压力管道的吹扫与清洗
编制日期
审查日期
批准日期
1.适用范围：本程序适用于本公司锅炉和压力管道安装中的管道吹扫与清洗。
2.一般要求
2.1管道的吹扫与清洗应在压力试验合格后进行，应在吹冼前编制吹洗方案。
2.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公
称直径大于或等于600mm的液体或气体管道宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。
2.3不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
2.4管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、
仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
2.5吹冼的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的
管道。
2.6吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程序，必要时应予以加固。
2.7清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。
2.8吹扫时应设置安全区域。
2.9蒸汽吹扫时管道及其附近不得放置易燃物。
2.10管道吹洗合格并复位后不得再进行影响管内清洁的其他作业。
2.11管道复位时应有业主或建设单位代表在场共同检查，并填写检验记录。
3.水清洗
3.1冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时水中的氯离子含量不得超过
25ppm。
3.2冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。
3.3排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管道截面积
的60%。排水时，不得形成负压。
3.4管道的排水支管应全部冲洗。
3.5水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
3.6当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排尽，并应及时吹干。
4.空气吹扫
4.1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器储气，进行
间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
4.2吹扫忌油管道时气体中不得含油。
4.3空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制
靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
5.蒸汽吹扫
5.1为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，安装质量应符合本规
范的规定。
5.2蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应小于30m/s。
5.3蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。
5.4蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一
根，轮流吹扫的方法。
5.5通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。当设计文
件无规定时，其质量应符合下表规定：
注：靶片宜采用厚度5mm，宽度不小于排汽管道内径的8%，长度略大于管道内径的铝
板制成。
5.6除5.5条规定的蒸汽管道检验外，蒸汽管道还可用刨光木板检验，吹扫后，木板上
无铁锈、脏物时为合格。
6.化学清洗
6.1需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。
6.2管道进行化学清洗时必须与无关设备隔离。
6.3化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明有有效
和可靠的。
6.4化学清洗时，操作人员应着防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护
目镜、防毒面具等防护用具。
6.5化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。
6.6化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。
7.油清洗
7.1润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清
洗。不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗。
7.2油清洗应以油循环的方式进行，循环过程中每8小时应在40~70℃的范围内反复升
降油温2~3次，并应及时清洗或更换滤芯。
7.3当设计文件或制造厂无要求时，管道油清洗后应采用滤网检验，合格标准应符合
下表规定：
7.4油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油，清洗合格的管道应有采取有效的保护
措施，试运转前应采用具有合格证的工作用油。
