塔河油田四号联合站及配套工程（一标段）
储罐施工方案
编制：
审核：
批准：
胜利油田胜利石油化工建设有限责任公司
二零一二年五月十六日
1.工程内容
四号联合站及配套工程第一标段共包括10000m3浮顶净化油罐4台、5000m3一（二）
次沉降罐4台、2000m3消防水储罐2台、1000m3一次除油罐2台，500m3污水外输缓冲罐2
台、200m3污水缓冲罐及反冲洗罐共3台。全部储罐均现场进行下料预制并组装焊接。2.总体施工方案
5000m3储罐采用电动葫芦提升倒装法，10000m3储罐均采用液压顶升倒装施工方法，
其余小型储罐采用倒链（吊车）提升倒装法。为保证施工进度，提高焊接质量，焊接采用
CO
气体保护半自动焊和手工电弧焊进行。在罐区南侧设置预制场地，搭设预制平台，在2
平台上根据审批后的排版图进行储罐底板、壁板及顶板等的预制。预制阶段根据焊接工艺
指导卡的要求进行坡口和钝边加工，并利用滚板机进行壁板及罐顶瓜皮板的弧度加工，加
工好的壁板、顶板放在预制胎具上，防止变形。储罐盘梯及转动扶梯在地面完成预制，整
体吊装就位焊接，其中5000m3储罐和10000m3储罐的盘梯可以根据现场实际情况进行分段
预制，分段吊装就位焊接。储罐施工及验收严格执行标准SH3510-2011《石油化工设备混
凝土基础工程施工质量验收规范》、SY4202-2007《石油天然气建设工程施工质量验收规范
-储罐工程》及GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》的相关规定。
3.下料预制
3.1材料验收
所用钢材、附件必须具有质量合格证明书，其规格型号符合设计要求和GB50128-2005
《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》标准的规定。所使用的焊接材料必须有质量
合格证明书，并符合设计文件的规定。
3.2罐底预制
罐底排板图直径按设计尺寸放大0.1%～0.15%，边缘板沿罐底半径方向最小尺寸不得
小于700mm，弓形边缘板尺寸偏差符合标准规定。边缘板采取对接形式进行焊接，下料预
制时应留出1块边缘板作为活口扳，以便调整对接间隙，待其它边缘板完成组对焊接后，
根据实际所需尺寸进行剩余一块活口扳的下料焊接。该罐底中幅板为搭接，其尺寸偏差符
合GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》第3.3.1的规定、宽度不
小于1000mm，长度不小于2000mm，与弓形边缘板连接的不规则中幅板的最小直边尺寸不
应小于700mm。罐底底板任意相邻焊缝之间距离大于300mm。
3.3罐壁预制
首先绘制排版图，各圈壁板的纵缝向同一方向错开，其间距为板长的1/3。底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板焊缝之间距离大于300mm。直径大于25m的储罐，其壁板长度应大于2000mm，宽度应大于1000mm；直径小于25m的储罐，其壁板长度应大于1000mm，宽度应大于500mm。抗风圈、加强圈与罐壁环向焊缝之间的距离不应小于150mm，包边角钢的对接接头与壁板纵向焊缝之间距离大于200mm。罐壁各圈的厚度、宽度、坡口、钝边必须符合设计要求，壁板尺寸允许偏差符合标准要求，壁板卷制后用样板检验，预制完后放在胎具上防止变形。
3.4固定顶储罐顶板预制
预制前绘制排版图，顶板任意相邻焊缝的间距大于200mm，加强筋板的制作必须符合设计要求和GB50128-2005的规定。顶板预制完后检验必须符合设计要求和GB50128-2005 的规定，预制完后放在胎具上防止变形。
3.5浮舱预制
预制前绘制排版图，并应符合规范GB50128-2005中第3.3.1条的规定。边缘板的预制应符合规范规定，浮舱底板和顶板预制后，采用直线样板检查其平面度，间隙不应大于4mm。分段预制浮舱的几何尺寸偏差应符合规范要求。
4.基础验收
储罐现场组装前必须上报监理单位进行基础验收，验收的主要内容包括：
4.1基础中心标高允许偏差±20mm，储罐环梁每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，且整个环梁圆周内任意两点的高差不得大于12mm。
4.2沥青砂表面平整密实，无突出的隆起、凹降及贯穿裂纹等缺陷，凸凹度符合下列要求：
⑴在10000m3储罐基础沥青砂层上以基础中心为圆心，分别以罐直径的1/4、1/2、3/4为直径做圆，将各圆周依次等分成8份、16份和24份，在等分点测量沥青砂标高，同一圆周上的测点其测量标高与计算标高之差不应大于12mm。
⑵5000m3及其以下规格储罐在基础表面每100㎡范围内的测点不应小于10点（基础面积小于100㎡的基础按100㎡计算），基础表面凹凸度不应大于25mm。
5.一万立方浮顶净化油罐施工方案
5.1施工程序
5.2 罐底施工
⑴罐底板铺设前应涂刷防腐漆，每块底板边缘50mm范围内不刷。
⑵罐底铺设前，应在基础上划出十字线，按排版图进行铺设，边缘板间的垫板应先点焊上一边，使之紧密贴合，铺完边缘板后再铺中幅板，并点焊固定。
⑶底板的焊接：罐底板按下列顺序进行焊接：
①中幅板的焊接应将短缝焊完后再焊长缝；长缝焊接时，焊工应均匀对称分布，由中心向外分段退焊。搭接接头三层钢板重叠部分应将上层钢板切角，切角长度为搭接长度的2倍，其宽度为搭接长度的2/3。上层底板铺设前，先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。见下图：
②边缘板应首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，且在边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成剩余部分边缘板对接焊缝的焊接。边缘板对接缝的初层焊宜采用焊工均匀分布对称施焊法。收缩缝的第一层焊道应采用分段退焊法。
③罐底焊接完毕后，局部凹凸变形不应大于变形长度的 2%，且不大于50mm。罐底所
有焊缝必须进行真空试漏检验。
5.3 浮顶安装
浮顶所用板材在储罐主体焊接过程中进行下料预制及除锈防腐，储罐主体施工完成后，将浮顶组装所用的桁架材料采用吊车吊入罐内，并在罐内进行桁架组装焊接。桁架组装完成后，将预制好的浮顶板材采用吊车吊入罐内，在罐内进行浮顶组装焊接。具体施工工序如下：
⑴浮顶施工前，在罐底上搭设浮顶临时桁架，支架立柱采用φ60×3.5无缝钢管，水平支撑采用L50×5角钢，浮顶组对在临时桁架上进行。
⑵浮顶施工时先铺设浮顶底板，浮顶底板安装前按照浮顶底板中心线位置在台架上划出铺设十字中心线，在中心位置先铺设一张定位板并固定，将油罐中心点返到该板表面，以此为中心向四周铺设。铺设时板间搭接30mm，铺设同时点焊固定，然后按照罐底焊接顺序进行施焊。
⑶浮顶底板组装完毕后，划出浮顶框架、桁架及中间环板、隔板安装位置，从中心开始安装浮顶框架、桁架及中间环板、隔板。每圈船舱组装后按底板→中间环板→隔板→浮顶框架、桁架排列次序进行焊接。最外圈船舱外边缘板的安装半径，以罐壁内径为基准，量出外边缘板到罐内壁的间距，确定外边缘板位置，以保证密封间距。
⑷浮顶框架、桁架及外边缘板、中间环板、隔板焊接完后，对其进行真空试漏及煤油试漏检查，合格后进行浮顶顶板安装，顶板安装方法与底板相同。煤油试漏方法是：将焊缝能够检查的一面清理干净，在焊缝另一面涂上煤油，经半小时以后进行检查，无油渍即为合格。
⑸在浮顶顶板安装前，将需要在浮舱内安装的部件放入舱内。当浮顶顶板上表面侧焊接完毕后，按图示方位划出开孔位置，经检查确认后开孔。开孔位置与焊缝相交时，经设计代表同意后，将开孔位置移开，使孔边（或补强圈）距焊缝位置大于50mm。
⑹浮顶支柱予制尺寸应比设计尺寸加长200mm，当充水试验放水至浮顶底板设计标高时，逐根测量支柱实际长度，净料切割后安装。
5.4 壁板施工
⑴罐壁板组装前，应逐张复验弧度，凡不符合要求的应重新找圆。
⑵壁板组装前，应先在已经焊完对接缝的底板边缘板上划出顶圈壁板的组装圆周线。组装圆周线长度为设计内径计算周长加壁板立缝焊接收缩量。并沿圆周线内侧每隔500mm点焊一个定位角钢。
⑶壁板立缝坡口形式、对口间隙符合制作工艺要求。
⑷按排版图进行围板，组对后相邻两罐壁板上口水平允许偏差≤2mm，在整个圆周上任意两点的水平允许偏差不大于6mm。壁板的垂直度允许偏差不应大于3mm，罐内表面任意点半径允许偏差为±19mm。
⑸罐壁立缝焊接时，焊工应均匀布置，由下向上焊接。外口焊完后应把里口清理干净，然后再封里口。焊完后打磨平，焊缝高度磨平到1mm以下。
5.5 液压顶升装置安装
⑴用25#槽钢组对胀圈分六段进行预制，预制完后用弧形样板检查，样板与胀圈之间的间隙不能超过4mm。
⑵每台10000m3罐安装24只液压缸，将液压缸沿圆周均匀布置，并避开罐壁立缝及胀圈顶紧千斤顶。
⑶焊接罐吊耳及胀圈吊耳，并在相应位置焊好导向块。
⑷空载对液压装置进行试运，检查各油缸是否同步，液压管路及阀门有无泄漏。
5.6 顶升
⑴检查各液压缸安装是否牢固，液压控制管线有无泄漏。罐吊耳与胀圈吊耳之间钢丝绳卡是否把紧，胀圈托板是否焊牢。液压油箱内液压油是否在指定液位。
