FMEA失效模式及效应分析管理指导书目录
1.0大纲
1.1范围
1.2目的
2.0权责
3.0引用文件
4.0名词定义
5.0作业程序
5.1设计FMEA的制定
5.2设计FMEA的修订
5.3设计潜在失效模式及后果分析表各栏目的介绍
5.4过程FMEA的制定
5.5过程FMEA的修订
5.6过程潜在失效模式及后果分析表各栏目的介绍
5.7FMEA表编号原则
5.8建议措施
6.0 相关窗体
7.0 变更记录
FMEA失效模式及效应分析管理指导书
1. 大纲
1.1范围
公司开发的新产品、新技术或新过程；对现有设计或过程的更改；将现有设计或过程运用与新的环境。
1.2目的
1.2.1认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；
1.2.2确定能够消除或减少潜在失效发生的措施。
2.权责
2.1 制程FMEA：由面板/模块整合课负责召集多功能小组编写。
2.2 设计FMEA：由面板/模块开发课负责召集多功能小组编写
2.2 制程FMEA/设计FMEA制订：多功能小组。
2.3 制程FMEA/设计FMEA审查：小组副组长。
2.4 制程FMEA/设计FMEA核准：小组组长。
3.引用文件
潜在失效模式及后果分析手册
4.名词定义
4.1设计FMEA是由负责设计的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大
限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明。
4.2制程FMEA是由负责制造/装配工程师/小组主要采用的一种分析技术，用
以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因/机理已得到充分的
考虑和论述。
5.作业程序
5.1设计FMEA的制定
5.1.1设计多功能小组的建立
设计FMEA的制定由面板/模块产品开发课负责召集人员组成多功
能小组完成，小组人员包括客户代表、工程部、采购部、品管部和制
造部主管或工程师。小组组长由面板/模块产品开发课经（副）理担
任，小组副组长由面板/模块产品开发课课级主管担任。
5.1.2设计FMEA的编制
1）负责编制设计FMEA的工程师，首先对产品进行系统、子系统和
零部件的分级，并绘制系统、子系统和零部件的框图，召集多功能
小组对框图进行分析，利用集体的智慧编写设计「潜在失效模式及
后果分析」表，如有必要，可以邀请有经验的FMEA推进员来协助
小组的工作。编写时，可以参考《潜在失效模式及后果分析》手册。
2）设计FMEA的编制应在产品可行性承诺作出之后进行，在产品零部件图纸全部完成之前编制完成。
5.2 设计FMEA的修订
在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息时，编制负责人应持续予以更新。
5.3 设计潜在失效模式及后果分析表各栏目的介绍
5.4 过程FMEA的制定
5.4.1过程多功能小组的建立
过程FMEA的制定由面板/模块产品整合课负责召集人员组成多功能小
组完成，小组人员包括客户代表、工程部、品管部和制造部主管或工程
师。小组组长由面板/模块整合课经（副）理担任，小组副组长由面板/模块整合课课级主管担任。
5.4.2过程FMEA的编制
1）负责编制过程FMEA的工程师，应具有一般过程的流程图，流程图应标明与每一工序有关的产品、过程特性，如果需要，相应设计FMEA中所明确的一些产品影响后果应包裹在内。
2）负责编制过程FMEA的工程师应召集多功能小组，利用集体的智能编写过程「潜在失效模式及后果分析」表，如有必要，可以邀请有经验的FMEA推进员来协助小组的工作。编写时，可以参考《潜在失效模式及后果分析》手册。
3）过程FMEA的编制时机应在可行性阶段或之前进行，在生产用治具到位之前完成。
5.5过程FMEA的修订
下面情况发生时，如必要，必须评审和更新FMEA：
1.产品设计的更改
2.因为客诉和制程异常发生后采取的新的改善措施
5.6过程潜在失效模式及后果分析表各栏目的介绍
5.7FMEA表编号原则
如下：
□- □□- □□- □□
序号（01-09）
月份
公历年的末两位
P或D（D代表设计，P代表过程）
5.8建议措施
5.8.1采取措施的考虑点
A.当RPN>100,或最高RPN 作为优先改善之考虑点
B.当严重度≧6时，作为优先改善之考虑点
5.8.2可考虑下列采行措施
修改几何尺寸或公差
修改材料规范
试验设计
修改试验计划
对过程或设计进行更改
防失误/防错方法
统计过程控制
增加检验频度
6.0相关窗体
FII7/0011-01 过程潜在的失效模式及后果分析表
FII7/0011-02 设计潜在的失效模式及后果分析表
附件1：DFMEA严重度(S)评价准则
附件2：DFMEA频度(O)评价准则
附件3: DFMEA探测度(D)评价准则
附件4：PFMEA严重度(S)评价准则
附件5：PFMEA频度(O)评价准则
附件6：PFMEA探测度(D)评价准则
检验类别： A.防错 B.量具 C.人工检测