目录
第1章系统概述 (4)
1.1 ＃1、2机组主机设备型号 (4)
1.2 #1、2机组烟气脱硫（FGD）系统概述 (4)
第2章烟气系统 (8)
1.1 烟气系统概述 (8)
1.2 烟气系统设备规范 (8)
1.3 烟气系统启动前的准备及调试 (11)
1.4 烟气换热系统（GGH） (12)
第3章吸收塔系统 (20)
1.1 流程叙述 (20)
1.2 吸收塔系统设备参数 (20)
1.3 设备启动前的检查 (22)
1.4 吸收塔系统的顺控 (24)
1.5 吸收塔分系统的启动和停止 (25)
1.6 吸收塔系统运行中的检查维护 (28)
1.7 脱硫吸收塔的主要运行调整 (29)
第4章制粉系统 (32)
1.1 制粉系统流程 (32)
1.2 系统概述 (32)
1.3 设备参数 (33)
1.4 石灰石制粉设备参数 (34)
1.5 石灰石磨机的操作 (37)
1.6 磨机的维护 (38)
第5章石灰石浆液制备系统 (41)
1.1 系统概述 (41)
1.2 设备参数 (41)
1.3 石灰石浆液系统检查、运行、维护及调整 (42)
第6章脱水系统 (46)
1.1 脱水系统概述 (46)
1.2 脱水系统设备参数 (46)
1.3 脱水系统启动前的检查及启停 (48)
1.4 脱水系统的运行维护 (52)
第7章吸收塔石膏排出系统 (54)
1.1 系统概述 (54)
1.2 主要设备 (54)
1.3 石膏排出泵的启动和停止 (54)
1.4 运行维护 (55)
第8章浆液排空系统 (56)
1.1 系统概述 (56)
1.2 吸收塔集水坑泵的正常启停 (57)
1.3 倒浆操作 (57)
第9章废水处理系统 (60)
1.1 系统概述 (60)
1.2 主要设备 (60)
1.3 废水处理设备的启动和停止 (60)
第10章工艺水系统 (62)
1.1 工艺水系统的概述 (62)
1.2 主要设备参数 (62)
1.3 工艺水系统的启动前的检查及启动、停止 (62)
第11章压缩空气系统 (64)
1.1 压缩空气系统概述 (64)
1.2 系统参数 (64)
1.3 运行中维护 (64)
第12章FGD总套启动及停运 (65)
1.1 FGD启动 (65)
1.2 FGD停运 (67)
第13章事故判断及处理 (71)
1.1 事故处理的一般原则 (71)
1.2 联锁保护紧急停机 (72)
1.3 紧急停机后的联动操作 (72)
1.4 非联锁保护停机 (72)
1.5 一般事故及处理 (73)
第1章系统概述
1.1 ＃1、2机组主机设备型号
1.1.1 #1、2锅炉型号:HG-1025/18.2-WM10。
1.1.2 型式：亚临界压力一次中间再热自然循环汽包锅炉，采用平衡通风及四
角切圆燃烧，燃料为无烟煤和贫煤的混煤，采用尾部烟气档板调节再热
汽温。
1.1.3 #1、2汽机型号： N300-16.7/537/537-4 (合缸)亚临界中间再热两缸两
排汽高、中压合缸凝汽式汽轮机。
1.1.4 ＃1、2发电机型号：QFSN300-2 水内冷汽轮发电机。
1.2 #1、2机组烟气脱硫（FGD）系统概述
我公司2×300MW亚临界燃煤机组的烟气脱硫工程，采用德国LLB公司石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺。该脱硫装置能处理从锅炉排出来的100%的烟气量，设计条件下保证脱硫率大于95.5%，脱硫装置采用一炉一塔的模式，辅助系统和2×600MW超临界机组脱硫装置公用。
1.2.1 设计的条件
2×300MW机组脱硫装置的设计条件
1.2.1.3 300MW机组FGD的性能指标
1.2.1.4 脱硫装置主要技术经济指标
1.2.1.5 FGD系统包括以下分系统：烟气系统、石灰石浆液制备系统、吸收塔系
统、石膏脱水系统、工艺水系统、压缩空气系统、事故浆液系统、废水
处理系统。
1.2.1.6 FGD主要设备有导入烟道、旁路烟道、增压风机、烟气换热器（GGH）、
吸收塔及循环泵、石灰石供浆泵、石膏浆液旋流器、真空皮带脱水机、
石膏排出泵、工艺水泵等。
1.2.2 脱硫系统介绍
锅炉来原烟气经过静电除尘器和引风机，从锅炉引风机后的尾部总烟道引入烟气脱硫装置。为克服脱硫装置系统的阻力，每塔设置一台静叶可调轴流式增压风机，布置在FGD入口原烟气挡板门和GGH之间。为了降低原烟气温度以利于SO2吸收反应和提高净烟气温度，从而减少低温净烟气对烟囱的腐蚀以及抬升烟气高度，在增压风机与吸收塔之间设置有气—气回转式换热器（GGH），用原烟气加热从吸收塔出来的净烟气至80℃以上。经脱硫装置处理后的净烟气通过烟囱排入大气。
在FGD装置烟气入口与烟囱之间设置有旁路烟道，正常运行时烟气通过FGD装置；当主机开停机、事故情况下或脱硫装置停机检修时，烟气由旁路烟道进入烟囱，排入大气。旁路挡板的打开时间为不大于15秒，以保护主机及吸收塔等设备。
吸收塔是脱硫系统关键设备。本厂2×300MW机组吸收塔采用无填料的喷淋空塔系统，为一炉一塔单元布置。吸收塔本体包括除雾器、喷淋装置、池分离器、脉冲悬浮管、氧化空气喷管及本体附件等部件。吸收塔附属设备有：浆液循环泵，脉冲悬浮泵，氧化风机等。
原烟气从吸收塔中部进入吸收塔后，原烟气中的SO2与被吸收塔浆液循环泵打入喷淋层喷淋下来的石灰石/石膏浆液逆流接触发生化学反应，生成亚硫酸钙（CaSO3），并被氧化风机鼓入的氧气氧化，结晶后生成石膏(CaSO4·2H2O)。原烟气净化后，进入吸收塔顶部的两级除雾器，净烟气中的浆液小雾滴被除雾器进行液滴捕捉后，进入净烟气烟道。吸收塔内石膏浆液通过石膏排浆泵送至石膏浆液旋流站进行一级脱水，石膏浆液旋流站底流含固量约50%，进入石膏浆液箱，通过石膏浆液泵送至真空皮带脱水机进行二级脱水，合格的石膏经皮带输送机送至石膏仓；脱水后的产物为含水量小于10 %的石膏，由石膏皮带机送入石膏储存间，汽车外运。
石膏旋流器部分溢流进入溢流浆液箱，经溢流浆液泵送至吸收塔；部分溢流经废水给料泵送至废水旋流器；真空皮带脱水机滤液水流入滤液水箱，再经滤液水泵送回吸收塔系统或经溢流浆液泵送至石灰石制浆系统。
自卸卡车运来的石灰石原料（粒径0-50 mm）卸入石灰石卸料斗内，由石灰石振动卸料机、石灰石皮带机和斗式提升机送入石灰石储仓，经两台称重带式输送机将石灰石原料送入球磨机，磨制的合格石灰石粉打入制粉岛石灰石粉仓内储存，再由压缩空气输入制浆区石灰石粉仓内。石灰石粉通过皮带称重给料机进入石灰石浆罐制浆,制成含固量为30％的石灰石浆液。根据吸收塔浆液PH值、烟气中SO2浓度、烟气量等参数控制石灰石浆液泵，将石灰石浆液打入吸收塔池分离器下部，再由浆液循环泵打至喷淋层。
第2章烟气系统
1.1 烟气系统概述
原烟气从锅炉两台引风机后的尾部总烟道上引出，经过原烟气挡板和增压风机增压后，再经过烟气换热器（GGH）降温后，进入吸收塔，原烟气由下向上流动。在吸收塔洗涤区内，原烟气中的SO2、SO3等被由上而下喷出的吸收剂CaCO3脱硫净化。脱硫后的净烟气再次进入GGH，净烟气被加热至80℃以上，经净烟气烟道和净烟气挡板排入锅炉前混凝土烟道，经烟囱排入大气。
当锅炉启动、FGD装置故障停运或FGD设备检修时，烟气由旁路挡板经烟囱排放。
1.1.1 烟气系统简易流程图
1）锅炉来原烟气→原烟气挡板→增压风机→GGH→吸收塔→GGH→净烟气
挡板→烟囱
2）锅炉来原烟气→旁路烟气挡板→烟囱
1.1.2 烟气系统主要设备：增压风机、烟气换热器（GGH）、原烟气挡板、净烟
气挡板、旁路挡板、烟道膨胀节及挡板密封系统等。
1.2 烟气系统设备规范
1.3 烟气系统启动前的准备及调试
1.3.1 烟气系统的检查；
1.3.1.1 检查电气设备合格，送电；
1.3.1.2 烟气系统无检修工作票，或检修完毕；
1.3.1.3 热控仪器仪表投入，联锁保护，处于正常备用状态；
1.3.1.4 烟气挡板门及附属设备准备完毕；
1.3.1.5 GGH系统准备完毕；
1.3.1.6 增压风机及辅助系统准备完毕；
1.3.1.7 原、净烟气通道疏水阀和管道冲洗阀关闭；
1.3.2 烟气挡板的检查及调试
1.3.
