当前位置:文档之家› 立式加工中心主轴部件设计

立式加工中心主轴部件设计

立式加工中心主轴部件设计
立式加工中心主轴部件设计

引言

装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度,数控技术及装备是发展高新技术产业和尖端工业(如:信息技术及其产业,生物技术及其产业,航空、航天等国防工业产业)的使能技术和最基本的装备。制造技术和装备是人类生产活动的最基本的生产资料,而数控技术则是当今先进制造技术和装备最核心的技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术,以提高制造能力和水平,提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资,不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业,而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。

数控机床技术的发展自1953年美国研制出第一台三坐标方式升降台数控铣床算起,至今已有很多年历史了。20世纪90年开始,计算机技术及相关的微电子基础工业的高速发展,给数控机床的发展提供了一个良好的平台,使数控机床产业得到了高速的发展。我国数控技术研究从1958年起步,国产的第一台数控机床是北京第一机床厂生产的三坐标数控铣床。虽然从时间上看只比国外晚了几年,但由于种种原因,数控机床技术在我国的发展却一直落后于国际水平,到1980年我国的数控机床产量还不到700台。到90年代,我国的数控机床技术发展才得到了一个较大的提速。目前,与国外先进水平相比仍存在着较大的差距。

总之,大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。

1 绪论

1.1 加工中心的发展状况

1.1.1 加工中心的国内外发展

对于高速加工中心,国外机床在进给驱动上,滚珠丝杠驱动的加工中心快速进给大多在40m/min以上,最高已达到90m/min。采用直线电机驱动的加工中心已实用化,进给速度可提高到80~100m/min,其应用范围不断扩大。国外高速加工中心主轴转速一般都在12000~25000r/min,由于某些机床采用磁浮轴承和空气静压轴承,预计转速上限可提高到100000r/min。国外先进的加工中心的刀具交换时间,目前普遍已在1s左右,高的已达0.5s,甚至更快。在结构上,国外的加工中心都采用了适应于高速加工要求的独特箱中箱结构或龙门式结构。在加工精度上,国外卧式加工中心都装有机床精度温度补偿系统,加工精度比较稳定。国外加工中心定位精度基本上按德国标准验收,行程1000mm以下,定位精度可控制在0.006~0.01mm之内。此外,为适应未来加工精度提高的要求,国外不少公司还都开发了坐标镗精度级的加工中心。

相对而言,国内生产的高速加工中心快速进给大多在30m/min左右,个别达到60m/min。而直线电机驱动的加工中心仅试制出样品,还未进入产量化,应用范围不广。国内高速加工中心主轴转速一般在6000~18000r/min,定位精度控制在

0.008~0.015mm之内,重复定位精度控制在0.005~0.01mm之内。在换刀速度方面,国内机床多在4~5s,无法与国际水平相比。

虽然国产数控机床在近几年中取得了可喜的进步,但与国外同类产品相比,仍存在着不少差距,造成国产数控机床的市场占有率逐年下降。

国产数控机床与国外产品相比,差距主要在机床的高速、高效和精密上。除此之外,在机床可靠性上也存在着明显差距,国外机床的平均无故障时间(MTBF)都在5000小时以上,而国产机床大大低于这个数字,国产机床故障率较高是用户反映最强烈的问题之一。

1.1.2 立式加工中心的研究进展

图1-1 立式加工中心结构图

1-切削箱 2-X轴伺服电机 3-Z轴伺服电机 4-主轴电机

5-主轴箱 6-刀库 7-数控柜 8-操纵面板

9-驱动电柜 10-工作台 11-滑座 12-立柱

13-床身 14-冷却水箱 15-间歇润滑油箱 16-机械手

典型加工中心的机械结构主要有基础支承件、加工中心主轴系统、进给传动系统、工作台交换系统、回转工作台、刀库及自动换刀装置以及其他机械功能部件组成。图1-1所示为立式加工中心结构图。

1.2 课题的目的及内容

加工中心是典型的集高新技术于一体的机械加工设备,它的发展代表了一个国家设计、制造的水平,因此在国内外企业界都受到高度重视。

毕业设计的基本数据:

1、工作台尺寸:600mm×400mm;最大承载:600kg

2、主轴功率: 3.5 – 5KW;主轴转速: 20 - 3000rpm

3、进给速度:X、Y向 1 - 10000mm/min;Z向 1 - 5000mm/min

4、行程:X、Y向、Z向:600mm×400mm×400mm

5、定位精度:±0.025mm;重复精度:±0.01mm

6、圆盘式刀库:10个刀位,换刀时间为6秒

1.3 课题拟解决的关键问题

各类机床对其主轴组件和进给组件的要求,主要是精度问题,就是要保证机床在一定的载荷与转速下,组件能带动工件或刀具精确地、稳定地绕其轴心旋转,并长期地保持这一性能。主轴组件和进给组件的设计和制造,都是围绕着解决这个基本问题出发的。为了达到相应的精度要求,通常,主轴组件和进给组件应符合以下几点设计要求:

1、旋转精度高,保证加工零件的几何精度和表面粗糙度。

2、在允许的条件下,尽量提高刚度值。使主轴组件和进给组件在外力的作用下,仍能保持一定工作精度的能力。

3、提高抗振性,保证切削过程中的平稳运转。

4、控制温升,避免热变形,防止温度过高会改变轴承等元件的间隙、破坏润滑条件,加速磨损,影响加工精度。

5、保证耐磨性,以保持其原始精度的能力。

2 加工中心机械系统方案拟定

2.1 加工中心主轴组件的组成

主轴组件是由主轴、主轴支承、装在主轴上的传动件和密封件等组成的。主轴的启动、停止和变速等均由数控系统控制,并通过装在主轴上的刀具参与切削运动,是切削加工的功率输出部件。主轴是加工中心的关键部件,其结构的好坏对加工中心的性能有很大的影响,它决定着加工中心的切削性能、动态刚度、加工精度等。主轴内部刀具自动夹紧机构是自动刀具交换装置的组成部分。

2.2 机械系统方案的确定

2.2.1 主轴传动机构

对于现在的机床主轴传动机构来说,主要分为齿轮传动和同步带传动。

齿轮传动是机械传动中最重要的传动之一,应用普遍,类型较多,适应性广。其传递的功率可达近十万千瓦,圆周速度可达200m/s,效率可达0.99。齿轮传动大多数为传动比固定的传动,少数为有级变速传动。但是齿轮传动的制造及安装精度要求高,价格较贵,且不宜用于传动距离过大的场合。

同步带是啮合传动中唯一一种不需要润滑的传动方式。在啮合传动中,它的结构最简单,制造最容易,最经济,弹性缓冲的能力最强,重量轻,两轴可以任意布置,噪声低。它的带由专业厂商生产,带轮自行设计制造,它在远距离、多轴传动时比较经济。同步带传动时的线速度可达50m/s(有时允许达100m/s),传动功率可达300kw,传动比可达10(有时允许达20),传动效率可达0.98。

同步带传动的优点是:

无滑动,能保证固定的传动比;

预紧力较小,轴和轴承上所受的载荷小;

带的厚度小,单位长度的质量小,故允许的线速度较高;

带的柔性好,故所用带轮的直径可以较小。

其主要缺点是安装时中心距的要求严格。

由于齿轮传动需要具备较多的润滑条件,而且为了使主轴能够达到一定的旋转精度,必须选择较好的工作环境,以防止外界杂物侵入。而同步带传动则避免了这些状况,并且传动效率和传动比等都能符合课题的要求,故在本课题的主轴传动方

式中选择同步带传动。

2.3加工中心主轴组件总体设计方案的确定

综合2.1,2.2节中的方案,本课题的总体设计方案现确定如下:

由于同步带无滑动,能保证固定的传动比,且传动效率高,允许的线速度较高,无需安置在很良好的工作环境中,所以在主轴传动方式中选择同步带传动。但是需要注意的是同步带的安装具有严格的要求。

在主轴的进给运动中,采用滚珠丝杠。其耐磨性好、磨损小,低速运行时无爬行、无振动,能够很好地确保Z轴的进给精度。

由于加工中心具备自动换刀功能,所以在主轴组件中还应有主轴准停装置、刀具自动夹紧机构以及切屑清除机构。在本课题中,主轴准停机构采用磁力传感器检测定向,其不仅能够使主轴停止在调整好的位置上,而且能够检测到主轴的转速,并在加工中心的操控面板上显示出来,方便机床操作者调整转速。

在换刀过程中,刀具自动夹紧机构也是不可获缺的一部分。它控制着刀杆的松紧,使刀具在加工时能紧紧地固定在主轴上,在换刀时能轻松地卸载。本课题采用了液压缸运行的方式,通过活塞、拉杆、拉钉等一系列元件的运动来达到刀杆的松紧目的。同时,为了减少液压推力对主轴支承的磨损,在主轴的内部设置了一段碟形弹簧,使活塞对拉杆的作用起到一个缓冲的作用。同时,在换刀过程中,活塞及拉杆的内部将被加工成中空状。其间将通入一定的压缩空气来清除切屑。使刀杆和主轴始终具有很好的配合精度。

