[研究 设计]
DO I :10.3969/.j issn .1005-2895.2010.02.003
收稿日期:2009-09-12;修回日期:2009-10-28
作者简介:卢可(1985),男,甘肃兰州人,兰州交通大学机电工程学院硕士研究生,主要从事热能动力机械自动化方向的研究。E -ma i:l l ouke_look @https://www.doczj.com/doc/3914260689.html,
基于Moldflo w 的注塑成型模具
翘曲分析及其优化设计
卢 可,张永恒
(兰州交通大学机电工程学院,甘肃兰州 730070)
摘 要:翘曲变形在注塑模具生产过程中已经成为日益凸显的问题。如何在不增加生产成本和生产周期的情况下对制件进行翘曲分析是目前应当着手解决的问题。欧特克(A utodesk)公司出品的M o ldflow 模流分析计算机辅助软件为注塑成型生产企业提供了解决方案。文章利用M o l dfl ow 对某电器的活动后盖进行翘曲分析,确定了翘曲产生原因,通过优化工艺条件,改善冷却系统,达到了减少翘曲,增强冷却效果,降低模具温度等目的,从而提高了成型过程的生产效率。图7参13
关 键 词:塑料工业;翘曲变形分析;M o l dfl ow 软件;冷却系统
中图分类号:TQ320.66;TP391.9 文献标志码:A 文章编号:1005-2895(2010)02-0009-05
W arpage Anal ysis and Opti m izati on D esign of Injecti on
M ol di ng Process Based on M ol dfl ow
LU K e ,Z HANG Yong -Heng
(Schoo l ofM echatron i c Eng i nee ri ng ,LanZhou Ji aoT ong U niversit y,730070)
Abst ract :W arpage has increasing l y beco m e a pro m inen t prob le m during the i n j e ction m o l d i n g process .The analysis o f
w arpage i n m ak i n g m o l d i n g parts should be consi d ered currently w ithout increasing producti o n costs and the production cyc le .The CAE soft w are M oldflo w deve loped by A utodesk corporation prov i d es a solution for t h e i n jecti o n mo lding m anufacturer .I n th is paper ,the soft w areM oldflo w is use d in anal y z ing an electric -app liance s de m oun t a ble rear cover and investi g ati n g the causes of war page .By o p ti m iz ing the process cond itions and i m p roving the coo ling s y ste m,thew arpag e is reduced,as t h e cooling effect is enhanced,m ol d te mp erature is lo w ere d,t h us i m prove the producti o n efficiency i n the m o l d i n g pr ocess .[Ch ,7fig .13re.f ]
K ey w ords :p lastics i n dustry ;w arpage ana l y sis ;M oldflo w so ft w are ;coo li n g syste m 0 引言
注塑成型已经成为现今大多数塑料制品的成型方式。而在使用热塑性材料成型的过程中,如果各项工艺采取不适当,冷却系统设计不合理,就会导致制件产生翘曲(W ar p)。翘曲量过大意味着产品的失效。所谓翘曲,是由于制件在成型过程中,模流在模具内部流动以及保压时存在不均匀的应力所导致的缺陷[1]
。主要原因是由于模具在保压阶段收缩不均匀、模流流动中散热条件不好等因素造成的。制件的物理结构造
成的区域收缩不均匀、成型材料在分子取向上纵横收缩非均匀等因素导致了制件整体的不均匀收缩
[2]
。
当然,可以选择收缩较小以及各项均匀的成型材料用以获得精确的成品尺寸。然而,这种材料往往价格昂贵,提高了成本
[3]
。我们也可以选用价格较为低廉的
材料,通过合理的工艺条件设置以及优良的冷却系统来获得同样好的效果
[4]
。
1 薄壁件注塑成型容易出现的问题
图1所示为某电器活动后盖,由图可以看出,该制
第28卷第2期2010年4月
轻工机械
Light I ndustry M achi nery
Vo.l 28No .2
Apr .2010
件结构复杂,孔多,壁薄,还有加强筋和突出细孔,文献[5]指出,这样的薄壁件很容易在注塑过程中产生收缩不均匀以及冷却不足的问题,容易造成应力集中,继
而引发翘曲失效。
图1 某电器活动后盖实体F i g ure 8 The m odel of the de m ountab le
rear cover i n an electr ic appliance
在制造过程中,翘曲的产生是可以通过对冷却效
果和工艺条件的优化而减少的[6]
。而在对工艺条件以及冷却系统进行优化设计时,实验方法由于其成本高、时间长而逐渐被计算机C AD /CAE 所取代。对成型过程的模流流动建立有限元模型,通过数值计算,完全可以得到与实际相差不大的结果,用于对生产的辅助[7-8]。这就需要了解注塑成型过程的流动与传热基本理论和方程。2 模流传热理论
注塑成型过程是熔融态的材料流经浇道、浇口,最后充满整个模穴的过程。融胶属于非牛顿流体,其流动也属于模流,传统的牛顿流体力学已不再适用注塑成型[9]
。因而需要建立不同的控制方程。
模流流动是粘滞性流动,它属于雷诺数 1的流动,其整体的控制方程分别有以下几种。
1)连续性方程
如果将熔融态的成型材料看成可压缩性流体时,那么系统的连续性方程为
t + ( u) x + ( v) y + ( w ) z
=0(1)其中, 为密度,u 为x 方向上的速度分量,v 为y 方向上的速度分量,w 为z 方向上的速度分量。
2)动量方程
由于模流流动的特殊性以及模具通常为薄壁件,因此可以忽略流体的惯性项以及在厚度方向上的影响因素,z 方向上的压力假设为定值,则x 方向上的动量方程
- p x + z u z
=0(2)
y 方向上的动量方程
- p y
(3)
其中 为黏度,p 为压力。
3)能量方程
假设模具的厚度远小于模具的宽度,并将剪切力生成热以及硬化反应热考虑在内,则能量方程
C P
T t +u T x +v T y =K 2
T z
2
+ 2+ a t H (4)
其中,C P 为等压比热容,K 为导热系数, 为剪切率,T 为温度, H 为反应热。
4)硬化反应方程
注塑成型过程使用的材料是热固性塑料,在流动过程中伴随有环氧树脂分子之间的化学反应,产生硬化,该反应与温度有关。在数值计算当中,常采取以下方程