2.1 检查烟气挡板无检修工作票或检修完毕；
1.3.
2.2 检查烟气挡板的叶片、密封垫、连杆及相应的执行机构完好；
1.3.
2.3 所有的螺栓紧固；
1.3.
2.4 电动驱动，已送电；
1.3.
2.5 分别用远控、手动方式操作各烟气挡板。挡板应开关灵活，开关指示及
反馈正确；
1.3.
2.6 就地检查挡板的开、关是否到位。当挡板全开时，检查若有间隙，调整
相应的电动执行机构或密封；
1.3.
2.7 试验各烟气挡板的联锁正常；
1.3.3 烟气挡板密封风机启动前的检查、启动和停止。
1.3.3.1 启动前的检查
1）各个密封风机的马达已送电，系统无检修工作票，单独试转合格，处于备用状态；
2）密封风机及所有相关风道、仪表正常备用；
3）所有螺栓均已拧紧；
4）各热工反馈信号正常，无报警；
5）检查密封风系统的风门，应开关灵活，指示正确；
6）风机润滑油油位正常，冷却水畅通。
1.3.3.2 烟气挡板密封风机的启动
1）启动风机，开启风机出口阀，观察各部件有无异常现象及摩擦声音；
2）投入备用风机的联锁；
3）运行期间定期检查轴承温度、振动。若发现异常情况应立即停止，切换备用风机运行，处理正常后方可继续运行。
1.3.3.3 烟气挡板密封风机的停运
1）前提条件：主机停运；
2）停止密封风机；
3）关出口阀。
1.3.3.4 密封系统运行中的检查
1）检查密封系统正确投入，且密封气压力高于热烟气压力0.5Kpa；
2）密封气管道和烟道无漏风、漏烟现象。
1.4 烟气换热系统（GGH）
1.4.1
1.4.2 烟气换热系统（GGH）启动前的准备
1.4.
2.1 GGH润滑油站启动前的检查
1）检查GGH导向轴承和支撑轴承无检修工作票或检修工作结束；
2）检查轴承油站管道连接完整，油系统设备外观无缺陷，开启冷油器进、出口手动门，投入一组滤网；
3）检查油站各热工测点全部恢复完毕，各压力表一次门开启，就地表计指示正确，油箱油位计指示清晰；
4）检查油泵及电机地脚螺栓连接牢固，对轮连接完毕，安全罩恢复；
5）检查油泵电机接线完好，电机外壳接地线牢固；
6）检查完毕无异常，GGH导向轴承和支撑轴承油泵电机送电。
1.4.
2.2 GGH润滑油站的启动
1）启动一台导向轴承润滑油泵，就地检查运行油泵和电机振动、声音正常，泵轴端不渗油，备用泵不反转；
2）投入备用油泵联锁开关；
3）投入导向轴承润滑油站自动开关；
4）就地启动GGH支撑轴承润滑油泵，检查油泵和电机振动、声音正常，泵轴端不渗油，投入备用油泵联锁；
5）开启支撑轴承油站冷油器供、回水门；
6）投入支撑轴承润滑油站自动开关。
1.4.3 烟气换热系统（GGH）启动前的检查
1.4.3.1 检查GGH本体、GGH电机、GGH吹灰、清洗、GGH火灾报警装置无检修工
作票或检修工作结束；
1.4.3.2 检查GGH本体，各检查门、人孔门关闭严密；
1.4.3.3 检查GGH装置，各驱动马达和减速机间对轮安全罩连接牢固，变速箱油
位正常，油质良好，变速箱润滑油泵电机接线完整，润滑油管连接完整；
1.4.3.4 检查GGH电机接线完整且接地良好；
1.4.3.5 检查GGH各消防门关闭严密无内漏，外部管道、阀门不漏水；
1.4.3.6 GGH高、低压冲洗水系统的检查
1）冲洗水管路上的各个阀门、仪表均处于正常备用状态；
2）冲洗水枪完好，连接管道无泄露现象；
3）高、低压冲洗水泵已送电，试运合格；
4）GGH冲洗水排污池清理干净，排水沟畅通；
1.4.3.7 检查GGH吹灰器完整无损坏；
1.4.3.8 GGH吹灰盘送电完毕，控制盘各指示灯显示正常，无报警。
1.4.5 低泄漏风机的启停
启动条件：1）检查传动轴承温度＜70℃
2）检查电机轴承温度＜60℃
3）检查电机线圈温度＜80℃
启动程序：1）确认关闭风机入口电动蝶阀
2）确认全开风机出口电动蝶阀
3）启动风机
4）达到电机同步转速后逐渐开启入口电动蝶阀（注意不能超过电机额定电流）
启动运行期间的检查：
风机联轴器侧的联轴器处，风机侧的轴承处和电动机联轴器侧的轴承处：轴向振动，垂向振动和水平向振动＜5.6MM/S
风机的停止程序：1）关闭风机入口电动门
2）停止风机电机运行
3）关闭风机出口电动门
1.4.6 GGH运行中的检查、维护
1.4.6.1 检查轴承油系统无漏油，轴承箱油位在1/3～2/3范围内且油质良好，
冷油器冷却水畅通，冷却水出口温度小于30℃。发现轴承箱油位不正常
降低、升高应立即查找原因进行处理；
1.4.6.2 检查GGH减速机油位在1/3～2/3之间,减速机外壳温升不超过60℃；1.4.6.3 检查GGH主驱动电机运行时辅助驱动电机不转动，并投联锁；
1.4.6.4 检查减速机振动合格，无异常声音，各部件和轴端不漏油；
1.4.6.5 检查GGH运行平稳无刮卡、碰磨现象，OIS站观察GGH电流正常；
1.4.6.6 检查GGH各人孔、检查孔关闭严密，不向外漏风;
1.4.6.7 检查GGH热工监测装置无损坏，控制盘无报警；
1.4.6.8 检查GGH运行中电机外壳温度不超过80℃，GGH电机、油泵电机及相应
的电缆无过热现象，现场无绝缘烧焦气味，发现异常应立即查找根源进
行处理；
1.4.6.9 检查GGH支撑轴承和导向轴承温度不高于75℃和60℃以上。油温高于
35℃，轴承润滑油泵自启，油温低于30℃，轴承润滑油泵自停，油温高
于80℃时，应立即停止GGH运行。在润滑油泵运行期间，油泵供油压力
在0.25MPa，润滑油站滤网前后差压小于0.1MPa；但不论轴承油温高低，
每周应启动油循环系统过滤润滑油1h以上。
1.4.6.10 监视GGH无停转报警，GGH进、出口烟温差无异常降低，GGH进、出口
差压正常。
1.4.6.11 GGH每班进行一次压缩空气吹灰，GGH进、出口差压不正常增大要适当
增加吹灰次数；
1.4.6.12 高压清洗水冲洗
GGH高压冲洗用水来自工艺水泵出口，通过高压柱塞水泵压力在
9.5-10.5MPa，最大压力不能超过11MPa。一般情况GGH压力超过设计
压降30%且正常的低压吹灰不能使情况改善时，或未处理烟气侧的压差
比设计值大于150-350Pa时进行清洗。
1）关闭GGH下部/上部高压水冲洗电动阀；
2）若工艺水母管压力大于0.3MPa，打开高压水泵进水电动阀；
3）开启高压水泵回水电动阀；
4）退GGH电机联锁，启动GGH辅驱动电机，GGH主驱动电机自动跳开；
5）延迟60秒启动高压水泵；
6）等待120秒，打开GGH下部高压冲洗水电动阀，关闭高压水泵回水电动阀，同时启动下部吹灰器前进；
7）若下部吹灰器到达后退行程开关时，吹灰器后退；吹灰器到达前进行程开关时（约120分钟），打开高压水泵回水电动阀；
8）打开GGH上部高压冲洗水电动阀，关闭高压水泵回水电动阀，同时启动上部吹灰器前进；
9）若上部吹灰器到达后退行程开关时，吹灰器后退；吹灰器到达前进行程开关时（约120分钟），打开高压水泵回水阀门；
10）延时30秒停用高压水泵；延时60秒关闭高压水泵进水电动阀，延时120秒关闭高压水泵回水阀门；
11）启动GGH 主驱动电机，停止GGH辅驱动电机，并投入辅电机联锁。1.4.6.13 GGH运行时，发现“高温”或“热点”报警应及时复位，若信号复位不
掉，则应加强GGH吹灰，对GGH本体进行检查，同时联系有关检修人员
处理。
1.4.7 GGH紧急停机
1.4.7.1 停运低泄露风机；
1.4.7.2 切除辅驱动装置的联锁和低转速报警系统；
1.4.7.3 停运主驱动装置；
1.4.7.4 停运压缩空气吹灰。
1.4.8 增压风机
1.4.9 增压风机启动前的准备
1.4.9.1 增压风机电机油站启动前的检查
1）检查增压风机系统无检修工作票或检修工作结束；
2）检查管道连接完整，油系统设备外观无缺陷，阀门位置正确；
3）检查各热工测点全部恢复完毕，各压力表和压力开关的阀门开启，就地表计指示正确，油箱油位计指示清晰；