在伺服系统中,本课题在进给系统中选用直流伺服电动机,而在主运动系统中则选用交流伺服电动机。由于直流伺服电动机具有电刷和换向器,需要常常维修,故不适合于主运动系统中。

3 主轴主运动部件的设计

3.1 主轴电动机的选用

3.1.1 主电机功率估算

由毕业设计任务书知主轴功率5kw 主电机功率 kw kw P P m

m E 36.598

.099.00

.55

≈?=

=η 式中:ηm ——机床主传动系统传动效率。滚珠轴承传动效率0.99,同步带传动效率0.98

3.1.2 主电机选型

利用交流伺服系统可进行精密定位控制,可作为CNC 机床、工业机器人等的执行元件。

FANUC 交流主轴电机S 系列从0.65kW ~37kW 共分13种。它的特点是转速高、输出功率大、性能可靠、精度好、振动小、噪音低,既适合于高速切削又适合于低速重切削[5]

。该系列可应用在各种类型的数控机床上。根据主电机功率PE=5.36kW ,故本课题选用FANUC 交流主轴电机6S 型号。其主要技术参数如下:

额定输出功率:5.5km/h ; 最高速度:3000r/min ; 额定输出转矩:35.0N ·M ; 转子惯量:2

022.0s m N ??。

3.2 主轴

3.2.1 主轴的结构设计

主轴的主要参数是指:主轴前轴颈直径D 1;主轴内孔径d ;主轴悬伸量a 和主轴支承跨距L ,见图3-1。

D 1

d

a L

图3-1 主轴主要参数示意图

(1)主轴轴径的确定

主轴轴径通常指主轴前轴颈的直径,其对于主轴部件刚度影响较大。加大直径

D ,可减少主轴本身弯曲变形引起的主轴轴端位移和轴承弹性变形引起的轴端位移,从而提高主轴部件刚度。但加大直径受到轴承d n 值的限制,同时造成相配零件尺寸加大、制造困难、结构庞大和重量增加等,因此在满足刚度要求下应取较小值。

设计时主要用类比分析的方法来确定主轴前轴颈直径D 1。加工中心主轴前轴颈直径D 1按主电动机功率来确定,由《现代数控机床结构设计》查得D 1=85mm 。

由于装配需要,主轴的直径总是由前轴颈向后缓慢地逐段减小的。在确定前轴径D 1后,可知前轴颈直径D 1和后轴颈直径D 2有如下关系:

mm mm D D 728585.085.012≈?=?=

(2)主轴内孔直径d 的确定

主轴内孔直径与机床类型有关,主要用来通过棒料,通过拉杆、镗杆或顶出顶尖等。确定孔径d 的原则是,为减轻主轴重量,在满足对空心主轴孔径要求和最小壁厚要求以及不削弱主轴刚度的要求下,应尽量取大值。

由经验得知,当7.0≥D

d 时(D 是主轴平均直径),主轴刚度会急剧下降;而当

5.0≤D

d

时,内孔d 对主轴刚度几乎无影响,可忽略不计,所以常取孔径d 的极限值d max

为:

mm mm D d 5.59857.07.0max =?=?<

此时,刚度削弱小于25%。

按照任务书的要求及综合各轴段直径的实际大小,确定内孔直径d=52mm 。 (3) 主轴端部形状的选择

机床主轴的轴端一般用于安装刀具、夹持工件或夹具。在结构上,应能保证定位准确、安装可靠、连接牢固、装卸方便,并能传递足够的扭矩。目前,主轴端部的结构形状都已标准化。

图3-2所示为铣床主轴的轴端形式,其尺寸大小按照JB2324-78进行加工,选择主轴序号为50的主轴端部尺寸。

图3-2 铣床主轴的轴端形式

(4) 主轴悬伸量a 的确定

主轴悬伸量a 是指主轴前端面到前支承径向反力作用中点(一般即为前径向支承中点)的距离。它主要取决于主轴端部结构型式和尺寸、前支承的轴承配置和密封装置等,有的还与机床其他结构参数有关,如工作台的行程等,因此主要由结构设计确定。

悬伸量a 值对主轴部件的刚度和抗振性具有较大的影响。因此,确定悬伸量a 的原则,是在满足结构要求的前提下尽可能取小值,同时应在设计时采取措施缩减a 值。

(5) 主轴支承跨距l 的确定

支承跨距L 是指主轴相邻两支承反力作用点之间的距离。跨距L 是决定主轴系统动、静刚度的重要影响因素。合理确定支承跨距,是获得主轴部件最大静刚度的重

要条件之一。

最优跨距l 0是指在切削力作用下,主轴前端的柔度值最小时的跨距。其推导公式是在静态力作用下进行的。实验证明,动态作用下最优跨距很接近于推得的最优值。

最优跨距L 0可按下列公式计算:

()

65.5665.138.10++-?=K l α …………………………………… (3.2)

式中:31

2116k k k EI a ???? ??+=

……………………………………………… (3.3) ?

??? ?

?+=

211k

k a K α

…………………………………………………… (3.4)

式中:a —— 主轴前端悬伸长,单位为cm ;

E —— 材料的弹性模量,单位为N/cm 2;

I —— 轴惯性矩,单位为cm 4;

1k —— 前轴承刚度值,单位为N/cm ; 2k —— 后轴承刚度值,单位为N/cm 。

按上式计算最优跨距L 0,计算过程如下:

()

4

464

l l d D I -=

π

…………………………………………………… (3.5)

式中:D 1—— 主轴跨距部分的平均直径,单位为mm ; D 1—— 主轴跨距部分的平均孔颈,单位为mm 。

mm

D D l 82==

mm

mm L

l d d i

i

l

43600248

5218026323144429656≈?+?+?+?+?=

?=

由式(3.5)得:4205cm I ≈;m N 900k 1≈, m N k 7302≈;由主轴材料为40Cr 查得材料的弹性模量26101.2206cm N GPa E ?≈=;由主轴的结构形式确定主轴前端悬伸长mm a 79=

将上述参数值代入公式(3.3)(3.4),得cm a 862=,49=K 将α,K 值代入公式(3.2),得mm l 68615=

按照结构设计的要求,取mm l 336=。

由于mm l mm l 686153360=<=,故满足设计要求。 3.2.2 主轴受力分析

轴所受的载荷是从轴上零件传来的。计算时,常常将轴上的分布载荷简化为集中力,其作用点取为载荷分布段的中点。而作用在轴上的扭矩,一般从传动件轮毂宽度的中点算起。

(a)

(b)

(c) 图3-3 轴承受力图

主轴上的轴承采用一端固定,另一端游动的支承形式。图示3-3a 为轴承在空间力系的总受力图,它可分解为铅垂面(图3-3b )和水平面(图3-3c )两个平面力系。

由公式(3.1)得出切向铣削力N F 4900=切 径向负荷N N F F r 1715490035.035.0=?=?=切 切向负荷 N N F F t 441049009.09.0=?=?=切 轴向负荷N N F F a 25734900525.0525.0=?=?=切

图3-4 静不定梁铅垂面分解图

由于此主轴的受力属于简单静不定梁类型,所以要以静不定梁的受力方法来解决问题。图示3-4为静不定梁的铅垂面受力图。为了使其变形与原静不定梁相同,必须满足变形协调条件,即要求ω0=B 。 利用叠加法,得挠度为:

()a l EI

Fa EI l F r B --

=3632

32ω ………………………………………… (3.6) 式中:v r F 2 —— 径向(切向)负荷分力,单位为N ;

F —— 径向(切向)负荷,单位为N ;

E —— 材料的弹性模量,26101.2cm N E ?=;

I —— 轴惯性矩,4

cm 。

由公式(3.5)得4205cm I =。将r F F =,v r r F F 22=代入公式(3.6),则铅垂面的挠度为:

()0

79833205101.26791715205101.22836263

2=-??????-????=V r B F ω

得N F V r 10602≈

()()0

79832538325325312=++?-+?+?r V r V r F F F

得N F V r 13201≈

321=-++r V r V r V r F F F F

得N F V r 6653-≈

将t F F =,H r r F F 22=代入公式(3.6),则水平面的挠度为:

()0798********.26794410205101.22836

2

632=-??????-????=H r B F ω

得N F H r 63.27272≈

()()0

79832538325325312=++?-+?+?t H r H r F F F

得N F H r 33931≈

321=-++t H r H r H r F F F F

得N F H r 63.17103-≈

(a)机构草图

(b)受力简图

(c)水平面受力

(d)水平面弯矩图

(e)垂直面受力

(f)垂直面弯矩图

(g)合成弯矩图

(h)扭矩图

·

图3-5 轴的结构和载荷图

A-B 段支承反力: 水平面:0=ABX F 垂直面:0=ABY F B-C 段支承反力:

水平面:)(63.17103N F F H r BCX -=-= 垂直面:)(6653N F F V r BCY -=-= C-D 段支承反力:

水平面:)(101763.171063.272732N F F F H r H r CDX =-=-= 垂直面:)(395665106032N F F F V r V r CDY =-=-= D-E 段支承反力:

水平面:)(441063.171063.27273393321N F F F F H r H r H r DEX =-+=-+= 垂直面:)(171566510601320321N F F F F V r V r V r DEY =-+=-+= 轴的受力简图、水平面及垂直面受力简图见图3-5b 、c 、e 。 A-B 段弯矩: 水平面:0=ABX M 垂直面:0=ABY M

合成:02

2=+=ABY ABX AB M M M

B-C 段弯矩:

水平面:)(63.4321003533m N F F M H r BCX BCX ?-≈?+?= 垂直面:)(245.1681003533m N F F M V r BCY BCY ?-≈?+?=

合成:)(192.464245.16863.432222

2m N M M M BCY BCX

BC ?≈+=+= C-D 段弯矩:

水平面:)(219.34810035343632m N F F F M H r H r CDX CDX ?-≈?+?-?= 垂直面:)(46.13510035343632m N F F F M H r V r CDY CDY ?-≈?+?-?=

合成:)(638.37346.135219.3482222m N M M M CDY CDX

CD ?≈+=+= D-E 段弯矩:

水平面:)(00041.0100436353515312m N F F F F M H r H r H r DEX DEX ?=?+?-?-?= 垂直面:)(00133.0100436353515312m N F F F F M V r V r V r DEY DEY ?=?+?-?-?=

合成:)(0014.000133.000041.0222

2m N M M M DEY DEX DE ?≈+=+=

轴的水平面、垂直面及合成弯矩图见图3-5d 、f 、g 。

已知:小带轮的输出功率为kW 5.5,同步带的传动效率为98.0。所以,大带轮的输出功率为:

)

(39.598.05.5kW P P =?=?=η小大

则大带轮的输出转矩为:

)(16.17300039

.5955095502

m N n P T ?≈?

=?

=大

轴的转矩图见图3-5h 。 3.2.3 主轴的强度校核

从合成弯矩图和转矩图上得知,主轴在截面C 、D 处承受了较大的弯矩,并且还受到带轮传动所带来的扭矩。因此,这两个截面是危险截面。在校核主轴的强度时应按弯扭合成强度条件进行计算。

轴的弯扭合成强度条件为

()[]

2

22

2

142ca M T M T W W W

αασσ-+????

=+=

≤ ? ?????

…………………………(3.7)

式中:

ca σ —— 轴的计算应力,MPa ;

W —— 轴的抗弯截面系数,3mm ;

α —— 折合系数;

[]1σ- —— 轴的许用弯曲应力,MPa ;

T —— 轴所受的扭矩,单位为mm N ?;

M —— 轴所受的弯矩,单位为mm N ?。 轴的抗弯截面系数为

()

4

3

132

βπ-?=

d W

式中:d —— 轴颈处直径,单位为mm ; β—— d

d 1

=

β,此处,1d 为轴孔直径。 得)(566988542132851416.334

3mm W ≈????

???

???? ??-??=

根据主轴材料为Cr 40,由《工程力学》查得许用弯曲应力[]MPa 701=-σ。按扭

转切应力为脉动循环变应力,取折合系数6.0=α。

将上述参数代入公式(3.7),则轴的计算应力为

()

)

(2.856698

171606.04641922

2MPa ca =?+=

σ

因为[]MPa ca 701=<-σσ,所以主轴的强度符合要求。 3.2.4 主轴的刚度校核

轴在载荷作用下,将产生弯曲或扭转变形。若变形量超过允许的限度,就会影响轴上零件的正常工作,甚至会丧失机器应有的工作性能。对于本课题的主轴,应该按轴的弯曲刚度校核。轴计算刚度经验公式为

p

r t y L I

E F F y ≤???+=

322148 …………………………………………… (3.8)

式中:1

y —— 轴的计算挠度,单位为mm ;

I —— 轴惯性量,单位为mm 4;

E —— 轴所用材料的弹性模量,单位为N/mm 2; L —— 支承跨度,单位为mm ;

1t F —— 轴所受圆周力,单位为N ; 1r F —— 轴所受径向力,单位为N 。 p

y —— 轴的允许挠度,单位为

已知:N F t 4410=,N F r 1715=,4205cm I =,26101.2cm N E ?=,mm L 336=。由《工程力学》查得轴的允许挠度为

)

(0672.03360002.00002.0mm L y p =?==

将上述参数代入公式(3.8),则轴的计算刚度为

)(086.033610205101.2481715441034

4221mm y ≈?????+= 由于p y y <1,所以轴能够满足刚度要求。 综上所述,轴的强度,刚度均符合校核要求。

3.3 主轴组件的支承

3.3.1 主轴轴承的类型

机床主轴带着刀具或夹具在支承件中作回转运动,需要传递切削扭矩,承受切削抗力,并保证必要的旋转精度。数控机床主轴支承根据主轴部件的转速、承载能力及回转精度等要求的不同而采用不同种类的轴承。主轴轴承是主轴组件的重要组成部分,它的类型、结构、配置、精度、安装、调整、润滑和冷却都直接影响了主轴组件的工作性能。在数控机床上主轴轴承常用的有滚动轴承和滑动轴承。

滚动轴承摩擦阻力小,可以预紧,润滑维护简单,能在一定的转速范围和载荷变动范围下稳定地工作。滚动轴承由专业化工厂生产,选购维修方便,在数控机床上被广泛采用。但与滑动轴承相比,滚动轴承的噪声大,滚动体数目有限,刚度是变化的,抗振性略差并且对转速有很大的限制。数控机床主轴组件在可能条件下,尽量使用了滚动轴承,特别是大多数立式主轴和主轴装在套筒内能够作轴向移动的主轴。这时滚动轴承可以用润滑脂润滑以避免漏油。图3.6所示为主轴常用的几种滚动轴承的类型。

(a)双列圆柱 (b)双列推力向 (c)双列圆锥滚 (d)带凸缘双列圆柱 (e)带弹簧的单

滚子轴承心球轴承子轴承滚子轴承列圆锥滚子轴承

为了适应主轴高速发展的要求,滚珠轴承的滚珠可采用陶瓷滚珠。陶瓷滚珠轴承由于陶瓷材料的质量轻,热膨胀系散小,耐高温,所以具有离心小、动摩擦力小、预紧力稳定、弹性变形小、刚度高的特点。但由于成本较高,在数控机床上还未普及使用。

数控机床主轴支承根据主轴部件的转速、承载能力及回转精度等要求的不同而采用不同种类的轴承。不同类型主轴轴承的优缺点见表3-1

表3-1 数控机床的主轴轴承及其性能

性 能

滚动轴承

液体静压轴承

气体静压轴承

磁力轴

陶瓷轴承

精 度

一般或较高,在

预紧无间隙时较高

高,精度保持性好

一般

同滚动轴承 刚 度

一般或较高,预

紧后较高,取决于所用轴

高,与节流阀形式有关,薄膜反馈或滑阀反馈很高

较差,因空气可

压缩,与承载力大小

有关

不及一

般滚动轴承

比一般滚动

轴承差

抗振性

较差,阻尼比

04.0~02.0=ξ

好,阻尼比

065.0~045.0=ξ

好 较好 同滚动轴承

速度性能 用于中、低速,

特殊轴承可用于较高速

用于各级速度

用于超高速

用于高

用于中、高

速,热传导率低,不易发热

摩擦损耗

较小,

008.0~002.0=μ

小,

001.0~0005.0=μ

很小

同滚动轴承

寿 命 疲劳强度限制 长

长 较长 结构尺寸

轴向小,径向大 轴向大,径向小 轴向大,径向小 径向大

轴向小,径向大

制造难易

轴承生产专业

化、标准化

自制,工艺要求高,需要供油设备

自制,工艺较液压系

统低,需要供气系统

较复杂

比滚动轴承难

使用维护 简单,用油脂润滑

要求供油系统清

洁,较难

要求供气系统

清洁,较易

较难

较难 成 本 低 较高

较高

较高

机床主轴轴承发展,经历了滚、陶、气浮、磁浮等阶段。滚动轴承发展到陶瓷轴承,即钢球改为陶瓷球,滚道加TiN 或CrNi 金属。由于陶瓷球具有高刚度、高硬度、低密度以及低热胀和低导热系数等特点,同时所用油脂为一次性,终身润滑,大大地提高了滚动轴承的性能,所以被广泛采用。

目前,一般中小规格的数控机床(如车床、铣床、钻镗床、加工中心、磨床等)

的主轴部件多采用成组高精度滚动轴承重型数控机床采用液体静压轴承,高精度数控机床(如坐标磨床)采用气体静压轴承,转速达min

24r

~

的主轴则可采用

10

/

10

磁力轴承或氮化硅材料的陶瓷滚珠轴承。数控机床的转速高,为减少主轴的发热,必须改善轴承的润滑方式。在数控机床上的润滑一般采用高级油脂封入方式润滑,每加一次油脂可使用10

7年。

~

3.3.2 主轴轴承的配置

根据主轴部件的工作精度、刚度、温升和结构的复杂程度,合理配置轴承,可以提高主传动系统的精度。采用滚动轴承支承,有许多不同的配置形式,目前数控机床主轴轴承的配置主要有如图3-7所示的几种形式。

(a)

(b)

(c)

(d)

