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输出轴(CA6140车床)2X8孔的机械加工工艺规程及工艺装备设计

输出轴(CA6140车床)2X8孔的机械加工工艺规程及工艺装备设计
输出轴(CA6140车床)2X8孔的机械加工工艺规程及工艺装备设计

此套设计有全套CAD图和卡片,有意者请联系我索取522192623@https://www.doczj.com/doc/3916090458.html,

辽宁工程技术大学

课程设计

题目:输出轴(CA6140车床)2*Φ8孔的机械加工工艺规程及工艺装备设计

班级:机电06-3

姓名:冯杰

指导教师:岳立新

完成日期:2009.7.1

一、设计题目

输出轴(CA6140车床)2*Φ8孔的机械加工工艺规程及工艺装备设计。

二、设计要求

(1) 课程设计题目有指导教师指定

(2) 生产纲领:大批生产

三、上交材料

(1) 被加工工件的零件图1张

(2) 工件的毛坯图1张

(3) 机械加工工艺过程卡片1张

(4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张

(5) 夹具装配图1张

(6) 夹具体图1张

(7) 课程设计说明书(5000~8000字) 1份

说明书主要包括以下内容(章节)

①目录

②摘要(中外文对照的,各占一页)

③零件工艺性分析

④机械加工工艺规程设计

⑤指定工序的专用机床夹具设计

⑥方案综合评价与结论

⑦体会与展望

⑧参考文献

列出参考文献(包括书、期刊、报告等,10条以上)

课程设计说明书一律用A4纸、纵向打印。

四、进度安排

(1) 熟悉零件,画零件图2天

(2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天

(3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 8天

(4) 编写说明书3天

(5) 准备及答辩2天

五、指导教师评语

成绩:

指导教师

日期

成绩评定

采用五级分制,即优秀、良好、中等、及格和不及格。

优秀:设计方案合理并新颖,设计说明书及设计图纸规范、内容丰富。在设计过程中勤奋好学、有创新思想;

良好:设计方案合理,设计说明书及设计图纸比较规范、内容比较丰富。在设计过程中勤奋好学、有创新思想;

中等:设计方案一般,设计说明书及设计图纸欠规范、内容一般。在设计过程中比较勤奋、创新思想不明显;

及格:设计方案不完善,存在一些小错误,说明书及设计图纸欠规范、内容一般。在设计过程中勤奋精神不够:

不及格:设计方案有严重错误,设计说明书及设计图纸不规范、内容浅薄。在设计过程中勤奋好学精神不够。

摘要

这次设计的是CA6140车床输出轴2*Φ8斜孔,包括被加工工件的零件图、工件的毛坯图、夹具装配图、夹具体图各一张,机械加工工艺过程卡片和与工序卡片各一张。输出轴作为动力装置的主要零件,工艺工装的设计与改良直接影响着其质量与性能。

本文首先介绍了输出轴的作用和工艺分析.然后,根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和械加工余量。最后拟定钻孔的工艺路线图,制定该工件的夹紧方案,画出夹具装配图。

本次课程设计主要是应用机械制造技术,是一次深入的综合性的总复习。通过这次课程设计,了解并认识一般机器零件的生产工艺过程,巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识,理论联系实际,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力,为今后的工作打下一个良好的基础,并且为后续课程的学习打好基础。

Abstract

Designing that this time is that the CA6140 lathe exports 2*Φ8 holes. The part including t he workpiece being processed pursues , the workpiece blank pursues , clamp assembling picture , the clip pursue concretely every sheet, the machine work procedure card draws and the working procedure card takes a look respectively once. The part , handicraft frock design and reform exporting axis main part as the power set are having direct impact to whose mass and function.

The effect and handicraft having introduced the axis outputing's first analyse the main body of a book. And then, the dimension and instrument having pursued every end face harshness according to part character and part ascertain a blank process a margin. The at last designs the handicraft route chart drilling , works out the fastening motion scheme being workpiece's turn , draws up clamp assembling picture.

Time of curriculum design is the general review applying the machinofacture technology , being a thorough comprehensiveness originally mainly. By current curriculum design, process knowing and knowing general machine part productive technology, the knowledge consolidating and deepening the technology basic course and specialized course have already learned, integrates theory with practice. Temper self analytical problem , the ability to solve problems out of , be that job the days to come lays down one is fine basis, and be that follow-up course study about finishes striking a basis.

目录

1零件的工艺分析及生产类型的确定 (1)

1.1零件的用途 (1)

1.2零件的工艺性 (1)

1.2.1分析、审查产品的零件图和装配图 (1)

1.2.2零件的结构工艺性分析 (1)

1.3确定零件的生产类型 (2)

2确定毛胚、绘制毛胚简图 (2)

2.1选择毛胚 (2)

2.2确定毛胚的机械加工余量和尺寸公差 (3)

2.2.1毛胚的机械加工余量 (3)

2.2.2毛胚的尺寸公差 (3)

2.2.3加工余量、工序尺寸和工差的确定 (4)

2.2.3绘制零件毛坯简图 (5)

3拟定零件的工艺路线 (5)

3.1定位基准的选择 (5)

3.1.1精基准的选择 (5)

3.1.2粗基准的选择 (6)

3.2表面加工方法的确定 (6)

3.3工序的安排 (7)

3.3.1加工阶段的划分 (7)

3.3.2基面先行原则............ 错误!未定义书签。

3.3.3先粗后精 (7)

3.3.4先面后孔 (7)

3.4工序顺序的安排 (8)

3.4.1机械加工工序 (8)

3.4.2热处理工序 (8)

3.5确定工艺路线 (8)

3.6选择加工设备及刀、夹、量具 (9)

4 零件加工设计 (9)

5夹具设计 (11)

5.1计算夹紧力并确定螺杆的直径 (12)

5.2对称精度的分析 (12)

5.3确定夹具方案 (12)

6设计心得 (13)

7参考文献 (15)

1零件的工艺分析及生产类型的确定

1.1零件的用途

题目所给定的零件为输出轴,其主要作用,一是传递转矩,使主轴获得旋转的动力;二是工作过程中经常承受载荷;三是支撑传动零部件。

图1-1所示为输出轴的零件图。结合图分析可得,φ80mm孔与动力源(电动机主轴等)配合起定心作用,用10-φ20mm销将动力传至该轴,再由φ55mm 处通过键将动力输出,A、B是两段支轴颈。

图1-1 输出轴零件图

1.2零件的工艺性

1.2.1分析、审查产品的零件图和装配图

制定工艺规程时,首先应分析零件图及该零件所在部件的装配图。了解该零件在部件中的作用及零件的技术要求,找出其主要的技术关键,以便在拟定工艺规程时采取适当的措施加以保证。

1.2.2零件的结构工艺性分析

所谓零件的结构工艺性是指设计的零件在满足使用要求的前提下,其制

造的可行性和经济性。

从零件图上看,该零件是典型的零件,结构比较简单,其主要加工的面有φ55、φ60、φ65、φ75、φ176的外圆柱面,φ50、φ80、φ104的内圆柱表面,10个φ20的通孔,2个φ8的斜孔。

图中所给的尺寸精度高,大部分是IT6级;粗糙度方面表现在键槽两侧面、φ80内圆柱表面为Ra3.2um, φ55外圆柱面、大端端面为Ra1.6um, φ60、φ75外圆柱面为Ra0.8um,其余为Ra6.3um,要求不高;位置要求较严格,表现在φ55的左端面、φ80内孔圆柱面对φ75、φ60外圆轴线的跳动量为0.04mm, φ25孔的轴线对φ80内孔轴线的位置度为φ0.05mm,键槽对φ55外圆轴线的对称度为0.08mm;热处理方面需要调质处理,到200HBW,保持均匀。

通过分析该零件,其布局合理,方便加工,我们通过径向夹紧可保证其加工要求,整个图面清晰,尺寸完整合理,能够完整表达物体的形状和大小,符合要求。

1.3确定零件的生产类型

题目给出,该输出轴材料为45钢。根据公式质量公式,可计算输出轴重量为15.7kg,查表可知,输出轴属于重型零件,则该零件的生产类型为中批量生产。

2确定毛胚、绘制毛胚简图

2.1选择毛胚

毛坯的选择和拟定毛坯图是制定工艺规程的最初阶段工作之一,也是一个比较重要的阶段,毛坯的形状和特征(硬度,精度,金相组织等)对机械加工的难易、工序数量的多少有直接影响。因此,合理选择毛坯在生产占相当重要的位置,同样毛坯的加工余量的确定也是一个非常重要的问题。在毛坯选择时,应充分注意到采用新工艺、新技术、新材料的可能性,以降低成本、提高质量和生产率。

