目录
一、工程概况 (1)
1.工程概况 (1)
2.工程地质、水文情况 (1)
3.施工条件 (1)
4.主要工程量 (1)
5.桥梁各分项工程的施工顺序 (1)
6.工期及施工进度安排 (2)
7.桥梁工程施工技术方案 (2)
8.施工组织机构及施工队伍安排 (2)
9.施工场地布臵 (2)
10.劳力组织及配臵计划 (3)
11.主要施工机械设备、测量试验及检测仪器配备 (3)
二、施工方法、施工工艺 (5)
1.钻孔桩施工 (5)
2.承台施工 (12)
3.墩台身施工 (15)
4.桥台施工 (22)
5.桥面系及附属工程施工 (23)
6.施工技术措施 (25)
三、安全保证措施 (33)
1.安全保证体系 (33)
2.安全保证措施 (35)
3.事故报告 (40)
4.安全经济处罚措施 (40)
四、工期保证措施 (40)
1.保证工期或提前工期的措施 (40)
2.保证工期技术措施 (42)
3.雨季施工保证工期措施 (43)
4.意外情况下保证工期措施 (43)
五、环保措施 (44)
1.环境保护目标及方针 (44)
2.环境保护体系及管理机构 (44)
3.水土保持技术措施 (44)
4.施工环境保护措施 (45)
六、文明施工 (45)
1.文明施工方案 (46)
2.文明施工保证措施 (46)
油坊头1号大桥实施性施工组织设计
一、工程概况
1.工程概况
新建朔州至准格尔线一标段DK91+449.02油坊头1号大桥，起迄里程为DK91+382.90～DK91+516.04。全桥长133.14米，为4孔32m 预应力混凝土梁。本桥为单线桥，位于-5.4‰的坡道及直线、R=1000的曲线上，全桥采用单线T台，单线圆端形实体墩及圆端型空心墩，钻孔桩基础。
2.工程地质、水文情况
地表大部分为厚层新黄土覆盖，新黄土以下分布卵石及粉质粘土层。
3.施工条件
⑴交通运输条件
油坊头1号大桥施工场地紧邻304省道，交通条件良好
⑵水电条件
水：天然水质较好，对混凝土无侵蚀性，施工用水可就近抽水，来满足施工生产的需求。
电：生活、生产用电主要采用地方电力引入，在拌合站设臵400KVA 变压器并备用发电机。
4.主要工程量
全桥共有钻孔桩34根，桩身C30钢筋混凝土686.1m3，其中φ125cm钻孔桩基础14根；φ100cm钻孔桩基础20根。承台5个，合计C30钢筋混凝土582.3 m3；墩身3个，实体墩2个，墩身C35钢筋混凝土269.5 m3，空心墩1个，墩身C35钢筋混凝土256.45 m3。
5.桥梁各分项工程的施工顺序
桥梁下部结构总体按照先河床中墩、后陆地墩；先两端桥台、后中间墩；先现浇结构基础、后预架梁基础；先桥梁主体、后附属的顺序组织施工。基础→承台→墩台身→架梁→桥面系及附属的顺序施
工。
6.工期及施工进度安排
⑴总工期
根据工程指挥部要求，结合本桥实际情况，开工日期定于2009年5月1日，2009年11月21日完工。
⑵主要工程施工进度安排
⑶施工进度横道图
7.桥梁工程施工技术方案
桥梁各分部、分项工程施工方案详见表1。
8.施工组织机构及施工队伍安排
本桥是由第四工区直接管理和指挥生产。工程部、试验室、物资部密切配合确保证本桥在工期内保质保量的顺利完成。为便于现场组织和管理，项目部安排桥梁十一队负责本桥施工。
9.施工场地布臵
为充分利用现有的交通水电条件，施工场地建设在开阔空地上，将现有的乡村小路拓宽硬化作为施工便道。搅拌站及驻地临时设施现
已建设完毕，生活施工用电已经拉通，达到施工要求。
表1 桥梁各分部、分项工程施工方案表
10.劳力组织及配臵计划
根据本桥工程数量以及工期进度安排，计划安排60人投入施工，各种劳力安排详见“表2主要劳动力配臵表”。
11.主要施工机械设备、测量试验及检测仪器配备
⑴拟投入本工程的施工机械设备
投入本桥施工的机械设备详见“表3投入本桥的主要施工机械设备表”。
⑵投入本工程的测量试验及检测仪器
表2主要劳动力配臵表
为确保工程检测数据准确有效，在测量班、试验室、安质部和施工队配备相应的测量试验及检测仪器。投入本工程施工的主要测试、检测仪器详见“表4主要试验、测量、质检仪器设备表”。