管道、设备吹洗方案 化工装置开工前，需对其安装检验合格后的全部工艺管道和设备进行吹洗，目的是通过使用空气、蒸汽、水、及有关化学溶液等流体介质的吹扫、冲洗、物理和化学反应等手段，清除施工安装过程中残留在其间和附于其内壁的泥砂杂物、油脂、焊渣和锈蚀物等，防止开工试车时，由此而引发的堵塞、损坏、玷污现象，防止发生燃烧、爆炸事故，是保证装置顺利试车和长周期安全生产的一项重要试车程序。 一、管道吹洗： 管道的吹扫、清洗根据工艺条件的不同而不同，同时注意管线工艺物质的特性，注意忌水、忌油。 本次用到的方法： 1、水冲洗以水为介质，经泵加压冲洗管道和设备的一种方法。水冲洗管道应以管道内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。注 意：如水中氯离子浓度较高，最好采用去离子水；如用普通水冲洗后就尽快排净，以免形成氯离子点蚀。 2、气体吹扫以空气或氮气为介质，经压缩机加压（通常为0.6－0.8MPa）后，对输送气体介质的管道吹除残留的脏杂物的一种方法。此法要 有足够的气量，使吹扫气体的流动速度大于正常操作气体流速，不低于20m/s，以使其有足够的能量。吹扫时空气消耗量一般都很大，并且要有一定的吹扫时间。因此，空气吹扫通常通采用分段吹扫法，即将系统管道分为许多部分，每个部分再分为几段，然后逐段吹扫，吹扫完一段与系统隔离一段，这种方法耗气量最小。 3、蒸汽吹扫以不同参数的蒸汽为介质的吹扫，蒸汽吹扫具有很高的吹扫速度，因而具有很大的能量。间断的蒸汽吹扫方式，又使管线产生 冷热收缩、膨胀，这有利于管线内壁附着物的剥离的吹除，故能达到最佳的吹扫效果。蒸汽管道应用蒸汽吹扫，更是动力蒸汽管道所必须。非蒸汽管道也可用蒸汽吹扫，但应考虑其结构能否承受高温和热胀冷缩的影响并采用必要的措施。 吹洗注意事项： （一）吹扫准备工作： 1. 临时盲板准备齐全，压缩空气，风源及连接管线预接口处理好。 2. 管线上调节阀拆掉，孔板流量计拆掉，换相应短接，各动、静设备入口法兰用铁皮挡好。 3. 管路吹扫方案完备可行，吹扫表格制定完毕。 4. 管路已做好水压或气压试漏，并且水已基本排除，管线基本恢复安装。 5. 压缩机具备连续或间断运行条件。 6. 吹扫需要安全防护用具及吹扫需要物品准备齐全。
管道的吹扫与清洗 (一）一般规定 1. 管道系统压力试验合格后，应进行吹扫与清洗（吹洗)，并应编制吹扫与清洗方案。吹扫与清洗方案应包括： (1) 吹洗程序、吹洗方法、吹洗介质、吹洗设备的布置； (2) 吹洗介质的压力、流量、流速的操作控制方法； (3) 检查方法、合格标准； (4) 安全技术措施及其他注意事项。 2. 管道吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定。吹洗方法的选用应符合施工规范的规定。例如： (1) 公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理； (2) 公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗； (3) 公称直径小于600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫； (4) 蒸汽管道应以蒸汽吹扫； (5) 非热力管道不得用蒸汽吹扫。 3. 管道吹洗前应仔细检验管道支、吊架的牢固程度，对有异议的部位应进行加固，对不允许吹洗的设备及管道应进行隔离。 4. 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。 5. 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。 6. 吹扫时应设置安全警戒区域，吹扫口处严禁站人。蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。 7.管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查填写记录，并应按规范规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。 (二）水冲洗实施要点 1. 水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过25ppm(25*10-6)。 2. 水冲洗流速不得低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道压力。 3. 冲洗排管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%，排水时不得形成负压。
化工装置开工前的吹扫和清洗 第一节 扫和清洗的目的和方法 化工装置开工前，需对其安装检验合格后的全部工艺管道和设备进行吹扫与清洗（以下统称吹洗），它的目的是通过使用空气、蒸汽、水及有关化学溶液等流体介质的吹扫、冲洗、物理和化学反应等手段，清除施工安装过程中残留在其间和附于其内壁的泥砂杂物、油脂、焊渣和锈蚀物等，防止开工试车时，由此而引起发生的堵塞管道、设备；损坏机器、阀门和仪表；玷污催化剂及化学溶液、影响产品质量和防止发生燃烧、爆炸事故；是保证装置顺利试车和长周期安全生产的一项重要试车程序。化工装置中管道、设备多种多样，它们的工艺使用条件和材料、结构等状况都各有不同，因而适用它们的吹洗方法也各有区别。但通常包括以下几种方法：水冲洗、空气吹扫、酸洗钝化、油清洗和脱脂等。它们的主要特点和使用范围概述如下。 一、水冲洗 水冲洗是以水为介质，经泵加压冲洗管道和设备的一种方法。被广泛应用于输送液体介质的管道及塔、罐等设备内部残留脏杂物的清除。水冲洗管道应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行（这里不包括高压、超高压水射流清洗设备、管束内、外表面积垢方法）。一般化工设备、管道冲洗常用浊度小于10*106，氯离子含量小于100*106的澄清水，但对于如尿素生产装置等采用奥氏体不锈钢材料的设备和管道，为防止氯离子（Cl-）的聚积而发生设备、管道等的应力腐蚀破裂（SCC），则需采用去离子水冲洗。水冲洗具有操作方便、无噪声等特点。 二、空气吹扫 空气吹扫是以空气为介质，经压缩机加压（通常为0.6-0.8MPa）后，对输送气体介质的管道吹除残留的脏杂物的一种方法。采用空气吹扫，应有足够的气量，使吹扫气体的流动速度大于正常操作气体流速，一般最低不小于20m/s，以使其有足够的能量（或动量），吹扫出管道和设备中的残余附着物，保证装置顺利试车和安全生产。空气吹扫时空气消耗量一般都很大，并且要一定的吹扫时间。因此，空气吹扫通常使用装置中最大的空气压缩机或使用装置中可压缩空气的大型压缩机（如乙烯装置中的裂解气压缩机等）空气运转提供。对于缺乏提供大量连续吹扫空气的中小型化工装置，也可采用分段吹扫法，即将系统管道分成许多部分，每个部分再分成几段，然后逐段吹扫，吹扫完一段与系统隔离一段。这样在气源量小的情况下，可保证吹扫质量。对大直径管道或脏物不易吹除的管道，也可选用爆破吹扫法吹除。忌油管道和仪表空气管道要使用不含油的空气吹扫。氮气由于来源及费用等原因，一般不作为普通管道和设备的吹扫气源，而常用作空气吹扫、系统空气干燥合格后，管道、设备的保护置换。 三、蒸汽吹扫 蒸汽吹扫是以不同参数的蒸汽为介质的吹扫，它由蒸汽发生装置提供汽源。蒸汽吹扫具有很高的吹扫速度，因而具有很大的能量（或动量）。而间断的蒸汽吹扫方式，又使管线产生冷热收缩、膨胀，这有利于管线内壁附着物的剥离和吹除，故能达到最佳的吹扫效果。蒸汽管道应用蒸汽吹扫，更是动力蒸汽管道所必须。动力蒸汽管道吹扫时，不但要彻底吹扫出管道中附着的脏杂物，而且还应把金属表面的浮锈吹除，因为它们一旦夹带在高速的蒸汽流中，将对高速旋转的汽轮机叶片、喷嘴等造成极大的损害。蒸汽吹扫温度高、压力大、流速快，管道受热后要产生膨胀位移，降温后又将发生收缩，因而蒸汽管道上都装有补偿器、疏水器、管道支、吊架、滑道等也都考虑了膨胀位移的需要。非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清扫