毛坯种类的选择决定与零件的实际作用,材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性,毛坯的种类包括:铸件、锻件、型材、冲压件、冷或热

压制件、焊接件等。根据零件的材料,推荐用型材或锻件,但从经济方面着想,如用型材中的棒料,加工余量太大,这样不仅浪费材料,而且还增加机床,刀具及能源等消耗,而锻件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度,冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。材料为45钢,锻造时应安排人工调质处理200HBS。

2.2确定毛胚的机械加工余量和尺寸公差

2.2.1毛胚的机械加工余量

由表2-1至表2-5可知,可确定毛胚的尺寸公差及机械加工余量。

该锻件的尺寸公差等级为IT7-13级。加工精度要求高的地方,例如:粗,h10,IT9-IT10 (6.3-3.2);精,h8 IT7-IT8, (1.6-0.8)。

根据该零件的各加工精度要求,经过查表得锻造的毛坯尺寸为各加工表面都留有加工余量4mm,因此为圆柱所以保留加工余量为8mm。

表2-1加工余量

加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值

φ80+0.042/+0.012 75 mm G 5 mm

φ65+0.023/+0.003 65 mm G 5 mm

φ60+0.065/+0.045 60 mm G 10 mm

φ55+0.023/+0.003 55 mm G 15 mm

197 197 mm H 3 mm 锻件直接锻造出此大概形状,用查表法确定各个加工的总余量如上图所示。

2.2.2毛胚的尺寸公差

锻件主要尺寸的公差如下表所示:

表2-2主要毛坯尺寸及公差(mm)

主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT

锻件的长度尺寸127 3 130 4

锻件的长度尺寸30 3 33 3.6

锻件的宽度尺寸φ176 ——————

各阶梯圆柱尺寸φ55 15 70 3.2

————φ60 10 70 3.2

————φ65 5 70 3.2

————φ75 5 80 3.2

2.2.3加工余量、工序尺寸和工差的确定

根据各资料及制定的零件加工工艺路线,采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量,中间工序公差按经济精度选定,上下偏差按入体原则标注,确定各加工表面的机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸总结如下:1)外圆柱面φ55(毛坯17.1 φ70)

工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度

精车 1.0 IT6 φ55 1.6

半精车 1.1 IT10 φ56 3.2

粗车15 IT12 φ57.9 6.3

2)外圆柱面φ60(毛坯12.1 φ70)

工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度

精车 1.0 IT6 φ60 1.6

半精车 1.1 IT10 φ61 3.2

粗车10 IT12 φ62.9 6.3

3)外圆柱面φ65(毛坯7.5 φ70)

工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度

精车 1.0 IT6 φ65 1.6

半精车 1.1 IT10 φ66 3.2

粗车 5 IT12 φ67.9 6.3

4)外圆柱面φ75(毛坯7.5 φ80)

工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度

精车 1.0 IT6 φ75 1.6

半精车 1.1 IT10 φ76 3.2

粗车 5 IT12 φ77.9 6.3

5)加工通孔φ20

工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度

铰10 IT7 φ20 1.6

扩9.9 IT9 φ19.8 3.2

钻9 IT12 φ18 6.3

6)加工键槽

工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度

精铣IT9 φ16 1.6

粗铣IT12 φ12 3.2

2.2.3绘制零件毛坯简图

图2-1 零件毛坯图

3拟定零件的工艺路线

3.1定位基准的选择

3.1.1精基准的选择

选择精基准的出发点是保证加工精度,特别是加工表面的相互位置精度,以及安装的方便可靠。其选择的原则如下:1、基准重合原则;2、基准统一原则;3、自为基准原则;4、互为基准原则;5、所选精基准应能保证工件定位准确稳定,装夹方便可靠,夹具结构简单适用。

精基准的选择:加工输出轴,通过了解零件结构特点和加工精度要求,可以初步选定车各阶梯圆柱面时分别以不加工面为基准。选定A面面积较大,定位比较稳定,夹紧方案比较简单,可靠,操作方便,使用夹具即可。利用钻顶尖孔可以对精加工面进行自由度的限制确保加工达到要求精度。

3.1.2粗基准的选择

粗基准的选择:考虑到以下几点要求,选择零件的重要孔的毛坯孔和轴面作粗基准:1、在保证各加工余量的前提下,使重要孔的加工余量尽量均匀;2保证定位准确、夹紧可靠。

3.2 表面加工方法的确定

市场经济的前提下,一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动率为目的,同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下,译稿工件的加工效率和经济性,而在具体的选择上,一般根据机械加工资料和工人的经验来确定。由于方法的多种多样,工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。

根据输出轴零件图上的各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度,确定加工件各表面的加工方法,如下表所示:

表3-1 加工方案

加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度

Ra/um

φ55外圆柱表面IT6 1.6 粗车-半精车-精车

φ60外圆柱面IT6 0.8 粗车-半精车-精车

φ60外圆柱面IT6 1.6 粗车-半精车-精车

φ75外圆柱面IT6 0.8 粗车-半精车-精车

φ50内圆柱面自由公差 6.3 粗铣φ80孔IT7 3.2 钻孔-车孔-铰孔

φ80孔自由公差 6.3 钻孔-车孔

φ20通孔IT7 3.2 钻孔-铰孔

Φ8斜孔IT7 3.2 钻孔

左端面自由公差 6.3 粗车

右端面IT6 1.6 粗车-精车

键槽IT9 3.2 粗铣-精铣

倒角自由公差 6.3

3.3工序的安排

3.3.1加工阶段的划分

当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。

①粗加工阶段:其任务是切除毛坯上大部分余量,使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品,因此,主要目标是提高生产率,去除内孔,端面以及外圆表面的大部分余量,并为后续工序提供精基准。

②半精加工阶段:其任务是使主要表面达到一定的精加工余量,为主要表面的精加工做好准备。

③精加工阶段:其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度,留一定的精加工余量,为主要表面的精加工做好准备,并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求,主要目标是全面保证加工质量。

3.3.2基面先行原则

该零件进行加工时,要将端面先加工,再以左端面、外圆柱面为基准来加工,因为左端面和φ55外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的,才能使定位基准更准确,从而保证各位置精度的要求,然后再把其余部分加工出来。

3.3.3先粗后精

即要先安排粗加工工序,再安排精加工工序,粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉,一方面提高金属切削效率,另一方面满足精车的余量均匀性要求,若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时,则要安排半精车,以此为精车做准备。

3.3.4先面后孔

对该零件应该先加工平面,后加工孔,这样安排加工顺序,一方面是利用加工过的平面定位,稳定可靠,另一方面是在加工过的平面上加工孔,比较容易,并能提高孔的加工精度,所以对于CA6140车床输出轴来讲先加工φ75外圆柱面,做为定位基准再来加工其余各孔。

3.4工序顺序的安排

3.4.1机械加工工序

工序集中与工序分散:工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多,工序集中使总工序数减少,这样就减少了安装次数,可以使装夹时间减少,减少夹具数目,并且利用采用高生产率的机床。工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行,每道工序的内容很少,最少时每道工序只包括一简单工步,工序分散可使每个工序使用的设备,刀具等比较简单,机床调整工作简化,对操作工人的技术水平也要求低些。

综上所述:考虑到工件是中批量生产的情况,采用工序分散。

辅助工序的安排:辅助工序一般包括去毛刺,倒棱角,清洗,除锈,退磁,检验等。

3.4.2热处理工序

热处理的目的是提高材料力学性能,消除残余应力和改善金属的加工性能,热处理主要分预备热处理,最终热处理和内应力处理等,本零件CA6140车床输出轴材料为45钢,在加工过程中预备热是消除零件的内应力,在毛坯锻造之后。最终热处理在半精车之后精车之前,按规范在840℃温度中保持30分钟释放应力。

3.5确定工艺路线

在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上,下表列出了输出轴的工艺路线。

表3-2 输出轴的工艺路线

工序号工序名称工序内容

1 锻造锻造毛胚

2 热处理正火(消除内应力)

