延迟焦化装置节能降耗探讨
郑 慈,段金庭,赵海艳
Ξ
(天津大港石化公司教育培训中心)
摘 要:国家“十一五”规划是以建立节约型社会和环保型社会为主题,本文就装置的特点和存在的问题入手,总结了降低能耗的一些有效措施,分析节能效果,从而提高装置的整体用能效率,降低装置能耗。
关键词:焦化装置;节能降耗;热效率;转油线温降;变频
1 前言
国家“十一五”规划是以建立节约型社会和环保
型社会为主题,也是我国可持续发展的必要。延迟焦
化装置是大港石化公司的能耗大户,大概占全厂总
能耗的11%,因此降低装置能耗对公司节能有着重
要的意义,国内同类先进节能装置的能耗为22～
24kg标油 t渣油(不含稳定系统),我公司焦化装置
2005年能耗(含稳定系统)为34.7kg标油 t渣油,
2006年指标为31.0kg标油 t渣油。2005年生产情
况与先进装置仍有一定差距。本文就装置的特点和
存在的问题入手,总结了降低能耗的一些有效措施,
分析节能效果,进而提高装置的整体用能效率,降低
装置能耗。
以下为详细对比数据。
加工量与产量(吨)
日期加工量汽油柴油液化气蜡油干气焦炭损失运行
2005年9843111433004036252809510870642372523004407365天
2006年
一季度
28465839261114844754939360121071264128090天
产品收率(m%)
日期加工量汽油柴油液化气蜡油干气焦炭损失总液收
2005年98431114.5641.01 2.8511.044.3125.630.4569.46
2006年
一季度
28465813.7940.34 2.6513.834.2525.030.4570.62
能耗数据分析
日期电
度
回用水
(t)
循环水
(t)
除氧水
(t)
L蒸汽
(t)
软化水
(t)
瓦斯
(m3)
M蒸汽
(t)
2005年289962204687667033877272711271000132905253125521
2006年一季度72464006356216238616449-19103131973602305656
单 耗
日期
电
度
回用水
(t)
循环水
(t)
除氧水
(t)
L蒸汽
(t)
软化水
(t)
瓦斯
(m3)
M蒸汽
(t)
2005年29.460.05 6.810.070.000.1029.520.03
2006年
一季度
25.460.027.600.06-0.010.1125.260.02
能耗(kg标油 吨原料)
日期电回用水循环水除氧水L蒸汽软化水瓦斯M蒸汽合计
2005年8.330.010.680.680.090.2320.662.2834.71
2006年
一季度
7.200.000.760.53-0.510.2518.101.7529.59
2 降低能耗措施
2.1 加热炉热效率
瓦斯单耗占装置能耗的60%,控制好加热炉的
燃烧是装置节能的关键,装置的加热炉采用的是由
北京航天十一所设计的小能量和相对扁长型的低
NO X新型燃烧器。瓦斯设计单耗为26.3kg标油 t
渣油。2005年瓦斯单耗为20.66kg标油 t渣油,
2006年第一季度18.10kg标油 t渣油。
瓦斯单耗与设计对比有大幅下降,主要有以下
几个方面原因:
①设计上采用新型燃烧器。由北京航天十一所
设计的新型燃烧器具有扁长、低火焰燃烧的特性,而
且对称向内燃烧,采用预混式燃烧,燃烧充分,燃烧
后CO含量低(平均不到0.5%)。大大提高了加热
炉燃烧的热效率。
②提高原料换热终温,降低加热炉负荷。焦化原
料设计为减压渣油,设计进料温度为150℃,减压渣
油与蒸馏系统换热后过一循环水冷却器后进焦化装
置,装置开工后采用热进料,流程上不再经过后冷却
器,使得焦化原料进料温度提高到160多度。不但降
低了蒸馏装置循环水使用量,而且提高了原料的进
64内蒙古石油化工 2007年第2期 Ξ收稿日期:2006-09-12
料温度,进而降低了加热炉负荷。
③提高发汽量,降低排烟温度。装置设计发汽量为11t h。装置运行投产后,实际发汽量与设计偏差过大,2005年平均发汽量不足7t h,使得排烟温度过高,达到170℃左右,降低了加热炉热效率。为保证发汽量,提高了蒸发段温度5℃,这样不但提高了蜡油收率,而且提高了装置发汽量,降低了排烟温度。目前排烟温度为160℃左右,加热炉热效率在90%。降低了装置能耗。
④加强加热炉管理。加热炉火焰保证做到短火焰,齐火苗,炉膛内才能燃烧均匀。各部位热强度相当。对于火焰做到火焰明亮,不飘不散,火焰浅蓝色,保证瓦斯的充分燃烧。
2.2 加强高温部位保温,降低转油线温降
加热炉出口到焦炭塔底的热量损失造成的温度差称为转油线温降。由于加热炉出口温度为498℃,与环境温差过大,造成的温降损失也比较大。在装置生产初期,焦炭塔低温度为484℃。进塔温度较低,塔底盖经常带焦,严重威胁生产安全。在05年8月份,采取了底盖加保温层的做法。经过改进,塔底温度提高到了486℃。底盖带焦现象明显减少,加热炉总出口温度维持在496℃即可正常生焦,有效的降低了加热炉负荷,降低了装置能耗。以下为数据对比:
加热炉出口温度焦炭塔底
温度
转油线温降
改造前498℃484℃14℃
改造后496℃486℃10℃
2.3 变频系统改造
焦化装置在设计上采用了变频技术,变频技术的成功运用可有效的降低装置的电耗。接触冷却塔顶八台风机有四台采用了变频技术,但是接触冷却系统为间断操作,风机的启用时间不超过6小时,极大的降低了使用效率。
焦化装置负担着调整全厂物料平衡的问题,处理量变化频繁。而且分馏塔在小吹汽期间塔顶负荷变化较大。蜡油产率与设计偏差大,尤其是在生产0 #柴油和5#柴油方案时,蜡油产率不到设计量的50%。考虑到以上几个问题,车间把原有的四台变频进行了移动,两台作为分馏塔顶空冷的变频,两台作为蜡油空冷的变频。
通过改造有效的降低了装置用电量,降低了单位电耗。以前在小吹汽期间操作工要爬到3层平台进行启、停空冷的操作,改造后大大降低了操作工的劳动强度。
2.4 污水回用
我公司焦化装置冷焦系统采用的是冷焦水密闭循环系统。但是由于冷焦耗水量大,装置仍需不断补充新鲜水来冷焦。在生产中发现,由于装置新增了装置污水回注除焦水池的系统,除焦水比较富裕,而且除焦水水质比冷焦水水质要好。用除焦水代替冷焦水是可行的。装置通过流程改进,采用通过高位水罐经过反冲洗线向冷焦水储罐补水的方法有效的降低了新鲜水用量。
3 存在问题
3.1 发汽系统改造,提高高温位热能回收
分馏塔在设计上采用了加大蜡油与柴油分馏精度,提高柴油收率的设计,蜡油抽出与中段循环的塔盘数为13层,而且中段抽出与柴油抽出仅有4层塔盘的间距。虽然提高了柴油收率,但是由于发汽量低,蒸汽单耗偏高。而且由于蜡油与中段间距过大,造成了整塔热量上移,塔顶负荷偏大,在大处理量生产,塔顶空冷不能满足生产要求。
经过工程技术人员讨论,准备在装置大休期间,在保留原有流程的基础上,在蜡油抽出上方增加一条轻蜡油抽出线,降低中段及中段以上热负荷。把原有的两台中段蒸汽发生器调整为一台,另一台作为轻蜡油抽出的蒸汽发生器。这样把热量在中段下方取走,有效的优化了换热网络,不但降低了塔顶负荷,提高了装置发汽量,装置蒸汽单耗也会随着降低。而且为以后的蜡油加氢装置的原料来源提供了很大的调整余地。由于塔顶负荷的降低,装置也会有效的消除大处理量生产由于塔顶负荷过大带来的瓶颈问题。
3.2 低温位热能回收率低
低温热的回收利用一直是炼油行业节能降耗的重点所在。我装置柴油抽出与原料、富吸收油换热后温度为150多度,然后进行空冷。此低温位的热量全部要靠空冷来冷却。可考虑由柴油来做解析塔塔底热源,可有效的利用柴油在此温度下的低温热。以前的解析塔底的热源中段循环油,可以完全作为汽包热源,增加发汽量。从以上改进方案来看,不但可以节省下柴油空冷的电耗,而且可以提高装置发汽量,降低蒸汽单耗。目前该设想正在委托设计解决。
4 结束语
装置虽然在节能降耗上取得了一些进步,但是目前仍有一些需要改进的地方。比如加热炉炉墙外壁温度比较高,可以采用外墙加保温的办法;以及转油线直管段可以通过加新型保温材料的方法进一步降低温降;如何进一步降低排烟温度;部分电机加变频等都在进一步的考虑中。以上就是本文对焦化装置一些节能降耗的看法,也希望借此机会与同行进行交流进步。
〔参考文献〕
[1] 500万吨 年完善配套改造工程设计.中国石
油天然气华东勘探设计研究院,2003(10).