压力管道系统冲洗与吹扫工艺 1 目的：编制压力管道冲洗吹扫作业指导书，使压力管道清洗作业规范化，便于其质量控制。 2 范围 本标准适用于按《压力管道安全管理与监察规定》所指定压力管道工程的系统吹扫。现场组装的机器或设备所属管道，其系统吹扫施工就按制造厂的技术文件要求进行，但质量标准应不低于本标准的要求。本标准不适用公称直径大于800mm的管道。大于800mm的管道，采用人工清理方法施工。 3 职责 3.1 管道的冲洗吹扫的质量控制由检验责任师控制。 3.2 冲洗吹扫方案由项目技术员编制，项目质保师审核，监理批准。 3.3 项目施工队进行操作记录，项目检验员检查，项目质保师、检验责任师、监理共同验证，施工员向监理单位、建设单位申报。 4 施工准备 4.1 材料要求 4.1.1 用于管道吹扫施工的钢管、钢板、法兰、螺栓、垫片、阀门、各种型钢等临时材料，质量应良好、外观检查合格。 4.1.2 用于管道吹扫用施工的其它临时材料（如橡胶软管、消防水带等）应质地良好，外观无缺陷。 4.1.3 蒸汽吹扫用的配管材料中管材和弯管应用无缝材料要有足够强度，密封材料应用钢垫，紧固件应使用合金螺栓，且材质要有明显标志。 4.2 主要机具 4.2.1 常用设备：氩弧焊机、电焊机、离心泵、空气压缩机等。 4.2.1 常用工具：磨光机、扳手、无齿锯、氧一乙炔切割器、手锤、护目镜、耳塞、防毒面具等。 4.3 作业条件：管道强度、严密性试验合格。界区外公用工程已可向界区内输送介质。
5 施工工艺： 5.1施工程序见图1。 施工准备 系统处理 冲洗、吹扫 检查确认 系统封闭恢复 图1 施工程序 5.2 吹扫原则： 管道系统吹扫按主管、支管、疏排管的次序，分段按吹扫介质流向依次进行；对管道系统中的盲点加吹扫排放口，以确保吹扫干净。 5.3 吹扫方法 5.3.1 空气吹扫 5.3.2 水冲洗 5.3.3 蒸汽吹扫 5.3.4 其它：吹扫方法应根据对管道的使用要求、工作介质、管道直径及设计要求来确定。 5.4 吹扫系统的处理 5.4.1 除设计要求外应将系统内的流量孔板、法兰连接的调节阀、安全阀、爆破片、节流阀、滤网、流量计、在线仪表及其它特殊管道组成件，应拆除或采取隔离措施。 5.4.2 对于管道上的焊接阀门、仪表，应采取流经旁路、卸掉阀头或阀座加保护套等措施予以隔离。 5.4.3 不参与吹扫的设备或管道，应用临时盲板断开再加临时跨线，使其与吹扫系统隔离。 5.4.4 吹扫用临时管线施工质量要可靠，支撑要牢靠；管线要设排放口，且要符合安全规定，必要时出口应加消音器。设置好检查用靶。 5.5 吹扫 5.5.1 空气吹扫
压力管道的吹扫与清洗 编制日期 审查日期 批准日期
1.适用范围：本程序适用于本公司锅炉和压力管道安装中的管道吹扫与清洗。 2.一般要求 2.1管道的吹扫与清洗应在压力试验合格后进行，应在吹冼前编制吹洗方案。 2.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公 称直径大于或等于600mm的液体或气体管道宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。 2.3不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 2.4管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、 仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。 2.5吹冼的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的 管道。 2.6吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程序，必要时应予以加固。 2.7清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。 2.8吹扫时应设置安全区域。 2.9蒸汽吹扫时管道及其附近不得放置易燃物。 2.10管道吹洗合格并复位后不得再进行影响管内清洁的其他作业。 2.11管道复位时应有业主或建设单位代表在场共同检查，并填写检验记录。 3.水清洗 3.1冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时水中的氯离子含量不得超过 25ppm。 3.2冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。 3.3排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管道截面积 的60%。排水时，不得形成负压。 3.4管道的排水支管应全部冲洗。 3.5水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。 3.6当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排尽，并应及时吹干。 4.空气吹扫 4.1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器储气，进行 间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