⑵检查一切正常后，合上主开关，将油压调在 1.5～2.0MPa缓慢起升，观察各液压缸是否同步。
⑶逐渐将油压提高，将罐顶升到需要高度，然后关闭控制阀门，进行下一圈壁板围板。
⑷液压顶升倒装法起吊示意图：
⑸重复上述操作，逐次完成各节壁板的组装。
5.7罐附件安装
⑴量油管、导向管安装：
量油管、导向管安装时环向焊缝应磨平，安装垂直度偏差不得大于10mm，密封板和压板安装前用聚氨脂胶粘结，涂胶要均匀，橡胶板粘后平整。套管及加强板与浮舱连接焊缝应进行煤油试漏，无渗漏为合格。
⑵转动浮梯安装：
转动浮梯用所有型钢下料前应调平、调直，安装后无扭曲。转动浮梯应在预制平台上组对，组对完毕踏步轴之间、踏步与转轴之间应保持相互平行，安装完毕的转动浮梯在浮顶升降过程中踏步应保持水平，各机构转动灵活，无响声和卡阻现象。
⑶密封装置安装：
密封装置安装前检查储罐内壁应光滑，无超过1mm的焊瘤、毛刺等突起。安装完的密封装置在浮顶升降试验时不得有卡阻现象。
5.8 储罐检验和试验
⑴焊缝的检验按设计要求和GB50128-2005标准规定执行。
⑵罐体几何形状的检查：
①罐壁组装焊接后，其几何形状和尺寸应满足：罐壁高度的允许偏差不应大于设计高度的0.5%，罐壁铅垂度允许偏差不应大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，最大处应≤13mm，罐壁的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑，罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm。
②罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。
⑶罐体强度试验、严密性试验、浮顶的升降试验、基础沉降观测均采用向罐内充水方法进行检查。上述储罐实验用水均以本工程两口新建水源井为供水水源，水源井设计深井泵的排量为32m3/h,两口水源井理论供水量为每天1500 m3，实际供水量按每天1000 m3考虑，单台储罐的上水时间约为10天。充水试验应满足下列要求：
①充水试验前，所有罐附件及其与罐相连构件应全部完工，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂漆。
②充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后方可继续进行试验。
⑷罐底焊缝采用真空箱法进行严密性试验，浮舱底板焊缝采用煤油渗透法进行检查。罐壁的强度及严密性试验以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合
格；浮顶的升降试验以升降平稳、导向机构及密封装置无卡涩现象、浮梯转动灵活、浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。
⑸罐基础沉降应在罐壁下部设12个观测点，在储罐充水前对12个点的相对标高进行测量并记录。然后进行充水，开始时缓慢向罐内充水，达到罐高1/2时，进行沉降观测，并与充水前观测的数据进行对照，计算出实际不均匀沉降量。当未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到罐高的3/4进行观测。当仍未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到最高设计液位，保持48h后进行观测，沉降量无明显变化时即可放水。
⑹根据第1台罐基础沉降量判断是否为坚实地基，若为坚实地基基础，则后续储罐上水要求如下：
预计沉降量较小，储罐可快速充水至罐高的1/2，进行沉降观测，并应与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际不均匀沉降量。当未超出允许的不均匀沉降量时，可继续充水到罐高的3/4，进行观测，当仍未超出允许的不均匀沉降量，可继续充水至最高液位分别在充水后和24小时后进行观测，所有沉降观测点的沉降速率均≤1mm/24小时即可放水。
6.五千立方拱顶罐施工方案
6.1 施工程序
6.2底板的预制：
⑴绘制底板排版图，根据设计图纸，板材尺寸及标准要求绘制排版图，为补偿焊接收缩，罐底的的排板直径应比设计图样尺寸大0.1-0.2% 。
⑵根据排版图进行下料，中幅板、边缘板用半自动火焰切割机下料，自动磁轮切割机加工坡口。弓形边缘板尺寸偏差符合GB50128-2005中的规定；
⑶罐底板应平整，用直线样板（样板长应大于2米）检查凹凸度，其间隙不应大于5mm。
⑷罐底弓形边用钢卷尺进行检查，其允许偏差：
6.3罐壁板预制
⑴绘制排版图：最窄板宽不得小于1000mm，留头长度不得小于500mm，各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于300mm；底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm。
⑵壁板下料：用自动磁轮切割机下料（最上一圈下净料，其余均留尾板）并加工坡口。壁板下料后用钢卷尺检查尺寸，允许偏差应符合GB50J128-2005的要求；
⑶壁板滚圆：在滚弧过程中注意经常检查弧度，防止滚过头。壁板两端滚不到的地方采用加垫板的方法滚圆，垫板应比被加工的壁板厚2mm，对于因板厚无法加垫板时，应将无法滚圆部分切除。壁板滚圆后，立放在平台上用弧形样板（长度不得小于2米）检查，间隙不应大于4mm。在壁板宽度方向用直线样板检查，间隙不应大于1mm。
⑷预制合格的壁板堆放在等弧的胎具上，以免壁板变形。每块壁板按排版图进行编号，先编圈号，后写板号。
6.4罐顶板预制
⑴根据施工图，确定顶板的块数，并根据板料尺寸合理使用，计算出所有点的展开半径的放样所必须的各项参数，列表备用，必须保证数据准确无误，绘制排版图。
⑵样板制作：找一处平整宽敞的平台，把油毡纸平铺，利用计算出的各种尺寸划出瓜皮板样板。油毡纸宽度不够可用火焊把微烤后粘合。样板成形后两道长边应为弧形，用剪刀仔细剪切修整合格后方可在钢板上下料。
⑶把样板平铺在钢板号线，瓜皮板小端长度方向留出10～20mm余量。
⑷下料时采用半自动火焰切割器进行切割。
⑹罐顶瓜皮板与筋板组焊：
a罐顶瓜皮板上胎；
b组对长度方向筋板；
c组对双弧筋板；
d点焊完毕后整体检测。
6.5罐体现场组装
6.5.1罐底板安装：
⑴油罐基础检查验收合格后方可进行罐底安装，底板铺设前，其表面喷砂除锈达到Sa2级，在其下表面刷底漆，每块底板边缘50mm范围内不刷。
⑵基础放线，在基础上打出十字中心线，并划出边缘板外缘的圆周线，然后按排版图划出边缘板对接缝的位置。铺设边缘板时，两边对称铺设，并在对接焊缝处点焊上垫板。
⑶边缘板铺完后再进行调整，对接缝外侧间隙为6～7mm，内侧间隙宜为8-12mm，以吸收焊接时旋转变形，边缘板对接焊缝间隙调整在一天内完成。
⑷铺设中幅板，搭接宽度40mm，搭接宽度偏差控制在±5mm内，中幅板铺设从中心开始向两边进行，先铺中条板，再铺两侧条板，依次交叉，直到整个中幅板铺完，中幅板搭在边缘板上60mm，中幅板全部焊完，大角焊缝以及边缘剩余焊缝全部焊完后再进行焊接。
⑸搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
⑶罐底板的焊接
①中幅板的焊接应将短缝焊完后再焊长缝；长缝焊接时，焊工应均匀对称分布，由中心向外分段退焊。搭接接头三层钢板重叠部分应将上层钢板切角，切角长度为搭接长度的2倍，其宽度为搭接长度的2/3。上层底板铺设前，先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
②边缘板应首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，且在边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成剩余部分边缘板对接焊缝的焊接。边缘板对接缝的初层焊时焊工均匀分布对称施焊，收缩缝的第一层焊道应采用分段退焊法。
③罐底焊接完毕后，局部凹凸变形不应大于变形长度的 2%，且不大于50mm。罐底所有焊缝必须进行抽真空试漏试验合格。
6.5.2壁板安装
⑴施工准备：
①焊中心桩：在罐底中心划十字中心线，并焊接长度L=200的圆钢作为标记。
②壁板组装前首先检查壁板下各边缘板焊缝是否焊好、磨平，而且要求真空试验及无损检测合格。
③在边缘板上画出壁板内圆周线，要考虑到焊接收缩量和罐底坡度来确定罐壁板的放线内半径，按板数和规格标出各立缝中心线。
④按排版图进行围板，组对后相邻两罐壁板上口水平允许偏差≤2mm ，罐内表面任意点半径允许偏差为±19mm 。壁板立缝坡口形式、对口间隙符合制作工艺要求。
⑤罐壁立缝焊接时，焊工应均匀布置，由下向上焊接。外口焊完后应把里口清理干净，然后再封里口。
⑥焊壁板定位支撑板：沿圆周每600mm 设一处，定位支撑板分A 、B 两种，间隔使用（单面焊）定位支撑板到中心的距离用钢尺测定，各块之间的高差用水准仪测定，（控制在3mm 之内）用加垫板的方法调节。