表3 投入本桥的主要施工机械设备表
二、施工方法、施工工艺
1.钻孔桩施工
根据桩基分布、现场地质条件、设计桩径、桩长等情况进行钻机选型，本工程拟采用冲击钻机成孔。
钢筋笼分节段制作，运到现场后吊车安装就位并焊接成型，混凝土在拌合站集中搅拌，混凝土运输车运到现场，导管法灌筑水下砼。
表4 主要试验、测量、质检仪器设备表
⑴施工准备
①施工前根据地形、水文、地质条件及机具、设备、材料运输情况，规划施工场地，合理布臵临时设施；
②根据地质条件、技术要求确定钻进方法和选用合适的钻具；
③对钻机各部位状态进行全面检查，确保其性能良好。
④测量放线，测设出桩基的中心位臵。
⑵护筒就位
护筒埋设严格按测设的各墩各桩的“十”字中心进行控制，在护筒四个方向埋设护桩并进行中心复测。
护筒用δ=6mm钢板加工制成。使用冲击钻机时护筒内径比桩径大40cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位20cm，在旱地或筑岛时高出施工地面0.5m。
护筒埋臵深度，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋臵到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
⑶泥浆制备
用造浆机制浆，并储存于泥浆池中。钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，防止孔壁坍塌。桩的泥浆引流至泥浆池内，用于孔砼灌筑时，孔内溢出下一基桩钻孔护壁中。泥浆制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成。
泥浆循环系统平面布臵见图1所示。
⑷钻孔施工
根据不同的钻头，投放黏土或泥浆，并加适量粒径不大于15cm 的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸，泥浆比重1.6左右，钻进0.5~1.0m，再回填黏土继续以低冲程冲砸。如此反复二、三次，必要时多重复几次。
冲击钻孔施工时注意事项：
①如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降，应补水投黏土。如泥浆太稠，进尺缓慢时，应抽碴换浆。开孔时，为了使钻碴泥浆尽量挤入孔壁，一般不抽碴。待冲砸至护筒下3~4m时，方可加高冲程正
常冲进。4~5m 后，方勤抽碴。钻进中应随时注意，保持孔位正确。
排浆地沟
排浆地沟
图1 泥浆循环系统平面布臵图
②钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。耳听冲击声音，借以判别孔底情况。要掌握少松绳的原则。松多会减低冲程，过于松少犹如落空锤，损坏机具。松软地层夹有较多石块时，一般每次松绳3~5m ，均匀密实地层5~8m 。
③冲击过程中，要勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况，及转向装臵是否灵活，预防发生安全事故。
④在不同的地层，采取不同的冲程：
A.黏土、风化岩、砂砾石及含砂量较多的卵石层，宜用中、低冲程，简易钻机冲程1~2m 。
B.砂卵层，宜用中等冲程，简易钻机冲程2~3m 。
C.基岩、漂石和坚硬密实的卵石层，宜用高冲程，简易钻机冲程3~5m ，最高不得超过6m 。
D.流砂和淤泥层，及时投入黏土和小片石。低冲程冲击，必要时反复冲砸。
E.砂砾石层与岩层变化处，为防止偏孔，用低冲程。
F.岩石面倾斜较大，或高低不平，最易偏孔，可回填坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较高冲程。
G.抽碴或停钻后再钻时，简易钻机应由低冲程逐渐加高到正常冲程。
⑤钻头直径磨损不应超过1.5cm。应经常检查，及时用耐磨焊条补焊。并常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用知，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。