74
2007年第2期 郑慈等 延迟焦化装置节能降耗探讨
页脚内容 4 附件一： 节能降耗电子信息技术、产品与应用方案推荐目录（第一批） 领域 序号 项目名称 申报单位 类别 关键字 推荐单位 技术及解决方案 1 刀片服务器自适应节能系统 曙光信息产业（北京）有限公司 计算机 服务器 远程监控 中国电子报 2 服务器节能技术 浪潮集团有限公司 计算机 服务器 功耗管理 电子学会 3 微型计算机节能技术 联想(北京)有限公司 计算机 电源 主板 芯片 电子学会 4 LCD 液晶显示器节能方案 中国长城计算机深圳股份有限公司 计算机 调光模式 单芯片 计算机协会 5 微生物发酵过程控制自动化系统 北京康拓科技开发总公司 计算机 发酵 控制系统 计算机协会 6 基于GIS 的电网用户负荷管理系统 大唐高鸿数据网络技术股份有限公司 软件及服 务 电网 管理信息系 统 信息产业商会 7 冶金企业能源管理系统 上海宝信软件股份有限公司 软件及服务 冶金 能源管控 钢铁工业协会 8 公共建筑能耗监测及节能自控信息平 台 郑州春泉暖通节能设备有限公司 软件及服务 建筑 控制平台 河南省电子办 9 流程工业节水减排应用软件平台 大庆金桥信息技术工程有限公司 软件及服务 网络系统 软件平 台 黑龙江省信产 厅 10 能耗最低机采系统设计软件 扬州江苏油田瑞达石油工程技术开发有限公司 软件及服务 机采系统 工程软 件 江苏省信产厅 11 燃气蒸汽联合循环发电机组热值控制 软件 重钢集团电子有限责任公司 软件及服务 模糊控制 鲁棒 钢铁工业协会 12 智能机房通风系统 深圳市赛宝伦计算机技术有限公司 通信设备 机房 集成控制 深圳市贸工局 13 液晶电视节能技术 青岛海信电器股份有限公司 家电设备 光感应 图像监测 中国电子报
年度xxx焦化有限公司节能自查报告
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：
2014年XXXXXXXXXX公司节能自查报告 二零一五年三月
XXXXXXXXXX公司 自查报告编写人：XXX 分管节能负责人：XXX 企业法定代表人：
第一章基本情况 （一）XXXXXXXXXX公司概况 我公司成立于2000年12月，位于省政府批准建立的洪洞县赵城焦化工业园区，占地433亩，职工600余人。设计规模：年产机焦60万吨，焦油2.7万吨，硫铵6500余吨，粗苯7700余吨，煤气2.4亿m3。2005年，在山西省焦炭行业整顿中，是省政府确定的75户保留扶持企业之一。自公司成立以来，已累计上交国家税款3亿余元，是临汾市利税大户。 我公司焦化厂由鞍山焦耐院全套设计，中国三冶、十三冶施工建设，政府各项审批手续齐全。公司焦化厂采用的是国内先进的JNK43—98D型焦炉，于2003年12月25日建成投产，2005年3月先后完成硫铵、粗苯等化产回收工程。投资5799万元建成了酚氰污水处理站、脱硫装置、蒸氨装置、装煤出焦二合一地面除尘站等环保设施，2007年3月27日通过了省环保局组织的“建设项目竣工环境保护验收”。2007年4月，由山西省节能监测中心完成《能源审计报告》，6月份制订出《“十一五”节能规划》。2008年4月22日，《能源审计报告》和《节能规划》经临汾市经委审核通过。2007年8月12日，通过了市环保局组织的《清洁生产审核报告》评审。2008年元月26日，通过了省环保局组织的“工业污染源全面达标排放暨焦化限期治理验收”，并于2008年4月22日取得了《排放污染物许可证》。 我公司先后荣获“重合同守信用单位”、“突出贡献奖”、“模
正文 1. 延迟焦化工艺流程 本装置的原料为温度90℃的减压渣油 由罐区泵送入装置原料油缓冲罐 然后由原料泵输送至柴油原料油换热器 加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器 加热至160℃左右进入焦化炉对流段 加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段 在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底 在380-390℃温度下 用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段 快速升温至495-500℃，经四通阀进入焦碳塔底部。 循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生裂解、缩合等一系列的焦化反应 反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后 冷凝出循环油馏份 其余大量油气上升经五层分馏洗涤板 在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下 上升进入集油箱以上分馏段 进行分馏。从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油和富气。分馏塔蜡油集油箱的蜡油在343℃温度下 自流至蜡油汽提塔 经过热蒸汽汽提后蜡油自蜡油泵抽出 去吸收稳定为稳定塔重沸器提供热源后降温至258℃左右 再为解吸塔重沸器提供热源后降温至242℃左右 进入蜡油原料油换热器与原料油换热 蜡油温度降至210℃后分成三部分 一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔 一路作为下回流控制分馏塔蒸发段温度和循环比 一路作为上回流取中段热 一部分回焦化炉对流段入口以平衡大循环比条件下的对流段热负荷及对流出口温度 另一部分进水箱式蜡油冷却器降温至90℃ 一路作为急冷油控制焦炭塔油气线温度 少量蜡油作为产品出装置。 柴油自分馏塔由柴油泵抽出 仅柴油原料油换热器、柴油富吸收油换热器后一部分返回分馏塔作柴油回流 另一部分去柴油空冷器冷却至55℃后 再去柴油水冷器冷却至40℃后分两路 一路出装置 另一路去吸收稳定单元的再吸收塔作吸收剂。由吸收稳定单元返回的富吸收油经柴油富吸收油换热器换热后也返回分馏塔。分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器 分馏塔顶水冷器冷却到40℃，流入分馏塔顶气液分离罐 焦化石脑油由石脑油泵抽出送往吸收稳定单元。