d d t
=(K 1+K 2
m )(1-a )n (5)
其中,K 1=A 1exp -E 1T ,K 2=A 2exp -E 2T ,
式中 为硬化度,K 1,K 2,m,n,A 1,A 2皆为曲线拟合常数,E 1,E 2为组分的表观活化能。
5)黏度方程
由于模流流动的硬化程度会影响到塑料的黏性与流动,因此不光要考虑温度、压力剪切率,还要考虑其硬化率,黏度计算公式如下
( , ,T )=
0(T )1+
0(T )
*(1-n )
g
g - C 1+C 2
(6)
式中, 0(T )=B exp
T b
T
, 为黏度, 0为零剪切率黏度, 为剪切率, *
为临界剪切力,T 为温度,T b 为温度灵敏度因子,乃一曲线拟合常数, g 为融体停止流动时的硬化度,B 为指数拟合常数,C 1和C 2为曲线拟合常数。
3 某电器活动后盖翘曲分析的建模与网格划分
现对某电器活动后盖进行翘曲分析。Autodesk 公司出品的M oldflo w 软件是一款模流流动数值分析软件。M oldflo w 采用边界元法(Boundary E l e m en tM et h -od)对模具的温度场进行三维模拟,对于制品在其厚度方向上采用解析解来计算温度分布,并通过制品的热流量将2者完全耦合进行迭代求解。同时将模具的温度场与冷却管道中冷却介质的能量方程联立起来求解,因此可以可靠地计算制品/模具及模具/冷却介质
10 轻工机械 L i ght IndustryM achinery
2010年第2期
间的界面温度[10]
。本文以某电器活动后盖的翘曲分析为例具体说明M oldflo w 的分析过程。
首先要建立制品的有限元模型。模型可以在M oldflo w 中直接建立,M oldflo w 为用户提供了方便的建模工具。同时也可以在第3方CAD 软件例如Auto -C AD 、So li d W or ks 、Pr o /E 等软件中建立模型,再导入M oldflo w 中。M o l d flo w i n si g ht 2010可以直接将So lid -W or ks 建立的.sl d prt 以及其他CAD 软件建立的模型直接导入而不需要转换。本文实例用So li d W or ks 建模,再导入M o ldflo w 。
模型导入M o l d fl o w 后还需要网格划分,对于本实例利用了fusion(表面)网格进行划分。fusi o n 网格是双层面网格,它创建在模型的上、下2层表面上,一般用于薄壁实体模型的分析。双层面网格采取了一系列相关的算法,将沿中面流动的熔体转化为上、下表面协调流动的双股流[11-12]
,不过它必须将所有表面网格的节点进行厚度方向上的匹配,低于50%的匹配率将会导致分析失败。该网格所允许的最大纵、横比为6,全局网格边长13.98mm,弦高0.1mm,合并公差0.1mm 。网格划分后,还要对网格的纵横比、重叠单元、配向、连通性、自由边等做一系列诊断修改,最终得到理想的网格。
接着需要对模型进行一次最佳浇口分析,找到其最佳位置并设定为浇口。为了优化分析,需要先做一次基本的翘曲分析,得到翘曲的影响因素以便调整。在做分析之前,利用M o l d fl o w 软件的冷却向导创建基本冷却系统。基本冷却系统如图2
所示。
图2 网格及冷却管路布置
Figure 2 The grid and the cooling p i p e arrange m ent 4 首次基本分析4.1 成型条件
在第一次分析中,工艺条件采取默认值,模温40 ,熔体温度230 。冷却管道的直径为6mm,冷却介质为水,温度为25 ,入口雷诺数为10000。整个注塑成型周期为30s ,采用的材料为Ch iM ei Corpora -
ti o n 的Poly P A-737。该材料不含填充物
[13]
。
冷却系统为M o l d fl o w 冷却系统向导创建的简单冷却系统,使用2根冷却管道从外围30mm 处布置。4.2 CF W (coo -l flo w-w arp)分析
分析结果显示,在基本冷却系统作用下,填充时的总体温度最高达到了106.4 ,成型结束时的冷却最高温度为69.70 ,初步表明了冷却系统的效果。结果也表明,温度峰值出现在几个突出螺孔处以及浇口附近的薄壁处。
接着看翘曲变形,从图3(a)上可以得知,翘曲最大值为0.9719mm,发生在X 方向。而同时在X 方向上,翘曲量很不对称,如图3(b),这很可能是冷却不均匀造成的。
图3 翘曲结果云图
F i g ure 3 The cloud chart of t h e w ar p i n g resu lt 为了进一步分析翘曲的原因,修改工艺条件选项,
设置工艺条件时,选中 Isolate t h e cause of w ar page(分离翘曲因素) ,再次进行CF W 分析,得到各项因素产
生的翘曲结果列表。结果表明,由于选用的材料不含填充物,因此由分子趋向引起的翘曲为零。
由冷却不均匀引起的翘曲如图4(a),最大值为0.5271,这说明由冷却不均匀引起的翘曲占有一部分量,其分布为后续改善冷却系统提供了依据。
由收缩引起的翘曲,最大值0.8769,而且在X 方向严重不对称,如图4(b),这就说明由收缩引起的翘
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卢 可,等 基于M o l dfl ow 的注塑成型模具翘曲分析及其优化设计
图4 进一步分析后的翘曲变形结果F i g ure 4 The furt h er resu lt of w ar page
曲占很大的量,而且收缩不均匀,是翘曲产生的主要原因。针对收缩,可以调整工艺条件来解决问题。
5 第2次优化分析
5.1 调整冷却系统以及工艺条件
根据首次分析中冷却管道所暴露的问题,手动建立如图5的冷却系统。采取非工作平面布置的正交管道,且冷却管道管径选取8mm 。冷却液条件不变。冷
却液入口尽量靠近浇口。
图5 第2次的冷却管路
F i g ure 5 The cooling p i p e of the second analysis 收缩过大主要是由于在保压阶段保压压力过低以
及冷却不均匀,对保压曲线重新设定,在2~12.4s 内
保压压力恒定在90M Pa ,然后再线性减小到零。其他条件保持不变。重新进行CF W 分析。
5.2 第2次分析
可以由分析结果看出,这次冷却效果很好,成品的冷却温度相当平均,并且完全符合要求,最高温度45.72 。
总体的翘曲最大值由0.9719降低为0.1895,并且X 方向的翘曲改善很多,优化效果显著,图6为总体翘曲分布。
图6 翘曲结果
F i g ure 6 The w arping resu lt of the second analysis
在选中 Iso late the cause of w arpage 选项后得到的详细翘曲因素列表可以看到:
由图7(a)可知,收缩不均引起的翘曲最大值由0.8769下降到0.1981,下降率达77.4%,说明在保压阶段,增加保压压力,延长保压时间,对防止制件翘曲有很大作用。
由图7(b)看出,冷却效果引起的翘曲最大值由0.5271下降到0.0316,比第1次下降不少,由此看出,手工创建的冷却系统相对于自动创建的,更具有较好的冷却效果。6 结论
1)注塑成型制件成品产生的翘曲变形可以通过工艺条件和冷却系统的改善来减少;
