进一步降温至240℃左右。此时的中温变换气中CO含量约为7～8％。
经调温水加热器降温后的变换气送入低温变换炉的催化剂床层。经变换反应最终产生CO含量小于2.5％的合格低温变换气。
低温变换气离开低温变换炉后，经一水加热器，饱和热水塔的热水段回收热量，变换气温度进一步降低，再进入二水加热器及变换器冷却器将气体温度降至常温，经分离液滴后进入变压吸附汽提氢装置。
经变压吸附装置后，氢气的纯度达到99.99％，进入新氢压缩机，到加氢工段。
4.常减压装置工艺流程：
原油或燃料油自罐区进入装置，经过换热升温后原料油进入初馏塔，塔顶温度128℃，塔底温度220℃，一部分轻污油自初馏塔顶部进入油气分离罐，进行汽、油、水分离，由泵作为产品送出装置。初馏塔底油经塔底泵抽出升压后，经换热升温至310℃进入常压炉，升温至360℃左右，进入常压分馏塔闪蒸段，塔顶操作温度147℃，塔顶油气经过冷却至40℃进入油气分离罐，经泵抽出装置。常一、二、三侧线抽出均作为轻蜡油C馏分，经过冷却后进入油气分离罐，经泵抽出装置；常四线作为蜡油馏分抽出装置。
常压重油经常压塔底泵抽出进入减压炉，在炉内被加热至390℃左右进入减压塔的闪蒸段，减压塔顶部真空度为97KPa，温度95℃，减一、二、三线抽出作为蜡油组分，减底油作为渣油抽出，蜡油、渣油经换热降温后作为产品出装置。
炼油厂常减压装置操作理论 1. 原油含盐对蒸馏过程的影响？(KHD:原辅材料基本知识) 答文:１、腐蚀设备，特别是氯离子的存在，能使本来与硫形成的FeS保护膜破坏，造成循环腐蚀。 ２、在加热中水解，生成不溶性物质沉降在设备表面，使结垢热阻增加，影响传热效果，严重时会导致炉管烧穿，缩短开工周期。 2. 原油性质变轻对操作有何影响？(KHD:原辅材料基本知识) 答文:初顶压力上升，塔顶不凝气量增加，塔顶冷却负荷增加，冷后温度上升，初底液面下降，初顶油量增加，产品干点下降。 3. 机泵为什么要冷却？ (KHD:设备使用维修能力) 答文:冷却的目的主要是控制端面密封，轴承和泵座的温度，防止这些部件因温度升高而变形，老化和损坏。 4. 减底泵因故停用，如何处理，使其达到检修条件？ (KHD:设备使用维修能力) 答文:１、用封油将泵缸内的油置换干净。 ２、关严进、出口阀门（若关不严，可用凉水冷却），使其冷却。 ３、联系电工停电 5. 机械密封为什么要进行冲洗和冷却？(KHD:设备使用维修能力) 答文:是为了降低摩擦体的温度，保证摩擦面之间有一层完整的液膜，减少摩擦损失，降低功率消耗，保证液膜不因高温汽化被破坏。 6. 简述三相异步电动机的工作原理。(KHD:设备基本知识) 答文:当电机的定子绕组通过三相交流电以后，使在定子红线中产生了强转磁场，在强转磁场的作用下，转子红线中就产生了感应电流，转子中感应电流产生的磁场相互作用产生的作用力推动转子转动。 7.塔顶压力的变化对侧线产品分离精确度有何影响？ 答文:在原油性质及加工量不变的条件下，压力升高，侧线产品分离精确度降低，压力降低，侧线产品的分离精确度增加。 8. 常压侧线油品流量大小于精制有何影响？ (KHD:工艺操作能力) 答文:流量增加，精制的处理量增加，要求注碱量及时调整，流量降低，精制的处理量降低，则注碱量及时调节，否则易造成质量不合格，因此侧线流量变化后，要及时通知精制调节。 9. 汽提塔有什么作用？ (KHD:基础理论知识) 答文:对侧线产品用直接蒸汽汽提或间接加热的办法，以除去侧线产品中的低沸点组分，使产品的闪点和馏程符合规格要求。 10. 影响常压产品质量的主要因素有哪些？(KHD:产品质量知识) 答文:１、塔顶温度、压力 ２、原油性质 ３、侧线油品馏出量 ４、塔底吹汽量 ５、炉出口温度 11. 冷换设备在开工中为何要热紧？ (KHD:工艺操作能力) 答文:冷换设备主体与附件同法兰，螺栓连接，垫片密封，由于它们之间材质不同，升温中（特别是超过２００℃）各部分膨胀不均匀造成法兰面松驰，变形，引起法兰产生局部过高的应力，造成泄漏，热紧的目的是消除法兰的松驰，保持密封效果。 12. 为什么减底液面装高，真空度下降？(KHD:工艺操作能力)
第一章炼油工艺 一工艺流程 预榨毛油→澄油箱→油池→齿轮油泵→立式叶片过滤机→计量→齿轮油泵→炼油车间毛油暂存箱→齿轮油泵→炼油锅→间歇水化脱胶→沉淀→碱炼→沉淀→水洗→沉淀→齿轮油泵→干燥→脱色→脱色泵→立式叶片过滤机→脱色油→计量→入库 浸出毛油→炼油车间毛油暂存箱→齿轮油泵→炼油锅→间歇水化脱胶→沉淀→碱炼→沉淀→水洗→沉淀→齿轮油泵→脱臭→干燥→脱色→脱色泵→立式叶片过滤机→脱色油→计量→入库 二工艺描述 预榨毛油经过澄油箱、立式叶片过滤机除杂后进入炼油车间毛油暂存箱；浸出毛油从汽提塔出来后经过计量打入炼油车间毛油暂存箱，待存够一定量后，泵入炼油锅，升温到一定温度（水化保持30摄氏度）进行碱炼前的脱胶，沉淀分离后升温70摄氏度，根据毛油质量（酸价、水分、含杂、色泽等）加碱进行碱炼，再沉淀分离后根据油质量，进行水洗1-2次，碱炼油沉淀分离后泵入脱色锅（浸出油脱臭后再泵入脱色锅）干燥后加入一定量的白土脱色，将油和白土的混合物利用脱色泵泵入过滤机后，过滤的合格油计量入库。 第二章操作 一、毛油预处理工序操作 （一）、毛油预处理工序的工艺指标 1毛油含杂要求