4）检查油位正常，油质合格，油面镜清晰，检查油系统各手动门，隔离门开启；
5）地脚螺栓连接牢固，对轮连接完毕，安全罩恢复；
6）电机接地线完整，电加热电缆接地线完整；
7）检查油站就地控制盘上开关和信号指示灯完整无损坏，油泵启停开关在停止位，增压风机电加热自动/手动开关在手动位，油泵联锁开关在退
出位；
8）检查完毕无异常，油泵和电加热器送电。
1.4.9.2 增压风机电机油站的启动
1）启动一台油泵，根据油温情况投油箱电加热器；
2）检查运行油泵和电机振动正常、声音正常，泵轴端不渗油，备用泵不反转；
3）开启润滑油冷油器供、回水门，检查冷却水流量正常，润滑油供油温度维持在30-40℃。
4）投备用泵联锁
1.4.9.3 增压风机启动前的检查
1）检查增压风机相关系统检修工作结束；检查增压风机送电，处于正常备用状态；
2）增压风机电机油站系统运行正常，导叶可调装置动作正常，各风门挡板动作正常；
3）检查电机轴承油箱油位正常，油质合格，油面镜清晰；
4）检查增压风机电机轴承润滑油站供油压力0.35MPa，轴承回油流量正常，润滑油箱油温在30-40℃之间；
5）检查增压风机电机和轴承冷却风机电机接线完整，并接地良好，电机冷却风道畅通，无杂物堵塞，事故按钮完整；
6）检查增压风机冷却风机进口滤网无杂物，冷却风机固定支架和地脚安装牢固，对轮安全罩恢复，冷却风机事故按钮完整；
7）检查完毕无异常，增压风机轴承冷却风机送电。
1.4.9.4 增压风机冷却风机的启动
1）启动一台冷却风机运行，检查轴承振动、声音正常；
2）运行正常后，投入冷却风机联锁。
1.4.10 增压风机的启动
1.4.10.1 视油温，投入润滑油箱加热器；
1.4.10.2 投入润滑油系统及冷油器运行，应确保油脂均已充满油管；
1.4.10.3 开机2小时前开启冷却风机；
1.4.10.4 关闭增压风机进口导叶（调到-75度）；
1.4.10.5 打开净烟气出口挡板门；
1.4.10.6 关闭吸收塔排空门；
1.4.10.7 启动增压风机；
1.4.10.8 打开原烟气挡板，若入口原烟气挡板在一分钟内没能全开，应立即停止
风机运行；
1.4.10.9 待增压风机进口导叶开度达到30％，开始慢慢关闭旁路电动挡板；
1.4.10.10 继续调节增压风机进口导叶，缓慢调至所需工况；同时逐渐关闭旁路挡
板门，待工况稳定后，可投入自动。
1.4.11 增压风机的停运
1.4.11.1 增压风机闭环压力控制切手动；
1.4.11.2 打开旁路电动挡板；
1.4.11.3 在旁路挡板开度达到30％以上时，启动增压风机顺控停运程序（增压风
机导叶缓慢关闭以使引风机送出的气流稳定且不影响锅炉的运行。）1.4.11.4 打开吸收塔排空门，关闭净烟气出口电动门；
1.4.11.5 关闭原烟气挡板，风机停运2小时后停运冷却风机。
1.4.12 增压风机运行中的维护
1.4.1
2.1 油箱油位正常，油质合格，发现油位不正常降低、升高应立即查找原因
并进行处理；
1.4.1
2.2 检查油箱温度正常。低于30℃检查油箱电加热自动投入，高于40℃检
查电加热自动停止；
1.4.1
2.3 电机轴承润滑油压正常调整在0.35MPa，油站滤网前后差压低于0.1MPa，
如果压差过高时，则应切换为备用滤网运行，清洗堵塞滤网。轴承润滑
油供油温度调整在30～40℃，轴承润滑油流量充足；
1.4.1
2.4 油系统无渗漏，油站冷油器冷却水管道无泄漏，冷却水畅通。
1.4.1
2.5 风机静叶开度在-75°～＋30°（对应开度反馈指示0-100%）范围，远
控和就地开度指示一致，以确保风机运行中系统无喘振，增压风机电机
不过载。
1.4.1
2.6 风机及电机轴承温度正常应在60～70℃范围，当发现轴承温度超过正常
温度，经油系统检查和调整未发现异常应及早停止风机进行检查处理。
当电机轴承温度超过80℃，风机轴承温度超过100℃保护未动作应手动
停止风机运行；
1.4.1
2.7 风机及电机运行中轴承振动在0.08mm以下，当振动超过0.08mm应停止
风机运行；
1.4.1
2.8 风机及电机运行中无异音，内部无碰磨、刮卡现象；冷却风道不漏风；
1.4.1
2.9 风机电机线圈温度不超过115℃，相关的电缆无过热冒烟，着火现象，
现场无绝缘烧焦气味，发现异常应立即查找根源进行处理；
1.4.13 增压风机的紧急停运
1.4.13.1 手动或保护动作停止增压风机
1.4.13.2 增压风机静叶自动关闭
1.4.13.3 增压风机进出口挡板延时自动关闭，旁路挡板自动打开1.4.13.4 增压风机停止10分钟后，油泵自动停止运行。
1.4.14 增压风机的保护条件
1.4.14.1 保护动作条件：
1）增压风机喘振，延时15秒；
2）增压风机轴承温度高于120℃；
3）增压风机电机轴承温度高于110℃；
4）增压风机振动大；
5）增压风机启动后出口挡板关闭；
6）增压风机启动后进口挡板60秒内未开启到位。
1.4.14.2 保护动作结果：跳闸相应的增压风机。
第3章吸收塔系统
1.1 流程叙述
吸收塔系统主要由吸收塔、浆液循环泵、氧化风机、脉冲悬浮泵和吸收区集水坑及其相关的配套设备组成。吸收塔本体部分的主要部件有：吸收塔入口烟道、喷淋层、除雾器及冲洗水管,排空管和溢流管、脉冲悬浮喷管池分离器、氧化空气管以及与罐体相连接的泵吸入口滤网。
原烟气进入吸收塔中浆池上方然后经过吸收区，位于吸收区的四层喷淋层喷嘴喷出的石灰石浆液经喷嘴雾化均匀后充分洗涤烟气，使烟气中的SO2与石灰石浆液中的CaCO3发生化学反应，从而脱除了烟气中的SO2。穿过吸收区后的净烟气再经过位于吸收塔上部的两级除雾器后离开吸收塔。
1.1.1 主要化学反应
1.1.1.1 充分洗涤烟气后的浆液被收集在吸收塔浆池中，吸收塔浆池分为氧化区
和结晶区。在氧化区，氧化空气通过空气分配系统被鼓入浆液中，从而
形成pH值在4－5之间的石膏。在结晶区，细的石膏颗粒变大，形成易
于脱水的大晶体。
1.1.1.2 SO2脱除过程反应方程式为：
SO2+H2O→H2SO3
CaCO3+H2SO3→ CaSO3+H2O+CO2 CaCO3+2H2SO3→Ca(HSO3)2+ H2O+CO2
Ca(HSO3)2+1/2O2=H2O→2CaSO4.2H2O 2CaSO3+O2+4H2O → 2CaSO4.2H2O
1.1.2 脉冲悬浮:为防止石膏颗粒的沉降，设置了两台脉冲悬浮泵，其工作原
理是：吸收塔内采用几根带有朝向吸收塔底的喷嘴的管子，通过脉冲悬
浮泵将浆液从吸收塔反应池上部抽出，经管路重新打回反应池内，当液
体从喷嘴中喷出时就产生了脉冲，依靠该脉冲作用可以搅拌起塔底固体
物，进而防止产生沉淀。
1.1.3 除雾器:除雾器的一级为粗分离级，绝大多数的液滴被分离出去，除雾
器的二级为细分离级，在除雾器的漩涡处的表面会形成一些结垢，因而
有必要对除雾器的表面进行定期的冲洗，冲洗目的一方面防止除雾器结
垢，另一方面作为吸收塔液位的补充水。
1.1.4 氧化空气系统：每塔设三台罗茨风机，用以向吸收塔浆液提供足够的氧
气，以便于石膏的形成。
1.2 吸收塔系统设备参数
文件编号：TP-AR-L9908 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 湿法脱硫操作规程正式 样本
湿法脱硫操作规程正式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1、岗位职责 1.1 负责煤气的脱硫净化，根据煤气进出口质 量分析，及时调整操作，保证各项操作技术指标符合 技术规定。 1.2 负责本岗位所属设备的开、停调换，正常 运转和事故处理，搞好计量仪表，所有阀门的维护， 保养工作，配合有关单位进行设备检修，验收工作。 1.3 勤巡回、勤检查、勤分析、勤调整、按照 填写各项操作记录。 1.4 认真监护和消除、跑、冒、滴、漏加强三 废的排放管理工作。