2)在采用不含填充物的成型材料条件下,翘曲的产生主要由保压压力、保压时间以及冷却不足等因素引起的;
3)调整保压等工艺条件,手工建立冷却管路,可
以有效降低翘曲量、某方向翘曲不均匀等现象;4)利用M o l d flo w 软件对注塑模具进行辅助分析,
可以有效避免失效模具的产生,为企业提高生产效率,减低成本提供了良好的解决方案。
12 轻工机械 L i ght IndustryM achinery
2010年第2期
图7 第2次翘曲变形Figure7 The further w ar page result o f the second analysis 参考文献(References):
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[研究 设计] 卢 可,等 基于M o l dfl ow的注塑成型模具翘曲分析及其优化设计
开关按键的注塑模具设 计说明书 文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]
目录 绪论 (3) 1.模塑工艺规程的编制 (5) 塑件的工艺性分析 (5) (5) (6) 计算塑件的体积和质量 (6) 塑件注塑工艺参数的确定 (7) 塑料成型设备的选取 (7) 2.注塑模的结构设计 (8) 分型面选择 (8) 确定型腔的数目及排列方式 (9) (9) (11) 浇注系统设计 (11) (11) (12) (13) (13) (14) 抽芯机构设计 (14) (14) (14) (15) (15) 滑块和导滑槽设计 (15) 导柱的设计 (15) 推出机构设计 (16) 成型零件结构设计 (16) (16) 3.外壳注塑模具的有关计算 (18)
4.模具加热和冷却系统的设计 (20) 5.模具闭合高度确定 (20) 计算模具的闭合高度 (21) 校核注塑机的开，合模空间 (21) (21) (21) 6.注塑机有关参数的校核 (21) 模具合模时校核 (21) 模具开模时校核 (22) 7.绘制模具总装图和非标零件工作图 (22) 本模具总装图和非标零件工作图见附图 (22) 本模具的工作原理 (22) 结论 (23) 致谢 (24) 参考文献 (25) 绪论 大学的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。 随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。 根据业内专家预测，今年中国塑料模具市场总体规模将增加13%左右，到2005年塑料模具产值将达到460亿元，模具及模具标准件出口将从现在的9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右，产值在增长，也就意味着市场在日渐扩大。 相当多的发达国家塑料模具企业移师中国，是国内塑料模具工业迅速发展的重要原因之一。中国技术人才水平的提高和平均劳动力成本低都是吸引外资的优势，所以中国塑模市场的前景一片辉煌，这是塑料模具市场迅速成长的重要因素所在。 按照我国国家标准，模具共分为10大类46个小类，塑料模具是10大类中的l 个大类，共有7个小类：热塑性塑料注塑模、热固性塑料注塑模、热固性塑料压塑
4. 关键机构之四——顺序开模控制机构 该机构主要用于塑料件对动模和定模的附着力和包紧都相差不多的情况，例如所成型的塑料件在动模和定模侧都没有型芯，且塑料件对两型芯的收缩包紧力都相差不多时，又如塑料件由于内外壁脱模斜度不相等的原因造成对动定模留模倾向难以判断时，这时应该采用顺序开模控制机构，即在动模和定模两侧均有脱模机构，无论制品留在那一侧均能脱出。但是塑料件留模方位的不确定性会给操作带来不便，甚至在开模的瞬间可能会拉坏塑料件，因此最好的办法是开模时先使塑料件脱离定模，开模后制品留在动模侧，然后从动模侧推出塑料件，这种使用顺序脱模方式的脱模机构得到了广泛的应用。 4.1内装式顺序开模控制机构 4.1.1弹簧式顺序开模控制机构 1、如图4-1所示的弹簧式顺序开模控制机构中，定模侧使用弹簧的弹力推动脱模、动模侧使用推管推动脱模。如图4-1中所示，该塑料件为盘类零件，其留在动模侧，在定模侧设置弹簧启动的推出机构，分型时其作用为脱出流道凝料，同时对使塑料件留在定模侧也起到一定的作用。 2、模具开模时，在弹簧5的作用下，定模3与定模板4首先分型。在导柱2上开有一定距离的长槽，限位螺钉1的头部伸到长槽中，当开模到一定距离时，限位螺钉头部与长槽底部接触，定模3在限位螺钉与长槽的作用下停止向开模方向运动，使主分型面开始分型，同时使流道凝料与塑料件分离并脱出流道凝料。模具继续分型，在推管的作用下推出塑料件，完成模具开模。 3、弹簧式顺序开模控制机构的工作演示动画见光盘\chap04\4.1.1 弹簧式顺序开模控制机构。 如图4-1所示，为弹簧式顺序开模控制机构。
4.1.2 摆钩—弹簧顺序开模控制机构 摆钩式顺序分型是利用摆钩机构控制分型面的开模顺序，而弹簧式顺序分型机构是利用弹簧机构老控制注射模具分型面的开模顺序。摆钩与弹簧顺序开模控制机构将这两种顺序开模控制机构相结合，如图4-2所示的摆钩—弹簧顺序开模控制机构，弹簧4给摆钩2提供力的作用，利用摆钩与拉杆1的锁紧力增大开模力，以达到控制分型面的开模顺序。 1、模具开模时，由于弹簧4的作用摆钩2钩住拉杆1使摆钩与拉杆所在的部件在开模开始时保持闭模状态，待模具开模到一定的距离后，在定距限位装置的作用下，强行使拉杆1与摆钩2脱离，即模具进行第二次分型，以完成模具的整个开模过程。摆钩—弹簧顺序开模控制机构适用于各种二次分型场合，应用广泛，并且已经制定了相关标准供选用。 2、摆钩—弹簧顺序开模控制机构的工作演示动画见光盘\chap04\4.1.1 摆钩—弹簧顺序开模控制机构。 图4- 1 弹簧式顺序开模控制机构 1—限位螺钉；2—导柱；3—定模；4—定模座板；5—弹簧
按键类模具设计
Ⅱ按键类模具设计总则 一、树立正确的观念 （一）什么是模具：模具就是用来生产某种指定产品的工具。即然模具只是生产产品的工具。所以制作模具并不是制模人员的目标。作业合格的产品才是我们一切努力的最终目标，而模具制作是这一过程中至关重要的环节。只有得到合格的产品，模具和模具设计才实现其价值。 （二）什么是按键模：按键模就是用来生产按键类产品的工具，按键类产品有如下共同的特点： 1 产品的尺寸相对较小，而尺寸精度要求高 2 产品一般有较高的表面要求 3 产品结构相对简单，但单件产品要求产量高 4 产品有诸如：电镀，印刷等后道工序 相对应于上述按键类产品的特点，按键类模具也有其相对应的特点： 1 模具精度要求高，一般重要尺寸控制为0.02MM 2 型腔、型芯的强度和表面质量要求高：一般型腔都要做到镜面抛光，故我们在选择工件 材料和加工工艺也要相应选用性能好的S136钢材，热处理后硬度为48-52HRC 3 在产品排布设计时，要设计边框和定位柱，以利于注塑工艺调整，以及产品后加工的固 定，产品运输过程中的包装和保护。 （三）按键类产品使用的材料： 1 ABS 用于空心电镀KEY或空心电镀 2 PC 用于空心透明KEY或实心透明KEY 3 PMMA 用于实心透明KEY 4 按键类产品成型后的处理程序以及模具设计时应注意的地方。 （1）表面电镀 1 整个表面都可以被电镀 （2）侧面和顶面可被电镀而底面不可以电镀 针对表面电镀的产品，模具设计时主要要考虑以下几点 1 产品的底面尽量设计成平面