压榨后所得毛油经初步除渣后，还要进一步分离其中的渣，才能送往精炼车间精制。 毛油经过滤等方法预处理后，油中杂质应尽可能降低，一般要求分离后毛油（指清油）含杂量稳定在0.2%以下。 排出油渣（杂质）含油率应在40%以下。 （二）1、压滤机进行毛油预处理的工艺操作要点及注意事项（1）、滤油机工作以前，在滤油片之间要装上滤布，滤布用白帆布（20支纱5~8股），滤布裁制前用凉水浸泡收缩定型，晾干后裁制，开好输油孔，孔周边用线码好，两侧应比滤板外缘宽20mm。装置滤布时，要安放平服，避免折皱，滤布多余之空间外塞入木棒将滤布向上提，使滤布拉平，然后旋动扳手（特制）将滤布压紧。滤布要符合规格，装置平整，不能有折叠情况。 （2）、开始过滤时，打开每块滤板下部的出油旋塞（阀）。在过滤之初，一般油液还是浑浊的，应该另行收集起来，重新过滤。当滤渣层达到一定厚度，过滤油清澈透明时，逐渐开大进油流量，将过滤油收集到净油池中，并保持恒压过滤。 （3）、滤油过程中，要经常检查滤片出油情况（流量大小及油色）、压力的高低，发现异常要采取相应的措施。若发现某块滤板的旋阀流出油混浊不清，说明滤布破裂有小孔或折叠，严重时需要停车将其拆下检查重装。若因个别滤油板的滤布破损，只需要关闭这块滤板的旋阀，而使其他滤板照常工作。 （4）、滤油机的正常操作压力，一般不超过0.35Mpa，超过时需
1 1、常减压工艺流程 2、催化裂化工艺流程 催化裂化工艺过程 工艺过程一般由三个部分组成，即反应一再生系统、分馏系统、吸收—稳定系统。对处理量较大、反应压力较高（例如>0.2MPa ） 的装置，常常还有再生烟气的能量回收系统。 再生系统 新鲜原料油经换热后与回炼油浆混合，经加热炉加热至180-320℃后至催化裂化提升管反应器下部的喷嘴，原料油由蒸气雾化并喷入提升管内，在其中与来自再生器的高温催化剂（600-750℃）接触，随即汽化并进行反应。油气在提升管内的停留时间很短，一般只 有几秒钟。反应产物经旋风分离器分离出夹带的催化剂后离开沉降器去分馏塔。 积有焦炭的催化剂（称待生催化剂）由沉降器落人下面的汽提段。汽提段内装有多层人字形挡板并在底部通入过热水蒸气，待生催化剂上吸附的油气和颗粒之间的空间内的油气被水蒸气置换出而返回上部。经汽提后的待生催化剂通过待生斜管进人再生器。 再生器的主要作用是烧去催化剂上因反应而生成的积炭，使催化剂的活性得以恢复。再生用空气由主风机供给，空气通过再生器下面的辅助燃烧室及分布管进人流化床层。对于热平衡式装置，辅助燃烧室只是在开工升温时才使用，正常运转时并不烧燃料油。再生后的催化剂（称再生催化剂）落人淹流管，经再生斜管送回反应器循环使用。再生烟气经旋风分离器分离出夹带的催化剂后，经双动滑阀排人大气。在加工生焦率高的原料时，例如加工含渣油的原料时，因焦炭产率高，再生器的热量过剩，必须在再生器中设取热设施以取走过剩的热量。再生烟气的温度很高，不少催化裂化装置设有烟气能量回收系统，利用烟气的热能和压力能（当设能量回收系统时，再生器的操作压力应较高些）做功，驱动主风机以节约电能，甚至可对外输出剩余电力。对一些不完全再生的装置，再生烟气中含有5%-10%（体积分数）的CO ，可以设CO 锅炉使CO 完全燃烧以回收能量。 在生产过程中，催化剂会有损失及失活，为了维持系统内的催化剂的藏量和活性，需要定期地或经常地向系统补充或置换新鲜催 汽相 回流 重柴油 汽 提 塔 蜡油 催加 化轻 裂裂化化 轻柴油 航空煤油 减压塔（抽真空） 减压塔（减一线） 减压塔（减二线） 减压塔（减三线） 减压塔（减四线） 减压塔（底部） 常压蒸馏塔（顶部） 常压蒸馏塔（常一线） 常压蒸馏塔（常二线） 常压蒸馏塔（常三线） 常压蒸馏塔（底部350℃） 常压炉360℃ 重柴油 重整原料（塔底） 润滑油 汽油、瓦斯 （塔顶） 初馏塔 减压炉（380～400℃） 减压渣油 换热器200～240℃ 电脱盐（水） 燃料油、焦化原料、催 化裂化原料 沥青等 换热器130℃ 原油40℃ 电场和破乳剂 汽相 回流
炼化公司的各个装置工艺的流程图大全及其简介 从油田送往炼油厂的原油往往含盐(主要是氧化物)带水（溶于油或呈乳化状态），
可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。电脱盐基本原理： 为了脱掉原油中的盐份，要注入一定数量的新鲜水，使原油中的盐充分溶解于水中，形成石油与水的乳化液。 在强弱电场与破乳剂的作用下，破坏了乳化液的保护膜，使水滴由小变大，不断聚合形成较大的水滴，借助于重力与电场的作用沉降下来与油分离，因为盐溶于水，所以脱水的过程也就是脱盐的过程。 CDU装置即常压蒸馏部分 常压蒸馏原理：
精馏又称分馏，它是在精馏塔内同时进行的液体多次部分汽化和汽体多次部分冷凝的过程。 原油之所以能够利用分馏的方法进行分离，其根本原因在于原油内部的各组分的沸点不同。 在原油加工过程中，把原油加热到360～370℃左右进入常压分馏塔，在汽化段进行部分汽化，其中汽油、煤油、轻柴油、重柴油这些较低沸点的馏分优先汽化成为气体，而蜡油、渣油仍为液体。 VDU装置即减压蒸馏部分
减压蒸馏原理： 液体沸腾必要条件是蒸汽压必须等于外界压力。 降低外界压力就等效于降低液体的沸点。压力愈小，沸点降的愈低。如果蒸馏过程的压力低于大气压以下进行，这种过程称为减压蒸馏。 轻烃回收装置是轻烃的回收设备，采用成熟、可靠的工艺技术，将天然气中比甲烷或乙烷更重的组分以液态形式回收。
RDS即渣油加氢装置，渣油加氢技术包含固定床渣油加氢处理、切换床渣油加氢处理、移动床渣油加氢处理、沸腾床渣油加氢处理、沸腾床渣油加氢裂化、悬浮床渣油加氢裂化、渣油加氢一体化技术及相应的组合工艺技术。
炼油工艺流程简介 2007年08月
石油的组成与性质简介 石油又称原油，是从地下深处开采的棕黑色可燃粘稠液体，是古代海洋或湖泊中的生物经过漫长的演化形成的 混合物。 石油的性质因产地而异，密度一般为0.8～1.0克/厘米3，凝固点-60～30℃，沸点范围从常温至500℃以上，可 溶于有机溶剂，不溶于水，但可与水形成乳状液。