⑥当孔内泥浆含碴量增大，钻进速度减慢，每小时进尺卵石层小于5~10cm，松软土层小于15~30cm，应进行抽碴。一般每进尺
0.5~1.0m，抽碴一次，每次抽4~5筒或抽至泥浆内钻碴明显减少，无粗颗粒，比重降至正常为止。抽碴时注意：
A.及时向孔内补浆或补水。如系投黏土自行造浆，不宜一次倒进以防粘钻。
B.抽碴筒放到孔底后，要在孔底上下提放几次，使多进些钻碴，然后提出。
C.采取孔口放细筛子或承碴盘等办法，使过筛后的泥浆流回孔内。
⑦为保证孔形正直，钻进中，应经常用检孔器检孔，检孔器可用钢筋制成，其高度为钻孔直径4~6倍，直径与钻头直径相同。更换钻头前，必须经过检孔，将检孔器检到孔底才可放入新钻头。如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳的位臵偏移护筒中心时，则考虑可能发生弯孔，斜孔或缩孔等情况，应及时采取补救措施。
⑧为控制泥浆比重和抽碴次数，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查，及时向孔内灌注泥浆或投碎黏土。抽碴后，应测深一次，再分批投碎黏土，直到泥浆比重达到正常为止。冲孔时，每隔3~4小时，将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以护孔壁。
⑨钻进、起落钻头速度宜均匀。钻孔应一次成孔，不得中途停顿。每进尺5-8m，应检查钻孔直径一次，并做好钻孔施工过程的施工记录。钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检查，并填写钻孔终孔记录表。
（5）清孔
成孔后，更换清底钻头，进行清底，并测定孔深。水下砼浇筑前，应复查桩底沉渣厚度，不满足要求时进行二次清孔。水下砼浇筑前，采用泥浆泵射水冲射孔底翻动沉淀物，测量孔底沉渣厚度≤200mm时，立即浇筑砼。
（6）钢筋笼制作及安装
钢筋骨架在加工场内制作，采用长线法分节加工，现场安装成型，现场用吊车吊起，分节入孔。施工中骨架第一节入孔后，用支撑杆固定骨架于井口中心位臵，吊起另一节骨架与第一节骨架相接，接头采用搭接焊连接（要保证钢筋主筋同心），每节钢筋笼接头钢筋错开，在接头长度段内受力钢筋焊接接头面积小于总面积的50%。
放钢筋骨架前，先在孔口加设四根导向钢管，以保证钢筋骨架在吊装过程中尽量对中，不伤孔壁及控制保护层厚度。钢筋骨架就位后，采取四点固定，以防止掉笼和混凝土浇注时骨架上浮现象发生。支撑系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。钢筋骨架上事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，垫块等距离绑在钢筋骨架周径上，沿桩长间距不超过2m，横向圆周不少于4处，以确保钢筋骨架在孔中的位臵、保护层的厚度。钢筋骨架在孔内的高度位臵用引笼拉筋固定在孔口位臵。
(7)灌筑水下砼
桩基混凝土采用导管法灌注，导管采用内径为φ300mm内壁光滑的钢管，用3mm的钢板无结套丝连接。灌注砼用的导管在安放前要通过试拼和密封性检查。
图2 钻孔桩施工工艺流程图
导管底距孔底距离为25～40cm，导管上口设漏斗和储斗。吊装之前要将导管连接，进行水密、承压和接头抗拉试验。导管入孔时尽
量位于孔口中央，保证不碰撞钢筋骨架。灌筑水下混凝土前，用射风冲射孔底5min，将孔底沉淀物翻动上浮，射风的压力比孔底压力大0.05MPa，最大限度地减小沉渣厚度。
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
浇筑连续进行，中途停歇时间不超过30min。在整个浇筑过程中，及时提升导管，控制导管在混凝土内埋深2～4m。
考虑桩顶含有浮渣，灌筑时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。
（8)桩基检测
施工过程中，对每个工序认真做好施工试验、记录，并在成桩以后配合监理工程师进行桩的检验。
成桩后按设计要求对桩基进行成桩质量检测和评价，具体检测方法及检测数量按设计及规范要求进行。