管道系统吹扫和清洗的方法 1、管道系统压力试验合格后，应进行吹扫或清洗，吹扫可采用水洗，空气吹扫等方法。 2、管道系统吹扫前，应编制吹扫方案，经审查批准后，向参与吹扫的人员进行技术交底。 3、管道系统吹扫前，应具备下列条件； a、不应安装孔板，法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表等，对已焊在管道上的阀门和仪表，应采用相应的保护措施； b、不参与系统吹扫的设备及管道，应与吹扫系统隔离； c、管道支架吊架应符合要求，必要时应予以加固； 4、冲洗不锈钢管道系统时，水中氯离子含量不得超过50mg/L； 5、吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力； 6、管道系统水冲洗时，宜以最大流量连续冲洗，流速不得小于1.5m/s。 7、水冲洗后的管道系统，以目测排出口的水色和透明度与入口的水色和透明度一致为合格。 8、管道系统空气吹扫时，空气流速不得小于20m/s。 9、管道系统在空气吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。 10、有化学清洗、油清洗或脱脂要求的管道系统，应按国家现行标准SH/T 3547的规定进行。 11、吹扫、清洗的顺序应按主管、支管、排放管依次进行。吹出的赃物不得进入已清洗合格的设备或管道系统，也不能随地排放污染环境。 12、经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。 二、气体泄露试验及真空度试验 1、输送极度危害介质、高度危害介质和可燃介质（工作温度低于60℃ C 丙类可燃液体除外）以及设计文件规定的管道系统，应进行气体泄漏性试验。 2、气体泄漏性试验应符合下列规定 a、泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气，试验压力为管道系统的设计压力或设备试验压力两者的较小者； b、泄漏性试验的检查重点应是阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等； C、泄漏性试验的试验压力应逐步缓慢上升，当达到试验压力时，稳定10min 后，用涂刷中性发泡剂的方法，检查所有密封点，无泄漏为合格。 d、管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录 4、经气压试验合格，且在试验后未经拆卸的管道，可不进行泄漏性试验。 5、真空管道系统，压力试验合格后，应以0.1MPA气体按2条和3条的要求进行泄漏性试验。 6、真空管道在气体泄漏性试验合格后，真空系统联动试运转时，还应进行真空度试验。 7、真空度试验应在温度变化小的环境中进行。当系统真空度达到设计文件要求时，应停止抽真空，进行系统的增压考核。考核时间为24h，增压率不大于5%为合格。
管道吹扫冲洗要求 印度操作规程要求 管道吹洗 管道安装完毕应该进行吹扫和清洗，简称吹洗，吹洗方法见《工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235）》。针对聚酯装置的特殊性，补充如下： 安装前最好将碳钢管刷洗干净，安装时，注意保持管道内部清洁。系统封闭后，不再进行管道开口及焊接作业。安装前阀门按照GB235-97的要求进行强度及泄漏检测，在安装时阀门保持关闭状态（球阀处于全开状态），焊接阀门焊接时处于开启状态，移走手轮。 焊渣等固体杂质可能造成①阀门、机械密封的密封面磨损、腐蚀导致内漏；②搅拌器及齿轮泵卡死造成机械故障；③造成滤网堵塞；因此焊渣等固体杂质必需吹扫干净。 一般将系统内较大容积的压力容器设备作为临时储气罐，用压缩空气将临时储气罐充到一定压力（不得超过该设备的设计压力），然后按照先主管后支管得吹扫次序将全部管道吹扫干净。 管道安装完毕在现场进行检测期间用水蒸汽或压缩空气冲洗，在冲洗管道时，注意下列事项： 1）拆开所有设备进出口管道，安装盲板，盲板用螺母压紧靠在设备口侧，管道法兰侧留开作为吹扫放气口；焊接管口必须有效隔离，在距离最近的可拆连接处隔离； 2）移走在线仪表：调节阀、流量计、孔板、变送器、压力开关、隔膜压力表、传送器及压力表等； 不能移开的仪表，关闭或断开仪表根部阀如：压力变送器及压力表； 3）移走所有安全阀、蒸汽疏水阀； 4）吹扫时先冲洗设备进口管道；吹扫过程中用木棒多次敲击管道；打靶检验合格为止； 5）管道用压缩空气吹扫时，排气口必须设隔离网，避免排出的固态颗粒伤人； 6）不要将管道内的杂物冲进设备内部。不能避免或操作不当时，冲洗完毕设备必须打开清洗； 7）用水填充、排放任何罐前，必须确保放空管与大气相通，防止罐内超压或产生真空； 8）热媒系统必须保持干燥，不能用水冲洗热媒系统；热媒液体循环、填充排放系统可用压缩空气吹扫，HTM蒸汽伴热系统不需冲洗。 注意：冲洗后，大量杂物可能积聚在阀门、喷嘴、筛网等处没有被冲走，必须拆开手工清洗；安装在设备及管道上的盲板必须拆除；设备必须排水干燥，干燥结束前不能安装仪表。安装在设备底部的物料阀、仪表在吹扫后要拆开检查，清除杂物，严禁不清洗就开关阀门；
管道的吹扫与清洗公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
管道的吹扫与清洗 (一）一般规定 1. 管道系统压力试验合格后，应进行吹扫与清洗（吹洗)，并应编制吹扫与清洗方案。吹扫与清洗方案应包括： (1) 吹洗程序、吹洗方法、吹洗介质、吹洗设备的布置； (2) 吹洗介质的压力、流量、流速的操作控制方法； (3) 检查方法、合格标准； (4) 安全技术措施及其他注意事项。 2. 管道吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定。吹洗方法的选用应符合施工规范的规定。例如： (1) 公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理； (2) 公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗； (3) 公称直径小于600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫； (4) 蒸汽管道应以蒸汽吹扫； (5) 非热力管道不得用蒸汽吹扫。 3. 管道吹洗前应仔细检验管道支、吊架的牢固程度，对有异议的部位应进行加固，对不允许吹洗的设备及管道应进行隔离。 4. 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。 5. 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。 6. 吹扫时应设置安全警戒区域，吹扫口处严禁站人。蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。 7.管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查填写记录，并应按规范规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。 (二）水冲洗实施要点 1. 水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过25ppm(25*10-6)。 2. 水冲洗流速不得低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道压力。