图3-7 数控机床主轴轴承的配置形式

在图3-7a所示的配置中,前支承采用双列短圆柱滚子轴承和60o角接触球轴承组合,承受径向载荷和轴向载荷,后支承采用成对角接触球轴承,该配置可满足强力切削的要求,普遍应用于各类数控机机床。

在图3-7b所示的配置形式中,前轴承采用角接触球轴承,由3

~

2个轴承组成一套,背靠背安装,承受径向载荷和轴向载荷,后支承采用双列短圆柱滚子轴承,这种配置适用于高速、重载的主轴部件。

在图3-7c所示的配置形式中,前后支承均采用成对角接触球轴承,以承受径向载荷和轴向载荷,角接触球轴承具有较好的高速性能,主轴最高转速可达

4000r,但这种轴承的承载能力小,因而这种配置适用于高速、轻载和精密的min

/

数控机床主轴。

在图3-7d所示的配置形式中,前支撑采用双列圆锥滚子轴承,承受径向载荷和轴向载荷,后支承采用单列圆锥滚子轴承,这种配置径向和轴向的刚度高,可承受重载荷,尤其能承受较强的动载荷,安装与调整性能好,但主轴转速和精度的提高受到限制,因此适用于中等精度,低速与重载荷的数控机床主轴。

(a) (b)

3.3.3 主轴支承方案的确定

主轴轴承的不同配置形式对主轴组件刚度损失有巨大的影响,从而确定当支承跨距较大时,降低支承刚度,或适当增大主轴轴颈直径和内孔直径是减小主轴组件刚度损失的有效措施,并可提高其动态性能。

本课题采用陶瓷球轴承做主轴支撑,即用氮化硅材料(Si3N4)做成陶瓷球来替代滚珠,轴承内外套圈仍为GCrl5钢套圈。虽然只是把钢球变成了氮化硅球,但是另一方面,沟道的几何尺寸也作了改进以优化轴承性能。这种轴承在减小了离心力的同时,也减小了滚珠与该道间的摩擦力,从而获得较低的温升及较好的高速性能。

混合陶瓷球轴承最常见的形式是角接触球轴承,它可以在既有径向也有轴向负荷时有效地高速运转。但是轴向负荷只能从一个方向施加。因此,这些轴承通常成对安装并施加预负荷以保证正确的接触角。

由于加工中心在加工时不仅需要受到轴向力,还会受到一定的径向力。因此在本课题的轴承配置中选用如图3-7的方式。而本课题的预紧方式采用隔套调整法及双螺母预紧。

3.3.4 轴承的配合

浅析数控铣床的主轴结构设计

浅析数控铣床的主轴结构设计 摘要自从我国改革开放之后,我国的工业领域发展就十分迅速,工业化水平不断提高,促进了国民经济的迅速发展,尤其是近几年自动化技术在工业领域中的普遍应用,极大提高了工业生产的质量和效率,其中各种工业生产设备的应用,极大的便利了工业生产活动,数控铣床作为工业生产中的常见设备,在工业生产中的高速度,高精度以及高效率等优势,使其在工业领域中发挥的作用越来越大。在数控铣床结构中,主轴结构无疑是十分关键的,直接影响着数控铣床的应用,所以本文就针对数控铣床的主轴结构设计进行分析,促进数控铣床在工业领域中的应用。 关键词数控铣床;主轴;结构设计 在我国的工业生产领域中,数控铣床作为高速切削技术的主要应用设备,在我国应用十分广泛,有效提高了切削工作的效率和质量,提高了工业生产中的产品加工精度,在高速切削的过程中主轴是极为核心的部件,主轴的结构和质量会直接影响工业生产的质量和效率,所以在现代数控铣床的应用过程中,需要加强对主轴结构的设计,提高主轴的质量,从而促进数控铣床的广泛应用。 1 數控铣床主轴结构特点 主轴是数控铣床结构中最为关键和核心的部件,其主要作用是带动刀具高速旋转,从而实现高速切削,完成加工任务,而在切削工作中,主轴的作用也就具体表现为切削力的承受和为机床提供驱动力。由于主轴在数控铣床的工作中发挥着重要的作用,承受了巨大的压力,所以数控铣床的工作过程中,主轴想要实现高速旋转,保证加工的质量和效率就必须对自身的结构进行优化,保证自身的可靠性,也就是说,需要有良好的静动态特性。 数控铣床的主轴具有一定的结构特点,主要包括: (1)主轴的中心为空心,在其中会装弹簧等装置来固定和使用铣刀,方便铣刀的使用; (2)在主轴的前端会设置一个7:24比例的锥形空洞,在断面上会设置用于将主轴转矩数据传输给铣刀的主轴转矩检测装置; (3)在主轴的后部会设置用于铣刀放松的液压缸,在日常为铣刀进行保护; (4)主轴的运转主要依靠齿轮进行,用齿轮进行变速传动; 2 数控铣床主轴结构的设计优化 2.1 进行设计控制

CNC加工中心加工工艺守则

CNC加工中心加工工艺守则 一、开机前准备: 1. 机床在每次开机或机床按急停复位后,首先回机床参考零位(即回零),使机床对其以后的操作有一个基准位置。 2. 装夹工件: 3. 工件装夹前要先清洁好各表面,不能粘有油污、铁屑和灰尘,并用锉刀(或油石)去掉工件表面的毛刺。 4. 装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面,使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固,能可靠地夹紧工件,对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。 5. 机床工作台应清洁干净,无铁屑、灰尘、油污。 6. 垫铁一般放在工件的四角,对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。 7. 根据图纸的尺寸,使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。 8. 装夹工件时,根据编程作业指导书的装夹摆放方式,要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。 9. 工件摆放在垫铁上以后,就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表,工件长度方向误差小于0.02mm,顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。 10. 工件拉表完毕后一定要拧紧螺母,以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。 11. 再拉表一次,确定夹紧好后误差不超差。

12. 工件碰数:对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位,碰数头可用光电式和机械式两种,碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种, 机械式转速450~600rpm。 13. 认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里,让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。 14. 根据编程作业指导书准备好所有刀具。 15. 根据编程作业指导书的刀具数据,换上要进行加工的刀具,让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器,当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。 16. 移动刀具到安全的地方,手动向下移动刀具50mm,把这点的相对坐标值再设定为零,这点就是Z轴的零位。 17. 把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。 18. 检查零点的正确性,把X、Y轴移动到工件的边悬,根据工件的尺寸,目测其零点的正确性。 二、开机加工: 1. 执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导书上所指定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小,单节执行,快速定位、落刀、进刀时须集中精神,手应放在停止键上有问题立即停止,注意观察刀具运动方向以确保安全进刀,然后慢慢加大进给速度到合适,同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。 2. 开粗加工时不得离控制面板太远,有异常现象及时停机检查。

(完整版)数控车床主轴设计

绪论 随着市场上产品更新换代的加快和对零件精度提出更高的要求,传统机床已不能满足要求。数控机床由于众多的优点已成为现代机床发展的主流方向。它的发展代表了一个国家设计、制造的水平,在国内外都受到高度重视。 现代数控机床是信息集成和系统自动化的基础设备,它集高效率、高精度、高柔性于一身,具有加工精度高、生产效率高、自动化程度高、对加工对象的适应强等优点。实现加工机床及生产过程的数控化,已经成为当今制造业的发展方向。可以说,机械制造竞争的实质就是数控技术的竞争。 本课题的目的和意义在于通过设计中运用所学的基础课、技术基础课和专业课的理论知识,生产实习和实验等实践知识,达到巩固、加深和扩大所学知识的目的。通过设计分析比较机床的某些典型机构,进行选择和改进,学习构造设计,进行设计、计算和编写技术文件,达到学习设计步骤和方法的目的。通过设计学习查阅有关设计手册、设计标准和资料,达到积累设计知识和提高设计能力的目的。通过设计获得设计工作的基本技能的训练,提高分析和解决工程技术问题的能力,并为进行一般机械的设计创造一定的条件。

一、设计题目及参数 1.1 题目 本设计的题目是数控车床的主轴组件的设计。它主要由主轴箱,主轴,电动机,主轴脉冲发生器等组成。我主要设计的是主轴部分。 主轴是加工中心的关键部位,其结构优劣对加工中心的性能有很大的影响,因此,在设计的过程中要多加注意。主轴前后的受力不同,故要选用不同的轴承。 1.2参数 床身回转空间400mm 尾架顶尖与主轴端面距离1000mm 主轴卡盘外径Φ200mm 最大加工直径Φ600mm 棒料作业能力50~63mm 主轴前轴承内和110~130mm 最大扭矩480N·m 二、主轴的要求及结构 2.1主轴的要求 2.1.1旋转精度 主轴的旋转精度是指装配后,在无载荷,低转速的条件下,主轴前端工件或刀具部位的径向跳动和轴向跳动。 主轴组件的旋转精度主要取决于各主要件,如主轴、轴承、箱体孔的的制造,装配和调整精度。还决定于主轴转速,支撑的设计和性能,润滑剂及主轴组件的平衡。 通用(包括数控)机床的旋转精度已有标准规定可循。 2.1.2 静刚度 主轴组件的静刚度(简称刚度)反映组件抵抗静态外载荷变形的能力。影响主轴组件弯曲刚度的因素很多,如主轴的尺寸和形状,滚动轴承的型号,数量,配置形式和预紧,前后支撑的距离和主轴前端的悬伸量,传动件的布置方式,主轴组件的制造和装配质量等。 各类机床主轴组件的刚度目前尚无统一的标准。 2.1.3抗振性 主轴组件工作时产生震动会降低工件的表面质量和刀具耐用度,缩短主轴轴承寿命,还会产生噪声影响环境。 振动表现为强迫振动和自激振动两种形式。