石油的组成与性质简介 石油组成：C（83％～87％）、H（11％～14％）、S （0.06％～0.8％）、N（0.02％～1.7％）、O（0.08 ％～1.82％）、Ni、V、Fe。 碳氢化合物（烃类）是石油的主要成分，约占95%～99%。 烃类中主要包括烷烃、环烷烃、芳香烃。 以烷烃为主的石油---石蜡基石油； 以环烷烃、芳香烃为主的石油---环烃基石油； 介于二者之间的称为中间基石油。
炼油厂的分类 1）燃料油型炼厂生产汽油、煤油、轻重柴油和各类工业燃料油。 2）燃料-润滑油型炼厂除生产各种燃料油外，还生产各种润滑油。 3）燃料-化工型炼厂以生产燃料油和化工产品为主。 4）燃料-润滑油-化工型炼厂是综合型炼厂，既生产各种燃料、化工原料或产品同时又生产润滑油。
炼厂的一、二、三次加工装置 把原油蒸馏分为几个不同的沸点范围(即馏分)叫一次加工； 一次加工装置；常压蒸馏或常减压蒸馏。 将一次加工得到的馏分再加工成商品油叫二次加工； 二次加工装置：催化、加氢裂化、延迟焦化、催化重整 、烷基化、加氢精制等。 将二次加工得到的商品油制取基本有机化工原料的工艺叫三次加工。三次加工装置：裂解工艺制取乙烯、芳烃 等化工原料。
炼油厂结构的分析模式 撰文/甄镭（本文来自《程序员》杂志2002年11期） 本文包括四个分析模式，这些模式描述了炼油厂的结构，包括：生产装置模式（Refinery Production Unit Pattern）描述了装置与装置组的结构以及它们之间的关系；油品储存模式（Oil Storage Pattern）描述了储罐与罐区以及它们之间的关系；油品运输模式（Oil Delivery Pattern）描述了与油品进出厂相关的码头、车站等储运单元；加工流程模式（Production Process Pattern）描述了加工流程的组成。 1. 引言 1.1 目的 笔者曾经参与开发了许多炼油厂的信息系统。这些系统几乎涉及到炼油厂的所有管理层次，既有供车间使用的装置单元操作系统，也有供领导使用的决策支持系统。在开发这些系统的过程中，技术人员常常会遇到一些与行业知识相关的障碍，例如，由于缺乏对炼油工艺基础知识的了解，使参与项目的软件工程师经常会混淆一些术语，虽然这些术语在字面是相同的，但其对于不同层次的用户而言含义往往不同。有人说，参与项目的工程师需要了解行业背景知识，但是为了开发一个信息系统，究竟了解多少才合适呢？ 通常情况下，如果开发团队具备该领域的相关背景知识，会使应用软件的开发更加顺利。对于某些常见的应用系统，开发团队往往比较容易掌握有关背景知识，例如对于一般软件工程师来说，了解一个图书馆的管理过程就比较容易。但是由于炼油工程离普通人生活太远，在很多情况下，让软件工程师理解某些炼油工艺的术语是非常困难的，并且，让软件工程师掌握过多的炼油工艺知识，既无必要也会大大增加项目成本。因此，有必要开发一系列相关的分析模式，作为炼油厂信息系统的开发指南。本文的读者主要是系统分析员、
炼油化工装置的具体工艺流程 一般炼油厂主要由炼油工艺装置和辅助设施构成。炼油工艺装置的作用是将原油加工成液体的轻质燃料和重质燃料，其中轻质燃料包括汽油、煤油、轻柴油，重质燃料包括重柴油和锅炉专用燃料等。此外，通过炼油工艺装置，还能将原油分解成润滑油、气态烃、液态烃、化工原料、沥青、石油焦、石蜡等。根据产品类别分类的话，就分为了燃料型、燃料-化工型、燃料-润滑油型。 一、常减压蒸馏的主要工艺流程 常减压蒸馏主要分为4个步骤，分别为：原油脱盐脱水、初馏、常压蒸馏、减压蒸馏。 1原油脱盐脱水
从地下采出的原油中含有一定比例的水分，这部分水分中含有矿物质盐类。如果原油中水分过大的话，不利于蒸馏塔稳定，容易损坏蒸馏塔。此外，水分过大势必需要延迟加热时间，增加了热量的吸取，增加了原料成本。水分中含有的矿物质盐会在蒸馏过程中产生腐蚀性的盐垢，附着在管道上，这样就会无形当中增加了原油的流动阻力，减慢了流动速度，增加了燃料消耗，所以需要对原油进行脱盐脱水处理。 2初馏 经过了第一步的脱盐脱水操作之后，原油要经过换热器提高温度，当温度达到200℃～250℃时，才可以进入初馏塔装置。在这里，将原油里剩余的水分、腐蚀性气体和轻汽油排出，这样就减少了塔的负担，保证了塔的稳定状态，起到了提高产品质量和尽可能多的回收原油的效果。 3常压蒸馏 从上一步骤出来的油叫拔顶油。经过输送泵进入常压炉后加热，加热要求是360℃左右，然后进入常压塔。从塔顶分离出来的油和气，经过冷凝和换热后，一些就成为汽油，一些就成为了煤油和柴油。 4减压蒸馏 减压蒸馏的主要工艺装置是减压塔，减压塔是将从常压塔里出来的重油，通过减压的方式进行二次加工和深加工。 二、催化裂化的主要工艺流程 催化裂化装置的原材料是需要二次加工和深加工的重质油。通过这道工序，可以将重质油裂解为我们需要的轻质油。 催化裂化的主要步骤为：反应-再生系统、分馏系统、吸收-稳定系统。
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工 艺流程 Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-8978-61 炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工艺流程 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 一、装置简介 (一)装置发展及其类型 1．装置发展 催化裂化工艺产生于20世纪40年代，是炼油厂提高原油加工深度的一种重油轻质化的工艺。 20世纪50年代初由ESSO公司(美国)推出了Ⅳ型流出催化装置，使用微球催化剂(平均粒径为60—70tan)，从而使催化裂化工艺得到极大发展。 1958年我国第一套移动床催化裂化装置在兰州炼油厂投产。1965年我国自己设计制造施工的Ⅳ型催化装置在抚顺石油二厂投产。经过近40年的发展，催化裂化已成为炼油厂最重要的加工装置。截止1999年底，我国催化裂化加工能力达8809。5×104t／a，占