3 铣削铣两端面,并打中心孔

4 车削粗车外轮廓

5 热处理调质220~240HBS

6 钳工修研两端中心孔

7 钻削大端面钻Ф50mm孔

8 钻削大端面打中心孔

9 镗削粗镗Ф80mm、Ф104mm的孔

10 车削精车A、B、C各台阶面,倒角1×45°

11 镗削精镗Ф80mm孔,孔口倒角1×45°

12 扩孔钻扩铰10-Ф20mm孔,孔口倒角1×45°

13 钻削钻2-Ф8mm孔

14 钳工划键槽加工线

15 铣削铣键槽

16 钳工钳去毛刺

17 去毛刺去除全部毛刺

18 终检按零件图样要求全面检查

3.6 选择加工设备及刀、夹、量具

由于生产类型大批生产,故加工设备宜以通用机床为主,辅以少量专用机床,其生产方式为以通用机床及专用夹具为主,辅以少量专用机床的流水生产线,工件在各机床的的装卸及各机床间的传送均由工人完成。

车各外圆时,多是用车床完成,夹紧方案为专用车夹具及三爪卡盘定位。铣键槽也可以用车床完成。只有钻孔10-φ20-0.019/-0.042 和孔2-φ8 时要求工人自己设计夹具在钻床上完成,量具选用游标卡尺即可。

工序12钻孔10-φ20-0.019/-0.042,孔倒角为1*45度要分钻,扩,铰三道工序才能达到φ20-0.019/-0.042 的要求所以选用角铢式钻床夹具。选用锥柄麻花钻,锥柄扩孔复合钻,扩孔是倒角。选用锥柄机用铰刀,专用夹具。快换夹头,游标卡尺。

工序13钻孔2-φ8 选用人工设计夹具锥柄麻花钻一次性加工完毕。

4 零件加工设计

表4-1粗车外圆进给量查表结果

粗车外圆Ap(mm) F(mm/r) V(mm/r)

φ75 5 0.5 38

φ65 5 0.5 38

φ60 5 0.5 38

φ55 3 0.4 44 半精车外圆φ75 3 0.7 31 φ65 3 0.7 31

φ60 3 0.7 31

φ55 3 0.7 31 精车外圆φ75 3 0.4 44 φ65 3 0.4 44

φ60 3 0.4 44

φ55 3 0.4 44 以上f为进给量ap为深度v是速度

粗车外圆φ75时同上可得:38=∏×75n→n≈115

∴取n=126 ∴v=3.14×75×126=29mm/r

粗车外圆φ65时38=3.14×65n→n≈186 ∴取n=126 ∴v=3.14×65×126=25 mm/r

粗车外圆φ60时38=3.14×60n→n≈201 ∴取n=287 ∴v=3.14×60×287=54 mm/r

粗车外圆φ55时44=3.14×55n→n≈254 ∴取n=287 ∴v=3.14×55×287=49mm/r

半精加工外圆φ75时31=3.14×75n→n≈131 ∴取n=126 ∴v=3.14×75×126=29mm/r

半精加工外圆φ65时31=3.14×65n→n≈151 ∴取n=126 ∴v=3.14×65×126=25mm/r

半精加工外圆φ60时31=3.14×60n→n≈164 ∴取n=126 ∴v=3.14×60×126=23mm/r

半精加工外圆φ55时31=3.14×55n→n≈179 ∴取n=126 ∴v=3.14×55×126=21mm/r

精加工外圆φ75时44=3.14×75n→n≈186

∴取n=126 ∴v=3.14×75×126=29mm/r

精加工外圆φ65时44=3.14×65n→n≈215

∴取n=215 ∴v=3.14×65×215=43mm/r

精加工外圆φ60时44=3.14×60n→n≈233

∴取n=287 ∴v=3.14×60×287=54mm/r

精加工外圆φ55时44=3.14×55n→n≈254

∴取n=287 ∴v=3.14×55×287=49mm/r

钻孔10-φ20-0.019/-0.042:通过计算可得

粗钻n=1000r/min f=0.3mm/r v=24m/min ap=3.5mm/r

扩孔n=630r/min f=0.3mm/r v=15.6m/min ap=0.45mm/r

铰孔n=1000r/min f=0.3mm/r v=15.8m/min ap=0.05mm/r

镗孔φ50 φ80+0.042/+0.012 φ104

粗镗时ap=2.75 v=0.4m/s f=0.2mm/r

N=1000v/∏d

∴n1=1000×24/3.14×50r/m=152r/min

∴n2=1000×24/3.14×80r/m=95r/min

∴n3=1000×24/3.14×104r/m=75r/min

半精镗φ80+0.042/0.0 ap=2.05 v=1.2m/s f=0.12mm/r

∴n=1000×72/3.14×80r/m=286r/min

精镗φ80+0.042/0.012时ap=0.25 v=1.8m/s f=0.05mm/r

∴n=1000×108/3.14×80r/m=429r/min

5夹具设计

夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装备,它广泛地运用于机械加工,检测和装配等整个工艺过程中。在现代化的机械和仪器的制造业中,提高加工精度和生产率,降低制造成本,一直都是生产厂家所追求的目标。正确地设计并合理的使用夹具,是保证加工质量和提高生产率,从而降低生产成本的重要技术环节之一。同时也扩大各种机床使用范围必不可少重要手段。

本次的设计的夹具是第13道工序---2-φ8的斜孔粗钻该夹具使用于Z302钻床。

5.1计算夹紧力并确定螺杆的直径

查表可知,因为夹具的夹紧力与切削方向相反,实际所需要夹紧力F夹与切削力F之间的关系

F夹=KF

式中K为安全系数,当夹紧力与切削力方向相反时,取K=3

当前面的计算可知

F夹=KF=3×2616=7848N

查表,从强度考虑,因为一个M10的螺栓能承受3924N的许用夹紧力,所以用M10的螺栓完全能满足强度要求。但是从夹具的刚度及整体结构的对称性考虑,这里选用M16的螺栓。

5.2对称精度的分析

2-Φ8mm孔是在一次装夹下完成加工的,它们之间的位置精度由钻模套保证。查表,取公差等级的1/4,即夹具尺寸公差为±0.125mm。

同理,Φ14的孔,故取夹具钻模板上相应的钻套孔相距76±0.013mm 查表可取:

衬套与夹具体模板的配合为H7/r6

钻套,扩孔套和铰套与衬套的配合为H7/g6

钻,扩孔时刀具与导套内孔的配合F8/h6

5.3确定夹具方案

这道工序所加工的两个孔为斜孔与水平面夹角为30度两孔对称分布,在加工时应使此两孔的中心线与水平面垂直工件与夹具体底座成45度。

根据工件的结构特点看,装夹方案如下图。如图所示:用两个凸台夹住零件,V型块限制其自由度,用螺栓将V型块固定在凸台上。夹具体的钻模板设计为铰链式钻模板并且带有特殊钻套,以有利于对工件的加工夹紧机构为移动式压板,置于斜孔两侧不会影响孔的加工。具体的图形布局方案见夹具装配图。

轴零件的机械加工工艺规程制定

目录 第一章计算生产纲领,确定生产类型 (1) 1.1 计算生产纲领 (1) 1.2 确定生产类型 (1) 第二章审查零件的工艺性 (1) 2.1 零件的作用 (1) 2.2 零件的工艺分析 (1) 第三章选择毛坯件 (2) 第四章工艺过程设计 (2) 4.1 定为基准的选择 (2) 4.2 零件表面加工方法的选择 (2) 4.3 制定工艺路线 (3) 第五章确定机械加工余量及毛坯尺寸、设计毛坯图 (5) 5.1 确定机械加工余量 (5) 5.2 确定毛坯尺寸 (6) 5.3设计毛坯图 (6) 第六章工序设计 (7) 6.1 选择加工设备和工艺装备 (7) 6.2 确定工序尺寸 (10) 第七章确定切削用量及基本时间 (11) 第八章结论 (18)

第九章参考文献 (19)

第一章.计算生产纲领,确定生产类型。 1.1 计算生产纲领 该产品年产量为10000台,每台中该零件为一件。该零件生产备品率为10%,废品率为1%。 则生产纲领: ()()()()11110 + ? ? + QH N件/年 ? a =b + = % 1 1 % 10 1 1= 1 10000 + 1 由(表1-1)可知该零件应该为大批量生产。 1.2 确定生产类型 由于该产品为轻型机械,该零件年产量为11110件,根据表(1.1-2)机械产品类型与生产纲领的关系,可确定该零件的生产类型为大批生产。 第二章审查零件的工艺性 2.1 零件的作用 该轴是芯轴,轴上的键槽用于周向定位,轴端的螺孔用于轴上零件的轴向定位。 2.2 零件的工艺分析 该轴零件图样的试图正确、完整。尺寸、公差及技术要求齐全。两个Φ30±0.0065外圆面的轴线为设计基准,要求表面粗糙度Ra1.6μm,其它个加工表面均以此基准有圆跳动度要求,各加工表面加工并不困难。 第三章选择毛坯件 该零件所选材料为45钢,形状简单,轮廓尺寸小,在工作过程中传递扭矩,承受交变和冲击载荷。毛坯采用锻造件,以保证零件工作可靠。由于零件为大批量生产,而且尺寸变化不大,故采用模锻以提高生产效率。因此,毛坯形状可以与零件