⑦胀圈准备：用［20槽钢滚制后焊接而成，段与段之间用加减丝或螺旋千斤顶连接。
胀圈的质量（主要是圆度、挠曲）对壁板有较大影响，制作时应精确校正，滚压好的
槽钢，在钢平台上用火焰加热辅以千斤顶顶的方法校正，校正合格后焊接成形。 ⑵第一圈壁板围板：
①用吊车将成型壁板吊至定位支撑板的凹槽内，内架支撑杆（φ48×3.5）固定，底部加楔块固定，壁板与壁板之间的立缝用“龙门板”连接并调节焊缝间隙。
②第一圈壁板全部围完后，最后一块板（带500mm 长尾板）用加减丝连接，调节所有壁板的垂直度不应大于3mm （用线坠测量）；调节立缝间隙，保证内壁平齐，且错边量不应大于1mm
；用水准仪检查板顶高度（相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm ，在
整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm ）合格后，进行立缝焊接，先焊内侧后焊外侧，多名焊工对称同时焊接，分段跳焊。待立缝焊接完毕并冷却后，再次检查、调节罐壁垂直度，最后将尾板多余部分割除并组对焊接。
6.5.3罐顶施工
⑴第一圈罐壁焊接完毕并安装包边角钢后，在包边角钢上用累积分尺法进行放线，进行拱顶安装。
⑵架设施工工具： 罐顶架设用角钢作为支撑环，钢管作为支撑柱，支撑柱数量应根据罐的直径进行设置，
⑶罐顶焊接顺序和要求为： 先焊内侧断续焊缝，然后焊接罐顶筋板的连接板，接着焊接罐顶外侧径向搭接焊缝，最后焊接罐顶与包边角钢的连接焊缝，焊接时采用多名焊工均布，对称焊接。罐顶焊接时为满足后续倒装用电动葫芦及立柱的安装，罐顶瓜皮板外侧靠近包边角钢的一段（排版图中编号为A3和B3）先进行点焊，待第二圈壁板组装焊接完成后再进行焊接。
6.5.4倒装起升
⑴在第一圈罐壁及罐顶组装完毕，且第二圈罐壁围板完成，立缝（除合口处）焊接完毕后开始进行第二圈壁板的倒装起升，起升采用电动葫芦提升，
⑵第一圈罐壁及罐顶组对焊接完毕后，通过罐顶预留未焊接的瓜皮板处将电动葫芦及立柱送入罐内，在罐内壁均布对称安装电动葫芦、起升柱及一个中心柱，倒装需10T电动
向各设一人监测，并相互沟通，当起升高度出现偏差时，用对讲通知操作人员进行调节，起升过程中出现较大偏差（≥50mm）时，应停止起升，进行调节后，再进行起升。当起升高度大于第二圈壁板高度20—30mm时，停止起升。
⑷其它各圈壁板安装：用吊车围板，数名铆工站在罐内用钢筋钩钩住壁板上沿围板，当打入定位销后，取下钢筋钩，依次完成所有板的围板。先组对立缝，用龙门板调节立缝间隙并点焊。立缝组对完后，进行环缝组对，在环缝间夹厚度等于焊缝间隙的铁皮，每500mm处，然后将上一圈壁板落下，进行组对点焊。
6.5.5罐附件安装
⑴加强圈安装：先在壁板上画出加强圈支撑件的位置，然后焊支撑件，加强圈安装前先用弧形样板检查其内弧度，允许间隙为4mm，加强圈在其所在罐壁板安装完后进行，若出现加强圈与罐的曲率不一致，不要切割加强圈，要用加强丝调整好二者间隙，使壁板曲率与加强圈一致。
⑵包边角钢安装：包边角钢应在第一圈壁板安装完毕后进行，安装前先用弧形样板检查其弧度，间隙不大于4mm（注意角钢滚弧方向）。包边角钢对接接头与罐壁立缝错开至少200mm，其对接焊缝按要求开坡口，焊后磨平。
⑶组装罐顶时，采用临时托架支撑，罐顶施工完毕，罐内临时托架全部拆除。临时托架分为三圈，所有托圈由Φ89×4钢管制作，均匀布置。拱顶瓜皮板吊装时应对称吊装，
瓜皮板里面的断续角焊缝采用在罐里面搭满堂架的方法，在架杆上搭跳板，先进行焊接。焊完后再焊外侧焊缝，径向的长焊缝宜采用隔一道焊一道，由中心向外，分段退焊方法。
6.5.6 储罐检验和试验
⑴焊缝的检验及罐体几何形状的检查同10000m3罐。
⑵罐体强度试验、严密性试验、基础沉降观测均采用向罐内充水方法进行检查。罐底的严密性应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格；罐壁的强度及严密性试验应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格；罐顶的强度及严密性试验，罐内水位达到设计最高液位下1m时，关闭储罐进出口阀门，封闭罐顶安全阀、呼吸阀、量油孔等罐顶开孔，然后进行缓慢充水升压，当升至试验压力2160Pa时，以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格；罐顶的稳定性试验在充水到设计最高液位后，封闭罐顶安全阀、呼吸阀、量油孔等罐顶开孔，打开储罐放水阀（其他阀门关闭）放水降压，试验时安排专人观测，控制放水速度，缓慢降压，当压力达到试验负压值1770Pa时，罐顶无异常变形为合格。
⑶罐基础沉降应在罐壁下部设8个观测点，其他要求同10000m3罐。
7.储罐焊缝无损检测
7.1罐底板焊缝
7.1.1所有焊缝应用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格。
7.1.2厚度大于或等于10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm，应进行射线检测，厚度小于10mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，应按上述方法至少抽查一条。
7.1.3底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透检测或磁粉检测。
7.2罐壁焊缝
7.2.1纵向焊缝：
⑴底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线检测；当板厚大于10mm、小于或等于25mm时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线检测，其中一个位置应靠近底板；当板厚大于25mm时，每条焊缝应进行100％射线检测。
⑵其他各圈壁板，当板厚小于25mm时，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm时
可视为同等厚度），在最初焊接的3ｍ焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30ｍ焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测；当板厚大于或等于25mm时，每条纵向焊缝应100％射线检测。
⑶当板厚小于或等于10mm时，底圈壁板除本款1项规定外，25％的Ｔ字缝应进行射线检测，其他各圈壁板，按本款2项中射线检测部位的25％应位于Ｔ字缝处；当板厚大于10mm 时，全部Ｔ字缝应进行射线检测。
7.2.2环向对接焊缝：
每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3ｍ焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以后对于每种板厚，在每60ｍ焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。上述检查均不考虑焊工人数。
7.2.3除T字焊缝外，可用超声波检测代替射线检测，但其中20％的部位应采用射线检测进行复验。
7.2.4上述焊缝的无损检测位置，应由监理单位无损检测工程师在现场确定。
7.2.5射线检测或超声波检测不合格时，如缺陷的位置距离底片端部或超声检测端部不足75mm，应在该端延伸300mm作补充检测，如延伸部位的检测结果不合格，应继续延伸检查。
7.3底圈罐壁与罐底的T形接头的罐内角焊缝，应进行下列检查：
当罐底边缘板的厚度大于或等于8mm，且底圈壁板的厚度大于或等于16mm，或标准屈服强度大于390MPa的任意厚度的钢板，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行磁粉检测或渗透检测，在储罐充水试验后，应用同样方法进行复验。
7.4浮顶底板焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验压力值不得小于53kPa；船舱内外边缘板及隔板焊缝应用煤油渗透法进行严密性检验；船舱顶板焊缝应逐舱鼓入压缩机空气进行严密性试验，压缩空气的压力约为785Pa（80mm水柱），以无渗漏为合格。
7.5开孔补强板焊完后，由信号孔通入0.2MPa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。
8.储罐防腐保温
8.1防腐
储罐罐底板在防腐预制场地进行喷砂除锈，底板外表面按设计要求进行防腐，底板内表面除锈后涂刷底漆。其余罐板均在防腐预制场地进行喷砂除锈，并按设计要求涂刷底漆，组装完成后涂刷中间漆和面漆，并对组装过程中损伤的防腐涂层按设计要求进行修补。现