一次原油加工能力的33．5％，是加工比例最高的一种装置，装置规模由(34—60)×104t／a发展到国内最大300×104t／a，国外为675×104t／a。 随着催化剂和催化裂化工艺的发展，其加工原料由重质化、劣质化发展至目前全减压渣油催化裂化。根据目的产品的不同，有追求最大气体收率的催化裂解装置(DCC)，有追求最大液化气收率的最大量高辛烷值汽油的MGG工艺等，为了适应以上的发展，相应推出了二段再生、富氧再生等工艺，从而使催化裂化装置向着工艺技术先进、经济效益更好的方向发展。 2．装置的主要类型 催化裂化装置的核心部分为反应—再生单元。反应部分有床层反应和提升管反应两种，随着催化剂的发展，目前提升管反应已取代了床层反应。 再生部分可分为完全再生和不完全再生，一段再生和二段再生(完全再生即指再生烟气中CO含量为10—6级)。从反应与再生设备的平面布置来讲又可分为高低并列式和同轴式，典型的反应—再生单元见图
炼油及乙烯装置典型工艺及主流程泵简介 一、综述 1.石油和化工工业装置主要涉及的领域如下：以石油与天然气为原料，生产石油产品和石油化工产品的石油石化加工工业，其产品链如图3-1所示。 2.石油和化工行业用泵有以下特点： 1）泵的种类多。包括离心泵（含轴封 离心泵、无密封离心泵、高速离心泵、 皮托管离心泵等）、轴流泵、混流泵、 旋涡泵、柱塞泵、隔膜泵、计量泵、螺 杆泵、齿轮泵、凸轮泵、滑片泵、液环 泵、喷射泵等。 2）作为装置的心脏，泵在石油和化工 行业中被大量使用。资料显示，在石油 和化工装置中，泵配套电机的功率占全 厂用电的26%~59%。据专家估计，全国 泵类产品平均耗电量约占全国总发电 量的20%。也就是说，在石油和化工行 业，泵所占的用电比例为平均值的 1.3~3倍。例如，一个大型的千万吨/ 年的炼油及其配套装置（常减压蒸馏、催化裂化、焦化、加氢等）需要各类泵400台左右，其中离心泵占83%，往复泵占6%，齿轮泵和螺杆泵占3%，其他占8%。一个百万吨/年的乙烯及其配套装置（包括乙烯、丁二烯、汽油加氢、聚乙烯、丙烯腈、苯乙烯和聚苯乙烯、罐区、公用工程等）需要各类泵大约1000台，其中离心泵（包括无密封离心泵）占82%，往复泵和计量泵占8%、齿轮泵和螺旋泵占5%，其他占5%. 3）泵的工业条件比较苛刻。如：输送的介质比较恶劣，如高温、高压、腐蚀性、易燃危险或毒性介质等；所在的环境比较恶劣，如爆炸和火灾危险性区域，气体腐蚀性区域，存在化学、机械、热源、霉菌及风沙等环境条件的区域等。 二、炼油装置用泵 炼油装置，通常通过常减压蒸馏、加氢脱硫、催化裂化、加氢裂化、催化重整、延
炼油厂整个炼油的工艺流程 1.延迟焦化工艺流程： 本装置的原料为温度90℃的减压渣油，由罐区泵送入装置原料油缓冲罐，然后由原料泵输送至柴油原料油换热器，加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器，加热至160℃左右进入焦化炉对流段，加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段，在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底，在380～390℃温度下，用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段，快速升温至495～500℃，经四通阀进入焦碳塔底部。 循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生裂解、缩合等一系列的焦化反应，反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后，冷凝出循环油馏份；其余大量油气上升经五层分馏洗涤板，在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下，上升进入集油箱以上分馏段，进行分馏。从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油和富气。 分馏塔蜡油集油箱的蜡油在343℃温度下，自流至蜡油汽提塔，经过热蒸汽汽提后蜡油自蜡油泵抽出，去吸收稳定为稳定塔重沸器提供热源后降温至258℃左右，再为解吸塔重沸器提供热源后降温至242℃左右，进入蜡油原料油换热器与原料油换热，蜡油温度降至210℃，后分成三部分：一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔，一路作为下回流控制分馏塔蒸发段温度和循环比，一路作为上回流取中段热；一部分回焦化炉对流段入口以平衡大循环比条件下的对流段热负荷及对流出口温度；另一部分进水箱式蜡油冷却器降温至90℃，一路作为急冷油控制焦炭塔油气线温度，少量蜡油作为产品出装置。 柴油自分馏塔由柴油泵抽出，仅柴油原料油换热器、柴油富吸收油换热器后一部分返回分馏塔作柴油回流，另一部分去柴油空冷器冷却至55℃后，再去柴油水冷器冷却至40℃后分两路：一路出装置；另一路去吸收稳定单元的再吸收塔作吸收剂。