手轮机械加工工艺规程

毕业设计说明书手轮机械加工工艺规程

目录 第一部分工艺设计说明书 (3) 第二部分工序夹具设计说明书 (15) 第三部分工序刀具设计说明书 (17) 第四部分工序量具设计说明书 (19) 第五部分毕业设计体会 (20) 第六部分参考资料 (21)

第一部分工艺设计说明书 一、零件图工艺性分析 1、零件结构功用分析 横进给手轮是进给机构中用来传递动力的一个零件,其主要加工的是与手轮轴进行配合的孔,还有与中间体进行连接的端面和外圆。 2、零件技术条件分析 由于毛坯是铸件,因此加工前需要进行时效处理, 3、零件结构工艺性分析 零件图样中的视图、尺寸、公差和技术要求都选择的很合理,材料选择HT150,结构工艺性良好。 尺寸精度:φ8H9,φ8H9都是H7的精度等级,要求较高, 表面粗糙度:其中φ8的表面粗糙度为0.8um需要精铰才能达到,φ130的端面、外圆表面粗糙度为 1.6um需要精车,其它各孔和面均为3.2um、6.8um等。 热处理:对于铸件在加工前需要进行时效处理以便消除内应力 二、毛坯选择 1、毛坯类型 由材料可确定毛坯为铸件,其零件所要求的力学性能不高,且内腔形状复杂外形尺寸较大,又属于中批量生产,所以毛坯的铸造方法选用砂型机器造型,根据《机械制造工艺及设备设计指导手册》查的铸件的公差等级采用CT10级 2、毛坯余量确定

由于此零件为中批量生产,再根据《金属机械加工工艺人员手册》可查得它各表面的加工余量。 底面:基本尺寸为130,加工余量等级为MA-G,查表可得其单侧加工余量为8mm 侧面:基本尺寸为100,双侧加工时单侧加工余量为3.5mm 顶面:基本尺寸为130,它的加工余量等级比底面和侧面低一级,查得它的单侧加工余量为5mm 孔:孔的加工余量等级与顶面的相同,所以可查得它的单侧加工余量为3mm 根据铸件的基本尺寸和公差等级查出铸件的尺寸公差,确定出它的毛坯尺寸。 3、毛坯-零件合图草图 三、机加工工艺路线确定 1、加工方法分析确定 要按照先加工基准面,先面后孔、先粗后精的原则来确定。 主要表面的加工方法: φ130的环形面和φ130的圆柱端面与外圆公差等级按IT18级算,表面粗糙度为1.6um,需要进行粗车,半精车,精车(成形车刀) φ51的内孔表面粗糙度为3.2um,粗扩,精扩。 φ8H7,表面粗糙度为1.6um,精度等级较高需要钻,精铰。 φ8H7,表面粗糙度为0.8um,钻,扩,粗铰,精铰。 φ18x9的台阶孔要钻孔和锪孔可达到。 φ28的台阶面,φ108的环形孔和φ70的台阶孔都需要粗车,半精车,精车。 3、加工顺序的安排 工序01 .:铸造 工序03. :热处理 工序05 :以φ130mm外圆端面定位,粗车φ130端面外圆,粗车φ28mm的台阶面、粗车φ70m的台阶孔。 工序07:以粗车后的φ130mm外圆及端面定位,粗车φ130端面外圆、粗车φ108环形槽,粗镗孔φ51mm 工序09:检验 工序11:以粗车后的φ130mm外圆及端面定位,半精车φ130端面外圆,半精车φ28mm的台阶面、半精车φ70mm的台阶孔。 工序13:以半精车后的φ130mm外圆及端面定位,半精车φ130mm外圆端面, 工序17:以φ130底面定位,钻φ8H7,同时扩和粗铰φ8H7的孔

机械加工工艺规程设计的步骤

机械加工工艺规程设计的步骤 一、零件分析 1、分析零件结构特点,确定零件的主要加工方法 2、分析零件加工技术要求,确定重要表面的精加工方法 3、根据零件的结构和精度,做出零件加工工艺性评价 二、确定毛坯 1、根据零件的材料和生产批量选择毛坯种类 2、根据毛坯总余量和毛坯制造工艺特点确定毛坯的形状和大小 3、绘制毛坯工件合图 三、确定各表面加工方法 根据零件各加工表面的形状、结构特点和加工批量逐一列出各表面的加工方法。注意方法可以有多种方案,再根据现有条件进行比较,选择一种最适合的方案。 四、确定定位基准 1、选择粗基准 按照粗基准的选择原则为第一道工序加工选择基准。 2、选择精基准 按照精基准的选择原则确定第一道工序以外的各表面的定位基准,以便确定定位方案和按照基准先行的原则安排工艺路线。 五、划分加工阶段 一般零件的加工阶段划分为三个阶段:粗加工、半精加工、精加工阶段。粗加工阶段一般的工作有:粗车、粗铣、粗刨、粗镗等。半精加工阶段一般工作有:半精车、半精铣、半精刨、半精镗等。精加工阶段的一般工作有:精车、精铣、精刨、精镗、粗磨、精磨。 当零件尺寸精度为IT6级以上,表面粗糙度Ra0.4以上要进行超精加工。 六、热处理工艺安排及辅助工序安排 热处理工艺将零件加工阶段自然分开。一般情况下铸造后毛坯要进行时效处理,锻造后毛坯要进行正火或退火处理,然后进行粗加工。粗加工后,复杂铸件要进行二次时效,轴类零件一般进行调质处理,然后进行半精加工。各类淬火放在磨削加工前进行,表面化学处理放在零件加工后进行。 辅助工序包括去毛刺、划线、涂防锈油、涂防锈漆等也要在需要的时候安排进去。 七、拟订工艺路线 1、按照基准先行、先主后次、先粗后精、先面后孔的原则安排工艺路线。并以重要表面的加工为主线,其他表面的加工穿插其中。一般次要表面的加工是在精加工前或磨削加工前进行的,重要表面的最后的精加工为放在整个加工过程的最后进行。 2、根据加工批量及现有生产条件考虑工序的集中与分散,以便更合理地安排工艺路线。 3、安工序按排零件加工的工艺路线 八、工序设计 1、选择工序的切削机床、切削刀具、夹具、量具 2、确定工序的加工余量,计算各表面的工序尺寸 3、选择合理的切削参数,计算工序的工时定额 九、填写工艺卡片 根据设计好的内容将相关项目填入工艺卡片中。工艺卡片有三种:工艺过程卡、工艺卡和工序卡。

制定机械加工工艺规程的步骤和方法

制定机械加工工艺规程的步骤和方法 工艺规程是生产工人操作的依据 ,在加工过程中操 作 者要不折不扣地按照工艺规程进行生产。随着新技术、新设 备的不断出现 ,作为指导生产活动的工艺规程也必须与时俱 进,不断创新 ,不断完善。笔者就如何制定机械加工工艺规程 的步骤谈一下浅显的看法。 、机械加工工艺规程在生产过程中的作用 1. 工艺规程是指导生产的最基本、最主要的技术文件 应及时向有关人员反映 ,经该工艺规程的主管工艺人员更改 并经批准后才能执行 ,不能按照自己的想法随意更改。 件的工艺过程是一个整体 ,对过程中任何工序的更改都要从 整体的观点去分析。 2. 工艺规程是进行生产准备和生产管理的依据 工艺规程是由产品设计到加工制造的桥梁。为了把零件 的设计图样变成产品 ,必须在物资方面以及生产管理方面做 系列的准备工作。 3. 工艺规程是新厂建设和旧厂改造的重要技术资料 在执行过程中 ,如果发现工艺规程有错误或有好的建议 个零

在建设新厂或在老厂的基础上为某种新产品的投产扩 建车间时,工艺规程可以提供生产需要的机床和其他设备的 种类、规格、数量、各类设备的布局、建筑面积、生产工人的工种、数量以及必须具备的技术等级等数据。 、制定工艺规程所依据的技术资料 制定工艺规程的工作是从研究零件图及其技术条件开 始的。工艺人员在制定工艺规程时,首先要确定其内容,将这 些内容划分成工序,进而为各工序选择适当的设备,并根据零 件图和规定的生产纲领决定取得毛坯的方法。由此可见,制定 工艺规程应当具备以下主要技术资料。 1.产品零件图及有关部件图或总装图 产品零件图和与之相应的技术条件是规定对所制零件 要求的唯一文件,是零件制成后进行检验和验收的唯一依据。 因此,产品零件图应当正确而完善。工艺人员在为制定工艺规程而研究产品零件图时,其主要目的是认真领会零件图的各 项技术要求,并采取相应的对策以确保产品质量。 2.生产纲领 生产纲领是指在一定的时间内应当出产的产品数量。有