焦化富气经压缩机入口分液罐分液后 进入富气压缩机。 焦炭塔吹汽、冷焦产生的大量蒸汽及少量油气 进入接触冷却塔下部 塔顶部打入冷却后的重油 洗涤下来自焦炭塔顶大量油气中的中的重质油 进入接触冷却塔底泵抽出后经接触冷却塔底油及甩油水冷器冷却后送往接触冷却塔顶或送出装置。塔顶流出的大量水蒸气经接触冷却塔顶空冷器、接触冷却塔顶水冷器冷却到40℃进入接触冷却塔顶气液分离罐 分出的轻污油由污油泵送出装置 污水由污水泵送至焦池 不凝气排入火炬烧掉。甩油经甩油罐及甩油冷却器冷却后出装置。 2.吸收稳定工艺流程 从焦化来的富气经富气压缩机升压至1.4Mpa然后经焦化富气空冷器冷却 冷却后与来自解吸塔的轻组份一起进入富气水冷器 冷却到40℃后进入气液分离罐 分离出的富气进入吸收塔 从石脑油泵来的粗石脑油进入吸收塔上段作吸收剂。从稳定塔来的稳定石脑 油打入塔顶部与塔底气体逆流接触 富气中的C3、C4组分大部分被吸收下来。吸收塔设中段回流 从吸收塔顶出来带少量吸收剂的贫气自压进入再吸收塔底部 再吸收塔顶打入来自吸收柴油水冷器的柴油 柴油自下而上的贫气逆流接触 以脱除气体中夹带的汽油 组分。再吸收塔底的富吸收油返回分馏塔 塔顶气体为干气 干气自压进入焦化脱硫塔。
1前言 延迟焦化是目前最重要的重质油加工技术之一。随着其迅速发展以及节能降耗日益受到重视，对延迟焦化装置进行能耗分析并采取有效的节能降耗措施非常必要[1～3]。 中国海油惠州炼油分公司420×104t/a 延迟焦化装置(以下简称惠炼焦化)采用美国Foster Wheeler 公司工艺包，于2009年4月建成投产。该装置采用“两炉四塔”的工艺路线，由焦化、吸收稳定和公用工程3部分组成；设计生焦时间为18h ；设计循环比为0.3，并适应在0.2～0.4之间操作；以减压渣油为原料，产品为干气、液态烃、汽油、柴油、蜡油及石油焦；设计能耗(含稳定系统)为39.03kg 标油/t 原料。2009年以来的装置能耗数据见表1。 从表1可以看出，装置综合能耗比设计能耗低约3kg 标油/t 原料。装置能耗的降低，得益于工艺优化与节能措施的落实。 2装置主要工艺优化措施2.1降低蒸汽消耗 2.1.1停用解吸塔上重沸器 惠炼焦化解吸塔重沸器设计为双重沸器，下重沸器由柴油回流进行加热，上重沸器由3.5MPa 蒸汽进行加热；设计解吸塔底温度为172℃，3.5MPa 蒸汽耗量为16.48t/h 。经过摸索，目前已将解吸塔上重沸器完全停掉，将解吸塔底的温度控制从170℃降到了目前的155℃，减少了塔底的加热负荷，同时对产品质量的控制没有任何影响；节省3.5MPa 蒸汽15t/h 左右，降低能耗约2.64kg 标油/t 原料。 2.1.2停用柴油汽提塔的汽提蒸汽 由于焦化汽、柴油混合出装置去加氢精制装置，柴油汽提塔控制柴油闪点意义不大，汽提蒸汽可以取消。通过停用柴油汽提塔汽提蒸汽，可节约 1.0MPa 蒸汽3t/h ，降低能耗约0.45kg 标油/t 原料， 同时可减少装置污水产量。 2.1.3提高蜡油回流蒸汽发生器的发汽量 蜡油回流，经与原料渣油换热，发生1.0MPa 蒸汽，作为稳定塔底重沸器热源后返回分馏塔。通过 延迟焦化装置的能耗分析及节能优化实践 龚朝兵，周雨泽，宋金宝，王金刚 (中海石油炼化有限责任公司惠州炼油分公司，广东惠州516086) 摘要 中国海油惠州炼油分公司420×104t/a 延迟焦化装置通过停用解吸塔上重沸器3.5MPa 蒸汽、停用柴油汽提塔1.0MPa 汽提蒸汽、降低循环比、采用先进控制(APC)提高加热炉热效率、降低高压水泵和罐区减渣原料泵电耗、提高水的回用率、加大装置处理量等工艺优化措施，装置综合能耗比设计能耗39.03kg 标油/t 原料降低3kg 标油/t 原料。为了进一步降低装置能耗，达到国内其他先进装置的能耗水平，该装置在2011年利用检修时机，通过加热炉节能改造降低排烟温度、利用柴油低温热发生0.45MPa 蒸汽、焦化富气压缩机叶轮更换、焦炭塔区特阀汽封线改造等节能改造措施，加热炉热效率由89%提高至91.5%，节约3.5MPa 蒸汽用量约6.5t/h ，同时减少了燃料气、蒸汽和电的消耗，使装置能耗总体降低3.16kg 标油/t 原料。装置节能改造每年可增加4000万元的经济效益。 关键词 延迟焦化装置综合能耗节能改造加热炉热效率余热利用净化水回用 作者简介：龚朝兵，工程师，毕业于中国石油大学(北京)，获工学硕士学位，主要从事重质原油处理研究与技术管理工作。 E-mail ：gongchb3@https://www.doczj.com/doc/471102856.html, 表12009~2011年装置能耗数据对比 项目设计值 2009年均值 2010年均值 2011年均值 装置能耗/ (kg 标油·t 原料-1)39.0336.0535.5836.14平均处理量/(t ·h -1) 500435.65470.5474负荷率，% 100 87.13 94.10 94.8 2013年第18卷 ·84· 中外能源 SINO-GLOBAL ENERGY
《节能降耗合理化建议》 节能降耗合理化推荐（一）： 节能合理化推荐 1、关于节电节水的：空调温度一致且推荐27;灯在白天不要开，阴天才思考开灯，灯的个数要注意，有的办公场所灯无数，其实根本不需要，推荐间隔开灯，一个灯盒里的三个灯管能够分开控制，将所有第一根组成一组控制这样能省很多电;电脑不用要及时关机，设置为半个小时不懂就待机的电源保护模式; 2、节水：我觉得就是节约用水，梯次用水，茶水浇花等等; 3、节纸：尽量电子化办公，邮件互通有无，打印双面打印和复印，用完的文稿空白处能够做便签;节约洗手间擦手纸(不是卫生纸，那个不能随便节省的)，一般人喜欢抽几张，其实一张足够。 节能降耗合理化推荐（二）： 一、节约电能。要注意随手关灯，能够使用高效节能灯泡。据美国的能源部门估计，使用高效节能灯泡代替传统电灯泡，就能避免四亿吨二氧化碳被释放。除了电灯，在使用其它电器方面也要注意，尽量选取低消耗节能产品，不用电器时要切断或关掉电源，冰箱则让它处于无霜状态。夏季天气不算十分炎热时，最好用扇子或电风扇代替空调。使用空调时，不要把温度调得太低，26℃左右就行了。 二、节约水资源。许多废水都能够循环使用。洗脸、洗手、洗菜、洗澡、洗衣服的水都能够收集起来擦地板、冲厕所、浇花等。淘米水则是很好的去污剂，能够留下来洗碗筷。沾了油的锅和盘子要先用用过的餐巾纸擦干净，洗起来节水有方便，还能够少用洗洁精，减少水污染。 三、节约用纸。纸张的循环再利用，能够避免从垃圾填埋地释放出来的沼气，还能少砍伐树木。据统计，回收一吨废纸能产生800千克的再生纸，能够少砍17棵大树，节约用纸就是保护森林资源，保护环境。 四、减少废气排放。交通废气和工业废气是生活废气的主要来源。我们出门尽量乘坐公共汽车或出租车，还能够骑自行车，尽量少乘坐私家车。工厂里的燃烧垃圾、生产商品等而产生的超多滚滚的浓烟弥漫在城市里。他们就应把废气经过加工和过滤，再排放出来就能够减少污染。植物能够吸收二氧化碳，然后释放出氧气，所以我们要超多的种树，尤其是在公路旁。 五、垃圾分类处理。垃圾分类能够回收宝贵的资源，同时减少填埋和焚烧垃圾所消耗的能源。例如：废纸被直接送到造纸厂，用以生产再生纸；饮料瓶、罐子和塑料等一次性物品也能够送到相关的工厂，成为再生资源；家用电器能够送