2 LAYOUT 设计时,KEY间距有适当距离 3 流道上要设计挂点,方便电镀时固定产品, 挂点距离为40-50MM 4 在边框及流道上设计一小平面,方便电镀后检测电镀层的厚度 5 定位柱应朝向产品侧,以保护电镀KEY的表面 2 表面印刷: 1 定位柱的设计应朝向KEY的反面,以保证定位柱不刮破印刷丝网 2 流道边框等不能高于产品的KEY 顶面,以免干涉印刷 3 按键KEY与硅胶产品的装配 大多的按键KEY做好之后,都要装配到硅胶产品上, 装配一般是通过用胶水将按键KEY 粘在硅胶上来完成.所以,产品结构设计时必须设计合适的装配间隙和防呆结构. 二、模具设计: 在完成对产品的分析之后,我们要进入正式的模具设计。因按键类模具属于精度要求较高的模具，故模具设计应从以下几个方面着手分析： ㈠按键类模具的设计精度： 模具精度虽然与加工和年装配密切技术相关，但首先应具有较高的设计精度。如果在设计时没有提出恰当的技术要求，或模具结果本身设计不合理，则无论加工和装配技术有多高，模具的精度永远不可能得到保证，所以： 1．按键模各零部件的设计精度和技术要求要与产品精度相适应。按键模型腔、型芯以及分型面的精度相适应。一般模具的尺寸公差应小于产品公差的三分之一，按公司目前的要求，模具的设计和制造公差应控制在±0.02mm以内。 2．按键模的标准通用零部件，虽然不直接参与注射成型，但其精度却能够间接影响产品精度。为此，按键类模具的模架使用龙记标准模架，顶针及司筒使用进口顶针及司筒、浇口套、定位圈也可使用标准件。 3．按键模的结构必须要具有足够的刚度，防止它们在注射压力和合模力的作用下，发生大的弹性变形，影响产品的精度，故： ①模架及板模框适当加厚，并适当增加支撑柱，以防止模架变形 ②镶块选用优质的S136钢材，粗加工后进行热处理，其硬度达到48-52HRC ③设计合理的结构，比如锥面配合，设计凸块咬合结构类加强整体的刚度。 4．按键模应确保动、定模的对合精度。
注塑模具缺陷原因分析 收缩痕 注塑件缺陷的特征 通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。 二、可能出现问题的原因 (1).熔融温度不是太高就是太低。 (2).模腔内塑料不足。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。 (4).流道不合理、浇口截面过小。 (5).模温是否与塑料特性相适应。 (6).产品结构不合理(加强进古过高，过厚，明显厚薄不一). (7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。 三、补救方法 (1) .调整射料缸温度。 (2) .调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。 (3) .增加注塑量。 (4) .保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。 (5) .检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。 (6) .降低模具表面温度。 (7) .矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。 (8) .根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 (9) .在允许的情况下改善产品结构。 (10) .设法让产品有足够的冷却。 包封 一、注塑件缺陷的特征
可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。 、可能出现问题的原因 (1) .模具未充分填充。 (2) .止流阀的不正常运行。 (3) .塑料未彻底干燥。 (4) .预塑或注射速度过快。 (5) .某些特殊材料应用特殊的设备生产。 三、补救方法 (1) .增加射料量。 (2) .增加注塑压力。 (3) .增加螺杆向前时间。 (4) .降低熔融温度。 (5) .降低或增加注塑速度。(例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度) (6) .检查止逆阀是否裂开或无法运作。 (7) .应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。 (8) .适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。 制品成型尺寸精度低 注塑件缺陷的特征 一、注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力 二、可能出现问题的原因 (1) .输入射料缸内的塑料不均。 (2) .射料缸温度或波动的范围太大。 (3) .注塑机容量太小。 (4) .注塑压力不稳定。
关于模具制作的可行性报告 入职的半个多月，我在单位学到了很多在学校没有接触的知识。单位的领导对生产和教学都是亲力亲为严格把关，每项决策的制定都凝聚着领导们的睿智；单位的师傅也都是工作经验丰富，工作态度认真，他们的对工作的热情也深深感染了我，所以我想用我的实际行动来回报单位，也希望通过我的努力实现自己的价值。因为我在大学所学的是材料成型及控制工程（模具方向）专业，所以我想运用所学的专业知识结合咱们实习基地的机床设备制作一套模具，这样既可以方便学生的教学，还可以充分发挥基地设备的作用。 我们基地有生产加工设备，加工中心一台，数控铣床三台，电火花成型机两台，电火花线切割机5台，摇臂钻床1台，压铸机1台，注塑机1台，数控车床及普通车床若干台，生产设备非常齐全，所以我想申请运用这些设备制作模具，下面我就说一下模具制作的生产过程。 一、任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4.选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压
第五章注射模设计 塑料注射成所用的模具，称为注射成型模具，简称注射模或注塑模。 与其他塑料成型方法相比，注射成型塑件的内在和外观质量均较好，生产效率高，容易实现自动化，是应用最为广泛的塑料成型方法， 注射成型是热塑性塑料成型的一种重要方法，到目前为止除了氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可用此方法成型。注射成型也已经成功应用于某些热固性塑料，甚至橡胶制品。 一、单分型面注射模的组成 按机构组成，单分型面注射模由模腔、成型零部件、浇注系统、导向机构、顶出装置、温度调节系统和结构零部件组成。 (1) 模腔 模具中用于成型塑料制件的空腔部分，由于模腔是直接成型塑料制件的部分，因此模腔的形状应朽塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。 (2) 成型零部件 构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包括型芯(成型塑件内部形状)、型腔(成型塑件外部形状)。 (3) 浇注系统