对加工中心滑枕的结构设计

对加工中心滑枕的结构设计 摘要:数控机床及数控加工中心是现代制造业的关键设备,一个国家数控机床的产量和技术水平在某种程度上就代表这个国家的制造业水平和竞争力。滑枕是加工中心的核心结构之一,是对零部件加工的直接执行机构,它的结构设计是否合理对加工中心的加工结果有着直接的影响。因而加工中心滑枕的结构设计尤为重要。 关键词:加工;滑枕;结构设计 1前言 数字控制也是最近几年新兴起来的一种自动控制的技术,利用数字化的信息实现机床控制的一种方法。数字控制的机床是采用数字来对机床进行控制。数控的机床是装有数控控制的装备。数字控制的系统主要的功能就是采用逻辑处理的方式,或者是运用其他的运算符编码指令来对规定的程序进行编写,数控系统也是一种控制的系统,他能够完成对数控信息的输入、编码以及运算,对数控机床进行全面的加工。 2数控机床及加工中心的工作原理 数控机床的加工中心主要就是运用了计算机技术的自动控制,精密的测量方法和完善的机械设计等方面知识,也是机电一体化的产品,是未来机床的发展趋势。数控机床的工作原理是:首先将加工零件图上的信息和工艺的信息数字化,按照相关规定的代码和格式对其进行相应的加工。数字化信息的定义就是将工件与道具的坐标分割成一个小单位,也可以叫做最小位移量,数控系统是按照程序的要求,对信息进行处理和分配,使得坐标的移动可以是若干个小的位移单位,在工件与道具运动的过程中完成零件的加工。 3 数控加工中心滑枕结构设计 主轴和主轴电机等构件与移动部分相连,随移动部件移动。丝杠电机与固定件连接。丝杠与固定部分连接,丝杠丝母控制移动部分上下移动。主轴电机选择西门子1PH7-137—NG,配套减速器型号为2LG4320。丝杠驱动电机选择西门子1FK7101-5AF71,配套减速器型号为LP155-M01。丝杠公称直径选为55 mm,导程20 mm,长度约为1200 mm。丝母的型号选择为BNFN5520-5。联轴器选择为ROTEX梅花型弹性联轴器。型号NO.001-钢材料,规格38。 3.1滑枕设计计算 3.1.1滚珠丝杠选择计算 (1)已知参数 丝杠的公称直径55mm,导程20mm,长度1500mm,BNFN5520-5。 (2) 切削力的确定 按照立铣(不对称顺铣)计算各向分力,如下图所示:已知主切削力Fc =5000(N),fw—运转系数,见下表:

加工中心装配工艺

加工中心装配工艺标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]

一、立式加工中心装配主要分为四部分: (一)、研磨部分; (二)、分装部分; (三)、总装部分; (四)、调试部分; 二、研磨部分主要包括: (一)、床身研磨部分: 1、床身的检查及清理; 2、床身地脚螺钉孔手工铰丝,安装地脚螺钉,床身按装配现场位置摆放就位; 3、床身安装水平调整; 4、Y向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查; 5、Y向直线导轨的安装; 6、复查Y向单根直线导轨的直线性(水平面内/垂直面内); 7、复查Y向两根一组直线导轨的平行度; 8、Y向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定(暂不打销子);(二)、十字滑台研磨部分: 1、十字滑台的检查及清理; 2、将Y向滑块处的调整垫磨成等高; 3、十字滑台X向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查; 4、X向直线导轨的安装; 5、复查X向单根直线导轨的直线性(水平面内/垂直面内); 6、复查X向两根一组直线导轨的平行度; 7、X向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定(暂不打销子); 8、Y轴轴线运动和X轴轴线运动间的相互垂直; 9、Y向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定; 10、打销子固定Y向驱动装置中电机座及轴承座的位置; (三)、工作台研磨部分: 1、工作台的检查及清理; 2、将X向滑块处的调整垫磨成等高; 3、X向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定; 4、打销子固定X向驱动装置中电机座及轴承座的位置; 5、检查工作台上平面对X轴、Y轴的平行度; 6、检查工作台基准T型槽和X轴轴线运动间的平行度; (四)、主轴箱研磨部分; 1、立柱的检查及清理; 2、立柱安装水平调整; 3、刮研主轴箱贴塑面(安装主轴、主轴检查棒、气缸座及气缸,为了锁住主轴检查棒); 4、Z向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定(暂不打销子); 5、Z向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定; 6、打销子固定Z向驱动装置中电机座及轴承座的位置; 7、安装左、右压板; 8、刮研镶条;

加工中心加工工艺规范

加工中心加工工艺规范 一、龙门加工中心加工工艺规范 操作者必须接受有关龙门加工中心的理论和实践的培训,并且通过考核获得上岗证,才能具备操作龙门加工中心加工的资格。 1、加工前准备 1.操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能,加工范围和精度,并且熟悉机床及其数控装置和计算机各部分的作用及其操作方法。 2.检查各开头、旋钮和手柄是否在正确位置。 2、加工要求 1.进行首件加工前,必须经过程序检查、轨迹检查、单程序段试切及工件检查等步骤。 2.加工时,必须正确输入程序,不得擅自更改别人的程序。 3.加工过程中,操作者必须监视显示装置,发现报警信号时,应及时停机排除故障。 4.加工中不得任意打开控制系统及计算机柜。 5.本工序是关键加工工序,所加工的工件经自检合格后,必须送检验员专检。 3、刀具与工件装夹 1.刀具安装应注意刀具使用顺序,刀具安放位置须与程序要求顺序和位置一致。 2.工件装夹应牢固可靠,注意避免在工作中刀具与工件、刀具与刀具发生干涉。 4、加工参数设定 1.主轴转速定义:N=1000*V/3.14*D N--主轴转速(rpm/min) V--加工速度(m/min) D--刀具直径(mm),加工速度在刀具资料中查出 2.进给速度设定:F=N*M*F’ F-进给速度(mm/min),N-主轴转速(rpm/min),M-刀具刃数值,F’-刀具加工量(mm/刃口) 5、工件碰数 对一件装夹好的工件,可以利用碰数头对其进行碰数定工件的加工零件,步骤如下:(机械式碰数头应在旋转状态下,转数450-600rpm/min) 1.手动移动工作台X轴,使碰数头碰工件的一侧面,当碰数头刚碰到工件,红灯发亮,这时就设定这点相对座标值为零。 2.手动移动工作台X轴,使碰数头碰工件的另一侧面,当碰数头刚碰到工件,记下这时的相对座标值。 3.把这时的相对座标值除以2,所得数值就是工件X轴上的中间值。

立式加工中心主轴部件设计说明

引言 装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度, 数控技术及装备是发展高新技术产业和尖端工业(如:信息技术及其产业,生物技术及其产业,航空、航天等国防工业产业)的使能技术和最基本的装备。制造技术和装备是人类生产活动的最基本的生产资料,而数控技术则是当今先进制造技术和装备最核心的技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术,以提高制造能力和水平,提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资,不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业,而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政 卒 策。 数控机床技术的发展自1953年美国研制出第一台三坐标方式升降台数控铣床算起,至今已有很多年历史了。20世纪90年开始,计算机技术及相关的微电子基础工业的高速发展,给数控机床的发展提供了一个良好的平台,使数控机床产业得到了高速的发展。我国数控技术研究从1958年起步,国产的第一台数控机床是第一机床厂生产的三坐标数控铣床。虽然从时间上看只比国外晚了几年,但由于种种原因,数控机床技术在我国的发展却一直落后于国际水平,到1980年我国的数控机床产量还不到700台。到90年代,我国的数控机床技术发展才得到了一个较大的提速。目前,与国外先进水平相比仍存在着较大的差距。 总之,大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。