2014年XXXXXXXXXX公司节能自查报告 二零一五年三月
XXXXXXXXXX公司 自查报告编写人：XXX 分管节能负责人：XXX 企业法定代表人：
第一章基本情况 （一）XXXXXXXXXX公司概况 我公司成立于2000年12月，位于省政府批准建立的洪洞县赵城焦化工业园区，占地433亩，职工600余人。设计规模：年产机焦60万吨，焦油万吨，硫铵6500余吨，粗苯7700余吨，煤气亿m3。2005年，在山西省焦炭行业整顿中，是省政府确定的75户保留扶持企业之一。自公司成立以来，已累计上交国家税款3亿余元，是临汾市利税大户。 我公司焦化厂由鞍山焦耐院全套设计，中国三冶、十三冶施工建设，政府各项审批手续齐全。公司焦化厂采用的是国内先进的JNK43—98D型焦炉，于2003年12月25日建成投产，2005年3月先后完成硫铵、粗苯等化产回收工程。投资5799万元建成了酚氰污水处理站、脱硫装置、蒸氨装置、装煤出焦二合一地面除尘站等环保设施，2007年3月27日通过了省环保局组织的“建设项目竣工环境保护验收”。2007年4月，由山西省节能监测中心完成《能源审计报告》，6月份制订出《“十一五”节能规划》。2008年4月22日，《能源审计报告》和《节能规划》经临汾市经委审核通过。2007年8月12日，通过了市环保局组织的《清洁生产审核报告》评审。2008年元月26日，通过了省环保局组织的“工业污染源全面达标排放暨焦化限期治理验收”，并于2008年4月22日取得了《排放污染物许可证》。 我公司先后荣获“重合同守信用单位”、“突出贡献奖”、“模
范纳税户”、“中国·山西焦化行业首届五十强企业”、“全省百强民营企业”、“2007年度环境保护模范企业”等荣誉。2005年2月，公司通过了ISO9001：2000国际质量体系认证；2006年3月，取得了危险化学品《安全生产许可证》；2007年9月10日，取得了危险化学品有机类（粗苯）《全国工业产品生产许可证》；2007年12月27日，国家发改委《公告》了符合《焦化行业准入条件》的XXXXXXXXXX公司。2009年10月取得了《远中焦化》商标注册证。 “十一五”期间，公司狠抓节能减排工作，取得了较好的效果，得到县政府的肯定。2009年，县政府划拨75万元节能扶持资金，予以大力支持。 在2011年10月1日我公司被陆合集团兼并，形成供产销一条龙的企业。在县政府的引导下我公司与山西欧信环能技术服务有限公司在2011年12月15日签订了能源审计报告和节能规划的编制，2013年审核基本合格。 （二）能源管理概况 1、能源管理机构 我公司能源管理系统实行公司、厂、车间三级能源管理体系。 我公司建立了包括总经理、分管副总经理、总工程师、节能办公室、生产厂长和车间主任在内的三级管理体系。总经理负责批准各产品能源消耗预算；审批重大节能技改项目；节能办公室
延迟焦化 1. 延迟焦化工艺流程： 本装置的原料为温度90℃的减压渣油，由罐区泵送入装置原料油缓冲罐，然后由原料泵输送至柴油原料油换热器，加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器，加热至160℃左右进入焦化炉对流段，加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段，在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底，在380～390℃温度下，用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段，快速升温至495～500℃，经四通阀进入焦碳塔底部。 循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生裂解、缩合等一系列的焦化反应，反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后，冷凝出循环油馏份；其余大量油气上升经五层分馏洗涤板，在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下，上升进入集油箱以上分馏段，进行分馏。从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油（顶油）和富气。 分馏塔蜡油集油箱的蜡油在343℃温度下，自流至蜡油汽提塔，经过热蒸汽汽提后蜡油自蜡油泵抽出，去吸收稳定为稳定塔重沸器提供热源后降温至258℃左右，再为解吸塔重沸器提供热源后降温至242℃左右，进入蜡油原料油换热器与原料油换热，蜡油温度降至210℃，后分成三部分：一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔，一路作为下回流控制分馏塔蒸发段温度和循环比，一路作为上回流取中段热；一部分回焦化炉对流段入口以平衡大循环比条件下的对流段热负荷及对流出口温度；另一部分进水箱式蜡油冷却器降温至90℃，一路作为急冷油控制焦炭塔油气线温度，少量蜡油作为产品出装置。 柴油自分馏塔由柴油泵抽出，仅柴油原料油换热器、柴油富吸收油换热器后一部分返回分馏塔作柴油回流，另一部分去柴油空冷器冷却至55℃后，再去柴油水冷器冷却至40℃后分两路：一路出装置；另一路去吸收稳定单元的再吸收塔作吸收剂。由吸收稳定单元返回的富吸收油经柴油富吸收油换热器换热后也返回分馏塔。 