场组装后的焊缝采用磨光机进行除锈，然后按设计要求进行防腐。按此程序进行施工可以减少现场施工工作量，为安装工程的施工提供更多时间，有利于工程进度的保障。同时由于组装后现场喷砂除锈空间有限，存在一定风险，且沙尘较大，不利于文明施工的保障，更不利职工的身体健康。
8.2保温
储罐保温的重点是控制保温层厚度、保温制品的容重、金属防护层厚度及保温的外观质量。储罐的保温层采用捆扎法施工，保温制品应自下而上嵌装在固定件上，并使其紧贴容器表面，然后用镀锌钢带进行绑扎。储罐保温保护层采用成品金属瓦楞板，由上而下搭接敷设，然后用M4×15自攻螺钉固定于保温角钢上。金属保护层施工应自下而上进行，金属板应紧贴保温层安装，安装过程中应防止损伤保温层。储罐的排污孔、清扫孔、检测口、罐壁接管等部位应在整体保温及保护层施工完毕后，再做局部保温处理，并用硅胶进行密封处理。
9.安全施工措施
9.1脚手架搭设
储罐的防腐保温均需搭设脚手架作为作业操作平台，脚手架采用φ48×3.5钢管搭设，并采用钢扣件连接固定。
⑴脚手架立杆间距不应大于1.5m，立杆底部垫设垫板（木板或钢板）。离地高度0.2m设置纵横向扫地杆，扫地杆应连续设置在立杆内侧。立杆接长采用对接，接头应交错布置，高度方向上应错开0.5m，且相邻接头不应在同跨内，接头距大横杆与立杆的连接处不应大于0.5m。顶层立杆可以采用搭接，搭接长度不应小于1m，并至少设置两个扣件。立杆的垂直度偏差，在架设高度小于30m的情况下，其允许偏差不应大于架设高度的1/200。
⑵大横杆安装
大横杆的间距不应大于 1.5m，以便安全防护网的搭设。大横杆应置于立杆内侧，每侧外伸长度不应小于0.1m，且不应大于0.2m。大横杆接长采用对接，接点距主接点（与立杆的接点）的距离不应大于0.5m。
⑶小横杆安装
小横杆搭设在大横杆上面，伸出大横杆长度不应小于0.1m。小横杆的间距要求：在立柱与大横杆交接处必须设置小横杆，脚手板处小横杆的间距不应超过0.75m,建筑工程小横杆伸入墙内的距离不应小于0.2m。
⑷剪刀撑设置
外脚手架的转角处及中间每隔6～7根立杆处必须设置一组剪刀撑，剪刀撑从基础开始，沿脚手架高度连续架设，宽度不应小于6m，最少跨4跨，最多跨6跨。剪刀撑与地面的夹角：跨4跨时为60°，跨5跨时为50°，跨6跨时为45°。剪刀撑杆件的接长采用搭接，搭接长度不应小于1m，使用3组扣件进行固定，扣件均匀分布，扣件距端头的距离不应小于0.1m。
⑸脚手板设置
脚手板应满铺，禁止出现探头板。脚手板铺设必须平整，同时应设置挡脚板，挡脚板的高度不应小于0.2m。
9.2高空作业
⑴作业人员身体条件符合高处作业要求，施工人员佩戴的安全带、安全绳的性能必须满足使用要求，安全带做到高挂低用，并且必须捆绑在牢固构件上。
⑵作业现场指定现场负责人，作业区域设置安全提示牌，对施工现场的潜在风险进行提示，非施工人员严禁靠近。
⑶现场安排专人进行不间断的监护，监护人员离开，现场必须立即停止作业。
⑷施工所用工具必须装入工具袋随身携带，严禁上下抛投工具。
9.3有限空间作业
⑴储罐需要进行内防腐施工，作业前应在设备人孔、排污口、清扫口或透光孔等位置安装防爆轴流风机进行强制通风。
⑵施工期间如果需要照明，照明用电的电压不得超过12V。
⑶施工人员进入设备前必须佩带口罩或防毒面具，施工过程中专人全程监护。
⑷每次进入设备前必须进行氧气浓度、有毒气体和可燃气体浓度检测，检测结果符合安全要求后方可进入设备内部进行施工。
⑸设备内施工采取轮换制，没人每次进入设备的作业时间不宜超过30min，施工人员一旦发现身体不适应立即停止作业出罐休息。
⑹在进行储罐的内防腐作业期间，与储罐有关的焊接作业必须停止，防止应为静电火花引起爆炸事故发生。
PX储罐制安施工方案 1.0工程简介 1.1 工程概况 浙江逸盛石化有限公司53万吨/年PTA厂内罐区安装工程中有2台对二甲苯储罐贮罐(V30101A/B)需现场制作，单台容积30000M3, 储罐规格:Φ44000328422，共计 2台。 罐底直径为Φ44196mm,分中幅板和边缘板部分;中幅板材质为Q235-B,δ=8mm,总重85.558吨；边缘板材质为16MnR，δ=14mm,共18块，总重24.883吨。 罐壁内径为Φ44000mm，高28422mm，共计 13代板。代板壁厚从下到上依次为：24、22、20、18、16、14、12、10、10、8、8、8、8mm。罐壁材质均为16MnR。 罐顶为三角形网壳，由制作厂家安装。浮顶为铝制内浮顶，浮顶外径Di=440000mm，外购，由制作厂家负责安装。人孔及通气孔等关键构件按图纸要求均外购。主要实物工作量见下表：
1.2 工程特点： 1.2.1 厂内罐区2台对二甲苯储罐贮罐，容积大（单台30000M3）主体材料为16MnR；与普通碳钢材料易混,故对产品防护要求高，必须分类标记、堆放，加强管理；严防用错材料和材料混施。 1.2.2 施工现场条件较差，地面凸凹不平，施工机具、材料、成品、车辆进出不便，要认真组织，合理安排。 2.0 编制依据 2.1 GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 2.2 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 2.3 GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》 2.4 JB4730-94《压力容器无损检测》 2.5 中化第十一建设公司《大型贮罐液压提升工法》 2.6 中国纺织工业设计院的设计施工图（罐区相关图纸） 3.0 主要施工方法及技术措施
王老吉大健康产业（梅州）有限公司不锈钢储罐采购安装及相关服务项目 储罐制作、安装施工方案 审批： 审核： 编制： 江苏正益机电设备有限公司
目录 1．编制说明---------------------------------------------- ----- - 2．编制依据---------------------------------------------------- 3．工程概况----------------------------------------------------- 4．施工准备---------------------------------------------------- 5．施工方法的选择------------------------------------------- 6．施工程序、方法、技术要求及质量标准----------------- 7．焊接工艺---------------------------------------------------- 8．罐体试验----------------------------------------------------- 9．施工质量保证措施---------------------------------------- 10．施工安全措施--------------------------------------------------11．施工技术措施--------------------------------------- 12．附表、附图-------------------------------------------------
10 11 12
施工方案13
§ 1.1 总体施工方案 1、液压提升倒装自动焊工艺 a、本工程二台20000m3内浮顶罐采用液压提升倒装自动焊工艺进行施工，施工工艺流程图如后图 所示。 b、罐底板、罐壁板在本部生产基地进行深度工厂化预制，利用进口的龙门自动切割机，切割 下料和坡口加工一次成型。 c、油罐纵缝和环缝外口采用CO2气体保护自动焊，内口采用CO2气体保护半自动焊；油罐 底板采用埋弧焊+碎丝焊。 2、液压提升倒装自动焊施工工艺流程图
§ 1.2 油罐预制方案 1、罐底预制 a、罐底预制主要是弓形边缘板和中幅板的切割。罐底中幅板、边缘板采用净料预制技术, 用龙门自动切割机切割钢板的直边和坡口，罐底边缘板弧线采用半自动火焰切割机切割。 b、罐底板预程序如下： c、底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定 罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1 % -0.2 % ; 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6-7mm内侧间隙宜为8-12mm 中幅板的宽度不得小于1000mm长度不得小于2000mm 底板任意相邻焊逢之间的距离不得小于200mm d