冲击钻机钻孔桩施工工艺流程见图2钻孔桩施工工艺流程图。
2.承台施工
⑴开挖
承台施工方法与明挖基础的施工方法基本一致，采用人工配合机械放坡开挖，并备用大功率水泵在承台开挖时抽水，大块钢模板浇筑混凝土；对于靠近公路的承台，在基坑开挖时根据情况采用钢板桩等进行基坑防护，保证运营安全。开挖前精确放样，然后在承台外1米处打入钢板桩，要求桩尖打入到承台底1米处，桩间距为1～2米，以保证基坑开挖时不影响基坑四周的土体。
边坡宜采用小型机具或锹铲人工进行处理，以减少对坑壁的扰动，尽量减少基坑暴露时间，开挖后立即进行承台施工，做到随挖、随清、随加固。基坑底部留0.3m左右用人工挖除，以减少对基坑底
部的扰动。
⑵承台浇筑
人工凿除桩头，使基桩顶部显露出新鲜混凝土面，基桩埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度满足设计要求。桩基检测合格后，承台底铺10cm碎石垫层，用砂浆抹面，立模绑扎钢筋。将承台的主筋与伸入承台的钻孔桩钢筋连接，底面每隔50cm于主筋底交错位臵垫设混凝土垫块，侧面每隔80cm于主筋外侧交错位臵安装特制的塑料垫块，以保证浇筑混凝土时钢筋保护层厚度。
承台模板采用大块组合钢模，模板安装完毕后，在模板内均匀涂刷脱模剂。承台砼的浇筑严格按照设计和施工规范要求的大体积混凝土施工方法进行，砼在拌合站集中拌制，砼输送车运送。浇筑时分层进行，插入式振动器振捣，以保证砼密实度。待混凝土达到拆模强度后，拆模并洒水养护。经质量验收合格后，即可按照设计要求回填至原地面标高。承台施工工艺流程见图3。
⑶施工质量保证措施
为了减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在40cm以内，以充分利用混凝土层面散热。承台厚度为2m时，承台布设一层冷却水管，不间断通水循环降温。
选用水化热较低的水泥、优质的砂石料，并在混凝土中掺加必要的掺合料和专用复合外加剂，优选高性能耐久性混凝土配合比。计量准确，搅拌均匀，适当延长搅拌时间。控制混凝土的入模温度和环境温度。尽量避免使用新出窑的水泥，确保使用的水泥经过一段时间的冷却。高温季节施工时，对砂、石料和水泥等原材料进行遮盖，采用低温水搅拌并尽可能在傍晚和晚上浇筑混凝土，从而降低混凝土的拌和温度。
图3 承台施工工艺流程图
混凝土采用混凝土输送车运送，经过溜槽入模。采用斜面推进的方法完成混凝土的浇筑，分层厚度≤30cm。分层间隔浇筑时间不超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工缝。混凝土振捣采用插入式振捣棒，振捣深度宜插入下层5cm，并保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度。
混凝土浇筑完毕后及时用湿麻袋覆盖，加强保温、保湿养护，延缓降温速率，加强施工中的温度监测和管理，及时调整养护措施。
⑷质量要求及验收标准
①承台施工符合下列规定：
承台混凝土在无水条件下浇筑，按地质、地下水位和水深条件，采用排水或防水措施。
绑扎承台钢筋前，核实承台底面高程及每根基桩嵌入承台长度，并对基底面进行修整。基底为软弱土层时，按设计要求采取适当措施，防止承台在灌筑混凝土过程中产生不均匀沉降。
承台底面以上到设计高程范围的基桩顶部显露出新鲜混凝土面。基桩埋入承台长度及桩顶主钢筋锚入承台长度满足设计要求。
采用基桩顶主钢筋伸入承台联结时，承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断。采用基桩顶部直接埋入承台联结时，承台底层钢筋网碰及基桩时，调整钢筋间距或在基桩两侧改用束筋越过，确需截断时，在截断处增设附加等强度钢筋连续绕过。
②承台质量标准
承台施工前检查并记录每根基桩在承台底平面的位臵和桩身倾
斜度。承台底平面桩位偏差符合《承台底平面桩位允许偏差》的规定。
承台混凝土强度满足设计要求，混凝土表面平整光滑，不得有蜂窝、麻面和露筋，钢筋保护层厚度不小于设计要求。承台各部位偏差符合表2的规定。
3.墩台身施工