分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器，分馏塔顶水冷器冷却到40℃，流入分馏塔顶气液分离罐，焦化石脑油由石脑油泵抽出送往吸收稳定单元。焦化富气经压缩机入口分液罐分液后，进入富气压缩机。 焦炭塔吹汽、冷焦产生的大量蒸汽及少量油气，进入接触冷却塔下部，塔顶部打入冷却后的重油，洗涤下来自焦炭塔顶大量油气中的中的重质油，进入接触冷却塔底泵抽出后经接触冷却塔底油及甩油水冷器冷却后送往接触冷却塔顶或送出装置。塔顶流出的大量水蒸气经接触冷却塔顶空冷器、接触冷却塔顶水冷器冷却到40℃进入接触冷却塔顶气液分离罐，分出的轻污油由污油泵送出装置，污水由污水泵送至焦池，不凝气排入火炬烧掉。甩油经甩油罐及甩油冷却器冷却后出装置。 2. 吸收稳定工艺流程： 从焦化来的富气经富气压缩机升压至1.4Mpa，然后经焦化富气空冷器冷却，冷却后与来自解吸塔的轻组份一起进入富气水冷器，冷却到40℃后进入气液分离罐，分离出的富气进入吸收塔；从石脑油（顶油）泵来的粗石脑油进入吸收塔上段作吸收剂。从稳定塔来的稳定石脑油打入塔顶部与塔底气体逆流接触，富气中的C3、C4组分大部分被吸收下来。吸收塔设中段回流，从吸收塔顶出来带少量吸收剂的贫气自压进入再吸收塔底部，再吸收塔
延迟焦化装置 一、概况 焦化是深度热裂化过程，也是处理渣油的手段之一。它又是唯一能生产石油焦的工艺过程，是任何其他过程所无法代替的。是某些行业对优质石油焦的特殊需求，致使化过程在炼油工业中一直占据着重要地位 延迟焦化是一种石油二次加工技术，是以贫氢的重质油(如减压渣油、裂化渣油以及沥青等)为原料，在高温(400~500℃)进行深度的热裂化反应。通过裂解反应，使渣油的一部分转化为气体烃和轻质油品；由于缩合反应，使渣油的另一部分转化为焦炭。 延迟焦化是一个成熟的减压渣油加工工艺，多年来一直作为一种重油深加工手段。近年来随着原油性质变差(指含流量增加)、重质燃料油消费的减少和轻质油品需求的增加，焦化能力增加的趋势很快。 延迟焦化装置的作用：将重质油馏分经裂解、聚合，生成油气、轻质油、中间馏分和焦炭。 二、工艺原理 焦化是在高温条件下，热破坏加工重油(减压渣油)的一种方法，其目的是得到汽油、柴油、焦炭、裂化馏分油(焦化蜡油)和气体。焦化过程是一种热分解和缩合的综合过程。也是一种渣油轻质化的过程。原料油一般加热到420℃开始热解，于500℃下进行深度热裂化反应。延迟焦化是将原料油通过加热炉加热时,采用高的油流速(入口混相流速3.54m/s)和高的加热强度(35kw/m2)，使油品在短时间内达到焦化反应所需的温度同，并且迅速离开加热炉进入焦炭塔，从而使生焦反应不在加热炉中进行,而延迟到焦炭塔中进行的一种热加工过程。焦化反应的机理较为复杂，一般简单表示为：
三、主要工艺流程(图9 焦化装置工艺原则流程图) 减压渣油从1#常减压装置来，温度为200℃以上，冷渣油从罐区来，温度为70～80℃。从1#常减压来的热渣油进入原料油缓冲罐V-101，经原料油泵P-101(102)抽出与循环油混合后先后与中段回流(E-110)和轻蜡油换热(E-107)(若冷热混炼，则冷渣油在换-110前与热渣油汇合)，然后分两路，分别与循环油及回流(E-111/1～4)、重蜡油及回流(E-112/1～4)、循环油及回流(E-113/1～4)换热到约330℃进入加热炉进料缓冲罐V-104。V-104罐底油经加热炉进料泵P-409(410)分别送到加热炉F-303、F-301加热到495～505℃，经四通阀进入焦碳塔T-201(202)。炉-303进料分为四路，每路设二点注水，一点注汽。在焦碳塔内进行裂解和缩合反应，反应产物除焦炭聚集在塔内，其它产品均呈气相从焦碳塔顶进入分馏塔T-101。油气进分馏塔，轻组分上升，重组分落入塔底，上升到精馏段的油气通过塔盘进行传质传热，在不同的部位分离出富气、汽油、柴油、轻蜡油、重蜡油和循环油，炉子注水随气体一起从T101顶逸出。焦炭塔内的焦炭聚集到一定的高度，停止进料，切换到另一个已预热好的焦炭塔内继续生产。停止后的塔通过大量吹汽和给水冷焦，将焦炭温度冷却到80℃以下，焦炭经水力除焦进入焦池，用吊车抓斗装车出厂或用履带送动力厂CFB锅炉出燃料。 分馏塔T-101底循环油自塔底经过滤器后由循环油泵P-121、P122抽出，与加热炉进料换热器E-113/1～4、E-111/1～4换热到280℃～310℃分为五路，一路作为回流控制分馏塔蒸发段温度，二路作为回流控制分馏塔底温度，三路作为循环油，用于调节装置循环比，四路作为热蜡油出装置，五路经冷却器L-105冷却至80℃～100℃出装置。 重蜡油从蜡油箱由泵P-124、P-108抽出，一路作为内回流返塔，另一路经与加热炉进料换热器E-112/1～4换热至295℃左右分为三路，一路返分馏塔六层塔盘，二路作为热蜡油出装置，三路经低温水换热器E114冷却出装置。 轻蜡油自分馏塔11层塔盘由泵P-123、P-107抽出，经与加热炉进料换热器E-107、轻蜡油蒸汽发生器E-101换热后，一路作为热蜡油出装置，另一路经低温水换热器E-108冷却后去1#催化或加氢制氢装置进行改质。
焦化厂年度节能降耗管控方案 当前焦化行业市场低迷，生产成本相对较高，公司运营面临巨大压力。为应对市场不利局面，积极响应总公司开展节能降耗、降成本会议的精神要求，炼焦公司结合自身实际，本着“严、细、实、恒”的原则深化成本管理工作，在我公司范围内大力开展节能降耗、成本管控的工作，做到有目标、有考核、有措施、有落实、有改进，真正将炼焦公司的节能降耗、降本增效工作落到实处，特制定本方案。一、指导思想 根据炼焦公司成本管控的精神，以“降成本、增效益、强管理”为主题，以群众性合理化建议活动为载体，充分调动职工群众的积极性和创造性，全力打一场“降本增效”的攻坚战。 二、主要目标 根据公司2012年度实际成本费用等情况，对2012年度目标成本费用指标进行分解、落实责任到人，全方位、全环节开展节能降耗，从技术上、管理上降成本，以保证公司年度各项生产经营目标的实现，为公司创造更多的利润。 三、领导机构： 组长： 副组长： 成员： 四、具体措施：