测量部位允许偏差（mr） 长度AB CD± 2 对角线之差AD-BC< 3 宽度AC, BD EF± 2 2、壁板预制 a、壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程，进行工厂化施工，壁板预制工艺 流程如下： b、壁板预制前，根据设计要求、施工规范及钢板实际到货规格绘制排板图，报设计及监理 单位批准，并应符合下列要求： 底圈壁板纵缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接缝之间的间距不得小于200mm 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200 mm 与环向焊缝之间的距离，不得小于100 mm； 包边槽钢对接接头与罐板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm 壁板宽度为1800mm长度不得小于6000mm 壁板尺寸的允许偏差应符合下表: 测量部位允许偏差（mr） 中幅板尺寸测量部位 二厂f 1 \ \ r / F 1 弓形边缘板尺寸测量部位
§1施工方案
§1.1 总体施工方案 １、液压提升倒装自动焊工艺 a、本工程二台20000m3内浮顶罐采用液压提升倒装自动焊工艺进行施工，施工工艺流程图 如后图所示。 b、罐底板、罐壁板在本部生产基地进行深度工厂化预制,利用进口的龙门自动切割机,切割 下料和坡口加工一次成型。 c、油罐纵缝和环缝外口采用CO2气体保护自动焊，内口采用CO2气体保护半自动焊；油罐 底板采用埋弧焊+碎丝焊。 ２、液压提升倒装自动焊施工工艺流程图
§1.2 油罐预制方案 １、罐底预制 a、罐底预制主要是弓形边缘板和中幅板的切割。罐底中幅板、边缘板采用净料预制技术， 用龙门自动切割机切割钢板的直边和坡口，罐底边缘板弧线采用半自动火焰切割机切割。 b、罐底板预程序如下： c、底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定 ●罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1％-0.2％; ●边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm； ●弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6-7mm；内侧间隙宜为8-12mm； ●中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm； ●底板任意相邻焊逢之间的距离不得小于200mm。 d、中幅板的尺寸允许偏差应符合下表的规定
２、壁板预制 a、壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程，进行工厂化施工，壁板预制工艺 流程如下： b、壁板预制前，根据设计要求、施工规范及钢板实际到货规格绘制排板图，报设计及监理 单位批准，并应符合下列要求： ●底圈壁板纵缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm； ●底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接缝之间的间距不得小于200mm； ●罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200 mm； 与环向焊缝之间的距离，不得小于100 mm； ●包边槽钢对接接头与罐板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm； ●壁板宽度为1800mm，长度不得小于6000mm。 ●壁板尺寸的允许偏差应符合下表：
目录 1．编制说明 1 2．工程概况 1 3．编制依据 2 4．施工方法 2 5．焊接工艺及主要焊接顺序15 6．质量保证措施21 7．资源配置计划23 8．质量保证措施23 9．HSE施工管理计划26
1、编制说明 1.1 为了保证产品罐区及中间罐区17台储罐的施工质量，满足设计和生产对工艺的要求，特编制本方案。 1.2本方案经监理审查通过后，即可用于指导储罐的安装工艺作业，其所规定的内容与其它方案不符时，一律以本方案为准。各有关人员要严格依照执行，加强工艺纪律，以确保储罐的质量和进度。 1.3质量目标计划：单位工程检验合格率100%；分部、分项工程交验合格率90%；设备封闭合格率100%；零质量事故。 2、工程概况 2.1本工程为多伦世腾15万吨/年煤制烯烃副产品芳构项目，储罐制作安装工程包括50m3罐4台、100m3罐2台、200m3罐2台、300m3罐1台、330m3罐1台、500m3罐1台、1000m3罐3台以及2000m3罐3台，其中15台罐结构为固定顶圆筒形立式储罐（内设浮盘），2台罐结构为固定顶圆筒形立式储罐（未设浮盘）。罐体安装采用倒装法，焊接采用手工电弧焊。 设备实物量清单 序号设备位 号 设备名称 规格型号 mm 材质重量Kg 单位数量 1 TK-1352A /B 苯产品检验 罐 DN3800X5400 Q245R 9114 台 2 2 TK-1304 抽余油储罐DN3800X5400 Q235B 8638 台 1 3 TK-1101 甲醇储罐DN3800X5400 Q235B8682 台 1 4 TK-1353A /B 甲苯产品检 验罐 DN5200X5250Q235B11513 台 2 5 TK-1351混合芳烃缓 冲罐 DN5500X1026 Q235B16743 台 1 6 TK-1302新鲜溶剂罐DN5500X1026 Q235B16659 台 1 7 V-1807混合芳烃储 罐 DN7750X7130Q235B18004 台 1 8 TK-1303湿溶剂罐DN6600X1065 Q235B24438 台 1
一、编制说明： 1．1 本工程为XXXXXXXX工程，粗溶剂罐、精溶剂罐、消防储水罐需要现场制作，为确保工程安全、优质、高效，特编制此方案。 1．2 此方案中对施工准备、施工程序、施工方法和技术要求、质量标准、施工质量、安全保证措施、冬雨季施工措施等均作了详细地说明。 二、编制依据： 2．1 《钢制焊接常压容器》JG/T4735-1997； 2．2 《工业设备、管道焊接工程施工验收规范》GB50235-97； 2．3浙江传化合成材料10万吨/年顺丁橡胶装置储罐施工图； 2．4 焊接结构技术要求（HG20583-1998）； 2．5 焊缝射线探伤标准（JB4735-97）。 2．6《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》（SH3046-92）。 2．7《立式圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》（GB50128-2005）。 2．8《钢制压力容器焊接规程》（JB/4709-2000）。 三、工程概况： 3．1粗溶剂罐、精溶剂罐、消防储水罐是10万吨/年顺丁橡胶工程中的重要设备，为立式圆柱体储罐。它主要由底板组合体、筒体、清扫孔、接管等附件和顶盖板内件组成，所用材料为Q235B。 四、施工准备： 4．1 技术准备 4．1．1 组织有关人员对图纸进行会审，及时发现并解决图纸中存在的问题。4．1．2 施工方案已经审批，并对施工人员进行技术交底和技术培训，明确施工方法/施工程序及质量标准要求。 4．1．3 审查原材料质量证明书，组织材料验收、清点，现场的原材料应对其规格、数量、质量进行检查。 4．1．4 确认焊工资格，凡参加成品硫酸罐施工的焊工，必须持劳动部门颁发
的且钢材组别、焊接方法和焊接位置与实际工程相一致的焊接资格证，否则不得上岗。 4．2 施工现场准备 4．2．1 施工用的水、电、气可满足需要，并能保证连续施工。 4．2．2 现场组装平台已铺设，面积100m 2，钢板δ=18mm 。 4．2．3 施工所需材料供应到75%以上，贮罐底板及支撑工字钢已除锈、防腐完毕。 4．2．4 施工所需工、机具已齐全，并处于完好状态。 五、施工方法的选择： 采用内滑道、群桅杆倒链多点倒装施工法以粗、精溶剂罐为例：即在贮槽壁内侧沿φ=13.5m 直径对称均布12根高3.5m 的金属桅杆（φ219×4.5的无缝钢管），桅杆后背两根斜拉撑（∠75×6）焊在贮槽底板上，每根桅杆的顶部配一个10T 的倒链作为起吊工具，每次起吊的高度稍高于带板宽度。罐壁吊点设在距壁板上口1/3位置处。上部带板首先组装，同时将连接其上的角钢圈装好。吊时，由12人同时操作手拉葫芦，要求用力、速度尽量均匀一致。以免发生倾斜，依照此方法依次组装以下各带板。 由此可知，采用倒装施工的关键在于选择吊装工具，下面就倒链的选择进行可行性分析： 5．1 起吊倒链的选择及可行性分析 根据罐体部分起吊部分的总重量吨，选择了10T 的起吊倒链。由于每个倒链承受的实际最大重量可用下式来表达： W= 式中：Q ——起升罐体的总重量（Q=65.7吨） N ——倒链的数量（与立柱数量相同），N=12 K ——倒链的工作效率。一般取 K=0.7 所以 W= =7.8吨＜10T 。 故选择10T 起升倒链可行。（其它储罐的施工方法同上） 六、施工程序、方法、技术要求及质量标准 6．1 施工程序 施工前准备（技术、材料、工机具、现场准备）→材料验收→基础验收 Q K ·N 12×0.7 65.7