1.5 负责生产工具，防火器材及各项公用器材的维护保养以及本岗设备卫生和室内外环境卫生工作。 2、工艺流程 由鼓冷工段送来的焦炉煤气从脱硫塔下部进入，与塔顶喷洒下来的再生后的脱硫循环液逆流接触吸收煤气中的H?S（同时吸收氨）被吸收了硫化氢的焦炉煤气硫含量不大于100mg/Nm3，脱硫后的煤气送至氨回收工段。 吸收了硫化氢的脱硫液由脱硫塔下部流经液封槽进入溶液循环槽，脱硫液从溶液循环槽底部用泵抽出送往再生塔下部，同时鼓入由空压站来的压缩空气，使脱硫液氧化再生，在此进一步反应生成单质硫。 再生后的脱硫液由再生塔上部自流进入脱硫塔顶部喷洒，而产生的硫泡沫由再生塔顶部流入泡沫槽再
脱硫运行规程 第一章脱硫设备技术特性和设备规范 第一节技术参数及脱硫剂特性一、技术参数 4×220t/h循环流化床锅炉炉内喷钙、蒸汽回料脱硫系统。 系统额定输送量0.5-2.0 t/h 系统平均输送用气量 6.5 m3/min 输送介质压力63.7 kPa 流化与干燥空气量 2.85 m3/min 流化空气压力58.8 kPa 输送管初始流速10-14 m/s 蒸汽入口压力6-30 kg 蒸汽出口压力 1 kg 蒸汽入口温度160-245 ℃ 蒸汽入口温度160 ℃ 蒸汽母管质量流量1-10 t/h 蒸汽单条管线质量流量1-2.5 t/h 脱硫系统设计寿命20 年 二、脱硫剂特性 注：燃料特性见锅炉运行规程第一章，第二节。 第二节脱硫设备规范 1) 石灰石粉仓 容积180 m3
本体材料碳钢 技术要求外部保温 数量 2 个 2) 输粉罗茨风机 型号DZ-125 数量 4 台 流量10 m3/min 压力63.7 kPa 电机型号Y2-180M-4 电机功率18.5 kW 3) 电动给料机 规格NDS250 数量 4 台 给料能力 4.0 t/h 电机功率 1.5 kW 4) 石灰石缓冲仓 容积0.5 m3 本体材料碳钢 数量 4 个 5) 仓顶布袋除尘器 型号SV-Z1 数量 2 台 处理风量36 m3/min 阻力 1.2 kPa 过滤面积32 m2 除尘效率99.5 % 6）气化风机 型号DZ-65 数量 2 台 流量 2.85 m3/min
压力58.8 kPa 电机功率 5.5 kW 7) 空气电加热器 型号SY-JRQ15 数量 2 台 流量 2.99 m3/min 工作压力 70 kPa 功率 15 kW 8) 连续输送泵 型号CHPI150-3 数量 4 台 给料能力 1.5 t/h 电机功率 1.5 kW 9) 输粉管道 技术规范内衬陶瓷耐磨弯头、钢管 公称通径 DN100 、DN80 10）电动球阀 型号 PQ941H-10C 数量 12 个 公称通径 DN200、DN80 工作压力 1.0 MPa 11）减温减压器 型号 WY10 数量 1 个 质量流量 10t/h 工作压力 0.8-4.0 MPa 12）电动截止阀 型号 J961H-100 数量 1 个 公称通径 DN80
一部分脱硫运行规程 1烟气湿法脱硫工艺概述 3.1概况 燃煤机组烟气脱硫系统多采用石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺。锅炉来的全部烟气经引风机、增压风机（引增合一设计则只经过引风机）升压后直接进入吸收塔，烟气自下向上流动，烟气中的SO2被自上而下循环喷淋的石灰石-石膏浆液吸收生成CaSO3，并在吸收塔反应池中被鼓入的氧化空气氧化而生成石膏。脱去SO2的烟气经除雾器除去烟气中携带的浆液雾滴后，经烟囱排入大气。为防止故障情况下，高温烟气进入吸收塔损坏塔内部件，吸收塔入口烟道应设事故喷淋系统。在吸收塔运行中，发生出、入口烟气超温或浆液循环泵全停时，事故喷淋系统自动启动对高温烟气进行冷却。 采用石灰石粉制浆的工艺系统，粒径符合设计要求的石灰石粉由密封罐车运至厂内，由输送空气卸入石灰石粉仓。石灰石粉仓内的石灰石粉通过底部的叶轮给料机均匀地送入石灰石浆液箱内，系统将自动按一定的比例加水搅拌，制成一定浓度的石灰石浆液（含固浓度为20%～30%（wt）），再用浆液泵送至脱硫吸收塔浆池。为使浆液混合均匀、防止沉淀，石灰石浆液箱内设有搅拌器。 采用石灰石制浆的工艺系统，石灰石由卡车送至现场，粒径≤20mm。在密封的卸料站卡车将石灰石卸入地下料斗，用格栅防止＞20mm的石灰石进入料斗，经振动给料机、除铁器、斗式提升机送至石灰石贮仓内，再经称重给料机，进入湿式球磨机，加入合适比例的滤液水或工艺水，研磨成石灰石浆液。并逐级进入到浆液循环箱、浆液旋流器，分离细度不合格的浆液返回至湿式球磨机入口，细度合格的石灰石浆液进入石灰石浆液箱（含固浓度为20%～30%（wt）），再用浆液泵输送至脱硫吸收塔浆池。为使浆液混合均匀、防止沉淀，石灰石浆液箱内设有搅拌器。吸收塔反应池中产生的石膏由石膏排出泵输送入石膏水力旋流器浓缩，浓缩后含固量约为35%～60%的石膏浆液进行二级脱水。石膏浆液经脱水处理后表面含水率＜10%，送入石膏储存间存放待运。石膏水力旋流器溢流出的浆液返回吸收塔循环使用或进入废水处理系统。 脱硫系统工艺水设工艺水箱，经工艺水泵打至各处，作转机、轴承、润滑油系统的冷却水，真空泵的密封水，泵、管道的冲洗水、吸收塔补水等。 脱硫岛压缩空气由厂压缩空气站供给，设GGH的系统，其吹灰用压缩空气设专用空气压缩机。 废水旋流器的溢流水由废水泵输送至中和箱，依次溢流至反应箱、絮凝箱和澄清池，在此过程中加入石灰乳、有机硫、絮凝剂、助凝剂等化学药品，去除废水中的重金属离子，处理后的废水由净水排放泵排出。 控制系统采用分散控制系统（DCS系统），工程师站保存历史数据不低于1年。 3.2 FGD系统的组成及主要设备 FGD系统主要由烟气系统、石灰石浆液制备系统、SO2吸收系统、石膏脱水系统、浆液排空系统、工艺水及压缩空气系统、废水处理系统、热控及电气系统等组成。 3.2.1烟气系统 烟气系统包括：增压风机（增引合一后，大部分脱硫系统已将增压风机去除）、原烟道、净烟道、净烟气挡板门、吸收塔和烟囱。 锅炉的烟气从增压风机（引风机）排出，经原烟道进入吸收塔。浆液喷淋使烟气充满水，吸收塔内的烟气温度降低，同时吸收烟气中的SO2与石灰石浆液发生反应后生成石膏。部分石灰石浆液和石膏浆液被收集在吸收塔底部，并再次被浆液循环泵循环至喷淋层，循环喷淋浆液不仅用于吸收烟气中的SO2同时还用来冷却烟气。在烟气离开吸收塔前，通过吸收塔顶部的除雾器，从饱和烟气中脱除携带的水滴，最终烟气经吸收塔顶部出口排出，经过净烟道进入烟囱后排放至大气。 3.2.2石灰石浆液制备系统 采用石灰粉制浆工艺的石灰石浆液制备系统包括石灰石粉仓、石灰石浆液箱、石灰石浆液箱搅拌器、流化风机、流化风加热器、仓顶除尘器。从厂外采购的石灰石粉（以粒径≤45μm
干法脱硫除尘系统工艺操作规程 （1版）
目录： 章节页码第一章：系统工艺描述 04 1.1 导言 05 1.2 循环流化床脱硫工艺原理 05 1.3主要系统及系统内主要设备功能介绍 07 第二章：安全生产 17 2.1 导言 17 2.2 危险种类及安全生产 17 第三章：系统启动 26 3.1 导言 27 3.2 脱硫剂制备、贮存及输送系统启动 27 3.3 工艺水系统启动 28 3.4 脱硫灰再循环系统启动 29 3.5 空气斜槽流化风系统启动 29 3.6灰仓流化风系统、船型灰斗壁流化风系统启动 29 3.7 气力输灰系统启动 30 3.8 脱硫除尘系统整体启动 30 3.9 整体启动 30 第四章：系统停车 32 4.1 导言 32 4.2 正常及故障停车 32 4.3 短时停车 33 4.4 长时间停车 34 4.5 长期停车 35 4.6 工艺水系统停车 35 4.7 脱硫剂制备、贮存及输送系统停车 36 4.8脱硫灰再循环系统停车 36