在我们现阶段的生产中，由于市场原因，造成我们的利润大幅降低，因此，我们必须改变现场粗放的管控方式，各点工艺指标，煤焦比控制，煤焦耗热量化产回收率，筛焦粘度，水份等要对各环节控制点做好细化管控工作。 （一）备煤工段重点控制工艺： 煤焦比：保证焦炭单炉产量的前提下，尽可能的使用较少的煤，确保煤焦比不超1.25，同时，在确保焦炭质量的前提下，优化各单种煤配比，降低精煤成本。 煤场管理：单种煤之间必须有3m以上的间隔，杜绝混煤，避免由于混煤造成的成本增加，出现混煤对当班班长考核200元。 配煤管理：各单种煤必须按计划配比进行配入，杜绝出现少配或多配，皮带称严禁出现断料现象，出现断料配煤室要及时打铃，监护人员必须监护好皮带称下料情况，出现上述情况对相关负责人予以最低100元罚款。 焦粉管理：焦粉必须保证配入量，烘干机和球磨机禁止空运转。 （二）炼焦工段： 1、使用合理的加热制度，降低煤气消耗量，空气过剩系数保持在1.15---1.3之间，大烟囱禁止出现冒烟现象，每冒一次考核当班班长20元。 2、各点压力，必须在规定范围内，杜绝由于压力控制不到位而出现的增加使用煤气现象（如由于立火道控制不好，出现高向温度不行，导致焦炭成熟不好，及造成使用煤气量增加），调查确认后，按
关于焦化生产节能降耗创效的几点看法 随着国家对焦化生产企业政策的要求和对环境保护的要求。焦化生产做为能源消耗大户，在今后的发展过程中，必须逐步做到节能、降耗、创效，保护好环境才能跟上国家提出建设“能源节约型、环境友好型”社会的需要，做为焦化生产从业者如何能跟上节奏和步伐谈四点看法： 一、我厂负责全市煤气供应，煤气做为一种商品，节约煤气就是节约能源就是创效，如何降低煤气的消耗，应从以下五个具体方面入手： 1、校正红外线测温仪。使测温的数据准确可靠，根据结焦时间、精煤水份和焦饼中心温度定出合理的标准温度，防止由于测温仪的偏底或偏高造成焦炭的偏生或过熟，不仅影响了焦炭质量又浪费了煤气资源。 2、降低焦饼中心温度。焦饼中心温度是衡量焦炭是否成熟的技术指标，规定值为950度—1050度，由于受配煤水份波动的影响，一般在实际操作中都控制在上线1050度，这就造成了焦炉煤气的多耗。车间通过多次对焦饼中心温度的逐步往下调整，由原来上线1050度逐步控制到970度—980度之间，在此温度下成熟后的焦炭做了多次挥发分化验，抗碎强度M40和耐磨强度M10的转鼓试验都符合国家对焦炭等级指标的要求， 保证了焦炭质量又节约了煤气资源。 3、调整合适的空气过剩系数。为保证煤气在燃烧室内完全燃烧，供应的空气量必然多于理论空气量。空气过剩系数α值是实际空气量与理论空气量的比值，α值太小，煤气燃烧不完全，煤气随废气排出造成浪费；α
值过大，空气过多废气增大，废气带走的热量也增多，因此必须找到一个合适的α值。通过多次废气分析，来调整比例由原来的1.4降到了1.25左右，大大减少了废气带走的热量，减少了煤气消耗。 4、加强炉体保温。定期对炉体进行灌浆、勾缝、抹炉间缝、封墙缝。尤其是在下大雨之后加大炉面灌浆力度，封墙开闭器要加厚保温层防止热量散失，对开闭器接口处，要用石绵绳蘸水玻璃处理，确保严密性减少泄 漏，就减少煤气消耗。 5、控制合理的九温五压制度和铁件管理制度。尤其是横排温度和炉头温度的均匀性尤为重要。避免因受热膨胀不均而造成炉墙产生或大或小的裂纹，造成荒煤气在炭化系统窜漏到燃烧系统中，损失大量的荒煤气资源，并且还会有可能造成局部高温事故。铁件在产量水份波动和一年四季温差波动的情况下都要进行铁件测试调整。为了保证炉体在任何情况下不能自由膨胀控制在指标允许的范围内，不仅确保炉体受力均匀，还可避免因受力不均对炉墙产生破坏造成窜漏损失荒煤气，抓好九温五压制度和铁件管理制度是保证焦炉达到稳产、高产、优质低耗长寿的必要条件。 二、科学配煤减少焦粉产率和焦豆的产率为企业增效 焦粉产率和焦豆产率的增减，会直接影响到企业效益。适合炼焦生产的煤种有气煤、肥煤、焦煤、瘦煤、1/3焦煤、气肥煤等，根据地方煤种、储量和成本，各焦化厂用煤比例各有不同，导致焦粉焦豆产率各有不同。焦粉产率和焦豆产率控制在不超5%为宜。不管用几种煤配比，最终配合煤的挥发分应在26%—32%之间，配合煤的胶质层厚度Y值应在
工作总结 2006年对于我们公司来讲，是不平凡的一年，我们面临焦炭市场供大于求、价格下滑的严峻形势。公司在年初制定了以经济效益为中心，降低生产成本为重点、以节能降耗为手段来指导公司的全面工作。我们焦三车间围绕着公司制定的目标，根据自身的特点积极开展工作，圆满完成了公司下达的各项任务，全年共节约费用76.22万元（其中维修费11.2万元、回炉煤气61.02万元、回收焦油20.2吨增效4万余元），焦炉的各项运行指标达到同行业先进水平。现就06年的工作总结如下： 一、抓管理、重细节，保障安全生产 为完成公司制定的目标，车间在年初制定了完善的管理制度及管理手段，以人性化管理与制度管理相结合。做为车间负责人，我认为事在人为、管事先管人，要想把工作做好，管好人是关键，根据车间的实际情况，我们实行人性化管理，坚持“以人为本，促进和谐”。大家知道，我们车间成立的时间短、人员杂、素质参差不齐，又由于焦炉在烘炉时炉体存在问题，针对这些情况，车间制定了以“人心齐，保焦炉稳定”的工作思路，通过一年来的运行，现在焦炉炉体转为稳定，人员的素质得到了提高。具体的措施就是坚持“统、达”二字。“统”就是统一思想、统一工作思路，通过每月的旬会、考核会，把公司的工作重点、车间的工作思路及工作安排统一部署；“达”就是在做好管理人员的工作思路后，及时检查监督，注重细节，不怕在工作中犯错误，以达到不犯错误的目的。在工作期间，要求上下的信息沟通要及时，在其过程中不同程度的召集人员开会，统一思想讲明形势，使每位职工有危机感，工作的积极性得到大幅提高。但人性化管理并不就是只重人情而忽视制度，只有二者有机的结合起来才能最大程度的发挥效能，在实际工作中，对待出现的问题及时分析原因，分清是共性问题还是个别问题，对待影响设备的操作问题的事情要从重从严处理。车间在考核中，列举事故考核及一般考核，做到奖罚分明、公开处理、事不过夜，增加工作的透明度，让受奖的清楚、受罚的服气。全年共处罚人员66人次，其中有车间调度、班长、车间管理人员及一般操作人员。通过考核，使大家在工作中得到锻炼，工作有了起色，职工服气，从而使工作顺利开展。 二、加强设备管理，保证生产顺畅 设备管理是企业管理的重点，也是难点，它是基础管理的基础。设备就好比是战士手中的枪，如何管好设备、管好设备维修人员及操作人员，车间在年初制定的工作计划中列为车间管理的重中之重，制定了以“双包机制度”为基础、以