将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分，是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。 (4) 导向机构 为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件。通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面组成。 (5) 推出装置 在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置。有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推板保持水平运动。由推杆、推板、推杆固定板、复位杆、主流道拉料杆、支承钉、推板导柱及推板导套组成。 (6) 温度调节和排气系统 为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热系统，冷却系统一般在模具内开设冷却水道，冷却系统是由冷却水道和水嘴组成。加热则在模具内部或周围安装加热元件，如电加热元件。在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排除模外，常常需要开设排气系统。 (7) 结构零部件 用来安装固定或支承成型零部件及前述的各部分机构的零部件。支承零部件组装在一起，可以构成注射模具的基本骨架。 二、单分型面注射模的工作原理 单分型面注射模的工作原理:模具合模时，在导柱和导套的导向定位下，动模和定模闭合。型腔由定模板上的型腔与固定在动模板上型芯组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。然后注射机开始注射，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，带熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后开模。开模时，注射机合模系统带动动模后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在型芯上随动模一起后退，同时，拉料杆将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。当动模移动一定距离后，注射机的顶杆接触推板，推板机构开始动作，使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统凝料从型芯和冷料穴中推出，塑件在浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。合模时，推出机构靠复位杆复位并准备下一次注射。
注塑模具设计的基本流程 注塑是一种工艺，是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的，当然还有很多其他方法。那么注塑模具的设计流程是什么呢?下面跟一起来看看吧! LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型，也就是俗称的"模子"，然后将液态塑料灌注在模具中，最后在分离出来，形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具，产品太多了。 当接到客户的CASE之后，首先，要了解清楚客户的要求(如：产品的外观要求，结构上的要求，或其它的一些特殊要求)，与客户进行沟通;接下来，就要开始分析要做的这个产品了，主要是检查产品的拔模及肉厚，对一些柱位及肋位进行防缩水处理(这些很必要，可以减少以后开模中一些不必要的麻烦，提高你在客户心目中的地位)。 模具设计(以下以Pro/E进行模仁3D设计，再在二维CAD里面完成所有设计为基础)的具体流程如下： 1.对产品进行排位(这将决定模具的大小，在这里要考虑的东西太多了，主要的还是靠设计师的经验及公司的要求); 2.对产品加上收缩率(缩水); 3.确定模仁的大小; 4.开始做分模面，这里考的就是真功夫了，不仅3D要用得好，模具结构更是重中之重;
5.分模面做好，就可以把模具分开了，前后模、镶件、斜顶、行位，都可以在这边分好; 6.接下来做的就是流道了，这个关系到公司生产的成本及产品的质量，设计时要慎重; 7.下面就是冷却水路的布置、镙丝的放置及顶针的排列(如果是用EMX设计，那么这里只要做基准点就可以); 8.如果是用CAD设计，一般做完以上工作就可以把它转成平面图，直接放入模胚再在CAD里面设计。 9.模仁图有了，就开始模胚上的设计。首先，以模仁的大小及结构，定出模胚的大小及形式(如大水口、细水口等);然后，用模具外挂调出适用的模胚，装入模仁(注意：图层的控制及颜色的控制，以便在后面出散件图时能更快，更易识别); 10.把水路引到模胚上，还有镙丝，再来画上弹弓、垃圾钉、顶棍孔，在主视图上做这些的同时，要在剖面图上表达出来。当然还有顶针，别忘了这里把唧嘴也给画上。如果是细水口的话就忙了，水口拉针、拉杆、开闭器都要在这里设计好，如果有行位的模具，应先设计好行位; 11.接下来就是撑头、锁模片以及撬模坑; 12.简单一点的模具做到这里也就差不多了(只是说结构图)，接下来就开始标数，这也是检查设计正确性的重要一环;
第1章注射模可行性分析 1.1注射模设计的特点 塑料注射模塑能一次性地成型形状复杂、尺寸精确或嵌件的塑料制品。在注射模设计时。必须充分注意以下三个特点： （1）塑料熔体大多属于假塑料液体，能剪切变稀。它的流动性依赖于物料品种、剪切速率、温度和压力。因此须按其流变特性来设计浇注系统，并校验型腔压力及锁模力。 （2）视注射模为承受很高型腔压力的耐压容器。应在正确估算模具型腔压力的基础上，进行模具的结构设计。为保证模具的闭合、成型、开模、脱模和侧抽芯的可靠进行，模具零件和塑件的刚度与强度等力学问题必须充分考虑。 （3）在整个成型周期中，塑件—模具—环境组成了一个动态的热平衡系统。将塑件和金属模的传热学原理应用于模具的温度调节系统的设计，以确保制品质量和最佳经济指标的实现。 1.2注射模组成 凡是注射模，均可分为动模和定模两大部件。注射充模时动模和定模闭合，构成型腔和浇注系统；开模时定模和动模分离，取出制件。定模安装在注射机的固定板上，动模则安装在注射机的移动模板上。根据模具上各个零件的不同功能，可由一下个系统或机构组成。 （1）成型零件 指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。通常有凸模、型芯、成
型杆、凹模、成型环、镶件等零件。在动模和动模闭合后，成型零件确定了塑件的内部和外部轮廓尺寸。 （2）浇注系统 将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。 （3）导向与定位机构 为确保动模与定模闭合时，能准确导向和定位对中，通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。深腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位，有时为保证脱模机构的准确运动和复位，也设置导向零件。 （4）脱模机构 是指模具开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。 （5）侧向分型抽芯机构 带有侧凹或侧孔的塑件，在被脱出模具之间，必须先进行侧向分型或拔出侧向凸模或抽出侧型芯。 （6）温度调节系统 为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热额的温度调节系统。模具冷却，一般在模板内开设冷却水道，加热则在模具内或周边安装点加热元件，有的注射模须配备模温自动调节装置。 （7）排气系统 为了在注射充模过程中将型腔内原有气体排出，常在分型面处开设排气槽。小型腔的排气量不大，可直接利用分型面排气，也可利用模具的顶杆或型芯与配合孔之间