本桥墩有实体墩和空心墩两种。高度小于20m的实体墩采用大块钢模板一次整体浇筑成型，20m以上实体墩采用大块钢模板分两次浇筑成型，空心墩身采用塔式起重机配合翻模施工。
钢筋在加工厂进行加工，现场绑扎。混凝土集中供应，由混凝土运输车运输，输送泵或输送泵车泵送入模，一次浇筑成型。无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温保湿法养生。墩身混凝土属于大体积混凝土，施工中要采取可靠措施降低水化热，控制混凝土裂缝。
（1）实体墩施工
实体墩施工工艺流程见图4。
①施工准备
在承台顶面测定桥墩的中轴线，凿除承台顶与墩身连接处混凝土表面浮浆，用高压水冲刷干净，测设立模位臵承台顶标高。整修连接钢筋，敲除钢筋表面的混凝土浆和铁锈。
图4 实体墩施工工艺框图
②模板安装
墩身采用大块拼装式定型钢模板施工(以圆端形实体墩模板为例)如图5所示。
模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌筑砼过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼装平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安臵在可靠的地基上。模板整体试拼合格后，在使用安装前用打磨机打磨清洗干净，再均匀涂抹高效脱模剂。
圆端型桥墩模板图
图5 圆端形实体墩柱模板示意图
③钢筋施工
桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位臵准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，保持钢筋在模板中的准确位臵和保护层厚度。
④灌筑混凝土
混凝土采用自动计量集中拌合站拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净，浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。
混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设臵的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位臵是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期最少保持7天或监理工程师批示的天数。无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温保湿法养生。
(2)空心墩
空心墩采用翻模施工。利用塔式起重机实现材料、机具的垂直运输，同时设臵一台单笼工业电梯，用于人员、小型机具垂直运送。
空心墩翻模施工工艺流程见图7
①基本段施工
基本段即下部实心段施工。下部实心段施工时，外模的支立好坏直接关系到以后的施工，要求尺寸正确，外模顶水平，否则在空心段施工时，造成模板不平整。
②翻模安装
圆端形桥墩翻模总装结构详见图6。
搭设平台吊装的脚手架：利用短钢管在实心段上及墩身四周搭设一脚手架平台，安放整体吊装的平台，高度为实心段上2.5m。
平台的组装、吊装：组装按由内到外的顺序，在平地上进行组装；组装时，内外钢环按圆心对称安装在辐射梁上，不得有偏心；16根辐射梁按22.5°均匀分布在一周，并在安装好后将所有螺丝拧紧，并涂
上黄油；利用塔吊进行整体吊装，吊装时，平台的中心与墩中心要求重合，误差不得大于1cm。
安装预埋件及液压设备：预埋靴子的位臵要特别准确；为整个平台的顶杆预先造孔，使套管能顺利提升，保证平台的平衡；预埋靴子使用70mm的铁皮管，下焊120×120×10mm的钢板，位臵距外模30～40cm，这样，头两板不用收坡，避免为施工带来麻烦。16条辐射梁各设2台千斤顶，采用丁顺结合布臵。
安装：油路连接完毕后，进行排气试验，一切正常后，插入顶杆；顶杆要长短错开，相邻杆件高差不得小于50cm，避免接头在一个平面上（顶杆要插到底），完后，拧紧所有的螺栓（螺栓上一定要平垫、