支架的机械加工工艺规程编制和专用夹具设计

支架的机械加工工艺规程编制和专用夹具设计 作者:陈野 摘要:随着机械制造业的不断发展,社会对生产率的要求也越来越高,因此,大批量生产成为时代的需求,而组合机床就可以满足这一需求,我们有必要来研究他。另外,支架是主要起支撑作用的构架,承受较大的力,也有定位作用,使零件之间保持正确的位置。因此支架加工质量直接影响零件加工的精度性能,我们有必要对其进行研究。 机械制造毕业设计涉及的内容比较多,它是基础课、技术基础课以及专业课的综合,是学完机械制造技术基础(含机床夹具设计)和全部专业课,并进行了实训的基础上进行的,是我们对所有课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们三年大学生活中占有重要的地位。 本次毕业设计使我们能综合运用机械制造的基本理论,并结合生产实践中学到的技能知识,独立地分析和解决工艺问题,初步具备设计一个中等复杂程度零件(支架)的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法,拟定夹具设计方案,完成夹具结构设计的能力,也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。 关键字:机械制造;毕业设计;零件; 一、 对零件进行工艺分析并画零件图 1.1 支架的作用及结构特点 支架是起支撑作用的构架,承受较大的力,也具有定位作用,使零件之间保持正确 的位置。 在支架高20mm 处两个R12mm 宽12mm 的凸出部位之间相隔2mm ,其中一个上有螺纹孔, 另一个上有通孔,则此处构造比较复杂,且在支架高36mm 处有2mm 宽的一个缺口,这两部分刚度比较低。中间有Ф30mm 的孔,属于套类结构,伸出部分为一平台,上有螺纹盲孔,在端部有倾斜60°的凸出部分,起定位作用,此处应力教集中,强度要好。在平台下面有增强其硬度的肋板。两个R12mm 凸出,2mm 宽36mm 高处缺口及R10mm 凸出部分为复杂结构,其加工存在一定的难度,要求较高,防止其损坏,需要对其进行必要的热处理。 1.2 零件的工艺分析 主要加工表面Ф30mm 中心孔及两端倒角,上、下端面,M6↓12螺纹盲孔,右端部倾斜60°凸出部分中间孔Ф8mm ,左端两个凸出部分外侧面及其中间M10螺纹孔和Ф11孔。 (1)选用灰铸铁HT150,硬度150~200HB ,负荷低,磨损无关重要,变形很小,经过正火处理。灰铸铁件的牌号和应用范围如表1-1所示。 (2)未标注圆角半径为R3mm 。 (3)加工表面不应该有毛刺、裂缝、结疤、夹渣等缺陷,并应清理清洁。 (4)所有加工表面应光洁,不可有裂缝、压痕、毛刺、气孔、凹痕以及非金属夹杂物。 (5)上下表面应与中心孔轴线保持一定的垂直度0.06mm 和平面度0.05mm ,中心孔内表面表面粗糙度Ra ≤1.6μm ,左端两个凸出部分外表面Ra ≤6.3μm ,右端部倾斜60°凸出部分中间孔内表面Ra ≤1.6μm ,为较高精度,且Φ8015 .00 。 (6)在加工之前进行人工时效热处理,对毛坯预备性热处理,为降低零件硬度,在精加

机械零件加工工艺规程方案设计说明

《机械制造技术基础》综合训练(三)项目名称:机械零件加工工艺规程方案设计 学生:超强鲁晓帆业鑫世辉 汤龙彪田大江邢永强姬笑歌班级:机自15-4班 学号: 03 05 06 10 15 16 20 22 24 任课教师:宏梅 完成时间: 2018.6.15 工程技术大学机械工程学院 二零一八年二月

综合训练项目三机械零件加工工艺规程方案设计 一、目的 1.使学生具有制定工艺规程的初步能力。能综合运用金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具等的基本理论和方法,合理的制定零件的机械加工工艺规程,包括零件工艺性分析、工艺路线拟定,编制零件加工工艺过程卡片。 2.进一步提高查阅资料,熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。 3.通过设计的全过程,使学生学会进行工艺设计的程序和方法,培养独立思考和独立工作的能力。 二、设计原始条件 1.原始零件图1 2.生产纲领:大批大量生产 三、设计工作容(成果形式) 1.零件图1(比例1:1); 2.机械加工工艺过程卡片1; 3.设计说明书1份。 四、评价标准 评价表 总成绩:(总分 10%) 指导教师:年月日

摘要 本文是对拔叉零件加工应用及加工的工艺性分析,主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法,设计合理的加工工艺过程。此外还对拔叉零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多,其中,使用围最广的通用夹具,规格尺寸多已标准化,并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产,专为某工件加工工序服务的专用夹具,则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要容是设计2套夹具。 关键词:加工工艺;加工方法;工艺文件;夹具

第7章%20机械加工工艺规程[1]

第7章 机械加工工艺规程 习 题 7-1 T 形螺杆如图7-1所示。其工艺过程如下,请分出工序、安装、工位、工步及走刀。 ⑴ 在锯床上切断下料Φ35×125; ⑵ 在车床上夹一头车端面,打顶尖孔; ⑶ 用尾架后顶尖顶住工件后,车Φ30外圆及T20外圆(第一刀车至Φ24,第二刀车至 Φ20),车螺纹,倒角; ⑷ 在车床上车Φ18外圆及端面; ⑸ 在卧式铣床上用两把铣刀同时铣Φ18圆柱上的宽15的两个平面,将工件回转90°(利 用转台),铣另两个面,这样作出四方头。 图7-1 7-2 如图7-2所示套筒零件,加工表面A 时要求保证尺寸10+0.10mm ,若在铣床上采用静调整 法加工时以左端端面定位,试标注此工序的工序尺寸。 7-3 如图7-3所示定位套零件,在大批量生产时制定该零件的工艺过程是:先以工件的右端 端面及外圆定位加工左端端面、外圆及凸肩,保持尺寸5±0.05mm 及将来车右端端面时的加工余量 1.5mm ,然后再以已加工好的左端端面及外圆定位加工右端端面、外圆、凸肩及内孔,保持尺寸60-0.25 mm 。试标注这两道工序的工序尺寸。 图7-2 图7-3 2?45?

7-4 如图7-4所示为一锻造或铸造的轴套,通常是孔的加工余量较大,外圆的加工余量较小, 试选择粗、精基准。 7-5 试提出成批生产如图7-5所示零件的机械加工工艺过程(从工序到工步),并指出各工 序的定位基准。 7-6 图7-6所示的轴类零件,在卧式铣床上,采用调整法且用两把铣刀组合在一起同时加工 两个槽。当此工序以大端端面为轴向定位基准时,根据零件图,重新标注工序尺寸A 。 图 7-4 图 7-5

设计带螺纹衬套零件的机械加工工艺规程(doc 13页)

机械制造工艺学 课程设计说明书设计题目:设计带螺纹衬套零件的机械加工工艺规程

设计者:王震 指导教师:闻全意、陈集、徐长顺 齐齐哈尔大学机械工程学院机械系 机械064班 2009年12月14日 机械制造工艺学课程设计任务书 适用专业:机械设计制造及其自动化 设计题目:设计带螺纹衬套零件的机械加工工艺规程 一、设计前提:中批生产 二、设计内容: 1.零件图 1张 2.课程设计说明书 1份 3.机械加工工艺规程 1套 三、课程设计工作计划 第一周周一、二:绘制零件图 第一周周三、四、五:撰写课程设计说明书草稿 第二周周一、二:修订并完成课程设计说明书 第二周周三、四:制定机械加工工艺规程 第二周周五: 答辩 四、相关教材及参考书目:

1.《机械制造工艺学》,王启平主编,哈尔滨工业大学出版社 2.《机械制造工艺学课程设计手册》、《机械制造工艺学设计手册》、《机械加工工艺手册》、《机械加工工艺人员手册》等 指导教师签字: 系主任签字: 年 月 日 序言 机械制造工艺学课程设计是在我们进行了生产实习、学习完大学的全部基础课程及机械制造工艺学之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习,也是一次理论联系实际的训练。因此,它在我们的大学生活中占有重要地位。 我希望能通过本次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性的训练,希望在设计中能锻炼自己分析的能力、解决问题的能力。就本次课程设计来说,会熟练地运用机械制造工艺学课程中的基本理论,以及在生产实习中学到的实践知识,正确的解决一个零件在加工中的定位、夹紧及合理安排工艺路线等问题,以保证零件的加工质量。另外,还要学会使用手册及图表资料。 由于本人能力有限,设计尚有不足之处,希望各位老师给予指教。 一、 零件的分析 一) 零件的作用 , 分为普通型和锁紧型两种,是有高精度菱形截面的不锈钢丝精确加工而成的一种弹簧装内外螺纹同心体,锁紧型是在普通型的基础上增加一圈或几圈锁紧圈。钢丝螺套镶入铝、镁合金、铸铁、塑料等低强度工程材料的螺纹孔中,能形成标准的M ,MJ 螺纹!具有连接强度高、抗震、抗冲击、和耐磨勋的功能,并能分散应力保护基体螺纹 钢丝螺套还可以在原机体上的螺纹脱口或乱呀时,作为修复手段,不需要加大螺丝尺寸!能快速有效的修复到原始状态,而不至造成整个机体报废,修复快速经济。 零件的技术要求 带螺纹衬套的主要表面是内孔的梯形螺纹和外圆表面,直径为42mm φ和直径为0.110.19430mm φ--的外圆表面,采用过渡配合与压板相配合。直径为0.0770.06426mm φ+ +的外圆表面与羊眼螺钉和手轮相配合,其表面粗糙度均为 3.2a R =。

泵体盖的机械加工工艺规程及工艺装备设计

课程设计 题目:泵体盖的机械加工工艺规程及M12-6H螺纹孔中的Ф10孔工艺装备设 计 班级: 姓名: 指导教师: 完成日期:

一、设计题目 泵体盖的机械加工工艺规程及M12-6H螺纹孔中的Ф10孔工艺装备设计 二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图1张 (2) 生产类型:大批大量生产 三、上交材料 (1) 被加工工件的零件图1张 (2) 毛坯图1张 (3) 机械加工工艺过程综合卡片(参附表1) 1张 (4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张 (4) 夹具装配图1张 (5) 夹具体零件图1张 (6) 课程设计说明书(5000~8000字) 1份 说明书主要包括以下内容(章节) ①目录 ②摘要(中外文对照的,各占一页) ③零件工艺性分析 ④机械加工工艺规程设计 ⑤指定工序的专用机床夹具设计 ⑥方案综合评价与结论 ⑦体会与展望 ⑧参考文献 列出参考文献(包括书、期刊、报告等,10条以上) 课程设计说明书一律用A4纸、纵向打印. 四、进度安排(参考) (1) 熟悉零件,画零件图2天 (2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天 (3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天

(4) 编写说明书3天 (5) 准备及答辩2天 五、指导教师评语 成绩: 指导教师 日期

摘要 在机械制造的机械加工,检验,装配,焊接和热处理等冷热工艺过程中,使用着大量的夹具,用以安装加工对象,使之占有正确的位置,以保证零件和工件的质量。 本次设计主要是进行盖体类零件的专用夹具的设计,是对我们以往所学知识的总结和对我们所掌握知识的一次扩展。本文主要从工艺规程的指定与夹具的设计两方面出发。根据零件本身的特点,生产类型以及零件在具体工作时的作用选择工艺规程和夹具。在工艺规程方面:确定生产类型,综合考虑其准确度高,生产效率高,消耗经济少等方面,选择一个最优方案;在夹具设计方面,因为是盖体类零件,加工Ф10孔,选择钻床加工,考虑诸多因素拟订最优方案,最终完成本次设计。

轴类零件机械加工工艺规程设计

轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七

摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工,通过设计编程,最终用数控机床加工出零件,数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分,它是运用数控原理,数控工艺,数控编程,制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计,是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握,通过设计会使我们学会相关学科的基本理论,基本知识,进行综合的运用,同时还会对本专业有较完善的系统的认识,从而达到巩固,扩大,深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主,理论与实践相结合的,通过对零件的分析与加工工艺的设计,提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力,使我们在学校所学的各项知识得以巩固,以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的,我们在现有的条件下保证质量,加工精度及以及生产的经济成本来完成,对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有:分析零件图,确定生产类型和毛坯,确定加工设备和工艺设备,确定加工方案及装夹方案,刀具选择,切削用量的选择与计算,数据处理,对刀点和换刀点的确定,加工程序的编辑,加工时的实际操作,加工后的检验工作。撰写参考文献,组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量:切削速度(m/min)、切削深度(mm)、进给量(mm/n、mm/r)。

轴类零件机械加工工艺规程制定

轴类零件机械加工工艺规程制定 发表时间:2013-12-03T10:54:32.420Z 来源:《赤子》2013年10月下总第292期供稿作者:江灵智[导读] 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件,可对其进行此操作 江灵智 (浙江申林汽车部件有限公司,浙江温岭 317507) 摘要:在机械运动装置传递运动形式中,轴类零件是不可或缺的部件之一。各传动件不仅通过轴类零件传递扭矩带动运动,另外也通过其承受载荷。轴类零件的加工质量决定着它在机械运动中的性能,本文就轴类加工工艺规程予以讨论,以求获得更为完善的产品,提高其利用率,延长使用寿命。 关键词:轴类零件;加工工艺;规程 中图分类号:TH162 文献标识码:A 文章编号:1671-6035(2013)10-0000-01 轴类零件是机械装置中的典型零件之一。它不仅是传动零部件的载体,还具有扭矩和运动形式传送的作用,实现机械装置间连续运动。轴类零件根据外形的差异,有直轴、曲轴和软轴之分,这里讨论的主要以直轴为主。其包括有光轴、阶梯轴等。由于轴类零件在机械传动中至关重要,其精度、表面粗糙度等需符合使用标准,因而其加工工艺流程必须经过严格的工艺规程。无论是加工光轴、阶梯轴或是空心轴等其他轴类零件,其加工工艺基本上是一致的,针对不同的结构,只需要在细节上做些处理。 一、毛坯及材料的选择 加工轴类零件之前,首先应该挑选使用哪种材料的毛坯。毛坯是否选取适当,将决定后期加工难度和工作量。轴类毛坯根据轴类现场使用场合、加工制造分类、加工预期成本、现有加工车床的限制等而定,一般常使用棒料、锻件等,棒料适用于阶梯不太明显趋近于光轴的轴类零件,相反地,若是外圆间变化较大的阶梯轴或是起到关键作用的轴类,通常是选取锻件毛坯。另在选择毛坯时,优先选择外形形状和大小贴近于制造零件的毛坯,这样可减少零件加工所需的冗余工作,提高生产效率,同时也降低了生产成本。毛坯材料的选择需根据实际使用中轴类零件工作而定,如其支承的传动件的重量,其传递的扭矩等。因而,在选择毛坯材料时,其抗变形能力、抗弯曲能力、耐磨度等是重要参数,并需经过不同的热处理来强化这些参数。[1] 二、定位及装夹方式的确定 待选定使用哪种毛坯后,需通过定位和装夹装置标记最优的加工点。基准表面及装夹方式的确定,决定着零件经过车削后其大小和切削位置与理论上的偏移程度。在选择参考平面用作基准时,主要有粗基准和精基准类型,根据零件各位置不同功能而定的误差范围值,选取合适的基准。一般粗基准使用可加工范围广、表面平滑、较为重要的未加工表面;优先使用已加工处理的表面作为精基准的参考面,尤其是其他未进行修改的面都能以此为准的表面。在一些情况下,也可采用互为基准和自为基准等方式确定基准面。[2] 毛坯零件的装夹方式根据待加工零件的形状而定,针对矩形的零件,使用合适的平口钳夹住固定;针对圆状零件,使用三爪卡盘压在铣床床面上;针对特殊形状的零件,可制作专用的铣床夹具。 三、加工工艺分析 轴类零件加工遵循的原则与其他加工类似,切削工艺安排严格按照“先攻基准、先粗后精、先主后次、先面后孔”的原则执行。使用数控车床车削误差变化范围较小的零件时,起始位置点选择为轴的最右端。 1.首先分析零件样图。 零件图样中给出的一些使用参数,以及表面粗糙度、平行度、同心度等数值要求,是我们在作加工工艺的指导依据。 2.加工路线的拟定。 对零件图分析后,可确定零件的定位基准。根据加工工序中“基准先行”的规则要求,在设计中作为基准使用的外围面需优先进行,方便其他表面的加工。此加工可采用外圆车削的方式,包括有粗车、半粗车、精车等阶段;其次,根据“先主后次”的原则,优先处理尺寸接近于理想状态约束较多的零件外围部分。而轴上的矩形键槽、花型键槽及螺孔等在外围表面加工到某个精度后执行;再次,当零件要求钻孔时,需先加工端面,然后再钻孔,这样就可确保一些情况下指定的同心度、平行度等条件,提高孔的加工精度。 四、工艺过程 确定了轴类零件的主要基准面和实施方案,待毛坯正确地装上和固定时,其操作流程可开始执行。轴类零件常用的加工方法为车削和磨削。前者适用于粗加工场合,相反地,后者则在精加工上占有优势。零件成型历时三种时期,即预加工处理、半精加工处理、精加工处理时期,若是对零件的尺寸等有更严格限制,可再加上光整加工工序。[3] 1.毛坯的预加工。 在选择毛坯时,其与成品是有差别的,通过粗加工切除毛坯上的多余存量,使得毛坯的形状和大小接近于成品,为后续加工提供便利,节约生产成本。预加工主要包括有对毛坯的校正,主要针对毛坯在各种条件下产生的变形弯曲等情况;另有当使用棒料时,应切除毛坯与实际成品相比的多余部分;当一些零件需要钻孔时,需先切端面然后钻孔;若是使用锻件或是尺寸较大的铸件,还需拉荒处理,除去其表面的氧化层,减少加工余量。 2.轴类零件的半精加工。 半精加工方案实施在粗加工之后,进一步缩小与理论上的差距,使成品更接近于要求。在使用半精方式加工前,需添加一道工序,即对零件实行调质,改变物理结构,进而改善其抗弯曲和抗变形能力。 3.精加工。 零件经过半精加工后还会存在较小范围的误差,此时需要通过精加工处理零件,以符合零件图样中的指标。同样地,在进行精加工前,其物理结构也需改变,对零件的一些部分需进行加热升温处理;并通过对外圆表面和一些锥面进行精磨,以确保主轴中最重要表面的精度要求。精加工一般选择使用磨具,其对零件的切除操作影响甚微,可实现趋近与理想状态下的成品。 4.光整加工。 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件,可对其进行此操作。