由吸收稳定单元返回的富吸收油经柴油富吸收油换热器换热后也返回分馏塔。 分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器，分馏塔顶水冷器冷却到40℃，流入分馏塔顶气液分离罐，焦化石脑油由石脑油泵抽出送往吸收稳定单元。焦化富气经压缩机入口分液罐分液后，进入富气压缩机。 焦炭塔吹汽、冷焦产生的大量蒸汽及少量油气，进入接触冷却塔下部，塔顶部打入冷却后的重油，洗涤下来自焦炭塔顶大量油气中的中的重质油，进入接触冷却塔底泵抽出后经接触冷却塔底油及甩油水冷器冷却后送往接触冷却塔顶或送出装置。塔顶流出的大量水蒸气经接触冷却塔顶空冷器、接触冷却塔顶水冷器冷却到40℃进入接触冷却塔顶气液分离罐，分出的轻污油由污油泵送出装置，污水由污水泵送至焦池，不凝气排入火炬烧掉。甩油经甩油罐及甩油冷却器冷却后出装置。 2.吸收稳定工艺流程： 从焦化来的富气经富气压缩机升压至1.4Mpa，然后经焦化富气空冷器冷却，冷却后与来自解吸塔的轻组份一起进入富气水冷器，冷却到40℃后进入气液分离罐，分离出的富气进入吸收塔；从石脑油泵来的粗石脑油进入吸收塔上段作吸收剂。从稳定塔来的稳定石脑油打入塔顶部与塔底气体逆流接触，富气中的C3、C4组分大部分被吸收下来。吸收塔设中段回流，从吸收塔顶出来带少量吸收剂的贫气自压进入再吸收塔底部，再吸收塔顶打入来自吸收柴油水冷器的柴油，柴油自下而上的贫气逆流接触，以脱除气体中夹带的汽油组分。再吸收塔底的富吸收油返回分馏塔，塔顶气体为干气，干气自压进入焦化脱硫塔。 从富气分液罐抽出的凝缩油，经解析塔进料泵升压后进入解析塔进料换热器加热至
石油炼化常用工艺流程 （一）常减压： 1、原料：原油等； 2、产出品：石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线； 3、生产工艺： 第一阶段：原油预处理 原油预处理：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。 原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油； 剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。 各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。 常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油； 4、常减压设备： 常压塔、减压塔为常减压工序的核心设备尤其是常压塔，其也合称蒸馏塔，
两塔相连而矗，高瘦者为常压塔，矮胖的为减压塔 120吨万常减压设备评估价值4600万元。 （二）催化裂化： 催化裂化是最常用的生产汽油、柴油生产工序，汽油柴油主要是通过该工艺生产出来。这也是一般石油炼化企业最重要的生产的环节。 1、原料：渣油和蜡油70%左右-------，催化裂化一般是以减压馏分油和焦化蜡油为原料，但是随着原油日益加重以及对轻质油越来越高的需求，大部分石炼化企业开始在原料中搀加减压渣油，甚至直接以常压渣油作为原料进行炼制。 2、产品：汽油、柴油、油浆（重质馏分油）、液体丙烯、液化气；各自占比汽油占42%，柴油占21.5%,丙烯占5.8%,液化气占8%,油浆占12%。 3、生产工艺： 常渣和腊油经过原料油缓冲罐进入提升管、沉降器、再生器形成油气，进入分馏塔，一部分油气进入粗汽油塔、吸收塔、空压机进入凝缩油罐，经过再吸收塔、稳定塔、最后进行汽油精制，生产出汽油。一部分油气经过分馏塔进入柴油汽提塔，然后进行柴油精制，生产出柴油。一部分油气经过分馏塔进入油浆循环，最后生产出油浆。一部分油气经分馏塔进入液态烃缓冲罐，经过脱硫吸附罐、砂滤塔、水洗罐、脱硫醇抽提塔、预碱洗罐、胺液回收器、脱硫抽提塔、缓冲塔，最后进入液态烃罐，形成液化气。一部分油气经过液态烃缓冲罐进入脱丙烷塔、回流塔、脱乙烷塔、精丙稀塔、回流罐，最后进入丙稀区球罐，形成液体丙稀。液体丙稀再经过聚丙稀车间的进一步加工生产出聚丙稀。 4、生产设备： （三）延迟焦化：
石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。 （一）常减压蒸馏 １.原料：原油等。 ２.产品:石脑油、粗柴油（瓦斯油)、渣油、沥青、减一线。 ３.基本概念: 常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程:原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点 范围不同的油品（称为馏分),这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂,相当大的部分是后续 加工装置的原料。 常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序,称为原油的一次加工,包括三个工序:a.原油的脱盐、脱水；ｂ.常压蒸馏;ｃ.减压蒸馏。 4．生产工艺： 原油一般是带有盐份和水,能导致设备的腐蚀,因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理, 通常是加入破乳剂和水。 原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计,最后进 入罐区,这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔,形成三部分，一部分柴油,一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减 压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。