石油焦用途及延迟焦化装置工艺路线的选择（1） 1石油焦用途 石油焦可以用于不同工业，用于电厂和水泥厂作燃料的石油焦，需要高的热值及良好的研磨性；用于铝厂和钢铁厂或碳素厂作为原料的石油焦，无论是作为阳极糊和人造石墨电极的原料或是作为生产碳化物的原料均需要控制其含硫量和挥发分，对于制作电极原料的石油焦还应对金属含量加以控制。 1．1石油焦用作电厂CFB锅炉的燃料 为配合进口含硫原油加工及油品质量升级，需要在沿海及沿江企业新增或扩建一批延迟焦化装置，预计石油焦的产量可达3600kt。要消化这些含硫高、价格低廉的石油焦，可以采用先进的循环流化床技术，配套建设一批以石油焦为原料的CFB锅炉，为炼厂提供低成本的蒸汽、电、氢气。这是一举三得的事，既消化了价格低廉的高硫石油焦，又满足了企业新增项目的用汽、用电需求，还可以替代部分现有烧油锅炉，节约出宝贵的重油资源。武汉石油化工厂2000年新建一台75t/h烧石油焦的循环床锅炉，能在燃烧过程中用石灰石作床料实现炉内脱硫，同时降低NOx的排放量，锅炉燃烧效率可达95%～99%。镇海石化大量加工国外含硫原油，每年生产几十万吨高硫石油焦，由于石油焦中硫含量高，处理比较困难，利用价值不大。 1999年，采用CFB锅炉技术将高含硫石油焦用于发电，每度
电成本仅为0.18元，而渣油发电成本高达0.58元，2000年消化石 油焦240kt。上海石化正进行热电总厂的扩建，采用CFB锅炉，每 年可以处理280kt高含硫石油焦。 另外，工业硅生产也用高硫焦，消耗量为300kg/t工业硅。 1．2石油焦用作冶炼厂阳极糊和石墨电极的原料含硫量低的石油焦，可以用于冶炼厂作为制作电极的原料。碳素厂使用石油焦，生产供铝厂使用的阳极糊，生产供钢铁厂使用的 石墨电极。 石油焦的硫含量影响到焦的使用和用焦制成炭素制品的质量。特别在制造石墨电极中硫含量是一项较为重要的指标，硫含量过高会直接影响到石墨电极的质量，也会影响到炼钢的质量。在500℃以上的高温下，石墨电极内的硫会被分解出来，过多的硫使电极晶体膨胀，致使电极收缩并产生裂纹，严重的可使电极报废。在生产石墨电极中，石油焦的硫含量会影响电耗量，用含硫为1.0％的石油焦生产电极时所用耗电量要比用含硫为0.5％的石油焦每吨多耗电9％左右。石油焦在作为阳极糊的原料时，其含硫量对耗电量也有明显的影响。我国延迟石油焦标准 SH0527－92见表1。 表1延迟石油焦标准SH0527－92
浅谈煤化工企业炼焦环节中的 节能降耗 云南曲靖麒麟煤化工曹国祥摘要:焦化产业既是高能耗、高污染产业,也是为下游行业提供二次能源和生产高价值化工产品原料的产业,同时肩负着节能减排的重要使命。生产中应通过强化管理和优化工艺技术,进一步减少炼焦过程的能量转换损失、降低生产动力消耗和加强余热利用,从而达到降低炼焦工序能耗的目的。 关键词:炼焦工序;节能降耗;炼焦耗热量;余热利用;污水零排放 引言 随着《焦化行业准入条件》以及国家一系列宏观调控政策措施的深入贯彻落实,节能减排在焦化行业中得到高度重视,节能已经成为企业生存发展的重中之重。尤其是在新的《中华人民共和国节约能源法》颁布和焦化行业执行《焦炭单位产品能源消耗限额》的标准以来,对该行业在能源管理和能耗水平上有了更高的要求。本文从减少炼焦过程能源转换损失,降低炼焦耗热量,减少电力、蒸汽、水的消耗以及加强余热回收利用等方面探讨了炼焦工序的节能降耗。 一、减少炼焦过程中的能源转换损失 1、加强物流环节的管理 炼焦过程是能源转换过程,因此企业应该首先从精煤采购、运输、贮存及焦炭分筛、销售等物流环节加强管理,减少能源的损耗。例如,
精煤入厂质量要严格把关,满足企业工艺和配煤的要求;加强煤场管理,做到顺序用煤,防止煤料存放过久,氧化变质;贮煤场设置室内煤库或对露天贮煤场设置喷洒水设施,带式输送机输送采用密闭输煤通廊,减少途损。 2、减少炼焦煤消耗 炼焦煤的消耗主要取决于配煤的结构和性质。企业可以通过进行配煤成焦率实验,掌握真实的炼焦耗煤量,用以指导生产。另外,通过严格计量、化验等环节,尽可能减少炼焦煤的损耗。 3、提高化产品产率 焦炉煤气发生量和煤焦油、粗苯等化产品产率虽然主要取决于配煤的性质,但受生产操作及管理的影响也比较大。在生产中应该严格执行各项煤气管理制度和规程,杜绝煤气泄漏及不合理放散;焦炉集气管压力采用先进的控制技术,通过鼓风机吸力的合理控制与调节,消除焦炉冒烟现象,最大限度地增加煤气发生量。通过合理操作与调节,改善焦油氨水分离效果, 减少氨水带油量;应用溴化锂等制冷技术,确保煤气冷却净化效果,减少煤气夹带焦油量和含苯量,提高焦油和粗苯收率。 4、提高焦炉煤气的利用率 大多数焦化企业焦炉煤气主要用于焦炉、管式炉、锅炉和制冷站,这部分用量大约占煤气发生量的55 %。剩余部分煤气也应该得到充分利用。目前主要用于生产甲醇、二甲醚、发电和供应企业所在地城市用气等。
第四章生产准备 一、组织机构 根据荆石化字[2002]1号文件，2002年4月成立了延迟焦化装置生产准备及开工指挥部。指挥部指挥长、政委由总厂领导亲自担任，指挥部成员均为职能处室、施工单位一把手和炼油厂主要参与开工人员。指挥部下设办公室和六个专业组，分别是生产技术组、施工组、供应组、仪表电器组、安全保卫组、政工组。各专业组均有明确的职责分工，做到责任到人。 二、人员准备及培训 1、人员准备情况: 延迟焦化装置人员组成及培训情况： 100万吨/年延迟焦化装置是在原来60万吨/年延迟焦化装置改扩建而来，所以人员主要依托原60万吨/年延迟焦化装置人员，装置总人数：104人（管理人员12人，工人92人） 2、人员培训情况： 2004年 7月15日：车间完成约5.8万字的自编培训教材和48幅工艺控制流程图。 2004年7月28日：完成培训教材、流程图资料的油印。 2004年9月：正式印刷出版。 2004年9月8日—9月30日：延迟焦化装置开工前对全车间92名职工进行23天的基本理论培训，所有人员都考试合格。 2004年10月1日—10月19日：在延迟焦化装置开车前，对车间对全装置92人进行了现场实际操作的培训。 三、技术准备及编制<<投料试车总体方案〉〉 2004年 7月15日：车间完成约5.8万字的自编培训教材和48幅工艺控制流程图。 2004年7月28日：完成培训教材、流程图资料的油印。 2004年8月30日：完成试运开工方案。 2004年8月12日：完成分馏系统和加热炉操作规程。 2004年8月19日：完成焦炭塔、吸收稳定脱硫系统操作规程。 2004年8月28日：完成压缩机、除焦系统、放空系统等的操作规程。 2004年9月1日：完成9.6万字的操作规程。 四、物资准备 1、化工剂的准备： 100万吨/年延迟焦化装置开工所需的脱硫剂和消泡剂，经技术处及供应处经过细致的工作，全部于2004年10月15日到厂。 2、生产器具的准备： 为保证100万吨/年延迟焦化装置的顺利开工，各相关部门均及时部署、落实，水、电、汽、风等相关辅料的配套设施均于装置开车前完成，机泵润滑油（脂）、各种操作记录纸、劳保用品、润滑器具、通信设施于2004年9月20前全部准备完毕。 五、资金准备 六、外部条件准备 原材料及公用工程的准备： 1、为了配合100万吨/年延迟焦化装置的开工，生产处组织了充足的原料，包括蜡油、减压渣油和丙烷生产的半沥青