十字轴零件的机械加工工艺规程及典型夹具设计(年度生产纲领为8000件)

机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目:十字轴零件的机械加工工艺规程及典型夹具设计(年度生产纲领为8000件)

机械制造工艺学课程设计任务书 题目:十字轴零件的机械加工工艺规程 及典型夹具设计(年产量为8000件) 内容: 1.零件图1张4# 2.毛坯图1张4# 3.机械加工工艺过程综合卡片1张4# 4.夹具装配图1张2# 5.夹具零件图1张1# 6.课程设计说明书1份

摘要 这次设计的是十字轴机械加工工艺规程及工艺装备设计,包括零件图、毛坯图、装配图各一张,机械加工工艺过程卡片和与工序卡片各一张。首先我们要熟悉零件和了解其作用,它位于车床变速机构中,主要起换档作用。然后,根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和械加工余量。最后拟定拨差的工艺路线图,制定该工件的夹紧方案,画出夹具装配图。 就我个人而言,我希望能通过这次课程设计,了解并认识一般机器零件的生产工艺过程,巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识,理论联系实际,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力,为今后的工作打下一个良好的基础,并且为后续课程的学习打好基础。

一、零件的工艺分析 零件的材料为20GrMoTi,需要模锻,模锻性能优良,工艺较复杂,但尺寸精确,加工余量少,为此以下是十字轴需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求: 1、四处Φ25外圆及四个Φ8、Φ4的内孔、 2、右端面Φ50×60°内孔及M8丝孔。 3、Φ25外圆的同轴度为0.007,位置度为Φ0.02,两端的对称度均为0.05. 由上面分析可知,可以先上四爪卡盘粗车,然后上弯板采用专用夹具压紧、找正进行加工,并且保证形位公差精度要求。并且此零件没有复杂的加工曲面,所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二.机械加工工艺设计 1、确定生产类型 已知此十字轴零件的生产纲领为5000件/年,零件的质量是083Kg/个,查参考书可确定该拨叉生产类型为中批生产,所以初步确定工艺安排为:加工过程划分阶段;工序适当集中;加工设备以通用设备为主。 2、确定毛坯 零件材料为20GrMnTi,考虑到零件在工作过程中承受经常性的交变载荷,因此选用锻件,从而使金属纤维尽量不被切断,保证零件

机械加工工艺规程完整

第10章机械加工工艺规程 10.1 工艺过程 10.1.1 生产过程与工艺过程 (1) 生产过程 生产过程是指把原材料(半成品)转变为成品的全过程。机械产品的生产过程,一般包括:①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制,生产资料的准备;②毛坯的制造,如铸造、锻造、冲压等;③零件的加工,如切削加工、热处理、表面处理等;④产品的装配,如总装,部装、调试检验和油漆等;⑤生产的服务,如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。 机械产品的生产过程一般比较复杂,目前很多产品往往不是在一个工厂单独生产,而是由许多专业工厂共同完成的。例如:飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品(如发动机、电器设备、仪表等),相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此,生产过程即可以指整台机器的制造过程,也可以是某一零部件的制造过程。 (2) 工艺过程 工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造,机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中,若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量,使之成为合格零件的工艺过程,称为机械加工工艺过程。同样,将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程,称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 10.1.2 机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的,而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀,毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 (1) 工序 工序是指一个或一组工人,在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据,是工作地点(或设备)是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。如图4.1所示的零件,孔1需要进行钻孔和铰孔,如果一批工件中,每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔,而后铰孔,则钻孔和铰孔就构成一个工序。如果将整批工件都是先进行钻孔,然后整批工件再进行铰孔,这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元,也是制订工时定额,配备工人,安排作业和进行质量检验的依据。 通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。 (2) 安装与工位 工件在加工前,在机床或夹具上先占据一正确位置(定位),然后再夹紧的过程称为装夹。工件(或装配单元)经一次装夹后所完成的那一部分工艺容称为安装。在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数,因为多一次装夹就多一次装夹误差,而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等,以便在工件一次装夹后,可使其处于不同的位置加工。为完成—定的工序容,一次装夹工件后,工件(或装配单元)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位

机械加工工艺规程的制定 习题答案

第一章机械加工工艺规程的制定习题答案 一、填空题 1、生产过程包括:技术准备过程、生产过程、辅助生产过程、生产服务四过程。在生产过程中与机械加工有关的过程称为机械加工工艺过程,其文件固定形式称为机械加工工艺规程。 2、零件的机械加工工艺过程由若干个工序所组成;在每一个工序中可以包含一个或几个工步;又可以包含一个或几个安装,在每一个安装中可以包含一个或几个工位,每一个工位可能包含一个或几个工作行程。工序是依据工作地点是否变化和工作过程是否连续 来划分的。 3、获得尺寸精度的方法有:试切法、调整法、定尺寸法和自动控制法。 4、机械加工中常用的毛坯有:铸件、锻件、型材、焊接件、冷冲压件毛坯和其它形式的毛坯。 5、根据基础基准的应用场合和作用不同,基准可分为:设计基准和工艺基准两大类。而工艺基准又可分为:工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。 6、精基准的选择原则有:基准重合原则、基准统一原则、作为定位基准应保证工件定位准确,夹紧可靠,夹具结构简单,操作方便、互为基准原则、自为基准原则。 7、在机械加工中,零件的加工阶段通常有:粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段四个加工阶段。 8、机械加工中的预备热处理方法有:退火、正火、调质和时效处理四种。 9、机械加工中的最终热处理方法有:淬火、渗碳淬火和氮化处理三种。 10、在安排机械加工顺序时,一般应遵循的有:“先粗后精” 原则、“先主后次” 原则、“先基面后其它”原则和“先面后孔”的原则。 11、加工余量可分为工序余量和总加工余量。 12、标注工序尺寸公差时,一般毛坯尺寸公差采用双向对称标注;最后一道工序标注设计尺寸公差;而中间工序的工序尺寸公差一般按“入体”原则标注;即对包容表面(孔),其基本尺寸是最小工序尺寸,公差表现为上偏差;对被包容表面(轴),其基本尺寸是最大工序尺寸,公差表现为下偏差。 13、尺寸链由环组成,根据其性质不同可以将尺寸环分为组成环对封闭环;而根据组成环对封闭环的影响情况不同,又可以将组成环分为增环和减环。 14、确定加工余量的方法有:经验估计法、查表修正法和分析计算法三种,工序尺寸的确定除与设计尺寸、加工余量有关外,还与基准确定、转化有关,其解算方法有极值法和概率法两种。 15、在机械加工中,缩短基本时间的工艺措施有:提高切削用量、缩短切削行程和采用高生产率的加工方法等措施。 16、工艺成本是指生产成本中与工艺过程直接有关的那一部分成本,一般分为:可变费用和不变费用两种。 二、问答题