各自的收率:石脑油(轻汽油或化工轻油)占1％左右，柴油占2０%左右，蜡油占3０％左右,渣油和沥青约占42％左右，减一线约占5%左右。 常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工,一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。 5.生产设备: 常减压装置是对原油进行一次加工的蒸馏装置，即将原油分馏成汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等组分的加工装置。原油蒸馏一般包括常压蒸馏和减压蒸馏两个部分。 a.常压蒸馏塔 所谓原油的常压蒸馏,即为原油在常压(或稍高于常压）下进行的蒸馏,所用的蒸馏设备叫做原油常压精馏塔（或称常压塔）。 常压蒸馏剩下的重油组分分子量大、沸点高，且在高温下易分解，使馏出的产品变质并生产焦炭，破坏正常生产。因此,为了提取更多的轻质组分，往往通过降低蒸馏压力,使被蒸馏的原料油沸点范围降低。这一在减压下进行的蒸馏过程叫做减压蒸馏。 b．减压蒸馏塔 减压蒸馏是在压力低于100ＫPa的负压状态下进行的蒸馏过程。减压蒸馏的核心设备是减压塔和它的抽真空系统。 减压塔的抽真空设备常用的是蒸汽喷射器（也称蒸汽吸射泵）或机械真空泵。其中机械真空泵只在一些干式减压蒸馏塔和小炼油厂的减压塔中采用，而广泛应用的是蒸汽喷射器。
案例：炼油厂生产计划安排 一、问题的提出 某炼油厂的工艺流程图如图1所示。 图1 某炼油厂的工艺流程图 炼油厂输入两种原油（原油1和原油2）。原油先进入蒸馏装置，每桶原油经蒸馏后的产品及份额见表1,在分馏过程中有少量损耗。其中轻、中、重石脑油的辛烷值分别为90、80和70。 表1 每桶原油经蒸馏后的产品及份额表 石脑油部分直接用于发动机油混合，部分输入重整装置，得辛烷值为115的重整汽油。1桶轻、中、重石脑油经重整后得到的重整汽油分别为0.6、0.52、0.45桶。 蒸馏得到的轻油和重油，一部分直接用于煤油和燃料油的混合，一部分经裂解装置得到裂解汽油和裂解油。裂解汽油的辛烷值105。1桶轻油经裂解后得0.68桶裂解油和0.28桶裂解汽油。；桶重油经裂解后得0.75桶裂解油和0.2桶裂解汽油。其中裂解汽油用于发动机油混合，裂解油用于煤油和燃料油的混合。 油渣可直接用于煤油和燃料油的混合，或用于生产润滑油。1桶油渣经处理 后可得0.5桶润滑油。 混合成的发动机油高档的辛烷值应不低于94，普通的辛烷值不低于84。混合物的辛烷值按混合前各油料辛烷值和所占比例线性加权计算。 规定煤油的气压不准超过1kg/cm 2，而轻油、重油、裂解油和油渣的气压分别为1.0、0.6、1.5和0.05 kg/cm 2。而气压的计算按各混合成分的气压和比例线性加权计算。 燃料油中，轻油、重油、裂解油和渣油的比例应为10：3：4：1。 高档 发动机油 普通 发动机油 煤油 燃料油
已知每天可供原油1为20000桶，原油2为30000桶。蒸馏装置能力每天最大为45000桶，重整装置每天最多重整10000桶石脑油，裂解装置能力每天最大为8000桶。润滑油每天产量应在500—1000桶之间，高档发动机油产量应不低于普通发动机油产量的40%。 又知最终产品的利润（元/桶）分别为：高档发动机油700，普通发动机油600，煤油400，燃料油350，润滑油150，试为该炼油厂制定一个使总赢利为最大的计划。 二、问题建模 这是一个线性规划问题 （1）变量设置参见图2。 1.变量说明： 用21,z z 分别代表原油1和原油2的输入量，321,,x x x 分别为由蒸馏后得到的轻、中、重石脑油的数量，21,i i x x 为第i 种石脑油用于高档和普通发动机油混合的数量，3i x 为i 种石脑油输入重整装置的量（3,2,1 i ）。4x 为由重整装置得到的重整汽油量，4241,x x 为重整汽油分别用于高档和普通发动机油混合的数量。5x 为裂解装置得到的裂解汽油，5251,x x 为裂解汽油分别用于高档和普通发动机油混合的数量。轻油（6x ）和重油（7x ）有一部分输入裂解装置，一部分直接输入煤油、燃料油的混合装置。由蒸馏装置得到渣油（9x ）一部分输入渣油处理装置，提炼的润滑油；一部分输入煤油、燃料油混合装置。该炼油最终产品为高档发动机油、普通发动机油、煤油、燃料油和润滑油的数量分别为54321,,,,y y y y y 。
石油炼化七种常用工艺流程，全面了解原油到石油的生产过程 ２015-10－2０山东地炼商圈从原油到石油要经过多种工艺流程,不同的工艺流程会将同样的原料生产出不同的产品,小编今 天带大家逐一了解每一个工艺流程，从原料、产品、基本概念到生产工艺和生产设备都有细致的讲解。 从原油到石油的基本途径一般为: ①将原油先按不同产品的沸点要求,分割成不同的直馏馏分油,然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分； ②通过化学反应转化,生成所需要的组分,进而得到一系列合格的石油产品。 石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整. （一)常减压蒸馏 1．原料： 原油等。 2.产品： 2.石脑油、粗柴油（瓦斯油)、渣油、沥青、减一线。 