字号：大中小1. 目的 为消除隐患，避免不必要的损失，为工程项目的管道系统吹扫（清洗）提供指导，以检查管道系统的清洁度的施工质量，使系统运转能顺利进行。 2. 适用范围 本公司所承建的工业管道安装工程管道系统的吹扫（清洗）工序。本文取代原三级文件QG/CNF 03.05（4.9）JS GY YG 005、QG/CNF 03.05（4.9）JS GY YG 006。 3. 引用标准及编制依据 3.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 3.2 《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2002 3.3 《压力管道安全管理与监察规定》劳动部发（1996）140号 4. 工作内容及操作流程 吹扫（清洗）前系统检查 吹扫（清洗）介质选定 管道系统吹扫（清洗） 管道系统复原 5. 操作程序及技术要求 5.1 吹扫（清洗）前系统检查
吹扫（清洗）前，经监检部门、建设部门及施工单位对系统的实体及资料进行全面检查，确认合格后方可进行。 5.1.1 完成管道的强度试验和严密性试验。 5.1.2 向参加吹扫工作的人员进行技术交底。 5.1.3 压力试验时，需要装设隔断盲板的地方，压力的导入口以及拆除的仪表、阀门等附件需装设临时短管的地方要考虑吹扫工作的需要，不宜马上复原，以免造成重复拆卸与安装。 5.1.4 吹扫时需要拆除的阀门、法兰、仪表等，事先拆除，并用临时短管接通。对拆除下来的阀门、法兰等附件要密封好，妥善保管，以免丢失。 5.1.5凡用气体（如氮气、压空）和清水冲洗的管道，在吹扫前先用敲打法，使附着于管壁的杂物脱落下来，以达到彻底吹除的目的。 5.1.6金属管转子流量计、玻璃管转子流量计、电磁流量计、容积式流量计、调节阀、弹簧管压力表、视镜、流量孔板、过滤器、隔膜阀、聚四氟乙烯阀等拆除，用临时短管和孔板代替。安全阀应拆除或插入盲板予以隔离。 5.1.7 仪表导压管、PH计主阀关闭，下方侧打开；铁壳温度计、液面开关不拆；液面调节计、液面计主阀关闭。 5.1.8 应有完善的已经批准的吹扫（清洗）方案，并已向操作人员进行了技术及安全交底。5.2 吹扫（清洗）介质选定 管道系统吹扫（清洗）介质应按设计规定执行。当设计无规定时，可按下述原则结合现场具体情况选用吹扫（清洗）介质： 5.2.1 DN≥600的管道宜用人工清理； 5.2.2 DN＜600的液体管道宜用水冲洗；
工程名称：昆山EPOXY 二期 L/S 区配管工程 序 吹洗化学清洗（脱脂） 管线复位检查管线号材质 号 压力流速 （含垫片、盲板等）介质鉴定介质方法鉴定 （Mpa ）（ m/s） 1LS1A530.7蒸汽30 2LC1A530.7蒸汽30 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 建设单位：施工技术负责人：施工单位 检验员 试验人员 年月日年月日年月日
工程名称：昆山EPOXY 二期 L/S 区配管工程 序 吹洗化学清洗（脱脂） 管线复位检查管线号材质 号压力流速（含垫片、盲板等） 介质鉴定介质方法鉴定 （Mpa ）（ m/s） 1LS2A530.2蒸汽30 2LC2A530.2蒸汽30 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 建设单位：施工技术负责人：施工单位 检验员 试验人员 年月日年月日年月日
工程名称：昆山EPOXY 二期 L/S 区配管工程 序 吹洗化学清洗（脱脂） 管线复位检查管线号材质 号压力流速（含垫片、盲板等） 介质鉴定介质方法鉴定 （Mpa ）（ m/s） 1A523040.6纯水2 2AC3040.6纯水2 3BCS3040.6纯水2 4BE3040.6纯水2 5CAT3040.6纯水2 6ECH3040.6纯水2 7MEK3040.6纯水2 8MOH3040.6纯水2 9REN3040.6纯水2 10SDA3040.6纯水2 11TOL3040.6纯水2 12XYL3040.6纯水2 13 14 15 建设单位：施工技术负责人：施工单位 检验员 试验人员 年月日年月日年月日
管道吹扫作业指导书 1. 目的 为消除隐患，避免不必要的损失，为工程项目的管道系统吹扫（清洗）提供指导， 以检查管道系统的清洁度的施工质量，使系统运转能顺利进行。 2. 适用范围 本公司所承建的工业管道安装工程管道系统的吹扫（清洗）工序。本文取代原三级 文件QG/CNF 03.05（4.9）JS GY YG 005、QG/CNF 03.05（4.9）JS GY YG 006。 3. 引用标准及编制依据 3.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 3.2 《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2002 3.3 《压力管道安全管理与监察规定》劳动部发（1996）140号 4. 工作内容及操作流程 5. 操作程序及技术要求 5.1 吹扫（清洗）前系统检查 吹扫（清洗）前，经监检部门、建设部门及施工单位对系统的实体及资料进行全面 检查，确认合格后方可进行。 5.1.1 完成管道的强度试验和严密性试验。 5.1.2 向参加吹扫工作的人员进行技术交底。 5.1.3 压力试验时，需要装设隔断盲板的地方，压力的导入口以及拆除的仪表、阀门等附