焦化企业能耗与节能潜力分析 摘要：本文通过对某焦化企业能源审计，摸清其能源消耗的主要环节和分布状况，分析其节能潜力和找出节能的重点方向，并就该厂节能降耗工作提出建议。 关键词：炼焦，能耗，节能潜力 Abstract: This paper through to a coking enterprise energy audit, understand its energy consumption of the main links and distribution status, analyzes the energy saving potential and finds out the important direction of energy, and energy conservation and consumption reduction in the proposed. Key Words: coking, energy consumption, energy saving potential 中图分类号：TE08文献标识码：A 文章编号： 焦炭是国民经济发展重要的原燃料，主要用于高炉炼铁和铜、铅等有色金属冶炼。属于重点用能行业， 1、焦化生产能耗分析 炼焦属于能源转换型行业，某焦化厂年产110万吨焦炭，拥有2×55孔6米顶装复热式焦炉1组，以及相配套的备煤系统、煤气净化系统、污水处理系统。主要产品有焦炭、焦炉煤气、焦油、粗苯、轻苯、精重苯、硫磺等。 1.1 生产工艺 工艺：外购洗精煤配合粉碎后进入贮煤塔，经计量由除尘装煤车将煤从焦炉顶部装入炭化室内。经过高温干馏炼成焦炭后经熄焦塔（湿熄焦）冷却入成品库外销。煤在干馏过程中产生的荒煤气送煤气净化工序。经冷凝、洗涤、脱酸蒸氨、氨分解、硫回收、粗苯蒸馏、脱水脱萘等产生焦炉煤气、粗笨、焦油等 1.2 企业能源消耗状况 1.2.1 企业能源消费结构 经审计，该企业2009年共消费能源1304264.47tce，其中消耗洗精煤1277901t，折标煤1296174tce；电力6365.68万kwh，折标煤7823.42tce,柴油
浅谈焦化厂节能 钢铁工业是能源消耗的大户,作为钢铁生产主要燃料的焦炭生产工序——焦化工序能耗大约占整个钢铁企业系统能耗的10%。因此,焦化厂的能源结构是否合理,能耗能否降低,对钢铁系统节能有举足轻重的影响。 焦化厂的主要原料是洗精煤,焦炉所用燃料一般为高炉煤气,有些情况下混入少量焦炉煤气。生产过程中还消耗蒸汽、工业水和电力。主要产品是焦炭,大部分供高炉使用,副产品为焦炉煤气、焦油和粗苯等化工产品,供钢铁企业或作为商品出售。 焦化厂能源消耗构成主要包括煤干馏所需的燃料能耗,约占工序能耗的80%～90%；其次是电耗,占7%～15%。因此,焦化厂的节能应从降低煤干馏时的耗热量、回收余热、减少放散、提高焦炭质量等几方面着手。 一、焦化厂的节能 1 焦炉的节能措施 降低煤干馏时的耗热量是焦炉节能的永久课题。耗热量是减少焦炉总能耗成本的指标之一。降低焦炉的平均炉温及均匀加热降低耗热量的关键是把焦炉加热管理中的基本指标——火落时间的误差控制在最小限度,在保证用户所要求的焦炭质量的同时,降低焦炉的平均炉温。同时也可通过测焦饼中心温度或推焦后炉墙温度的方法,直接观测焦炉加热均匀程度,可帮助调火工及时调火。焦炉均匀加热是一项改善焦炭强度有一定潜力但不易觉察出其效果的炼焦技术。 理想的焦炉燃烧室控制是将各燃烧室的温度保持在适合装入的煤的性质和操作率数值上,并使出炉焦炭的温度均匀化。但是,燃烧室的温度调整由于其火道的数量非常多,靠操作人员的经验和感觉进行将无法适应操作条件的大幅度变化,从而产生巨大的燃料损失。为了迅速适应焦炉操作条件的变化,进一步节省能源。
2 焦炉配煤的调湿技术 为了满足规定的焦炭质量,炼铁用焦通常是在配合十几种原料煤后用焦炉干馏生产的。焦化工序能耗中,原料煤和干馏耗热量所占比例较大。煤的调湿技术以减少上述能耗为目的。焦炉的调湿煤设备是将通常8%～12%的焦炉装入煤水分预先干燥至5%～6%,炼焦耗热量大幅度下降。因此，焦化厂可以因地制宜,充分利用焦炉燃烧废气的显热进行煤调湿。据有关资料记载,炼焦炉装煤含水由10%降至5%,可使焦炭和化工产品增产11%,加热焦炉用燃料减少15%,在保持焦炭质量不变的情况下可多加低黏结性煤。同时可使焦炉的余热得到合理利用,工序能耗降低,是一举多得的节能增产措施。 3 降低回收车间动力消耗 回收车间是焦化厂最大的动力消耗单位。水、电、蒸汽的耗量占全厂的一半。因此降低焦化厂的能耗,首先应着眼于回收车间。主要以回收焦炉煤气及氨水显热、降低水、电、汽使用量为主进行节能技术的开发,如:用蒸氨废水代替软水洗氨、焦炉循环氨水余热的开发利用、改动力煤锅炉为煤气锅炉,节省了动力煤,减少了煤气放散等。 二、回收余热及废热、废物资源 1 干熄焦技术 从焦炉推出的炽热焦炭温度高达1000～1050℃。为避免在空气中氧化燃烧,应快速冷却。传统的方法是湿法熄焦。该法不仅浪费大量水源,更主要的是损失巨大的焦炭显热,且大量粉尘、有害气体进入大气造成环境污染。为此，我国先进焦化企业已广泛采用干熄焦技术。 干熄焦设备是将焦炉生产出来的红焦经惰性气体循环冷却并回收其热量产生高压蒸汽的装置,不但可以回收红焦显热的80%,而且可以提高焦炭质量,改善环境,是当今世界焦化工业中一项先进技术。实践表明,焦炭由1050℃冷却到250℃以下,可回收热量1.34×106kJ/t(焦炭),产蒸汽0.45t/t(焦炭)。与湿法熄焦相比,