4.9 流化风系统停车 37 4.10 气力输灰系统停车 37 第五章：系统维护 38 5.1 导言 39 5.2 定期维护 39 5.3 设备维护 41 第六章：常见故障处理 45 6.1 导言 46 6.2 脱硫塔相关故障 46 6.3 其他故障 48
第一章 CFB循环流化床脱硫工艺原理 及系统描述
1.1 导言 本章主要介绍CFB脱硫系统工艺原理、系统运行原理、分系统运行过程及主要设备作用。操作人员对系统的充分了解，可以帮助在运行过程中正确操作及对系统出现问题的判断和检修。 1.2循环流化床脱硫工艺原理 1.2.1工艺原理概述及工艺流程描述 本脱硫除尘采用的脱硫技术为南京龙源环保有限公司自主研发的循环流化床烟气脱硫技术（Circulating fluidized bed 简称CFB）。 循环流化床烟气脱硫工艺的原理是：脱硫剂Ca(OH)2粉末和烟气中的SO2和几乎全部的SO3、HCl、HF等酸性气体，在有水参与的情况下，在Ca(OH)2粒子的液相表面发生反应，反应机理如下： Ca(OH)2+ 2HCl→CaCl2+2H2O Ca(OH)2+ 2HF→CaF2+2H2O Ca(OH)2+ SO2→CaSO3+H2O Ca(OH)2+ SO3→CaSO4+H2O Ca(OH)2+ SO2+1/2O2→CaSO4+H2O 其主要反应发生在反应塔内。在循环流化床烟气脱硫工艺中的循环流化床脱硫反应塔内，Ca(OH)2粉末、烟气及喷入的水分，在流化状态下充分混合，此时由于有水参与，Ca(OH)2粉末表面离子化，Ca(OH)2→Ca++2OH-，烟气中的酸性气体与Ca+接触并迅速反应。
除灰装置操作规程 目次 第一章脱硫岗位操作规程第 6 页～第30 页 第一章脱硫岗位操作规程 原则流程 1、烟气系统 系统描述：从锅炉空气预热器出来的热烟气送往预除尘器，一电除尘器再经过独立的烟道和流量测量装置，反应器弯头，在弯头中使烟气流速增加，进入反应器混合段，在混合段中烟气同从消化混合器中来的含湿物料混合，烟气温度迅速降到70℃左右，湿度增加到70%以上，烟气同物料中的反应剂迅速地在反应器中发生反应，然后烟气通过静压沉降室进入到布袋除尘器进行收尘，烟气从布袋除尘器出来后通过出口喇叭进入引风机进口烟道然后进入引风机然后从引风机出口经烟道排入烟囱。
2、流化风系统 系统描述：流化风系统主要用于循环物料的输送、物料的流化、消化混合器的轴封密封和喷嘴流化风。外界的空气通过流化风机进风口进入流化风机入口过滤器，使空气中固体颗粒粒径小于0.7μm以下，经蒸汽加热,然后通过消音器，通过高压离心风机升压至16~21kpa 左右，进入到流化风母管。在脱硫反应器平台处通过管道分别送往流化底仓、消化混合器。每个流化底仓设置四个流化风机入口，主要用于物料的流化，防止循环下来的湿的脱硫灰发生板结和结块；每台混合器的底部各设置一组流化风，作用同流化底仓；喷嘴流化风主要用于消化器、混合器喷嘴保护，防止喷嘴被湿的物料堵塞；流化风主要用于消化混合器各轴承的密封。 由于各用气点的流化布一旦发生堵塞，则极其容易造成相关设备的输送不畅或流化状态不好，导致物料板结，因此流化风机入口的过滤器相当重要。过滤器能自动清灰保持良好过滤状态。 当脱硫系统停运或切除后，应保持流化风机的运行，以满足流化底仓中物料的流化或正常的排灰(粉煤灰)需要。 3、工艺水系统 系统描述：从锅炉来水通过给水管路进入脱硫岛工艺水箱，再通
赛得利（江西）化纤有限公司自备热电厂2×75t/h循环硫化床锅炉烟气脱硫(湿法)改造工程 操作规程 浙江洁达环保工程有限公司 二○○七年八月
目录 第一章系统概况 (3) 1，系统介绍 (3) 2，设备规格型号 (3) 第二章烟气脱硫前的准备工作 (4) 2，脱硫投产前的准备工作 (4) 3系统检修后启动的准备工作 (5) 第三章FGD启动 (5) 1，启动方式 (5) 2，启动前的准备工作 (5) 3,启动操作 (6) 第四章FGD停运与保养 (7) 1，系统停运 (7) 2，设备保养 (8) 第五章运行管理 (8) 1，日常管理 (8) 2，注意事项 (9)
第一章系统概况 1，系统介绍 该系统为2×75t/h循环流化床锅炉配套烟气脱硫系统，包括烟气系统、SO2吸收系统、脱硫液循环系统和脱硫剂配制系统四大部分。 脱硫工艺采用钠碱法工艺。除尘后的烟气进入旋流板塔，在塔内烟气螺旋上升，先进行降温，以保护塔内衬胶。烟气与塔板上的脱硫液接触，并将其雾化，大大增大塔内的气液接触面积。在塔内脱硫液将烟气中的SO2吸收，然后凝并成较大液滴，在除雾板作用下与烟气分离。烟气经脱硫液洗涤吸收并除雾后，由烟囱排放。脱硫液采用NaOH溶液，由脱硫循环泵连续打到旋流板塔上。脱硫后的废液经明渠流回循环水池。废液在水池内添加NaOH溶液调整pH值后循环使用。外排废液由废液泵打废液存放池，然后通过废水排出泵打至污水厂。 2，设备规格型号
第二章烟气脱硫前的准备工作 1，FGD接受烟气的条件 1.1脱硫液循环系统动作正常； 1.2除尘器工作正常； 1.3脱硫液配制系统动作正常。 1.4烟道挡板门开关灵活。 2，脱硫投产前的准备工作 2.1检查各水泵电机转向是否正确，检查泵体质量与安装质量。水泵单机试运。 2.2流程检查。检查水循环管线及脱硫液循环管线，保证流程无误。 2.3管道冲洗。洗去管道中可能存在的焊渣、污泥、铁锈等杂质。根据现场情况，每条管线均需清洗，清洗应达到管道出水清洁无杂物。 2.4塔、罐清扫。清除池中所有杂物。 2.5注水 2.5.1打开厂网水管总阀，向系统送水； 2.5.2打开所有塔、水池管线补水阀注入工艺水至设计液位； 2.5.3开启所有搅拌器，以水代料搅拌试验。 2.6管道试漏。开启循环水泵、降温水泵、废水泵、废水排出泵、碱液泵，调节管路中的阀门，使液体在管道内充压，检查管路法兰、阀门及各接口的泄露情况。如有泄露，立即停泵泄压，修补所有泄露。 2.7加碱 2.7.1用碱罐车向碱液罐注碱至满罐12m3。 2.7.2开启碱液阀、向系统注碱，初始注入量：28％NaOH溶液72t； 2.7.3开启循环水泵，碱液打循，直至各点碱液均匀。 2.8脱硫液配置
KR脱硫系统操作规程 1 概述 广西金源镍业有限公司一期建设2台36MVA矩形矿热电炉，镍铁水由电炉出铁口定期放入50t铁水包内（每台矿热炉平均每天出铁3~4次），然后在铁水包内对铁水进行机械搅拌脱硫精炼，精炼脱硫后将铁水吊运至浇注粒化工序进行粒化作业。 拟每两台电炉设一套50t铁水包液压悬臂式脱硫系统，一期二台电炉建设一套精炼脱硫系统。年产脱硫铁水约10万t。 液压悬臂式脱硫装置安装在1#、2#电炉厂房和精炼厂房的柱间，其位置在一个厂房的两台电炉(1#、2#)中间的宽9米的两柱子之间。 2 生产工艺流程 镍铁车间电炉铁水出至50t铁水罐→脱硫车开至脱硫工位→第一次测温取样→加脱硫剂进行搅拌脱硫处理→第二次测温取样→脱硫车开至扒渣位→扒渣→125t/50t起重机吊运→浇铸。 3 KR操作规程 3.1脱硫剂准备操作： 将脱硫剂运至脱硫平台。 3.2脱硫前铁水扒渣作业 3.2.1确认脱硫主操作台授权扒渣、确认渣盆对位准确、渣盆符合使用标准、扒渣板熔损情况、动力气源达到标准、除尘系统启动、 3.3铁水脱硫准备 3.3.1确认当前所具备的脱硫条件：铁水罐车对位准确、铁水罐处在垂直位、除尘系统启动、加料系统畅通、搅拌器耐材侵蚀情况正常、铁水量在允许的范围、搅拌器升降架夹紧装置松、搅拌器检修小车轨道板抬起、给料溜槽在上限位。3.3.2计算脱硫剂用量，根据计算参数项：包括脱硫处理前铁水含硫、铁水温度、铁水重量进行计算。 3.3.3铁水脱硫剂准备就绪。 3.3.4下降搅拌器测铁水液面高度，搅拌器底部稍浸入铁水，记住此时搅拌器位置高度，然后抬起，并根据搅拌器叶片铁水浸痕计算出搅拌器的插入深度。 3.3.5设定好搅拌器旋转速度、搅拌时间、插入深度。 3.4铁水脱硫操作 3.4.1下降搅拌器到脱硫位，升降架夹紧装置夹紧，搅拌器开始旋转，铁水表面形成漩涡后，将溜槽下降到下极限。 3.4.2向铁水包内加入脱硫剂。 3.4.3搅拌预定时间达到，升降架夹紧装置松开，搅拌器自动提升到上限，搅拌脱硫结束。 3.5铁水测温取样 3.5.1将测试偶头套进测枪头，确认测试偶头与测枪是否连接良好。 3.5.2测枪插入铁水中，延时5~7秒，信号显示测温成功与否，测枪提出。