目录 1引言------------------------------------------------------------------------------------------------------ 3 1.1塑料简介 -------------------------------------------------------------------------------------- 3 1.2注塑成型及注塑模-------------------------------------------------------------------------- 3 2 塑件材料分析------------------------------------------------------------------------------------------- 6 2．1 塑件材料的基本特性----------------------------------------------------------------------- 6 2．2 塑件材料成型性能-------------------------------------------------------------------------- 6 2．3 塑件材料成型条件-------------------------------------------------------------------------- 8 3 塑件的工艺分析 -------------------------------------------------------------------------------------- 9 3．1 塑件的结构设计----------------------------------------------------------------------------- 9 3．2 塑件尺寸及精度---------------------------------------------------------------------------- 11 3．3 塑件表面粗糙度---------------------------------------------------------------------------- 11 3．4 塑件的体积和质量------------------------------------------------------------------------- 12 4 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定------------------------------------------------ 12 4．1、注射成型工艺过程分析[5] ---------------------------------------------------------------- 12 4．2 浇口种类的确定 -------------------------------------------------------------------------- 13 4．3 型腔数目的确定---------------------------------------------------------------------------- 14 4．4 注射机的选择和校核 -------------------------------------------------------------------- 14 4.4.1 注射量的校核 ----------------------------------------------------------------------- 14 4.4.2 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核------------------------------- 15 4．4．3、模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核------------------------------- 15 5注射模具结构设计 ---------------------------------------------------------------------------------- 16 5．1 分型面的设计 ------------------------------------------------------------------------------- 16 5．2 型腔的布局 ---------------------------------------------------------------------------------- 17 5．3 浇注系统的设计---------------------------------------------------------------------------- 18 5．3．1 浇注系统组成 -------------------------------------------------------------------- 18 5．3．2 确定浇注系统的原则----------------------------------------------------------- 18 5．3．3 主流道的设计 -------------------------------------------------------------------- 19 5．3．4 分流道的设计 -------------------------------------------------------------------- 21 5．3．5 浇口的设计 ----------------------------------------------------------------------- 21 5．3．6 冷料穴的设计 -------------------------------------------------------------------- 22 5．4 注射模成型零部件的设计[7] ------------------------------------------------------------- 22 5．4．1 成型零部件结构设计----------------------------------------------------------- 23 5．4．2 成型零部件工作尺寸的计算 ------------------------------------------------- 23 5．5 排气结构设计 ------------------------------------------------------------------------------- 24 5．6 脱模机构的设计---------------------------------------------------------------------------- 25 5．6．1 脱模机构的选用原则----------------------------------------------------------- 25