件需装设临时短管的地方要考虑吹扫工作的需要，不宜马上复原，以免造成重复拆卸与安装。 5.1.4 吹扫时需要拆除的阀门、法兰、仪表等，事先拆除，并用临时短管接通。对拆除下 来的阀门、法兰等附件要密封好，妥善保管，以免丢失。 5.1.5凡用气体（如氮气、压空）和清水冲洗的管道，在吹扫前先用敲打法，使附着于管壁 的杂物脱落下来，以达到彻底吹除的目的。 5.1.6金属管转子流量计、玻璃管转子流量计、电磁流量计、容积式流量计、调节阀、弹簧 管压力表、视镜、流量孔板、过滤器、隔膜阀、聚四氟乙烯阀等拆除，用临时短管和孔板代替。安全阀应拆除或插入盲板予以隔离。 5.1.7 仪表导压管、PH计主阀关闭，下方侧打开；铁壳温度计、液面开关不拆；液面调节 计、液面计主阀关闭。 5.1.8 应有完善的已经批准的吹扫（清洗）方案，并已向操作人员进行了技术及安全交底。 5.2 吹扫（清洗）介质选定 管道系统吹扫（清洗）介质应按设计规定执行。当设计无规定时，可按下述原则结合现场具体情况选用吹扫（清洗）介质： 5.2.1 DN≥600的管道宜用人工清理； 5.2.2 DN＜600的液体管道宜用水冲洗； 5.2.3 DN＜600的气体管道宜用空气吹扫； 5.2.4 蒸汽管道应用蒸汽吹扫； 5.2.5 水管道应用清洁水； 5.2.6 碱液管道应用清水； 5.2.7 导生管道应用压缩空气或氮气； 5.2.8 一般压缩空气管道应用一般压空； 5.2.9 仪表压缩空气管道应用干燥的无油压空； 5.2.10氧气管道应用无油压空； 5.2.11酸液、氨、氟里昂、燃料气、燃料油管道、化纤装置的熔体及切片管道应用压空； 5.2.12纯水管道应用工业水或纯水； 5.2.13排气（汽）管道可不冲洗，但应检查管路是否畅通； 5.2.14设计有规定时应按设计文件规定的吹扫介质及方法进行吹扫或冲洗。 5.3 管道系统吹扫（清洗） 5.3.1 水冲洗 a)水冲洗应用临时水泵来供经冲洗水，当使用工程正式泵时，应在泵的入口前加装临时过滤器，以防止管路中的杂质进入泵体内造成设备损伤。当被冲洗管道直径较小且附近有能提供足够流量和压力的自来水管时，可以采用自来水直接进行冲洗; b)系统冲洗用临时供水管道及排水管道应按冲洗(吹扫)方案进行安装。水源应从管道系统的高处接入，在底处排放，并将冲洗水引入下水道或沟渠;
管道的吹扫与清洗 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
管道的吹扫与清洗 (一）一般规定 1. 管道系统压力试验合格后，应进行吹扫与清洗（吹洗)，并应编制吹扫与清洗方案。吹扫与清洗方案应包括： (1) 吹洗程序、吹洗方法、吹洗介质、吹洗设备的布置； (2) 吹洗介质的压力、流量、流速的操作控制方法； (3) 检查方法、合格标准； (4) 安全技术措施及其他注意事项。 2. 管道吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定。吹洗方法的选用应符合施工规范的规定。例如： (1) 公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理； (2) 公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗； (3) 公称直径小于600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫； (4) 蒸汽管道应以蒸汽吹扫； (5) 非热力管道不得用蒸汽吹扫。 3. 管道吹洗前应仔细检验管道支、吊架的牢固程度，对有异议的部位应进行加固，对不允许吹洗的设备及管道应进行隔离。 4. 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。 5. 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。 6. 吹扫时应设置安全警戒区域，吹扫口处严禁站人。蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。 7.管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查填写记录，并应按规范规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。 (二）水冲洗实施要点 1. 水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过25ppm(25*10-6)。 2. 水冲洗流速不得低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道压力。
管道吹扫作业指导书 1.目的 为消除隐患，避免不必要的损失，为工程项目的管道系统吹扫（清洗）提供指导，以检查管道系统的清洁度的施工质量，使系统运转能顺利进行。 2.适用范围 本项目我们所承建的工业管道安装工程管道系统的吹扫（清洗）工序。本文取代原三级文件QG/CNF （）JS GY YG 005、QG/CNF （）JS GY YG 006。 3.引用标准及编制依据 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2002 3.3《压力管道安全管理与监察规定》劳动部发（1996）140号 4.工作内容及操作流程 吹扫（清洗）前系统检查 吹扫（清洗）介质选定 管道系统吹扫（清洗） 管道系统复原 5.操作程序及技术要求 吹扫（清洗）前系统检查 吹扫（清洗）前，经监检部门、建设部门及施工单位对系统的实体及资料进行全面检查，确认合格后方可进行。 5.1.1 完成管道的强度试验和严密性试验。 5.1.2 向参加吹扫工作的人员进行技术交底。
件需装设临时短管的地方要考虑吹扫工作的需要，不宜马上复原，以免造成重复拆卸与安装。 5.1.4 吹扫时需要拆除的阀门、法兰、仪表等，事先拆除，并用临时短管接通。对拆除下 来的阀门、法兰等附件要密封好，妥善保管，以免丢失。 5.1.5凡用气体（如氮气、压空）和清水冲洗的管道，在吹扫前先用敲打法，使附着于管 壁的杂物脱落下来，以达到彻底吹除的目的。 5.1.6金属管转子流量计、玻璃管转子流量计、电磁流量计、容积式流量计、调节阀、弹 簧管压力表、视镜、流量孔板、过滤器、隔膜阀、聚四氟乙烯阀等拆除，用临时短管和孔板代替。安全阀应拆除或插入盲板予以隔离。 5.1.7 仪表导压管、PH计主阀关闭，下方侧打开；铁壳温度计、液面开关不拆；液面调节 计、液面计主阀关闭。 5.1.8 应有完善的已经批准的吹扫（清洗）方案，并已向操作人员进行了技术及安全交底。 吹扫（清洗）介质选定 管道系统吹扫（清洗）介质应按设计规定执行。