1 绪论 1.1 加工中心的发展状况 1.1.1 加工中心的国外发展对于高速加工中心,国外机床在进给驱动上,滚珠丝杠驱动的加工中心快速进给大多在40m/min以上,最高已达到90m/min。采用直线电机驱动的加工中心已实用化,进给速度可提高到80?100m/min,其应用围不断扩大。国外高速加工中心主轴转速一般都在12000?25000r/min,由于某些机床采用磁浮轴承和空气静压轴承,预计转速上限可提高到100000r/min 。国外先进的加工中心的刀具交换时间,目前普遍已在1s左右,高的已达0.5s,甚至更快。在结构上,国外的加工中心都采用了适应于高速加工要求的独特箱中箱结构或龙门式结构。在加工精度上,国外卧式加工中心都装有机床精度温度补偿系统,加工精度比较稳定。国外加工中心定位精度基本上按德国标准验收,行程1000mr以下,定位精度可控制在0.006?0.01mm 之0 此外,为适应未来加工精度提高的要求,国外不少公司还都开发了坐标镗精度级的加工中心。 相对而言,国生产的高速加工中心快速进给大多在30m/min左右,个别达到 60m/mi n。而直线电机驱动的加工中心仅试制出样品,还未进入产量化,应用围不广。国高速加工中心主轴转速一般在6000?18000r/min ,定位精度控制在0.008 ?0.015mn之,重复定位精度控制在0.005?0.01mm之。在换刀速度方面,国机床多在4?5s,无法与国际水平相比。 虽然国产数控机床在近几年中取得了可喜的进步,但与国外同类产品相比,仍存在着不少差距,造成国产数控机床的市场占有率逐年下降。 国产数控机床与国外产品相比,差距主要在机床的高速、高效和精密上。除此之外,在机床可靠性上也存在着明显差距,国外机床的平均无故障时间(MTBF都在5000小时以上,而国产机床大大低于这个数字,国产机床故障率较高是用户反映最强烈的问题之一。 1.1.2 立式加工中心的研究进展

模具设计常用基本知识大全

模具设计常用基本知识大全 在我们的日常生活中,大到飞机、汽车,小到茶杯、钉子,几乎所有的工业产品都必须依靠模具成型;因此,模具素有“工业之母”的荣誉称号!模具设计要点很多,需要考虑的因素也很多;即使是专家级的老工程师,也常常会不知所措。下面列举了模具设计的基本知识,下面跟一起来学习吧! 1、常用塑胶工程材料及收缩率? ABS:0.5%(超不碎胶) pc:0.5%(防弹玻璃胶) PMMa:0.5%:(有机玻璃) pe:2%聚乙烯 PS:0.5%(聚苯乙稀) pp:2%(百折软胶) PA:2%(尼龙) PVC:2%(聚氯乙烯) POM:2%(塞钢) ABS+PC:0.4% PC+ABS:0.5% 工程材料:ABSPCPEPOMPMMAPPPPOPSPET 2、模具分为那几大系统? 浇注→顶出→冷却→成型→排气 3、在做模具设计过程中应注意哪些问题?

1、壁厚应尽量均匀一致,脱模斜度要足够大。 2、过渡部分应逐步,圆滑过渡、防止有尖角。 3、浇口。流道尽可能宽大,粗短,且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置,必要时应加冷料井。 4、模具表面应光洁,粗糙度低(最好低0.8) 5、排气孔,槽必须足够,以及时排出空气和熔体中的气体。 6、除PET外,壁厚不要太薄,一般不得小于1mm. 4、塑胶件常出现的瘕疵? 缺胶→披风→气泡→缩水→熔接痕→黑点→条纹→翘起→分层→脱皮 5、常用的塑胶模具钢材? 45#S50c718738718H 738HP2023168407H13 NAK80NAK55S136S136HSKD61 6、高镜面抛光用哪种纲材? 常用高硬热处理钢材,例如:SKD61、8407、S136 7、模架有那些结构? 面板→A板→B板→方铁→导柱→顶针板→顶针固定板→底板 8、分型面的基本形式有哪些? 平直→倾斜→曲面→垂直→弧面 9、在UG中如何相互隐藏? ctrL+B或ctrL+shift+B

机械加工基本知识

机械加工培训教材 技术篇 机械加工基础知识 2011年8 月 第一部分:机械加工基础知识

一、机床 (一)机床概论 机床是工件加工的工作母机? 一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成. 从加工的对象来分类,机床可以分为: ?金属加工机床 ?木材加工机床 ?石材加工机床等等…. 机械加工的对象大多为金属材料,所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床. 金属加工机床分类: ?锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形,例如:压力机、弯板机、剪板机等等。 ?特种机床---通过特种办法加工工件,例如:电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。 ?金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具,除去工件上多余的材料,将其加工成所需的形状和尺寸的机床,主要包括: 车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、 盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下: 根据主轴中心线的方向:卧式车床,立式车床. 根据车床的大小:仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。 根据控制方式:普通(手动)车床、简易数控车床、全功能数控车床 根据控制轴数:普通(手动)车床与数控车床(X、Z轴)、车铣中心(X、Z、C 轴)、复合车铣中心(X、Y、Z、C轴) 根据主轴及刀塔数量:单主轴、双主轴、双刀塔车床。 铣____ 床L刀具旋转,工件与工作台一起作轴向运动。主要用于方型及箱体零件加 工。铣床的分类如下: 根据主轴中心线的方向:卧式铣床,立式铣床. 根据控制方式:普通(手动)铣床、数控铣床 根据控制轴数:普通铣床(X、Y、Z轴)、4轴数控铣床(X、丫、Z、A轴)、5 轴数控铣床(X、丫 Z、A、B轴) 根据主轴数量:双主轴铣床。 镗(铣)床:刀具旋转,工件与工作台一起作轴向运动。主要用于铣削与镗孔。一般为卧式。镗床分类如下: 根据镗床大小:台式镗床、大型落地镗铣床。 根据控制方式:普通(手动)镗床、坐标镗床、数控镗床 根据控制轴数:普通镗床(X、丫Z、B轴)、带W tt的数控镗床(W X、丫、Z、B轴)、带平园盘的数控镗床(W X、丫、Z、B、U轴) 钻床L钻孔用机床。有台式、摇背钻之分,也有数控钻床。 攻丝机床:攻丝用机床。一般钻床也有攻丝功能。 加工中心:带刀库及自动换刀系统的数控铣床或镗床。有钻削中心、立式加工中心、卧式加工中心、卧式镗铣加工中心、龙门加工中心、五面体加工中心、落地镗铣加工中

机械制造装备设计第三章习题答案(关慧贞)..

第三章典型部件设计 1.主轴部件应满足那些基本要求? 答:主轴部件应满足的基本要求有旋转精度、刚度、抗振性、温升热变形和精度保持性等。主轴的旋转精度是指装配后,在无载荷、低速转动条件下,在安装工件或刀具的主轴部位的径向和轴向跳动。旋转精度取决于主轴、轴承、箱体孔等的制造、装配和调整精度。主轴部件的刚度是指其在外加载荷作用下抵抗变形的能力,通常以主轴前端产生单位位移的弹性变形时,在位移方向上所施加的作用力来定义,主轴部件的刚度是综合刚度,它是主轴、轴承等刚度的综合反映。主轴部件的抗振性是指抵抗受迫振动和自激振动的能力。主轴部件的振动会直接影响工件的表面加工质量,刀具的使用寿命,产生噪声。主轴部件的精度保持性是指长期地保持其原始制造精度的能力,必须提高其耐磨性。 2.主轴轴向定位方式有那几种?各有什麽特点?适用场合 答:(1)前端配置两个方向的推力轴承都分布在前支撑处;特点:在前支撑处轴承较多,发热大,升温高;但主轴承受热后向后伸,不影响轴向精度;适用场合:用于轴向精度和刚度要求较高的高精度机床或数控机床。 (2)后端配置两个方向的推力轴承都布置在后支撑处;特点:发热小、温度低,主轴受热后向前伸长,影响轴向精度;适用范围:用于普通精度机床、立铣、多刀车床。 (3)两端配置两个方向的推力轴承分别布置在前后两个支撑处;特点:这类配置方案当主轴受热伸长后,影响轴承的轴向间隙,为避免松动,可用弹簧消除间隙和补偿热膨胀;适用范围:用于短主轴,如组合机床。 (4)中间配置两个方向的推力轴承配置在前支撑后侧;特点:此方案可减少主轴的悬伸量,使主轴热膨胀后向后伸长,但前支撑结构复杂,温升可能较高。3.试述主轴静压轴承的工作原理 答:主轴静压轴承一般都是使用液体静压轴承,液体静压轴承系统由一套专用供油系统、节流器和轴承三部分组成。静压轴承由供油系统供给一定压力油,输进轴和轴承间隙中,利用油的静压压力支撑载荷、轴颈始终浮在压力油中。所以,轴承油膜压强与主轴转速无关,承载能力不随转速而变化。静压轴承与动压轴承相比有如下优点:承载能力高;旋转精度高;油膜有均化误差的作用,可提高加工精度;抗振性好;运转平稳;既能在极低转速下工作,也能在极高转速下工作;摩擦小,轴承寿命长。

加工中心主轴组件结构设计开题报告

加工中心主轴组件结构设计 1 综述 1.1 本课题研究的意义 装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度,数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业的使能技术和最基本的装备。马克思曾经说过“各种经济时代的区别,不在于生产什么,而在于怎样生产,用什么劳动资料生产”。制造技术和装备就是人类生产活动的最基本的生产资料,而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。因此,专家们预言: 机械制造的竞争,其实质是数控技术的竞争。 数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术;是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础;是提高产品质量、提高劳动生产率必不可少的物质手段;是国防现代化的重要战略物质;是关系到国家战略地位和体现国家综合国力水平的重要基础性产业。当今世界各国制造业广泛采用数控技术,以提高制造能力和水平,提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资,不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业,而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。 根据国民经济发展和国家重点建设工程的具体需求,设计制造“高、精、尖”重大数控装备,打破国外封锁,掌握数控装备关键技术,创出中国数控机床品牌,提