黑龙江科技大学 模具设计可行性论证报告 设计题目：水杯翻盖注塑模具设计 院系名称：机械工程学院 专业：机械设计制造及其自动化（模具设计） 班级：模具12-1班 姓名：韦醒龙 学号： 2012022738 指导教师：张丹
目录 2.1 设计课题要达到的设计目的 (1) 2.2 调研结论 (1) 2.2.1 PP材料性能 (1) 2.2.2 塑料模具发展趋势 (2) 2.3 方案设计 (2) 2.3.1 分型面的选择 (2) 2.3.2 模具浇口设计 (2) 2.3.3 注射机的选择及型腔数目的确定 (3) 2.3.4 推顶机构 (3) 2.3.5 排气系统 (4) 2.3.6 两个设计方案拟定 (4) 2.4 设计方案论证 (5) 2.4.1技术方面 (5) 2.4.2设计制造方面 (6) 2.4.3现有的知识储备方面 (6) 2.4.4经济性方面 (7) 2.4.5结论 (7) 参考文献 (8)
2.1 设计课题要达到的设计目的 本次毕业设计题目：水杯翻盖注塑模具设计 目的及意义：通过水杯翻盖注塑模具设计，能熟练使用UG、CAD等绘图软件，掌握绘图的基本要求和技巧，并且可以进行水杯翻盖模具各个部件的设计及强度校核。同时掌握塑料模具设计的基础知识，了解塑料模具设计的整个过程和塑料模具的生产工艺过程，在塑件结构设计、塑件成型工艺分析、塑件模具数字化设计等方面得到综合训练，熟练掌握现代设计方法。水杯的应用广泛、结构简单，而且种类繁多、需求量很大，并且随着塑料制品在机械、电子、交通、建筑、国防、农业等各行业广泛应用，对塑料模具的需求日益增加，塑料模具在经济中的重要性日益突出，因此，研究塑料模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 2.2 调研结论 由于PP的拉伸强度和刚性都比较好，耐应力开裂性强，加工性能良好，PP 的耐热性好，耐冲击性能较好，无嗅无害，适用范围广泛。水杯翻盖作为水杯的一部分，用来防灰尘进入水杯，首先要求对人体安全无害，而且满足盛放开水不会导致水杯和水杯翻盖的变形。用PP来生产水杯翻盖正好满足要求，符合安全卫生标准。 2.2.1 聚丙烯（PP）材料性能 聚丙烯不仅具有无毒、无味，密度小的性质，还具有良好力学性能、热性能、电性能和高频绝缘性不受湿度影响，但低温时变脆、不耐磨、易老化，可以通过改性予以克服。适于制作一般水杯、餐具，对人体无毒无害，常见的酸、碱有机溶剂对它几乎不起作用。PP流动性好,收缩范围及收缩值大，易发生缩孔，凹痕，变形，由于结晶，PP的收缩率相当的高，一般为 1.8～2.5%。冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度，料温低方向方向性明显。低温高压时尤其明显，模具温度低于50℃时，塑件不光滑，易产生熔接不良，留痕，0℃以上易发生翘曲变形。塑料壁厚须均匀，避免缺胶,尖角，以防应力集中。 PP材料注塑模具的工艺条件如下：如果储存适当则不需要干燥处理。熔化温度220-275℃，注意不要超过275℃。模具温度在40～80℃，建议使用50℃。结晶程度主要由模具温度决定。注射压力可大到1800bar。通常，注射速度使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。
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注塑模具设计流程 第一步:对制品2D图及3D图的分析，其内容包括以下几个方面： 1、制品的几何形状。 2、制品的尺寸、公差及设计基准。 3、制品的技术要求（即技术条件）。 4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。 5、制品的表面要求。 第二步：注射机型号的确定 注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时，主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距）、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。 第三部：型腔数量的确定及型腔排列 模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。 型腔数量主要依据以下因素进行确定： 1、制品的生产批量（月批量或年批量）。 2、制品有无侧抽芯及其处理方法。 3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积（或注射机拉杆内间距）。 4、制品重量与注射机的注射量。 5、制品的投影面积与锁模力。 6、制品精度。 7、制品颜色。 8、经济效益（每套模的生产值）。 以上这些因素有时是相互制约的，因此在确定设计方案时，必须进行协调，以保证满足其主要条件。
型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到最完美的设计。 第四步：分型面的确定 分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定，一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。其分型面的选择应遵照以下原则： 1、不影响制品的外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响。 2、利于保证制品的精度。 3,、利于模具加工，特别是型腔的加工。先复机构。 4、利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。 5、利于制品的脱模，确保在开模时使制品留于动模一侧。 6、便于金属嵌件。 在设计侧向分型机构时，应确保其安全可靠，尽量避免与定出机构发生干扰，否则在模具上应设置先复机构。 第五步：模架的确定和标准件的选用 以上内容全部确定之后，便根据所定内容设计模架。在设计模架时，尽可能地选用便准模架，确定出标准模架的形式、规格及A、B板厚度。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位用标准组件等。 需要强调的是，设计模具时，尽可能地选用标准模架和标准件，因为标准件有很大一部分已经商品化，随时可以在市场上买到，这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。 买家尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度和刚性计算，以校核所选模架是否适当，尤其是对大型模具，这一点尤为重要。 第六步:浇注系统的设计 浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。
常熟注塑模具项目可行性分析报告