储罐基础施工方案 工程名称：汇成化工施工单位：垦利县远大 建筑安装有限公司日期：2011-7-3 储罐基础施工方案 一、操作工艺 工艺流程 清理基槽一一清桩头一一砂石褥垫层一一栓垫层一一清理——钢筋绑扎一一避雷安装一一预埋观测点及渗水管一一支模板一一相关专业施工一一清理一一混凝土搅拌一一混凝土浇筑——混
凝土振捣一一混凝土找平一一混凝土养护 1清理基槽、清理桩头、砂石褥垫层及垫层浇灌 地基验槽完成后，清除表层浮土及扰动土，将粉喷灰桩头清理至设计标高槽内不得积水，回填砂石褥垫层后，立即进行垫层碗施工，碗垫层必须振捣密实，表而平整，严禁晾晒基土。 2钢筋绑扎 垫层浇灌完成达到一定强度后，在其上弹线、支模、铺放钢筋网片。 上下部垂直钢筋绑扎牢，将钢筋弯钩朝上，按轴线位置校核后用方木架成井字形，将插筋固定在基础外模板上；底部钢筋网片应用与混凝土保护层同厚度的水泥砂浆或塑料垫块垫塞，以保证位置正确，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，柱插筋除满足搭接要求外，应满足锚固长度的要求。 当基础高度在900mm以内时，插筋伸至基础底部的钢筋网上，并在端部做成直弯钩；当基础高度较大时，位于柱子四角的插筋应伸到基础底部，其余的钢筋只须伸至锚固长度即可。 插筋伸出基础部分长度应按柱的受力情况及钢筋规格确定。 与底板筋连接的柱四角插筋必须与底板筋成45°绑扎，连接点处必须全部绑扎，距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最后一道箍筋，做为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋，上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后将柱插筋调整
到位并用井字木架临时固定，然后绑扎剩余箍筋，保证柱插筋不变形走样，两道定位筋在打柱栓前必须进行更换。钢筋混凝土条形基础，在T字形与十字形交接处的钢筋沿一个主要受力方向通长放置。 3、避雷安装 钢筋绑扎完成后根据规范规定及图纸要求安装避雷，用镀锌扁铁引出基础，用镀锌角钢引致地下。 4、预埋件安装 依据图纸要求，将沉降观测点及预埋件埋设。 5、模板 钢筋绑扎及相关专业施工完成后立即进行模板安装，模板采用小钢摸或木模，利用架子管或木方加固。锥形基础坡度〉30°时，采用斜模板支护，利用螺栓与底板钢筋拉紧，防止上浮, 模板上部设透气及振捣孔，坡度￡30°时，利用钢丝网（间距30cm）,防止混凝土下坠，上口设井子木控制钢筋位置不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上搭设脚手架，保证模板的牢固和严密。 6、清理 清除模板内的木屑、泥土等杂物，木模浇水湿润，堵严板缝及孑1洞，清除积水。 混凝土为商品混凝土。
立式储罐现场制作 施工方案
湖南海利化工股份有限公司杂环项目现场制作储罐 施工方案 湖南海利工程安装有限公司 7月1日
目录 一、工程概况 二、编制说明和编制依据 三、施工准备 四、储罐的预制 五、储罐起升方式 六、储罐组对、安装 七、储罐的焊接 八、储罐检验 九、质量要求和保证质量措施 十、安全、文明施工要求 十一、资源需求配置计划
一、工程概况 本工程是湖南海利化工股份有限公司在海利常德农药化工有限公司投资兴建杂环项目配套原材料和产品储藏的灌区子项工程，共有立式圆筒形钢制焊接储罐8台，其中100m32台，200m36台，制作安装总吨数约为10吨，其中不锈钢约6.7吨，储罐具体规格、材质如下表。 二、编制说明和编制依据 2.1编制说明 由于本工程预制、组对、焊接工作量较大，且存在多出交叉作业，大大增加了本工程施工难度，为更好贯彻公司的质量方针，为建设单位提供满意的优质工程和服务，我公司将集中优势兵力，合理组织安排施工，坚持质量第一，严格控制过程，安全文明施工，确保按期完成，全力以赴争创优质工程，为达到上述
目标，特编制本方案指导施工。 2.2编制依据 1）湖南海利工程咨询设计有限公司提供的设计图纸 2）《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128－3）《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341- 4）《石油化工立式圆筒型钢制贮罐施工工艺标准》SH3530-93 5）《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50236-？ 6）《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709- 7）《焊接接头的基本形式与尺寸》 GB985-88 8）《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514- 三、施工准备 3.1施工现场准备 3.1.1 施工现场按照常德公司的要求进行布置，场地平整，施工用水、电、路畅通。 3.1.2土建基础施工完毕，基础经交接合格，具备施工条件。 3.1.3各类施工人员配备齐全，特种设备操作人员具备相应的资质。 3.1.4施工用各类机具落实到位，并运现场至按规定位置就位。
江苏德力化纤20万吨/年聚酯装置及配套工程储罐及料仓制安施工方案 目录 一、工程概况 (2) 二、编制依据 (2) 三、储罐施工工艺 (2) 四、施工准备 (3) 4.1、技术准备 (3) 4.2、场地准备 (3) 4.3、材料检验 (3) 4.4、基础复查 (4) 4.5、工机具材料准备 (4) 4.6、劳动力计划 (4) 五、储罐的制作 (4) 5.1、预制 (4) 5.2、组装工序 (8) 5.3、表面处理 (17) 5.4、焊缝检验和罐体试验 (17) 六、提升方案 (18) 6.1、施工方法 (18) 6.2、桅杆的选择 (19) 6.3、桅杆工作 (20) 七、焊接工艺及主要焊接顺序 (21) 7.1、焊接材料 (21) 7.2、焊接工艺 (21) 7.3、焊接顺序 (23) 7.4、焊缝质量检查 (25) 八、劳动力计划 (25) 8.1、持证上岗。 (25) 8.2、劳动力计划一览表 (25) 九、安全措施 (26) 十、工机具及材料计划 (27) 10.1、工机具计划一览表 (27) 10.2、材料计划一览表 (28)
一、工程概况 本工程为江苏德力化纤2台5000米3乙二醇罐制安工程，单台重量约为150t, 2台150米3的SEG和DEG罐,单台重约为6.5t,材质为不锈钢.预定2010年4月15日开工，2010年6月30日制作安装完成。 二、编制依据 1、GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 2、JB4730-94《压力容器无损检测》 3、GB50341-2003《立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》； 4、SH3406-92《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》； 5、JB/T4730-2005《承压设备无损检测》； 6、SH3514-2001《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》 7、 SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》 8、JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》 9、GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》 10、设计图纸 三、储罐施工工艺 本工程储罐壁板和顶板采用倒装法施工，汽车吊车、叉车辅助壁板围板、底板和顶板铺设，利用罐内周边等分均匀设置16根提升桅杆，用手拉葫芦提升。胀圈与胀圈之间连接采用焊接固定，每条接头处加三块加强块，防止接头开裂或变形，桅杆沿圈周边等分均匀布置，每条桅杆底圈同底板焊接固定，作八字形加强撑，底板中心处立中心桅杆一条，桅杆顶部焊连接盘，每一根
目录 一........................................................................ 工程概况............................................................................ 1. . 二.平面布置............................................................... 1.. 三.干混预拌砂浆储罐基础施工 (2) 3.1干混预拌砂浆储罐基础参数 (2) 3.2干混预拌砂浆储罐基础施工 (3) 四、文明施工................................................................ 3. 五、预拌砂浆机操作规程..................................................... 3.