XXXX公司 脱硫运行规程 二零一五年五月
目录 第一篇脱硫系统运行规范 (1) 第一章脱硫系统主要特性 (1) 第一节石灰-石膏湿法脱硫工艺过程简介 (1) 第二节脱硫系统概述 (3) 第三节脱硫系统基本流程及简介 (3) 第二章检修后的试运 (6) 第一节脱硫装置大修后的检查 (6) 第二节转动机械的检查 (8) 第三节脱硫系统启动前的准备投运前的准备工作 (9) 第三章脱硫系统的启动、停止操作...................................................9第一节脱硫系统的启动 (9) 第二节脱硫系统的停
止 (11) 第四章脱硫系统运行中的控制与调整 (13) 第一节脱硫系统工艺控制的基本方法 (13) 第二节脱硫系统运行的检查维护 (15) 第五章事故处理 (19) 第一节总则 (19) 第二节紧急停止脱硫运行的规定 (20) 第三节转动机械故障 (20) 第四节10k V电源中断的处理 (21) 第五节380V电源中断的处理 (22) 第六节脱硫塔循环泵全停的处理 (22) 第七节工艺水中断的处理 (23) 第八节脱硫效率低的处
理 (24) 第九节其它故障及其处理 (25) 第二篇石膏脱水系统运行规程 (29) 第一章真空皮带机运行原理 (29) 第二章真空皮带机设备 (29) 第三章脱水系统运行操作 (30) 第一节石膏脱水系统启动前的检查与准备 (30) 第二节脱水皮带机的启动 (32) 第三节脱水系统的停止 (32) 第四节运行操作注意事项 (32) 第五节脱水系统运行中监视的内容 (33) 第三篇石灰浆液制备系统运行规程 (33) 第一章石灰浆液制备系统概
2016年上半年脱硫运行规程考试题 姓名：分数： 一、选择题：（共３０分，每小题２分） 1．FGD装置服务寿命为（）年 Ａ、２０年Ｂ、３０年Ｃ、５０年Ｄ、２５年 ２.进入吸收塔内的烟气在（）区与（）逆流接触发生反应。 Ａ、喷淋区与石灰石浆液Ｂ、氧化区与石膏浆液Ｃ、喷淋区与石膏浆液Ｄ、除雾区与石灰石浆液 ３.#1高压清洗泵滤网前后压差在（）之间，否则不允许启动。 Ａ、0.2—0.3 Ｂ、0.1—0.2 Ｃ、0.15—0.25 Ｄ、0.1—0.3 ４．脱硫用石灰石有两个衡量的指标，就是纯度和（）。 Ａ、硬度Ｂ、密度Ｃ、溶解度Ｄ、粒度 ５．二氧化硫的吸收速率随PH值的降低而下降，当PH值降到（），几乎不能吸收塔二氧化硫了。 Ａ、3 Ｂ、4 Ｃ、5 Ｄ、6 ６．脱硫空压机供气压力为（）ＭＰａ。 Ａ、０．６Ｂ、０．７Ｃ、０．８Ｄ、０．７５ ７.脱硫废水处理装置，系统正常处理能力为（）ｔ／ｈ，最大处理能力（）ｔ／ｈ。Ａ、８和１０Ｂ、６和８Ｃ、７和９Ｄ、１０和１２ ８.FGD装置请求锅炉保护跳闸条件中，下列说法不正确的一项是（）。 Ａ、吸收塔出口温度≥78℃，延时5S Ｂ、吸收塔入口温度≥170℃，延时5S Ｃ、3台浆液循环泵全停，延时10分钟Ｄ、事故喷淋电磁阀联锁不能开启 ９.＃２高压清洗泵吸入压力为（）ＭＰａ。 Ａ、０．１—０．４Ｂ、０．２—０．５Ｃ、０．１—０．５Ｄ、０．１５—０．４５ １０.事故喷淋电磁阀开启，不满足条件的是（）。 Ａ、保护动作Ｂ、吸收塔入口烟气温度≥65℃Ｃ、电磁阀失气失电Ｄ、人为误开 １１.运行中皮带设备皮带应（），不跑偏且无破损现象，皮带轮位置对中。 Ａ、可以缺失Ｂ、可以有磨损Ｃ、不打滑Ｄ、可以有尖叫声音 １２.吸收塔PH越高（）越高，有利于SO2的吸收，不利于石灰石的溶解。 Ａ、碱性Ｂ、酸性 １３．下列不属于脱硫废水特点的是（）。
烟气脱硫运行岗位安全操作技术规程 目录 前言 XXX公司岗位操作技术差不多实施近十年，它在公司的生产和工作中起到了重要指导作用。随着公司生产和规模的不断进展和壮大，为减少烟气对大气的污染，公司新上一套烟气脱硫装置，为满足企业生产和进展的需要，保证生产的正常运行，车间组织技术人员编写《烟气脱硫岗位安全技术操作规程》。 本规程由XXX公司生产部提出。 本规程起草单位：XXX公司生产部、热电车间。 本规程要紧起草人：XXX 本规程要紧汇审技术人员： 最终审核： 批准： 批准日期：
1 岗位任务及管辖范围 1.1 岗位任务 锅炉烟气中含有大量的二氧化硫，它既会使大气环境造成污染，又会形成酸雨危害人类的健康。因此，削减和操纵燃煤二氧化硫的污染，实现经济与环境的双赢是我国能源和环境爱护部门面临的严峻考验。我们的任务确实是负责利用氨作汲取剂，脱除煤粉炉出口烟气中的大部分二氧化硫，使烟气中的二氧化硫降到100mg／m3以下，经洗涤汲取塔排气筒排放；脱硫生成的副成品硫铵溶液通过滤后送到硫铵岗位通过蒸发结晶分离干燥包装等工艺过程生产固体硫铵化肥。并负责回收生产过程中产生的硫铵二次蒸汽和硫铵粉尘。 1.2 岗位管辖范围 本岗位负责管辖脱硫系统的所有设备，其中包括洗涤汲取塔两台、氧化塔两台、调节槽两台、氨水贮槽一台、硫铵浓缩贮槽、高位槽两台、滤布洗涤池一个、卸料斗一台、空压机两台、后冷器两台、贮气罐一台、厢式压滤机一套、投药装置一套、氨水泵两台、汲取循环泵四台、浓缩液循环泵四台、硫铵循环泵四台、硫铵液过滤泵两台、引风机两台、整体装配式滑动闸门、两套硫铵液泵一台、强制循环泵一台、真空泵一台、冷凝液泵一台、送风机一台、引风机一台、硫铵加热器一台、冷凝器一台、空气加热器一台、振动流化床一台、螺旋输送机一台、皮带输送机一台、离心机一台、定量包装机一台、硫铵
Q/LH XXXX公司企业标准 QJ/LH 04.40-2016 XXXX湿法脱硫工艺操作规程
实施 2016-12-10 2016-12-10发布公司发布XXXX 1 目录 1.主题内容与适用范围 (1) 2.引用标准 (4) 3.产品说明 (5) 4.工艺系统及设备选型介绍 (9) 5.基本化学反应方程式 (24) 6.原材料及主要化学品规格 (25) 7.岗位职责与范围 (26) 8.开停车步骤及正常运行控制 (29) 9.脱硫装置常见故障、原因及处理措施 (58) 10.主要设备一览表 (65) 11.定期工作安排 (68) 12.检查与考核 (71)
2 XXXX公司企业标准 XXXX湿法脱硫工艺操作规程 QJ/LH 04.40-2016 1 主要内容与适用范围 本标准规定了：XXXXXX公司热电分厂锅炉车间#1—#3锅炉烟气脱硫FGD装置的运行、监控以及日常维护项目要求，适用于所有脱硫运行人员，是指导脱硫运行人员正确运行操作的法规。要求脱硫运行人员必须熟练掌握运行调整、设备启停以及安全规程等事宜。 本标准适用于XXXX公司热电分厂锅炉车间湿法脱硫值班员操作工作。 2 引用标准 引用依据： 《电力工业技术管理法规》
《电力建设施工及验收技术规范》 《电业安全工作规程》 《火电厂大气污染物排放标准GB13223-2011》 《污水综合排放标准GB8978-1996》 《火力发电厂设计技术规程DL 5000-2000》 《火电厂石灰石－石膏湿法脱硫废水水质控制指标DL/T997-2006》《设备运行维护手册》 《设备制造厂家使用说明书》 3 《运行维护手册》 《技术协议》及设计院设计图纸资料。 3.产品说明 烟气脱硫系统包括烟气脱硫装置及与其配套的系统，#1、#2锅炉设置1套烟气脱硫装置。#3锅炉单独设置一套脱硫装置。控制室原锅炉间内。脱硫装置按全烟气脱硫设计，脱硫效率≥95%。主要系统有： 3.1.1.SO2吸收系统 SO2吸收系统是石灰－石膏湿式脱硫装置的核心部分，所有脱除SO2的物理、化学反应过程都在吸收塔内进行并完成。 SO2吸收系统由吸收塔（包括壳体、喷淋层、搅拌器、除雾器）、浆液循环泵及管线等组成。
三期2×600MW发电机组脱硫运行规程 大唐淮南洛河发电厂 二零零八年五月