3。基本概念： 常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程:原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。 常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序,称为原油的一次加工，包括三个工序:ａ。原油的脱 盐、脱水；b。常压蒸馏；c.减压蒸馏。 4.生产工艺： 原油一般是带有盐份和水,能导致设备的腐蚀,因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理,通常是加入破乳剂和水. 原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油,经过冷却器、流量计，最后进入罐区,这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔,形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油,一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。
随着科技发展和时代的进步，汽车的数量日益增多，汽车的到来给人们的出行带来了极大的便利，但随之而来的废旧轮胎的数量也逐渐增多。如果我们利用环保的废旧轮胎炼油设备对这些废旧轮胎进行加工处理，那么就可以变废为宝，把废旧轮胎变成裂解油、炭黑等燃料。 今天就为大家详细讲解废旧轮胎炼油工艺！ 一、工艺流程 燃烧气体→喷淋除尘→水环脱硫→尾气吸附 ↑ 原料→破碎→密封输喂料→裂解蒸馏→分离→气体一次冷凝→二次冷凝→尾气回收减压→引进裂解釜燃烧 过滤→成品油 分离炭黑→降温→风选→包装 袋式除尘 二、制备燃料油的工艺流程 1.基本流程 采用回转窑热解技术，废旧轮胎回转窑热解技术较其它工艺更为广泛，回转窑热解炉优势在于对废旧轮胎进料粒径破碎程度要求低, 而且热解炭性质十分均匀，不需要高负压，而是采用风机引起的微负压条件，生产安全，设备投入小，收益快，是目前应用最为广泛的一种生产工艺。 基本流程是：将废旧轮胎放进裂解斧中，加热升温，脱水，然后升温，轮胎融化然后气化，经冷凝器冷凝，分离器分离，振荡过滤可
得到液体轮胎油。具体流程如下图1所示： 2.操作要点 进料：进料即将废旧轮胎投入到裂解斧中，此过程可以人工进料、平板输送机进料和液压进料机进料等方式，最新工艺工厂通常采用液压进料机进料，因其生产效率高，节省人力，不用冷却裂解釜缩短生产周期，同时安全等优点而被众多工厂广泛采用。 裂解气化 废旧轮胎投入到裂解斧中，然后加热升温裂解斧，使裂解斧中的
温度逐渐升至100℃，此过程中废轮中的水分及小分子物质会挥发，然后析出沉降至分离器中放出，随着水分及小分子物质逐渐挥发完全，裂解斧中的温度就会继续上升，达到140℃时，废轮胎开始融化成液态，打开转动，使得转炉转动，温度继续升高，已经融化的轮胎会随着温度的升高而逐渐气化，等裂解斧中的温度上升到260℃-280℃时，然后维持6-12h（根据气化情况而定），此时压力在1.2kg/㎡，直到完全气化，气化的气体会到冷凝器中冷凝。 燃烧油冷凝 经裂解斧气化的气体，经过离心分离器去除灰尘等杂质，然后进入粗口经、直通式冷凝器中冷却，经冷凝器冷却得到的液体油进入毛油储罐，然后经油泵打入振动过滤机中过滤，进一步去除杂质，可得到成品油。 经冷凝器中未冷凝的气体，此处称作“不凝气体”，经过冷凝器尾气冷却系统进一步冷却充分回收后进入气液分离器，经尾气燃烧器再次进入裂解斧中再次燃烧，裂解斧加热过程中所产生的废气，经风机抽到水循环式除尘系统，进入气体净化箱中，经有害物质如硫等物质吸附截留，最后比较干净的尾气排入空气中。 裂解斧中的燃烧后生成的碳灰，采用螺旋输送机密封无尘输送出来并做打包处理。废旧轮胎融化燃烧后所剩余的钢丝，抽出，整理。 废旧轮胎炼油的最终产物及其用途：
炼油化工装置的具体工艺流程炼油工艺装置的作用是将原油加工成液体一般炼油厂主要由炼油工艺装置和辅助设施构成。的轻质燃料和重质燃料，其中轻质燃料包括汽油、煤油、轻柴油，重质燃料包括重柴油和锅炉专用燃料等。此外，通过炼油工艺装置，还能将原油分解成润滑油、气态烃、液态烃、化工原料、沥青、石油焦、石蜡等。根据产品类别分类的话，就分为了燃料型、燃料-化工型、燃料-润滑油型。 一、常减压蒸馏的主要工艺流程 常减压蒸馏主要分为4个步骤，分别为：原油脱盐脱水、初馏、常压蒸馏、减压蒸馏。 1原油脱盐脱水
从地下采出的原油中含有一定比例的水分，这部分水分中含有矿物质盐类。如果原油中水分过大的话，不利于蒸馏塔稳定，容易损坏蒸馏塔。此外，水分过大势必需要延迟加热时间，增加了热量的吸取，增加了原料成本。水分中含有的矿物质盐会在蒸馏过程中产生腐蚀性的盐垢，附着在管道上，这样就会无形当中增加了原油的流动阻力，减慢了流动速度，增加了燃料消耗，所以需要对原油进行脱盐脱水处理。 2初馏 经过了第一步的脱盐脱水操作之后，原油要经过换热器提高温度，当温度达到200℃～250℃时，才可以进入初馏塔装置。在这里，将原油里剩余的水分、腐蚀性气体和轻汽油排出，这样就减少了塔的负担，保证了塔的稳定状态，起到了提高产品质量和尽可能多的回收原油的效果。 3常压蒸馏 从上一步骤出来的油叫拔顶油。经过输送泵进入常压炉后加热，加热要求是360℃左右，然后进入常压塔。从塔顶分离出来的油和气，经过冷凝和换热后，一些就成为汽油，一些就成为了煤油和柴油。 4减压蒸馏 减压蒸馏的主要工艺装置是减压塔，减压塔是将从常压塔里出来的重油，通过减压的方式进行二次加工和深加工。 二、催化裂化的主要工艺流程