高市场占有率是全面提升我国基础制造装备的核心竞争力的关键所在。 1.2本课题要解决的问题 主轴组件是机床的一个重要组成部分,它包括主轴,轴承以及安装在主轴上的传动件。主轴要求传递扭矩,直接承受切削力且还要满足通用机床,专用机床,数控机床各自不同的要求。主轴组件设计应满足的要求: 1)旋转精度 是指轴类工件在装配后,在无负载、低速旋转的条件下,工件前端的径向跳动和轴向窜动量的大小。 2)刚度 指主轴组件在外力的作用下,仍能保持一定工作精度的能力。刚度不足时,不仅影响加工精度和表面质量,还容易引起振动。恶化传动件和轴承的工作条件。 设计时应在其他条件允许的条件下,尽量提高刚度值。 3)抗震性 指主轴组件在切削过程中抵抗强迫振动和自激振动保持平稳运转的能力。抗震性直接影响加工表面质量和生产率,应尽量提高。 4)温升和热变形 温升会引起机床部件热变形,使主轴旋转中心的相对位置发生变化,影响加工精度。并且温度过高会改变轴承等原件的间隙、破坏润滑条件,加速磨损。5)耐磨性 指长期保持其原始精度的能力。主要影响因素是材料热处理、轴承类型和润滑剂方式。 设计时应综合考虑以上几点要求,注意吸收新技术,以获得满意的设计方案。

加工中心装配工艺

一、立式加工中心装配主要分为四部分: (一)、研磨部分; (二)、分装部分; (三)、总装部分; (四)、调试部分; 二、研磨部分主要包括: (一)、床身研磨部分: 1、床身的检查及清理; 2、床身地脚螺钉孔手工铰丝,安装地脚螺钉,床身按装配现场位置摆放就位; 3、床身安装水平调整; 4、Y向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查; 5、Y向直线导轨的安装; 6、复查Y向单根直线导轨的直线性(水平面内/垂直面内); 7、复查Y向两根一组直线导轨的平行度; 8、Y向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定(暂不打销子); (二)、十字滑台研磨部分: 1、十字滑台的检查及清理; 2、将Y向滑块处的调整垫磨成等高; 3、十字滑台X向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查; 4、X向直线导轨的安装; 5、复查X向单根直线导轨的直线性(水平面内/垂直面内); 6、复查X向两根一组直线导轨的平行度; 7、X向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定(暂不打销子); 8、Y轴轴线运动和X轴轴线运动间的相互垂直; 9、Y向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定; 10、打销子固定Y向驱动装置中电机座及轴承座的位置; (三)、工作台研磨部分: 1、工作台的检查及清理; 2、将X向滑块处的调整垫磨成等高; 3、X向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定; 4、打销子固定X向驱动装置中电机座及轴承座的位置; 5、检查工作台上平面对X轴、Y轴的平行度; 6、检查工作台基准T型槽和X轴轴线运动间的平行度; (四)、主轴箱研磨部分; 1、立柱的检查及清理; 2、立柱安装水平调整; 3、刮研主轴箱贴塑面(安装主轴、主轴检查棒、气缸座及气缸,为了锁住主轴检查棒); 4、Z向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定(暂不打销子);

加工中心操作工岗位职责

加工中心操作工岗位职责 一、岗位职责 1、本岗位承担锤、铳、扩、钻、铉、较、特形面及螺纹等的全部加工任务。 2、严格执行本岗位的工艺规程。 3、严格执行生产现场管理的各项要求制度。 4、坚守岗位做好本职工作按时完成下达的生产任务,认真执行质量检验制度确保产品质量,并对加工质量负责。 5、精心维护和保养所用设备及工具、夹具、量具、仪器,随时检查是否在检定有效期内, 严禁超期使用。 6、遵守操作规程认真填写各项记录,做到安全文明生产。 二、岗位标准 中级工 (1)熟悉所操作机床的名称、型号、规格、性能、结构、传动系统、数控系统和一般的调整方法: (2)维保自动交换刀具系统、润滑系统、冷却系统; (3)使用对刀仪,正确运用il?算机以实现与机床的正确传输与通讯; (4)复杂工、夹、量(仪器)具的名称、规格、构造、使用、调整及维护保养方法;(5)常用刀具的种类、型号、规格、性能和维护保养方法; (6)刀具的儿何形状、角度对切削性能的影响及提高刀具寿命的方法; (7)切削用量的合理选用; (8)钳工、铳工及锤工的基本知识; (9)编制加工工艺规程的基本知识; (10)金属切削原理和刀具的基本知识; (11)加工工件时防止变形、振颤等的技能方法;

(12)一般数控机床精度的检验方法及机床精度对工件精度的影响,提高工件加工精度的方法; (13)机床坐标系、工作坐标系的确定方法; (14)刀具长度补偿和径向补偿的使用方法; (15)理解常用设备操作面板及控制屏幕上的所有对话、解释文字(含英文)的含义: (16)液压传动的基本知识: 高级工 (1)各种加工中心的精度检验及调整方法; (2)各种精密测量仪器的工作原理及应用; (3)常用夹具机构的工作原理、夹紧元件和一般的加紧力的计算; (4)各种机构的原理及应用; (5)液压传动知识; (6)车、铳、钻、锤等机床的基本知识; (7)对新产品中高难度的零件的数控加工,提出确保质量的措施和方法 (8)生产率及生产率的相关知识; (9)具备培养中级操作人员的能力; (10)具有中级加工中心操作工应具有的所有知识; 三、实际操作技能: 中级工 (1)常用加工中心的操作,调整和维护,阅读加工中心各类报警信息,处理一般的报警故障; (2)看懂复朵的零件图和部件装配图,绘制一般零件图: (3)使用常用刀具,并能够修磨各种非标准刀具; (4)根据工件及工艺技术要求,确定工艺路线,并进行试切、修改及加工;

立式加工中心总体、主轴部件及立柱设计

加工中心总体、主轴部件及立柱设计 摘要 加工中心是一种具有刀库并能自动更换刀具对工件进行多工序加工的数控机床。它是适应省力、省时和节能的时代要求而迅速发展起来的高科技产品,综合了数控铣床、数控镗床、数控钻床多功能的加工设备。 基于加工中心的迅速发展,本次毕业设计的任务是设计加工中心总体、主轴部件及立柱。加工中心的总体设计主要是通过设计各部件之间的尺寸联系来满足它们之间的位置关系要求。主轴部件是机床的重要部件之一。它是机床的执行件,其功用是支承并带动工件或刀具旋转进行切削,承受切削力和驱动力等载荷,从而完成表面成形运动。主轴部件由主轴及其支承和安装在主轴上的传动件、密封件等组成。加工中心立柱主要是对主轴箱起到支承作用,满足主轴Z向运动。根据对立柱的结构、性能及其经济性的要求,采用井字型的内腔结构。 加工中心的设计符合数控机床高速化、高精度化、智能化、系统化与高可靠性等发展趋势。目前,加工中心已成为现代机床发展的主流方向,广泛应用于机械制造中。 关键词:加工中心,主轴,轴承,立柱

DESIGN OF THE OVERALL , SPINDLE ASSEMBLY AND COLUMN OF MACHININING CENTER ABSTRACT Machining center (MC) is a kind of CNC machine with tool magazine. It can perform the multi-processing of workpiece by change cutting tool automatically. It is the high-tech product developed to adapt to the requirements for effort-saving and time-saving, and the multi-function equipment which integrated CNC milling machine with CNC boring and drilling machines. The tasks of graduation design are to design the overall of machine, the spindle assembly and column. The purpose of MC overall design is to establish the dimension relation between components. Spindle assembly is one of the important parts of the machine. It is the executive pieces, and its function is to support and carry the workpiece or rotary cutting tools, and bear the cutting force. The spindle assembly consists of the spindle and its support, the transmission members, seals and other components mounted on it. The function of MC column is to support the headstock to satisfy the movement of Z-axis. Based on the performance requirements of the structure and the economy, Column is of the cross-type structure inside. The design of MC is consistent with the development trend in high-speed, high precision, intelligent, and high reliability of CNC machine tools. Currently, MC stands for the main development direction of modern machine tool, which is widely used in machine manufacturing. KEYWORDS: machining center, spindle, bearing, column

数控机床主传动系统及主轴设计.