目录 第一篇设备概述和规范 第一章脱硫系统规范 第一节吸收塔系统概述和规范 (1) 第二节烟气系统概述和规范 (6) 第三节脱硫系统主要经济技术指标 (10) 第二章脱硫公用系统规范 第一节石灰石浆液制备系统概述和规范 (11) 第二节石膏脱水系统概述和规范 (19) 第三节废水处理系统概述和规范 (21) 第四节工艺水系统概述和规范 (27) 第五节压缩空气系统概述和规范 (28) 第六节浆液排空系统概述和规范 (29) 第三章脱硫DCS控制系统 第一节脱硫DCS控制系统概述 (30) 第二节脱硫DCS控制系统的主要功能 (32) 第四章电气系统 第一节电气系统概述 (34) 第二节主要电气设备及选型 (36) 第二篇脱硫电气运行规程 第一章电气系统操作原则 第一节电气倒闸操作的一般注意事项 (38) 第二节电气基本操作的原则和有关规定 (38)
第三节电气系统异常及事故处理的基本原则 (39) 第二章变压器 第一节变压器一般运行方式 (41) 第二节变压器的并列运行 (41) 第三节变压器允许的过负荷 (41) 第四节变压器冷却装置 (42) 第五节变压器的正常操作和检查 (42) 第六节变压器的异常运行和事故处理 (44) 第三章脱硫厂用电系统 第一节脱硫厂用电系统运行方式 (45) 第二节脱硫厂用电系统的操作和检查 (47) 第三节脱硫厂用电系统的异常及事故处理 (42) 第四章直流系统 第一节直流系统运行方式 (51) 第二节直流系统的操作和检查 (51) 第三节直流系统异常及事故处理 (52) 第五章 UPS系统 第一节 UPS系统的运行方式 (54) 第二节 UPS系统的操作和检查 (54) 第三节 UPS系统的异常及事故处理 (56) 第六章电动机规程 第一节电动机的运行规定 (57) 第二节电动机的起动和检查 (59) 第三节电动机的异常及事故处理 (60) 第七章配电装置运行规程 第一节母线的运行与检查 (62) 第二节母线运行中过热的处理 (62)
编号：CZ-GC-05406 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 脱硫岗位工艺技术操作规程Operation procedures for process technology of desulfurization post
脱硫岗位工艺技术操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程 在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重 的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 （一）操作规程： 1通则： 严格遵守交接班制度和安全操作规程。 2正常操作 2.1泵工单元 2.1.1单元职责 2.1.1.1根据工艺指标要求，负责煤气、循环液流量、压力、温度的操作、调节，使之符合工艺技术指标的规定。 2.1.1.2负责岗位设备的维护保养及设备环境卫生，参与循环泵等设备检修后的试车验收工作，泵类、阀门定期加油保证正常使用，经常检查仪表，发现损坏、失灵及时汇报、更换。 2.1.1.3负责调节入脱硫塔煤气温度，使之符合脱硫温度要求。 2.1.1.4及时补充催化剂，使脱硫液组分达到脱硫工艺的要求。
2.1.1.4负责开停及正常运行。 2.1.2日常操作 2.1.2.1每小时检查项目 1）泵出口压力、电机工作电流、煤气压力、换热器冷却水量。 2）泵体前后轴承温度、电机机壳温度及声音是否正常。 3）煤气温度及循环液温度。 2.1.2.2每半小时检查项目 1）事故槽、反应槽、地下槽、清液槽液位。 2）脱硫液循环量，根据硫泡沫溢流情况与中空岗位进行联系调节。 3）压滤机电流、轴承温度及下料状况。 2.1.2.3每小时检查项目 室外设备是否漏气、跑液，有不正常情况加强巡回检查。 2.1.2.4运转班每逢白班，对煤气管道排液管进行清扫，包括捕雾器出口管。 2.2硫泡沫单元
脱硫工段操作规程 一、工艺流程 1、煤气的工艺流程 脱除粗苯后的煤气，经罗茨风机加压后，从脱硫塔底部依次进入两台串联的脱硫塔内，在此，与塔顶喷淋的脱硫液逆向接触进行吸收反应，煤气中的H2S,HCN等物质被脱硫液吸收后，煤气从脱硫塔顶部排出供甲醇及焦炉使用等。 2、溶液的工艺流程 由溶液循环槽出来的溶液经溶液循环泵加压进入再生塔底部与空压机送来的压缩空气并流进入再生塔，使溶液在再生塔内进行氧化再生，氧化再生后的溶液从上部进入脱硫塔进行喷洒，然后从底部流入循环槽进行闭路循环。 3、硫回收工艺流程 悬浮于再生塔扩大部分的硫泡沫利用位差自流入硫泡沫槽，硫泡沫槽内的硫泡沫经搅拌机搅拌均匀后流入离心机进行分离。经离心机分离后的脱硫上清液流入地下槽，经地下槽液下泵泵入循环槽。经离心机分离出的硫膏排入硫膏收集槽。
二、脱硫过程中的反应原理 1、脱H2S的化学反应吸收过程 H2S+Na2CO3 NaHS+NaHCO3 2、催化氧化析硫反应过程 2NaHS+O2 JDS 2NaOH+2S 3、副反应过程 2NaHS+2O2 Na2S2O3+H2O 2Na2S2O3+O2 2Na2SO4+2S HCN+Na2CO3 NaCN+NaHCO3 NaCN+ Na2S2O3 NaCNS+Na2SO3 三、岗位职责 1 负责所属设备的开、停作业。 2、负责所属设备的日常维护工作以及定时给设备加油润滑。 3、负责消防器材的保管，严禁随意挪作他用。 4、负责机后压力的调整，保障后序工段的正常生产。
5、经常与焦化厂鼓风机取得联系，保证风机机后煤气压力。 6、负责对备用设备进行盘车。 7、随时与化验室取得联系，保证脱硫塔后煤气中的硫化氢含量合格。 8、根据悬浮硫的化验结果，定期脱除脱硫液中的硫泡沫。 9、负责所属区域内设备的巡检工作，发现问题及时联系解决，如有困难及时联系车间。 10、负责对检修后设备的试车工作，并清理检修现场异物。 11、负责定时对现场卫生清洁，不存死角。 12、每小时应记录一次各点的温度、压力，流量及各种操作参数。 四、基本操作参数 1、进口煤气H2S含量5-6g/m3 2、出口煤气H2S含量≤200 mg/m3（环保要求）； 出口煤气H2S含量≤20 mg/m3（甲醇要求）。 3、溶液总碱度：10-15g/L 4、溶液PH值8.2-9.0
脱硫事故应急预案 批准： 审核： 编写： 年月日
脱硫应急预案 一、通则 1.运行人员在进行事故操作处理时应严格按照《运行规程》、《运行人员岗位责任制》及《安规》的要求进行，沉着冷静地做好设备的安全工作，使之稳定地运行，切忌盲目乱动设备。 2在事故发生的情况下或认为将要发生事故的情况下，运行人员应对可能发生故障的设备仔细进行检查，确认是否有保护动作，并做好记录，在此之前不得轻易复位，并迅速将情况向班长，值长或有关领导汇报，按照规程之规定和领导的指示进行处理，在紧急情况下应迅速处理事故，然后尽快向领导汇报。 3事故处理完毕后，值班人员应将事故发生，处理的详细过程记入交班记录簿，记录的内容应有事故前的运行状况，事故现场描述，保护动作，事故处理时间，顺序和结果，如有设备损坏应描述损坏情况。 二、事故停机处理 1.除供电故障外，辅助系统的故障，如仪用压缩空气系统故障不会导致整个系统的停机。辅助系统故障可能会引起一些设备工作不正常，但是整个系统直到控制系统全部关闭后才会停机。大部分工艺设备均有备用，所以任何一个设备的故障将导致备用设备的启动。 2.在断电期间，管道和设备内会有固体沉淀，要采取必要措施防止设备损坏。 所有气动阀门的气动执行机构关闭，保证安全。