炼油生产安全 中国是世界上最早发现、利用石油资源的国家之一。我国石油产品品种较为齐全，除能满足国内需要外，还可部分出口。我国39类炼油生产装置名称见表1。 表1我国39类炼油生产装置名称 炼油厂类型：炼油厂是以各类原油为原料，采用物理分离和化学反应的方法得到石油燃料、润滑油、石蜡、沥青、石油焦、液化石油气和石油基本化工原料等产品。按照原油性质，生产出不同类型的产品特性，炼油厂可分为五种类型：①燃料型；②燃料—润滑油型；③燃料—化工型；④燃料－润滑油－化工型；⑤燃料—化肥—化工型。从当前石油加工的趋势看，单纯的生产燃料或燃料—润滑油石油制品的企业已逐步转为以炼油为龙头向深度加工转化，同时还生产化肥、基本化工原料和各类化工产品，以充分利用资源取得最佳效益。 主要炼油生产装置：随着科学技术发展，炼油厂的生产规模越来越大，一般都有十几套或几十套装置组成。炼油生产主要装置介绍如下。 1．常减压蒸馏。它是每个炼油厂必须有的炼油加工的第一道工序，也是最基本的石油炼制过程。它采用蒸馏的方法反复地通过冷凝与汽化将原油分割成不同沸点范围的油品或半
成品，得到各种燃料和润滑油馏分，有的可直接作为产品调和出厂，但大部是为下一道工序提供原料。该装置通常由电脱盐，初馏、常压和减压蒸馏等工序组成。 图1 常减压蒸馏工艺方框流程图 首先将原油换热至90～130℃加入精制水和破乳剂，经混合后进入电脱盐脱水器，在高压交流电场作用下使混悬在原油中的微小液滴逐步扩大成较大液滴，借助重力合并成水层，将水及溶解在水中的盐、杂质等脱除。经脱盐脱水后的原油换热至220～250℃，进入初馏塔，塔顶拔出轻汽油，塔底拔顶原油经换热和常压炉加热到360～370℃进入常压分馏塔，分出汽油、煤油、轻柴油、重柴油馏分，经电化学精制后作成品出厂。常压塔底重油经减压炉加热至380～400℃进入减压分馏塔，在残压为2～8kPa下，分馏出各种减压馏分，作催化或润滑油原料。减压渣油经换热冷却后作燃料油或经换热后作焦化、催化裂化，氧化沥青原料。 2．催化裂化。催化裂化是重质油轻质化的最重要的二次加工生产装置。它以常压重油或减压馏分油掺入减压渣油为原料，与再生催化剂接触在480～500℃的条件下进行裂化、异构化、芳构化等反应，生产出优质汽油、轻柴油、液化石油气及干气(作炼油厂自用燃料)。使用催化剂的主要成分是硅酸铝，现大都为高活性的分子筛催化剂。反应后的催化剂经700℃左右高温烧焦再生后循环使用。催化裂化生产工艺方框流程见图2。 图2 重油催化裂化生产工艺方框流程图 3．加氢裂化。加氢裂化是重质油轻质化的一种工艺方法。以减压馏分油为原料，与氢气混合在温度400℃左右，压力约17MPa和催化剂作用下进行裂化反应，生产出干气、液化石油气、轻石脑油、重石脑油、航空煤油、轻柴油等产品。其生产方案灵活性大，产品质量稳定性好，但由于该装置对设备要求高，工艺条件苛刻，投资高，因而加氢裂化总加工量远不如催化裂化装置。 加氢裂化生产工艺方框流程见图3。 图3 加氢裂化生产工艺方框流程图 4．催化重整。由常减压蒸馏初馏塔、常压塔顶来的直馏轻汽油馏分，经预分馏切出肋℃以前的馏分，将60～180℃轻烃组分与氢气混合后，加热至280～340℃进行预加氢，以去除硫、氮、氧等杂质，再与氢气混合加热至490～510℃进入重整反应器，在铂催化剂的作用
The Daily Operation Mode, It Includes All The Implementation Items, And Acts To Regulate Individual Actions, Regulate Or Limit All Their Behaviors, And Finally Simplify Management Process. 编订：XXXXXXXX 20XX年XX月XX日 炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工 艺流程简易版
炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工艺流程简易版 温馨提示：本操作规程文件应用在日常的规则或运作模式中，包含所有的执行事项，并作用于规范个体行动，规范或限制其所有行为，最终实现简化管理过程，提高管理效率。文档下载完成后可以直接编辑，请根据自己的需求进行套用。 一、装置简介 (一)装置发展及其类型 1．装置发展 催化裂化工艺产生于20世纪40年代，是 炼油厂提高原油加工深度的一种重油轻质化的 工艺。 20世纪50年代初由ESSO公司(美国)推出 了Ⅳ型流出催化装置，使用微球催化剂(平均粒 径为60—70tan)，从而使催化裂化工艺得到极 大发展。 1958年我国第一套移动床催化裂化装置在
兰州炼油厂投产。1965年我国自己设计制造施工的Ⅳ型催化装置在抚顺石油二厂投产。经过近40年的发展，催化裂化已成为炼油厂最重要的加工装置。截止1999年底，我国催化裂化加工能力达8809。5×104t／a，占一次原油加工能力的33．5％，是加工比例最高的一种装置，装置规模由(34—60)×104t／a发展到国内最大300×104t／a，国外为675×104t／a。 随着催化剂和催化裂化工艺的发展，其加工原料由重质化、劣质化发展至目前全减压渣油催化裂化。根据目的产品的不同，有追求最大气体收率的催化裂解装置(DCC)，有追求最大液化气收率的最大量高辛烷值汽油的MGG工艺等，为了适应以上的发展，相应推出了二段再生、富氧再生等工艺，从而使催化裂化装置向