一.工程概况 本项目用地位于长沙岳麓区洋湖街道，坪塘大道及连江路交汇处东北角。用地西临坪塘大道，西北角临三环线辅道，北面临岳麓区第三小学，东临连塘路。项目用地总面积81063 m2,净用地面积73009 m2，整体呈不规则型，南北向长约309m东西向长约350m 沿连塘路一侧地势最高，沿西三环辅道一侧最低，目前用地内多为农田和农舍。 项目由湖南湘江新区投资集团有限公司开发，设计由1栋单层门卫楼（1# 栋），3#栋多层综合楼（2#-4#栋），1栋多层体育馆（5#栋），1座垃圾收集站（6# 栋），3栋多层教学楼（7#-9#栋），3栋多层宿舍楼（10#-12#栋），一个室外运动场组成，地下室工4处，2#-4#栋的地下室为车库及设备用房，7#东地下室为报告厅，8#、9#地下室为设备用房，10#-12#栋的地下室为厨房及餐厅。 应长沙市相关职能部门要求，砌筑、抹灰等部位均采用干混预拌砂浆。因现场采用干混预拌砂浆，则需设置干混预拌砂浆储罐。 .平面布置 坪塘中学项目按进度分为两个施工区段，2#、3#、4#、5#、7#、8#、9#栋为一区先行施工，10# 11#、12#栋为二区、后续紧接一区流水施工（1#栋为门卫室、6#栋为地埋式垃圾站，最后与室外工程同时施工）。现场目前一区共设置8 个干混预拌砂浆储存罐，由湖南国宇建材有限公司生产。 1#、2# （水泥砂浆和混合砂浆分罐使用，下同）干混预拌砂浆储罐位于3#、4#栋之间靠坪塘大道处，主要负责2#、3#、4#栋砂浆的使用；3#、4#干混预拌砂浆储罐位于7#栋北向，主要负责7#栋砂浆的使用；5#、6#干混预拌砂浆储罐位于5#栋东侧，主要负责5#栋砂浆的使用，7#、8#干混预拌砂浆罐位于8#、9# 栋之间北向，主要负责8#、9#栋砂浆的使用。二区分别在10#、11#栋之间和10#、12#栋之间共设置4个干混预拌砂浆储存罐，负责10#、11#、12#栋砂浆的使用。目前二区尚未开始使用砂浆，待二区使用砂浆时，按方案将干混预拌砂浆储罐基础完成，再从一区转运4个干混预拌砂浆储罐。（详见附图：坪塘中学砂浆储罐平面布置图）
目录 一工程概况 (1) 二施工准备 (1) 三施工方法和施工程序 (6) 四 (8) 五健康、环保、安全 (37)
一、工程概况 1.工程特点 20000m3油罐本体制作安装工程是由投资建设的工程项目。 储油罐制作、安装工程20000m3油罐有2台，罐顶为球形拱顶油罐，采用钢网壳，其储存介质为柴油，设计压力为常压，常温。 油罐施工按GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》进行制造、试验和验收。 2.主要实物工作量及工期要求 油罐描述如下： 罐底板外径：Φ40000mm 罐内径：39700mm 罐壁高度：17452mm 罐顶高度：23235.5 mm 罐壁板： 底圈：6300×2000×18 16 MnR 2 圈：6300×2000×16 16 MnR 3 圈：6300×2000×1 4 16 MnR 4 圈：6300×2000×12 16 MnR 5 圈：6300×2000×10 1 6 MnR 6.7圈：6300×2000×8 16 MnR 8.9圈：6300×1800×8 Q235-B 罐底板： (1)弓边缘板：20块：6300×2000×14 16 MnR (2)中幅板：（板料）6300×2000×8 107块（50×2+7） Q235-B (3)垫板：20块（1810×50×5） Q235-B (4)罐底板坡度。中心—→边缘(25：1000) 单台油罐计划施工工期为45天。 二、二、施工准备
工程开工前必须作好充分的施工准备，这样才能保证工程施工的顺利实施和实现过程总工期目标。 1 技术准备 1.1根据施工图和设计有关文件，编制施工方案并报送监理审批。 1.2 收集以下国家或行业的施工及验收规范 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 GBJ128－90 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236 – 98 《中低压化工设备施工及验收规范》 HGJ201 - 83 《石油化工施工安全实施规程》 SHJ3505 – 99 《钢制焊接常压容器》 JB/T 4735-1997 《石油化工安装工程质量检验评定标准》 SHJ514-90 《工程建设交工技术文件规定》 SH3503-93 《钢融化焊对接接头射线照和质量分级》 GB3323-87 《焊接接头的基本形式与尺寸》 GB985-88 《石油化工工程焊接工艺平定标准》 SHJ509-88 1.3 施工前有关人员应熟悉施工图纸及有关技术文件、法规，通过图纸会审，明确储运建设工程相关专业配合要求。 1.4 根据现行的《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4708）和《石油化工焊接工艺评定》（SHJ509-88）的规定进行储罐焊接工艺评定。储罐的焊接技术人员应根据焊接工艺平定编制焊接工艺卡，经焊接责任工程师审批后实施。 1.5储罐施工技术人员应根据现场实际情况和施工技术文件，编制有针对性的、切实可行的施工技术方案及作业指导书。 作业指导书包括以下几项： 〈油罐壁板安装作业指导书〉 〈油罐拱顶安装作业指导书〉 1.6施工前应进行技术交底，技术交底包括项目技术总负责人向各专业技术负责人技术交底、专业技术负责人向施工技术负责人技术交底、施工负责人向施工班组技术交底。 1.7应明确储罐安装的质量标准及检验方法、编制质量保证措施、准备各种计量器具及施工记录。
储罐施工方案 1) 概况 本项目为赢创特种化学（上海）有限公司新增储罐项目，共计3台储罐的制作、安装，储罐分为200m3计2台、0.5m3计1台。其中V-5003体积较小，我司建议这台储罐在加工厂内制作，其余2台储罐S5480、S5980为锥顶罐，2台储罐均为斜底，斜度为5%，储罐总重约38.5吨，储罐主体材质为S30403和S31603，梯子平台材质为Q235B。 2) 编制依据 立式圆筒形钢制焊接油管设计规范GB50341-2003 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128-2014 承压设备无损检测JB/T4730.1~4730.6 储罐本体设计图纸 3) 施工方法概述 本项目共3台储罐现场安装，预制地点选择在我司张家港加工厂，运输至现场进行安装。采用倒装法进行安装。考虑到提升立柱的高度是否与罐顶板碰撞等问题，我司拟将安装完最上层3带板之后再安装罐顶板。 4) 储罐预制 储罐的下料、壁板滚圆、喷砂、喷底漆、顶板下料制作、喷砂、喷漆等预制工作均在我司加工厂完成。预制完成后检查几何尺寸、弧度，合格后再进行喷砂、防腐（在工厂仅做底漆，并把接缝位置边缘预留50mm宽不做底漆。当一切预制工作完成且检查合格后运至现场进行安装。 预制前的相关要求： ●按照施工图中的筒体直径制作弦长不小于2m的弧形样板，用于壁板卷制和 成型后的弧度检查。弧形样板采用镀锌铁皮或铝皮制作，每次使用完应注意 保管，防止变形； ●碳钢板采用半自动机械切割。钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、 裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除； ●焊接接头的坡口形式和尺寸，应严格按照图纸的要求加工； ●所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形（所有钢 板存放时下部应均匀布置3块木方，禁止将钢板直接堆放在地面上，并且各 钢板间应用木方进行隔离）、损伤和污染； 壁板预制前应绘制排版图，经设计批准方可下料制作，壁板排版时应符合以下规定： ●各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，并且不
廊坊市巨邦燃气有限公司30Χ104Nm3/d天然气液化工程储罐基础土建施工方案 编制： 审核： 批准： 会签 安全： doc- 1 -
中化第十三建设有限公司廊坊巨邦液化气天然气工程项部 目录 1. 工程概况.................................................................................................................. - 3 - 2. 编制依据.................................................................................................................. - 3 - 3. 施工准备.................................................................................................................. - 4 - 3.1 技术准备................................................................................................................ - 4 - 4. 施工平面布置.......................................................................................................... - 5 - 5. 主要分部分项工程施工方案 .................................................................................. - 5 -9.施工人员、机具计划 .............................................................................................. - 20 -15人 ........................................................................................................................... - 21 -10.施工进度计划........................................................................................................ - 22 - doc- 2 -
湖南海利化工股份有限公司杂环项目现场制作储罐 施工方案 湖南海利工程安装有限公司2014年7月1日
目录 一、工程概况 二、编制说明和编制依据 三、施工准备 四、储罐的预制 五、储罐起升方式 六、储罐组对、安装 七、储罐的焊接 八、储罐检验 九、质量要求和保证质量措施 十、安全、文明施工要求 十一、资源需求配置计划
一、工程概况 本工程是湖南海利化工股份有限公司在海利常德农药化工有限公司投资兴建杂环项目配套原材料和产品储藏的灌区子项工程，共有立式圆筒形钢制焊接储罐8台，其中100m32台，200m36台，制作安装总吨数约为10吨，其中不锈钢约6.7吨，储罐具体规格、材质如下表。 二、编制说明和编制依据 2.1编制说明 由于本工程预制、组对、焊接工作量较大，且存在多出交叉作业，大大增加了本工程施工难度，为更好贯彻公司的质量方针，为建设单位提供满意的优质工程和服务，我公司将集中优势兵力，合理组织安排施工，坚持质量第一，严格控制过程，安全文明施工，确保按期完成，全力以赴争创优质工程，为达到上述目标，特编制本方案指导施工。 2.2编制依据 1）湖南海利工程咨询设计有限公司提供的设计图纸