3.供电恢复时，所有电动设备仍然处于关闭状态，所有的切断阀处于失效时的状态，所有控制阀将恢复正常状态。 4.如果断电不超过10分钟，系统设备按下列顺序启动： a.启动工艺水泵； b.启动搅拌器； c.将集水坑搅拌器 d.启动氧化风机； e.启动循环泵。 5.供电恢复时对操作人员的要求（长时间断电） a.启动脱硫装置工艺水水泵； b.启动吸收塔搅拌器，根据断电时间的长短，搅拌器叶片可能被固体沉降物埋没，使其不能启动，在这种情况下，将搅拌器冲洗水阀开启，冲洗搅拌器叶片周围，15分钟后再启动搅拌器； c.冲洗循环泵，冲洗供浆泵及其管道； d.如果在循环泵未运行时，严禁热烟气进入吸收塔； e.吸收塔搅拌器运行60分钟后，再启动要求数量的循环泵。 三、脱硫装置故障停运及处理 1.脱硫装置事故停机后，运行人员应尽快查明事故原因和范围，通知检查人员进行恢复工作； 2.运行人员应视恢复所需时间的长短使脱硫装置进入短时，短期或长期停机状态，在处理过程应首先考虑浆罐、池、泵体内浆体沉积的可能性，视情况排放管道和容器中的浆体，必要时用水冲洗； 3.故障排除后作好恢复启动准备，重新启动操作与正常启动相同； 四、脱硫装置跳闸处理： 1.汇报班、值长； 2.脱硫装置跳闸后，查烟气系统各挡板动作是否正常；
操作规程编号：LX-FS-A96459 湿法脱硫操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
湿法脱硫操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、岗位职责 1.1 负责煤气的脱硫净化，根据煤气进出口质量分析，及时调整操作，保证各项操作技术指标符合技术规定。 1.2 负责本岗位所属设备的开、停调换，正常运转和事故处理，搞好计量仪表，所有阀门的维护，保养工作，配合有关单位进行设备检修，验收工作。 1.3 勤巡回、勤检查、勤分析、勤调整、按照填写各项操作记录。 1.4 认真监护和消除、跑、冒、滴、漏加强三废的排放管理工作。
1.5 负责生产工具，防火器材及各项公用器材的维护保养以及本岗设备卫生和室内外环境卫生工作。 2、工艺流程 由鼓冷工段送来的焦炉煤气从脱硫塔下部进入，与塔顶喷洒下来的再生后的脱硫循环液逆流接触吸收煤气中的H?S（同时吸收氨）被吸收了硫化氢的焦炉煤气硫含量不大于100mg/Nm3，脱硫后的煤气送至氨回收工段。 吸收了硫化氢的脱硫液由脱硫塔下部流经液封槽进入溶液循环槽，脱硫液从溶液循环槽底部用泵抽出送往再生塔下部，同时鼓入由空压站来的压缩空气，使脱硫液氧化再生，在此进一步反应生成单质硫。 再生后的脱硫液由再生塔上部自流进入脱硫塔顶部喷洒，而产生的硫泡沫由再生塔顶部流入泡沫槽再用泵打入间歇式熔硫釜，熔硫釜上部清夜进入脱硫系
脱硫操作规程 本工程采用生物脱硫的方法对沼气进行脱硫处理。生物脱硫法是利用无色硫细菌，在微氧条件下将H 2 S氧化成单质硫或亚硫酸。脱硫在脱硫喷淋塔内进行，罐内沼气从脱硫塔低位进入，循环液用泵从循环水箱打入塔顶往下喷淋（如右图所示），循环水箱内用风机向循环液中曝气以增加溶氧量，沼气在塔内与循环液充分接触后，在填料及循环液 中的硫细菌的作用下利用水 中的溶解氧与硫化氢进行反 应生成单质硫或亚硫酸。生物 脱硫的反应方程如下所示： 2H 2S+O 2 +硫细菌→2H 2 O+2S 2H 2S+3O 2 +硫细菌→2H 2 SO 3经过上诉系列反应后，输 出的沼气硫化氢含量达到发 电机使用标准。厌氧罐中输出 的含饱和水蒸气的沼气经过 生物脱硫塔、气水分离器和凝水器等专用设备净化处理后最终贮存在贮气柜中。 1.启动运行 1.1.启动前应检查各管路阀门，确保管路畅通。检查各设备是否正常工作。 1.2.向塔内注入清水，水位不能低于循环水泵吸水口。开启循环水泵，往 塔内喷淋清水，对脱硫塔进行清洗。 1.3.待塔内清洗干净后，水箱更换新水，至溢流口，将循环液加热至30℃。 1.4.开启循环水泵，进行喷淋。 1.5.接种：添加沼液进行接种，第一次按循环液1%的比例添加，之后每天 添加0.1%。有条件的情况下，可以从其他脱硫塔获取循环液作为菌种。 向循环液中添加的任何料液都必须经过过滤。 1.6.开启鼓风机，向沼气中混入空气，并向水箱内曝气。出来沼气的余氧
浓度控制在1%左右，不得高于3%。水箱内曝气效果以水面出现翻腾 现象为佳。注意开启鼓风机的时候要无压启动（先将旁通打开，待风 机运行稳定后，慢慢关闭旁通）。沼气供氧和曝气量可通过阀门来调节。 1.7.通过增温系统加热循环水，使温度控制在30℃。特别注意，温度波动 不宜过大（波动不超过2℃），否则影响生物活性。 1.8.启动后每天向脱硫循环液中添加一次新沼液，添加量约为循环液体积 的0.1%（必须过滤除渣后方可加入）。 1.9.启动后每天向脱硫循环液中注入新鲜水，注入量约为循环液体积的5～ 10%。新鲜水的注入，可以通过溢流作用排除生成的硫单质、酸液和微 生物的代谢废物，以确保微生物有良好的生长环境。 1.10.启动时，循环液pH一般在6.5左右，此时主要是中性脱硫菌比较活 跃，此阶段大约会维持1～2周。随着运行时间的增加，pH会慢慢下降， 当pH降到在3～4之间时，中性脱硫菌会休眠甚至失活，脱硫效果会 出现一段时间恶化，约1周时间，然后嗜酸菌开始活跃，此后脱硫会 趋于稳定，此时pH约在2左右。 1.11.启动前期脱硫塔的负荷不宜较大，处理量控制在满负荷的30%左右。 根据系统的稳定情况，再慢慢增加负荷。 1.1 2.启动前期脱硫效果波动会比较大，去除效率大约只有50%左右。主要 原因：（1）菌种还没有培养起来；（2）气量和气质还不稳定。波动期 约为4周左右，整个系统稳定并达到设计负荷需要8～10周。 2.运行注意事项 脱硫塔经调试人员调试稳定后，操作人员按以下操作即可： 2.1.脱硫塔调试稳定后，操作人员注意控制沼气氧含量为1%，不大于3%； 循环液温度在30℃，温度波动不要超过2℃；定期添加新水和沼液， 操作按照1.8~1.9执行。 2.2.添加沼液时，先将循环水箱中的循环液放掉少许，将底部沉积的单质 硫放出，同时放出部分循环液可以防止循环液溢流而导致添加的料液 流失。注意加入的所有料液必须过滤除渣。待加完后，盖紧箱盖，恢 复正常运转。
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 湿法脱硫操作规程(通用版)
湿法脱硫操作规程(通用版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 1、岗位职责 1.1负责煤气的脱硫净化，根据煤气进出口质量分析，及时调整操作，保证各项操作技术指标符合技术规定。 1.2负责本岗位所属设备的开、停调换，正常运转和事故处理，搞好计量仪表，所有阀门的维护，保养工作，配合有关单位进行设备检修，验收工作。 1.3勤巡回、勤检查、勤分析、勤调整、按照填写各项操作记录。 1.4认真监护和消除、跑、冒、滴、漏加强三废的排放管理工作。 1.5负责生产工具，防火器材及各项公用器材的维护保养以及本岗设备卫生和室内外环境卫生工作。 2、工艺流程 由鼓冷工段送来的焦炉煤气从脱硫塔下部进入，与塔顶喷洒下来的再生后的脱硫循环液逆流接触吸收煤气中的H2 S（同时吸收氨）被吸收了硫化氢的焦炉煤气硫含量不大于
100mg/Nm3，脱硫后的煤气送至氨回收工段。 吸收了硫化氢的脱硫液由脱硫塔下部流经液封槽进入溶液循环槽，脱硫液从溶液循环槽底部用泵抽出送往再生塔下部，同时鼓入由空压站来的压缩空气，使脱硫液氧化再生，在此进一步反应生成单质硫。 再生后的脱硫液由再生塔上部自流进入脱硫塔顶部喷洒，而产生的硫泡沫由再生塔顶部流入泡沫槽再用泵打入间歇式熔硫釜，熔硫釜上部清夜进入脱硫系统，下部硫膏装袋外销。 3、工艺指标 3.1脱硫前煤气含硫量5g-8g/Nm3 3.2脱硫后煤气含硫量<100mg/Nm3 3.3煤气入塔温度30-35℃ 3.4脱硫塔阻力<500Pa 3.5入脱硫塔溶液压力0.4-0.6Mpa 3.6煤气出塔压力<10000Pa 3.7脱硫液温度高于煤气温度3-7℃ 3.8脱硫液PH值8.2-9.0 3.9入脱硫塔溶液温度35-40℃