设计输出轴零件的机械加工工艺规程及钻10×Ф20孔工序的专用夹具

机械制造技术课程设计 说明书 设计题目:设计输出轴零件的机械加工工艺规程及钻103Ф20孔工序的专用夹具 姓名:刘宗成 学号: 140212107 班级:机电141 指导教师:程雪利 河南工学院 2016年11月11日

目录 第1章零件分析 (3) 1.1 零件作用分析 (3) 1.2 零件工艺分析 (3) 第2章确定毛坯、画毛坯—零件合图 (4) 第3章工艺规程设计 (6) 3.1定位基准的选择 (6) 3.2 制定工艺路线 (6) 3.3 选择加工设备及刀、夹、量具 (9) 3.4 加工工序设计 (11) 3.5 时间定额计算 (15) 3.6 填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡 (15) 第4章钻10×Ф20孔工序专用夹具设计 (16) 4.1工件自由度分析及定位方案的确定 (16) 4.2 夹紧力的计算 (16) 4.3 定位误差的计算及定位精度分析 (16) 4.4 操作说明 (17) 设计心得体会 (18) 参考文献 (19)

第1章零件分析 1.1 零件作用分析 题目所给定的零件为输出轴,如图1-1所示,其主要作用,一是传递转矩,使主轴获得旋转的动力;二是工作过程中经常承受载荷;三是支撑传动零部件。 1.2 零件工艺分析 从图1-1上看,该零件是典型的轴类零件,结构比较简单,其主要加工的面有φ55、φ60、φ65、φ75、φ176的外圆柱面,φ50、φ80、φ104的内圆柱表面,10个φ20的通孔,图中所给的尺寸精度高,大部分是IT6级;粗糙度方面表现在键槽两侧面、φ80内圆柱表面为Ra3.2um, φ55外圆柱面、大端端面为Ra1.6um, φ60、φ75外圆柱面为Ra0.8um,其余为Ra6.3um,要求不高;位置要求较严格,表现在φ55的左端面、φ80内孔圆柱面对φ75、φ60外圆轴线的跳动量为0.04mm, φ25孔的轴线对φ80内孔轴线的位置度为φ0.05mm,键槽对φ55外圆轴线的对称度为.0.08mm;热处理方面需要调质处理,到200HBW,保持均匀。通过分析该零件,其布局合理,方便加工,我们通过径向夹紧可保证其加工要求,整个图面清晰,尺寸完整合理,能够完整表达物体的形状和大小,符合要求。 图1-1零件图

机械加工安全操作规程大全

1、工作前应穿好工作服并扎紧袖口,工作时不准戴手套,发辫挽入帽内,严禁穿短衫、短裤、裙子、凉鞋或拖鞋。高速车削及车削脆性工件时戴护目眼镜。 2、机床使用前,不论发生何种不正常的现象,应立即停止使用,迅速切断电源,并进行检查和处理。 3、每天工作前应使主电机空转一分钟,随后机床各部位也作空转,使润滑油散布至各处。 4、各箱中之润滑油不得低于各游标中心,否则会因润滑不良而损坏机床。所有润滑点必须按时注入干净的润滑油。 5、装卸卡盘及大的工、夹具时,床面要垫木板,不准开车装卸卡盘。装卸工件后应立即取下扳手。禁止用手刹车。 6、床头、小刀架、床面不得放置工、量具或其它东西。 7、装卸工件要牢固,夹紧时可用接长套筒,禁止用榔头敲打。滑丝的卡爪不准使用。 8、加工细长工件要用顶针、跟刀架。车头(床头箱)前面伸出部分不得超过工件直径的20~25倍,车头(床头箱)后面伸出超过300毫米时,必须加托架。必要时装设防护栏杆。 9、用锉刀光工件时,应右手在前,左手在后,身体离开卡盘。禁止由砂布裹在工件上砂光,应比照用锉刀的方法,成直条状压在工件上。 10、车内孔时不准用锉刀倒角,用砂布光内孔时,不准将手指或手臂深进去打磨。 11、加工偏心工件时,必须加平衡铁,并要紧固牢靠,刹车不要过猛。 12、攻丝或套丝必须用工具,不准一手扶攻丝架(或拌牙架)一手开车。 13、切大料时,应留有足够余量,卸下砸断,以免切断时料掉下伤人。小料切断时,不准用手接。 14、不许用手扼住卡盘刹车,不许用手清除缠在刀具或工件上的带状切屑,必须用铁钩清除,清除时必须停车。 15、主轴回转时在任何情况下均不得搬动变速手柄。 16、机床在切削过程中,操作人员的面部不得正对刀口,不得在刀架的行程范围内检查切削面。 17、毛坯或成品堆放整齐牢靠,不得过高,防止倒塌伤人。 18、机床使用完毕,须将电源切断,填写机械运转记录。

输出轴CA6140车床2Φ8孔的机械加工工艺规程及工艺装备设计

全套设计包括各种CAD图纸。 无法上传,联系我索取522192623@qq.c om 辽宁工程技术大学

课程设计 题目:输出轴(CA6140车床)2*Φ8孔的机械加工工艺规程及工艺装备设计 班级:机电06-3 姓名:冯杰 指导教师:岳立新 完成日期:2009.7.1

一、设计题目 输出轴(CA6140车床)2*Φ8孔的机械加工工艺规程及工艺装备设计。 二、设计要求 (1) 课程设计题目有指导教师指定 (2) 生产纲领:大批生产 三、上交材料 (1) 被加工工件的零件图1张 (2) 工件的毛坯图1张 (3) 机械加工工艺过程卡片1张 (4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张 (5) 夹具装配图1张 (6) 夹具体图1张 (7) 课程设计说明书(5000~8000字) 1份 说明书主要包括以下内容(章节) ①目录 ②摘要(中外文对照的,各占一页) ③零件工艺性分析 ④机械加工工艺规程设计 ⑤指定工序的专用机床夹具设计 ⑥方案综合评价与结论 ⑦体会与展望 ⑧参考文献 列出参考文献(包括书、期刊、报告等,10条以上) 课程设计说明书一律用A4纸、纵向打印。 四、进度安排 (1) 熟悉零件,画零件图2天 (2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天 (3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 8天 (4) 编写说明书3天

(5) 准备及答辩2天 五、指导教师评语 成绩: 指导教师 日期 成绩评定 采用五级分制,即优秀、良好、中等、及格和不及格。 优秀:设计方案合理并新颖,设计说明书及设计图纸规范、内容丰富。在设计过程中勤奋好学、有创新思想; 良好:设计方案合理,设计说明书及设计图纸比较规范、内容比较丰富。在设计过程中勤奋好学、有创新思想; 中等:设计方案一般,设计说明书及设计图纸欠规范、内容一般。在设计过程中比较勤奋、创新思想不明显; 及格:设计方案不完善,存在一些小错误,说明书及设计图纸欠规范、内容一般。在设计过程中勤奋精神不够: 不及格:设计方案有严重错误,设计说明书及设计图纸不规范、内容浅薄。在设计过程中勤奋好学精神不够。

机械加工工艺规范

机械加工工艺规范 1.1总则 1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训,具有一定机械基础知识和机床操作能力,且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。 1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。 1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。 1.2加工前的准备 1.2.操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位,并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。 1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求,发现下列情况时不得进行加工: a、被加工件存在明显缺陷; b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。 1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理。对新夹具、模具等,要先熟悉其使用要求和操作方法。 1.3刀具与工件的装夹

1.3.1刀具的装夹 1.3.1.1在装夹各种刀具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。 1.3.1.2刀具装后,应用对刀具装置或试切等检查其正确性。 1.3.2工件的装夹 1.3. 2.1在机床工作台上安装夹具时,首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具的相对位置。 1.3. 2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净,并不得有毛刺。 1.3. 2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹,若工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位基准和装夹方法,选择定位基准应按以下原则: a、尽可能使定位基准与设计基准重合; b、尽可能使各加工面采用同一定位基准; 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次; c、精加工定位基准应是已加工表面; d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便,加工时稳定可靠。

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