当设计无规定时，可按下述原则结合现场具体情况选用吹扫（清洗）介质： 5.2.1 DN≥600的管道宜用人工清理； 5.2.2 DN＜600的液体管道宜用水冲洗； 5.2.3 DN＜600的气体管道宜用空气吹扫； 5.2.4 蒸汽管道应用蒸汽吹扫； 5.2.5 水管道应用清洁水； 5.2.6 碱液管道应用清水； 5.2.7 导生管道应用压缩空气或氮气； 5.2.8 一般压缩空气管道应用一般压空； 5.2.9 仪表压缩空气管道应用干燥的无油压空； 5.2.10氧气管道应用无油压空； 5.2.11酸液、氨、氟里昂、燃料气、燃料油管道、化纤装置的熔体及切片管道应用压空； 5.2.12纯水管道应用工业水或纯水； 5.2.13排气（汽）管道可不冲洗，但应检查管路是否畅通； 5.2.14设计有规定时应按设计文件规定的吹扫介质及方法进行吹扫或冲洗。 管道系统吹扫（清洗） 5.3.1 水冲洗 a)水冲洗应用临时水泵来供经冲洗水，当使用工程正式泵时，应在泵的入口前加装临时过滤器，以防止管路中的杂质进入泵体内造成设备损伤。当被冲洗管道直径较小且附近有能提供足够流量和压力的自来水管时，可以采用自来水直接进行冲洗; b)系统冲洗用临时供水管道及排水管道应按冲洗(吹扫)方案进行安装。水源应从管
工业管道的吹扫与清洗技术要求 9.1 一般规定 9.1.1 管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗（简称吹洗）工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。 9.1.2 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm 的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm 的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。 9.1.3 管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。 9.1.4 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。 9.1.5 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时
应予以加固。 9.1.6 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。 9.1.7 吹扫时应设置禁区。 9.1.8 蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。 9.1.9 管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。 9.1.10 管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按本规范附录Ａ第A.0.9条及第A.0.4条规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。 9.2 水冲洗 9.2.1 冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25×10-6(25ppm)。 9.2.2 冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。 9.2.3 排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60％。排水时，不得形成负压。
神华集团
目录 1 冲洗吹扫目的 3 2 冲洗吹扫范围 3 3 冲洗吹扫工作职责划分 3 4 冲洗吹扫原则 3 5 冲洗吹扫应具备的条件 4 6 冲洗水源 4 7 吹扫气源 4 8 冲洗吹扫合格标准 4 9 冲洗吹扫步骤8 10 冲洗吹扫安全措施9 11 附录 1冲洗吹扫目的 氧气管线是煤气化装置至关重要的管线，内洁度要求高，因此需在氧管线全部安装、脱脂结束后，先用脱盐水反复冲洗，再用无油、洁净的空气或氮气进行系统吹扫，以清除管道
内残留的杂物，防止发生火灾爆炸事故。 2冲洗吹扫范围 （1）气化及硫回收装置所有氧气管道 （2）与氧气管道连接的所有高压氮气管道 3吹扫工作职责划分 3.1天辰公司负责牵头组织，业主参与气化装置氧气管道冲洗吹扫方案的编制工作。 3.2甲醇中心负责所有管道冲洗吹扫作业的操作，冲洗吹扫所需的临设采购及施工，分别由天 辰公司、山东三维公司和盈德气体公司负责。 3.3甲醇中心、气化项目组和监理负责对冲洗吹扫结果的最终确认。 4冲洗吹扫原则 （1）氧气管道的冲洗，应由高处向低处冲洗，由总管向支管冲洗。 （2）吹扫压力不得超过设备和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s，采取连续+爆破吹扫的方式。 （3）对于法兰连接的氧阀，吹扫前应先拆除，待阀门前管道吹扫合格后，将该阀门或仪表元件脱脂后恢复连接，并对阀门后管道进行顺序吹扫。为缩短吹扫时间， 对需要拆除阀门的地方，也可用事先准备好的无油、洁净的短节连通。 （4）吹扫时，管道上的导淋管、导压管上阀门应先关闭；待主管、支管吹扫完毕，再将导淋管、导压管上阀门打开进行逐一吹扫。 （5）管道上阀门、法兰、仪表复位时，要用四氯化碳或三氯乙烯清洗合格。 （6）吹扫结束后应及时复位或封闭，防止灰尘、杂物等再次进入管道、阀门、流量计内造成二次污染。 5冲洗吹扫应具备的条件 （1）管道系统按设计安装完毕，符合设计和施工验收规范质量要求。 （2）管道试压合格。 （3）氧气管道、高压氮气管道脱脂合格。 （4）管道冲洗吹扫安全措施已准备就绪。 （5）冲洗用的脱盐水和吹扫的气源已落实。 （6）冲洗吹扫所需的临时挡板、短管已安装，各种工器具已准备好。 （7）冲洗吹扫操作、保运人员名单、工作职责及联系方式已确定。
管道系统吹扫及清洗记录工程名称：山东海佑福瑞达制药有限公司综合一车间 序号管线号（管线名称）材质 吹洗管线复位检查 （含垫片、盲板 等） 压力 （Mpa） 介质流速 （m/s） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 试验单位： 年月日验收单位： 年月日 检验员： 试验人员： 年月日