摘要 因应用领域、使役环境、功能用途的不同，塑料零件的种类、材质、技术指标、工艺难度、产品附加值、以及技术与管理水平要求等 方面，都存在较大的差异，即使同一种类的塑料零件，也常因应用领域、使役环境的不同，技术指标及质量要求千差万别。通常而言，外 观件在表面光洁度、美观度甚至色彩方面要求较高；结构件在结构复 杂度、结构设计及材料强度方面有较严格的约束；功能件在尺寸精度、使役环境要求的耐腐蚀、抗冲击、自润滑、耐高温、表面质量等方面 有较多的限制。 塑料具有质量轻、强度较高、易于成型、便于规模化生产等比较 优势，塑料制品广泛于建筑及房地产、汽车、包装工业、消费电子产品、医疗器械等领域，绝大部分塑料使用后能够被回收再利用，塑料 属于较典型的资源节约、环境友好型材料。 塑料具有质量轻、强度较高、易于成型、便于规模化生产等比较 优势，塑料制品广泛于建筑及房地产、汽车、包装工业、消费电子产品、医疗器械等领域，绝大部分塑料使用后能够被回收再利用，塑料 属于较典型的资源节约、环境友好型材料。
该注塑模具项目计划总投资3307.09万元，其中：固定资产投资2813.67万元，占项目总投资的85.08%；流动资金493.42万元，占项 目总投资的14.92%。 达产年营业收入3596.00万元，总成本费用2717.79万元，税金 及附加52.69万元，利润总额878.21万元，利税总额1052.03万元， 税后净利润658.66万元，达产年纳税总额393.37万元；达产年投资 利润率26.56%，投资利税率31.81%，投资回报率19.92%，全部投资回收期6.52年，提供就业职位61个。 坚持应用先进技术的原则。根据项目承办单位和项目建设地的实 际情况，合理制定项目产品方案及工艺路线，在项目产品生产技术设 计上充分体现设备的技术先进性、操作安全性。采用先进适用的项目 产品生产工艺技术，努力提高项目产品生产装置自动化控制水平，以 经济效益为中心，在采用先进工艺和高效设备的同时，做好项目投资 费用的控制工作，以求实科学的态度进行细致的论证和比较，为投资 决策提供可靠的依据。努力提高项目承办单位的整体技术水平和装备 水平，增强企业的整体经济实力，使企业完全进入可持续发展的境地。
摘要 模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。 目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。 本次设计的题目是电脑键盘按键注射模具设计，本次设计是根据零件的实体形状结构，通过测绘得到各个尺寸，用 AutoCAD 绘制装配图及零件图。通过本课题能够帮助我系统了解塑料的工艺性及注塑成型的有关成型原理、工艺特点等，正确分析成型工艺对模具的要求；掌握模具结构及零部件的设计、计算方法、模具结构特点及设计程序等；了解其它模具有关知识及模具 CAD/CAM；本课题还与机械制图、公差配合、材料学、模具制造工艺学等课程关系紧密，是所学知识综合应用。 关键词: 模具制造；塑料管套；工艺；注塑成型
Abstract Mold is a kind of basic manufacturing technology and equipment, its purpose is to control and limit of material (solid or liquid) flow, the form of need. With mold manufacturing parts for its high efficiency, products of good quality and low material consumption, low production cost and widely used in manufacturing.
注塑模具常见问题分析 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
注塑模具常见问题分析变色焦化出现黑点的原因分析 造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。分析如下： 1.机台方面： （1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。 （2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而囤积，经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。 （3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。 2．模具方面： （1）模具排气不顺，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于厉害造成焦化。（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。 3．塑料方面： 塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。 4．加工方面： （1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。 （2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。 出现分层剥离的原因分析 造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法： 1．料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出现。
2．注射速度太低，应适当减慢速度。 3．背压太低。 4．原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料。 肿胀和鼓泡的原因分析 有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压的作用下释放气体膨胀造成。 解决措施： 1．有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。 2．降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。 3．提高保压压力和时间。 4．改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。 透明缺陷的原因分析 熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。这些银纹又称烁斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使聚合物分子在流动方向取向，使得取向部分与未取向部分折射率不同，光线透过两者界面时发生折射产生银纹。 解决方法： （1）消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥。 （2）降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。 （3）增加注射压力，降低注射速度。 （4）增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。