新疆工程学院机械工程系毕业设计(论文)任务书 学生姓名专业班级机电一体化09-11(1)班设计(论文)题目数控机床主传动系统及主轴设计 接受任务日期2012年2月29日完成任务日期2012年4月9日指导教师指导教师单位机械工程系 设 计(论文)内容目标 培养学生综合应用所学的基本理论,基础知识和基本技能进行科学研究能力的初步训练;培养和提高学生分析问题,解决问题能力。通过毕业设计,使学生对学过的基础理论和专业知识进行一次全面地系统地回顾和总结。通过对具体题目的分析和设计,使理论与实践结合,巩固和发展所学理论知识,掌握正确的思维方法和基本技能。 设计(论文)要求 1.论文格式要正确。 2.题目要求:设计题目尽可能选择与生产、实验室建设等任务相结合的实际题目,完成一个真实的小型课题或大课题中的一个完整的部分。 3.设计要求学生整个课题由学生独立完成。 4.学生在写论文期间至少要和指导老师见面5次以上并且和指导教师随时联系,以便掌握最新论文的书写情况。 论文指导记录 2012年3月1号早上9:30-12:00在教室和XX老师确定题目。2012年3月6日早上10:00-12:00在教室确定论文大纲与大纲审核。2012年3月13日早上10:00-12:00在教室确定论文格式。 2012年3月20日早上9:30-12:00在教室对论文一次修改。 2012年3月27日早上9:30-12:00在教室对论文二次修改。 2012年4月6日早上9:30-12:30在教室对论文三次修改。 2012年4月9日早上9:30-12:00在教室老师对论文进行总评。 参考资料[1]成大先.机械设计手册-轴承[M].化学工业出版社 2004.1 [2]濮良贵纪名刚.机械设计[M].高等教育出版社 2006.5 [3]李晓沛张琳娜赵凤霞. 简明公差标准应用手册[M].上海科学技术出版社 2005.5 [4]文怀兴夏田.数控机床设计实践指南[M].化学工业出版社 2008.1 [5][日]刚野修一(著). 杨晓辉白彦华(译) .机械公式应用手册[M].科学出版社 2004

加工中心的主轴部件

加工中心的主轴部件 1 主轴部件精度 加工中心主轴部件由主轴动力、传动及主轴组件组成,它是加工中心成型运动的重要执行部件之一,因此要求加工中心的主轴部件具有高的运转精度、长久的精度保持性以及长时fdl 运行的精度稳定性。 加工中心通常作为精密机床使用,主轴部件的运转精度决定了机床加工精度的高低.考核机床的运转精度一般有动态检验和静态检验两种方法。静态检验是指在低速或手动转动主轴情况下,检验主轴部件各个定位面及工作表面的跳动量.动态检验则需使用一定的仪器在机床主轴额定转速下.采用非接触的检测方法检验主轴的回转精度。由于加工中心通常具有自动换刀功能,刀具通过专用刀柄由安装在加工中心主轴内部的拉紧机构紧固.因此主轴的回转精度要考虑由于刀柄定位面的加工误差所引起的误差。 加工中心主轴轴承通常使用C级轴承,在二支承主轴部件中多采用4-1、2-2组合使用,即前支承和后支承分别用四个向心推力轴承和一个向心球轴承,或前、后支承都使用两个向心推力轴承组成主轴部件的支承体系.对于轻型高精度加工中心,也有前、后支承各使用一个向心推力轴承组成主轴部件的支承体系,该种结构适宜高精度、高速主轴部件的场合.简单的主轴轴承组合,可以大大降低主轴部件的装配误差和热传导引起的主轴隙丧失,但主轴的承载能力会有较大幅度的下降. 2 主轴部件结构 主轴部件主要由主轴、轴承、传动件、密封件和刀具自动卡紧机构等组成 ⑴主轴 主轴前端有7:24的锥孔.用于装夹BT40刀柄或刀杆.主轴端面有一瑞面键.既可通过它传递刀具的扭矩,又可用于刀具的周向定位.主轴的主要尺寸参数包括:主轴的直径、内孔直径、悬伸长度和支承跨距。评价和考虑主轴主要尺寸参数的依据是主轴的刚度、结构上艺性和主轴组件的工艺适用范围.主轴材料的选择主要根据刚度、载荷特点、耐磨性和热处理变形大小等因素确定。主轴材料常采用的有45 钢、Gcr15 等,需经渗氮和感应加热悴火.

数控铣床课程设计

机械工程学院 《数控机床编程》课程设计 题目:“王”字凸台 专业:机械设计制造及其自动 班级:机制1201 姓名:王超 学号:1209331031 成绩: 指导教师:张丽娟 2015年4月25日 .

目录 一、任务书 (1) 二、设计零件 (2) 三、数控加工工艺分析 (4) 四、程序清单 (5) 五、零件加工 (6) 六、设计小结 (7) 七、参考文献 (8) 八、感想 (9)

一、任务书 1.课程设计概述 《数控机床编程》课程设计是机械设计制造及其自动化专业的必修课程之一,它可以提高学生的动手能力,丰富学生的理论知识。是一门理论与实践相结合的综合性专业基础课。通过《数控机床编程》课程设计的学习,要求学生能够设计常用的轴类零件和型腔壳体类零件,并能够合理的选择卡具和加工设备,独立分析工艺,独立编程及完成其加工。通过数控机床编程课程设计,使学生提高数控机床实际操作和手工编程能力。同时还要求学生掌握数控机床的组成及其控制原理和方法。为以后的工作和学习打下坚实的基础。 2.课程设计目的 通过本次课程设计,掌握数控机床进行机械加工的基本方法,巩固数控加工编制的相关知识,将理论知识与实际工作相结合,并最终达到独立从事数控加工程序编制的工作能力。 3.课程设计任务 根据本任务书相关技术要求,完成零件设计,零件工艺分析,加工工序卡的编制,数控加工程序的编制,最后用HNC-21M数控系统机床加工出所设计的工件。

《数控机床编程》课程设计班级:机械设计制造及其自动化姓名:王超 二、设计零件 我要做的零件是在金属块上刻一个“王”字。由于我是第一次将所学理论用于实践,因此我选择笔画相对较少的“王’字来做。本次编程我打算用顺时钟圆弧指令G02和直线指令G01来刻画这个字。

抛光机主轴传动系统与主轴部件设计

抛光机主轴传动系统及主轴部件设计 目录 1引言1 1.1抛光机-机械概述3 1.2课题的来源及意义3 1.3本课题所涉及的问题在国内(外)的研究现状3 1.4设计方案的确定4 1.4.1总体方案设计要求4 1.4.2设计参数5 1.4.3总体方案的确定5 1.4.4机床传动方案简图5 2摆轴调节部件的设计6 2.1概述6 2.2磨削力的计算8 2.3滚珠丝杠螺母副的计算和选型8 F8 2.3.1计算进给牵引力 m 2.3.2计算最大动载荷C9 2.3.4刚度验算11 3主轴的设计与校核14 3.1选择主轴的材料确定许用应力14 3.2轴的结构设计14 3.3按弯矩合成强度校核轴的强度18 3.4按疲劳强度安全系数校核轴的强度19 4减速器与步进电机的选择21 4.1减速器的选择21 5滚动轴承的选择和计算23 6键联接的选择和强度校核24 7润滑与密封及紧固件的选用25 7.1润滑与密封25 致谢26

附 录 常用量的名称﹑单位﹑符号及换算关系 W 3600(/180)π''=2)C 2m h C m h C 注:⑴ 暂时用于对废除单位的换算。 ⑵ 压力﹑压强的单位均为单位面积上的力,本书均使用压力。 ⑶“相对密度”定义为“在所规定的条件下,某物质的密度(单位为3 /kg m )与参考物质的密度之比”。它是无量纲的量。在未指明参考物质时均指4C 的蒸馏水而言。

1引言 1.1抛光机-机械概述 抛光机操作的关键是要设法得到最大的抛光速率,以便尽快除去磨光时产生的损伤层。同时也要使抛光损伤层不会影响最终观察到的组织,即不会造成假组织。前者要求使用较粗的磨料,以保证有较大的抛光速率来去除磨光的损伤层,但抛光损伤层也较深;后者要求使用最细的材料,使抛光损伤层较浅,但抛光速率低。 1.2课题的来源及意义 主轴传动系统及主轴部件作为高速磨削机床中最关键的部件,其性能的好坏在很大程度上决定了整台磨削机床的加工精度和生产效率,因此各工业国家都十分关注主轴传动系统及主轴部件的设计,纷纷投入巨资,装备精良的加工和测试设备,建立恒温、洁净的装配环境,形成了不少专业生产基地。我国目前还尚未形成批量模块化,其主轴的各项性能指标和国外尚有较大的差距。为了加快我国高速加工技术的发展与应用,加速数控磨床产品的更新换代,今天研究和设计磨床的主轴传动系统及主轴部件则有着很强的现实意义。 1.3本课题所涉及的问题在国内(外)的研究现状 在现代工业生产中,零件的复杂程度和精度要求迅速提高,传统的普通机床已经越来越难以适应现代化生产的要求,而数控机床具有高精度、高效率、一机多用,可以完成复杂型面加工的特点,特别是计算机技术的迅猛发展广泛应用于数控系统中,数控装置的基本功能几乎全由软件来实现,硬件几乎能通用,从而使其更具加工柔性,功能更加强大。 抛光机亦称研磨机,其工作原理是电机带动抛光盘高速旋转,由于抛光盘上的海绵、羊毛和抛光剂共同作用,与待抛表面保持摩擦,进而达到去除漆面污染、氧化层、浅划痕的目的。我国目前仍以手工研磨抛光为主,该方法不需要特殊的设备,适应性比较强,主要依赖于操作者的经验技艺水平,不仅效率低,且工人劳动强度大,质量不稳定,周期长,工人作业环境差。特别是模具表面的精加

相关主题
相关文档 最新文档