机器单机试车检查记录 工程名称：山东海佑福瑞达制药有限公司 工程项目： 机器单机试车记录（一） 编号： 生产车间：承包商： 名称位号 规格类型 能力转速 驱动机种类 规格型号功率kW 转速r/min 电压V 额定电流 A 试运行前的检查 电动机运转前检查情况： 电动机拆洗空载试运行情况： 冷却系统检查情况： 仪表安装调校情况： 所注循环或润滑油情况： 部位油标号合格证号注油数量日期 建设/ 监理单位: 参加试车人员: 电工负责人： 设备负责人： 年月日技术负责人： 车间负责人： 年月日
工程项目：机器单机试车记录（二） 通用类 试车类别空、满试车日期年月日启动时刻时分连续运转时间时环境温度℃试车介质 运行记录时刻 压力（MPa）进口出口 流量（m3/h） 轴承温度（℃）前后 电机温度（℃）轴承定子 电压（V）电流（A） 润滑油压力(MPa) 温度(℃) 冷却水压力(MPa) 温度（℃） 密封泄漏量（ml/h） 双振幅振动值（μm）轴向水平垂直 试车后检查情况及试车结果： 建设/ 监理单位: 参加试车人员: 电工负责人： 设备负责人： 年月日技术负责人： 车间负责人： 年月日
设备试运转确认单 所在区域设备位号设备名称设备规格型号 上述设备已经安装调试完毕，经验收合格可以使用。 设备移交人： 设备接收人： 年月日
工程名称：四川瑞能硅材料有限公司 ３０００吨/年多晶硅项目技术文件：管道吹扫和清洗作业要求 编制：四川瑞能硅材料有限公司 工程项目部管道组 审核： 批准： 时间：
管道吹扫和清洗作业要求 鉴于一线主装置及管廊管道试压、吹扫和清洗作业已进入准备实施阶段，为更加有效、安全地进行吹扫和清洗作业，减少出现类似二线吹扫及清洗方面的问题，现根据管道专业吹扫和清洗任务作出以下要求。 请各管道施工单位在严格执行成达工程公司设计文件《多晶硅装置管道试压工程规定及安全备忘录》的前提下，根据本作业要求准备试压、吹扫和清洗方案，认真搞好管道吹扫及清洗工作。 一、水冲洗 (1)冲洗原则及要求 a.水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s 的流速进行，冲洗流向应尽量由高处往低处冲水。 b.水冲洗的水质应符合冲洗管道和设备材质要求. c.冲洗需按顺序采用分段连续冲洗的方式进行，其排放口的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%，并要保证排放管道的畅通和安全，只有上游冲洗口冲洗合格，才能复位进行后续系统的冲洗。 d.只有当泵的入口管线冲洗合格之后，才能按规程启动泵冲洗出口管线。 e.管道与塔器相连的，冲洗时，必须在塔器入口侧加盲板，只有待管线冲洗合格后，方可连接。 f.水冲洗气体管线时，要确保管架、吊架等能承受盛满水时的载荷安全。 g.管道上凡是遇有孔板、流量仪表、阀门、疏水器、过滤器等装置，必须拆下或加装临时短路设施，只有待前一段管线冲净后再将它们装上，然后方可进行下一段管线的冲洗工作。h.直径600mm以上的大口径管道和有入口的容器等先要人工清扫干净。 j.工艺管线冲洗完毕后，应将水尽可能从系统中排除干净，排水时应有一个较大的顶部通气口，在容器中液位降低时，以避免设备内形成真空损坏设备。 k.冲洗后应将水排尽，必要时可用压缩空气吹干。不得将水引入衬有耐火材料等憎水的设备和管道容器中。 (2)水冲洗应具备的条件 a.系统管道设备冲洗前，必须编写好冲洗方案，包括：编写依据、冲洗范围、应具备的条件，冲洗前的准备工作、冲洗方法和要求、冲洗程序、检查验收等7 个部分。 b.设备、管道安装完毕、试压合格，按PID图检查无误。 c.按冲洗程序要求的临时冲洗配管安装结束。 d. 水冲洗系统所有仪表调试合格，电气设备正常投运。 e. 水冲洗各泵电机单试合格并连接。 f.冲洗水已送至装置区。 g.冲洗工作人员及安装维修人员已作好安排，冲洗人员必须熟悉冲洗方案。 (3)水冲洗的方法及要求 a.水冲洗按方案中的冲洗程序采用分段冲洗的方法进行，即每个冲洗口合格后，再复位进行后续系统的冲洗。 b.各泵的入口管线冲洗合格之后，按规程启动泵冲洗出口管线，合格后，再送塔器等冲洗。 c.冲洗时，必须在换热器、塔器入口侧加盲板，只有待上游段冲洗合格后，才可进入设备。 d.各塔器设备冲洗之后，要入塔检查并清扫出机械杂质。
工艺管道试压冲洗气密方案 1编制说明 本方案依据招标文件及施工图纸编制，仅作为投标使用，为一般性原则方案，具体施工时还应编制详细方案并经批准后实施。 2编制依据 1)南京金陵石化150万吨/年加氢裂化装置招标文件及施工图纸。 2)《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97。 3)《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》 SH3501-1997。 4)《工程建设交工技术文件规定》 SH3503-93 3工程概况及特点 本装置工艺管道总延长米54000米，其中高压部分约3400米，材质有合金钢（1Cr5Mo，A335），碳钢（A106，20#，Q235-B，20R，20G），不锈钢（A312， 0Cr18Ni9Ti）等多种材质。最大管径DN850，最小管径DN15。介质高温、高压、临氢、易燃、易爆，最高温度435 0C，反应入口氢分压达15Mpa。 4施工原则 1) 在管道安装、无损检验完成后进行系统冲洗、试压、气密性试验。 2) 本装置根据压力等级和流程共分为28系统，最高试验压力32.75Maa，我们将根据 系统进行管线的冲洗、试压、气密试验。 3) 成立管道吹扫试压领导小组，领导整个装置的试压工作并负责与甲方的联络。 4) 管道试压前,由试压领导小组与现场质量检查员共同对管道安装、支吊架安装、各 种放空、倒淋、仪表一次件安装、各种原始记录(尤其是透视报告、热处理报告)等进行全面认真的检查，检查合格后方可进行吹洗试压，以杜绝出现试压后在系统管道上重新开孔或焊接的现象。 5) 试压领导小组应掌握现场施工进展的实际情况，制订详细的试压计划；施工队积极 配合，以试压推动管道的收尾工作，加快收尾进度。 6) 根据试压方案规定的程序进行试压和吹洗，做到“完善一个系统，试验一个系统， 吹扫一个系统”；合格后进行防腐的完善工作，确保一次完成，不留尾工。 5基本程序 编制方案→现场检查确认→水冲洗→水压强度试验→吹扫 6管道试压 6.1管道试压的前提条件 管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关单位联合检查并确认下列条件后方可进行试压工作： 1)管道系统全部安装完毕，并符合设计、规范的要求； 2)设计和规范要求的各项记录齐全并经审查合格； 3)管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度和焊接质量合