2）《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128－2005 3）《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003 4）《石油化工立式圆筒型钢制贮罐施工工艺标准》SH3530-93 5）《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50236-？ 6）《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000 7）《焊接接头的基本形式与尺寸》GB985-88 8）《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001 三、施工准备 3.1施工现场准备 3.1.1 施工现场按照常德公司的要求进行布置，场地平整，施工用水、电、路畅通。 3.1.2土建基础施工完毕，基础经交接合格，具备施工条件。 3.1.3各类施工人员配备齐全，特种设备操作人员具备相应的资质。 3.1.4施工用各类机具落实到位，并运现场至按规定位置就位。 3.1.5材料、半成品、成品、废品堆放场地明确。 3.1.6安全防护措施落实到位，消防设施准备齐全。 3.2施工技术准备 3.2.1认真阅读各项施工技术文件。 3.2.2施工前组织工程技术人员审查图纸，熟悉图纸、设计资料及有关文件，并进行施工图纸会审。 3.2.3根据图纸要求和现场情况，编制可行的施工技术方案，并经各级主管部门审批合格。
储罐制作施工方案-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
有限公司 储罐制作安装施工方案 编制： 审核： 批准： 中化二建 (集团)有限公司 二00一年三月三日
目录 1、工程概述 2、编制依据 3、施工程序 4、施工准备 5、材料验收及基础验收 6、预制加工 7、施工工艺 8、组装主要施工工法 9、储罐的总体试验 10、施工技术及质量保证措施 11、安全技术措施
1、工程概况 1·1 本工程为----公司的罐区工程，共有非标罐---台。（其中----台，---台，----台），直径-----，高 ---不等，材质有-----和------，总重 ------t，详见设备参数一览表。 设备参数一览表
1·2 本方案为草案，待正式施工时，将详细编制施工方案以指导施工。 2、编制依据 2·1招标文件、图纸及说明 2·2 HGJ128－90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》2·3 HG50205－95《钢结构工程施工及验收规范》 2·4 HG20583－1998《钢制化工容器结构设计规定》 2·5 GB50151－92《低倍数泡沫灭火系统设计规范》 2·6 HGJ229－83《化工设备、管道防腐蚀施工及验收规范》 2·7 70B107－1997《储罐用组装式铝制内浮顶安装验收技术条件》2·8 JB4730－94《钢制压力容器无损检测》 2·9 GB/T13148－91《不锈钢复合钢板焊接技术条件》 3、施工程序
4、施工准备 4·1 施工前现场应具备三通一平，即水通、路通、电通、施工场地平整的条件； 4·2 施工所用的机具索具及手段用料已备齐； 4·3 图纸已会审施工方案已审批并向全体施工人员作了技术交底；4·4 施工所用的计量器具齐全并已检验合格； 4·5 焊工及无损检验人员的资格符合要求； 4·6 开工报告已审批； 5、材料验收及基础验收 5·1 贮罐用材应具有合格证书，焊材也应有合格证书，包括熔敷金属的化学成份和机械性能。 5·2 贮罐所用钢板必须逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、夹层、重皮等现象，不合格严禁进厂。 5·3 复合钢板的焊接材料应根据施工图的要求选用。 5·4 贮罐基础竣工后，应按要求对基础进行验收，并办理中交手续。应符合下列要求： （1）中心坐标的允许偏差为±20mm。 （2）中心标高的允许偏差为±10mm。 5·5 支承贮罐的环梁基础表面，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个园周长度内任意两点的高差不得大于12mm。 6、预制加工
储罐制作安装施工方案 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
王老吉大健康产业（梅州）有限公司不锈钢储罐 采购安装及相关服务项目 储罐制作、安装施工方案 审批： 审核： 编制： 江苏正益机电设备有限公司 目录 1．编制说明---------------------------------------------- ------2．编制依据----------------------------------------------------3．工程概况-----------------------------------------------------4．施工准备----------------------------------------------------5．施工方法的选择------------------------------------------- 6．施工程序、方法、技术要求及质量标准----------------- 7．焊接工艺----------------------------------------------------8．罐体试验-----------------------------------------------------9．施工质量保证措施---------------------------------------- 10．施工安全措施--------------------------------------------------11．施工技术措施--------------------------------------- 12．附表、附图-------------------------------------------------
编制依据 一、招标文件、施工图纸及技术文件说明 二、国家现行的有关标准、技术规范、规程 《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 《立式圆筒型钢制焊接油罐施工及验收规范》 GBJ128-90 《碳钢焊条》 GB/T5117-1995 《优质碳素结构钢技术条件》 GB669-88 《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》 GB985-88 《焊接接头弯曲及压扁实验》 GB2653-89 《焊接接头拉伸实验方法》 GB2651-89 《焊接接头机械性实验取样方法》 GB2649-89 《建筑地基基础施工质量验收规范》 GB50202-2002 《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46-2001 三、工程建筑材料取样、送样及检测方面的规范。 四、环境管理标准《ISO14001环境保护体系标准》 五、本公司现行的有关规定 质量手册
质量体系控制程序文件 工程施工操作规范 相应的工艺文件 第三章施工方案 一、施工原则： 根据本工程的特点及工期要求，确定原则如下： 1、合同签定后立即组织有关施工人员到安装现场进行施工暂设的准备，同时进行原材料的采购工作，并进行二次复验工作。 2、施工设备及工机具、施工人员的组织和运送，力争在最短的时间进入施工现场，投入施工中。 二、施工程序： 施工准备→材料采购及复验→预制加工→罐底基础验收→罐底板基础放线→罐底板铺设→罐底焊接→罐底真空试漏→安装第一圈壁板→罐顶角钢圈安装→罐顶临时支撑架安装→罐顶板安装→罐顶板焊接→群桅抱杆安装→第二圈壁板安装→第一次罐体提升→第一圈壁板与第二圈壁板组对、焊接→第三、四……及最底圈壁板安装、焊接→底圈壁板与罐底板角焊缝焊接→罐体附件安装（含加热器）→充水试验→平台、梯子安装→罐体除锈、涂漆（内部涂食用油漆、外部涂防锈漆）→交工验收。 三、施工方法及技术措施 本工程采用倒装法施工，即油罐顶自上向下施工。为保证工期，
基础施工方案 储罐基础及设备基础施工方案 中海石油炼化有限责任公司惠州炼油项目 C31工程拱顶罐环梁及泵基础施工方案 编制：司进保 审核：王瑞军 批准：杨天才 中化二建集团有限公司 .0C六年十二月二十六日
目录__ 1工程测量 2 土方工程 3模板工程 4钢筋工程 5混凝土工 6脚手架工程 7.沥青砂浆工程 1工程测量
测量工作分四项内容：定位测量；轴线投测；标高传递；沉降观测。
基础施工方案 号。 （5）延伸轴线标志画的轴线桩、龙门架及建（构）筑物应牢固、稳定、可靠和便于监控。 1.2轴线投测 （1） 根据总平面图确定各单体主控十字轴，用经纬仪及 50m 钢卷尺依次定出其它主轴线，经复 核无误后，最后设置好龙门架，并做好轴线标志，防止被破坏。 （2） 在基础施工阶段，建立轴线方格网，采用方格网外控法，在外墙上用红油漆标志，作为轴 线投测的依据。 1.3标高传递 各基础工程弹出-0.500m 标高线，用红油漆标志。以-0.500m 标高线为依据，用50m 钢卷尺往 上引测。每层均从-0.500m 处往上引测，以消除累积误差。 1.4沉降观测 （1） 在坚固稳定处理埋设水准点，钢筋头磨成圆头，下端弯成半圆钩形。 （2） 按设计埋设沉降观测点。地下室底板完成后即开发始沉降观测。一层结构完成后，一层结 构另设观测点。每层观测一次，结构完成后进入装修阶段每月进一次沉降观测。 2 土方工程 2.1作业条件 （1） （2） 完毕。 （3） （4） 数及支撑方式等）。 （5） 各部轴线放灰线完成。 2.2 土方开挖施工工艺 （1） 本工程采用机械挖土为主，人工挖土为辅的施工方法。首先采用机械开挖，留 用人工修土。 （2） （3） （4） （5） （6） （7） 土深度必 须满足进入持力层200mm （8） 在下一道工序施工之前应进行修整，挖除浮泥和被扰动的土层，并及时进行验收和进行下 道工序的施工，防止土层扰动和积水浸泡。 2.3填方施工 （1） （2） 1.1定位测量 （1） 根据总平面图所标示的方位、朝向定出基点，用经纬仪测量定位，用钢尺丈量平面及开间 尺寸。 （2） 测量由主轴线交点处开始，测量（丈量）各轴线，最后将经纬仪移到对角点进行闭合校核， 尺寸 复核准确后，方可把轴线延伸到建筑物外的轴线桩、龙门架及邻近建（构）筑物上。 （3） 分画轴线开间尺寸，应用总长度进行复核， 尽量减少分画尺寸积累误差。 （4） 延伸轴线标志的轴线桩、龙门架应设在距离开挖基坑土坡边 1-1.5m 以外，轴线标志应标画 出各 纵横轴线代旦 各部尺寸明确，包括定位、标高及基础断面，地质情况清楚，资料齐全。 现场作业范围内的障碍物（树木、绿化、建筑、地面及地上下管线等物） ，已经处理并迁移 建筑物轴线和位置已经通过规划局验收签证。 挖土施工方案已审定（土方平衡、取弃土地点、运输方式、堆土位置、排水方式、放坡系 挖土采用1台挖土机，配翻斗汽车外运土。 由施工员作技术交底，对标高、轴线、放坡、深度、排水、工期等作交底并记录。 按灰线挖出 小沟，作为印记，防止雨淋灰线不清。 注意施工方案中的坡度及作业面必须留足，随时注意坡的稳定性。 带桩基坑挖土应保持桩的完 整性，不得人为损坏。 挖至设计深度而土质与设计不符时，应与设计单位研究决定，并作隐蔽工程验收记录，挖 填方的基底处理应符合设计要求，设计无要求时应挖净树根，并清除积水、淤泥杂物等。 填 方前应排水疏干，遇松软土层或耕植土时应事先物夯（压）实方可进行填方。 填方前对基层土质，基层标高及范围等进行隐蔽工程验收签证。 150厚土采