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五大核心工具培训内容

五大核心工具培训笔记

一、SPC(统计过程控制)

百分比很低、仍不满足需要水平时,导入PPM。并非针对整个过程都研究SPC,而只是针对特殊特性。这里的“过程”是指很小很小的过程(工位或者单一工件),其指标就是Cpk(而对大的“过程”,则用PPM即可)

Cpk≥1.67≥Ppk:可接受;Cpk≤1.33:不可接受; PPM:120

“过程的呼声”:现场信息反馈(数量不够、缺陷存在等)。

变差的来源:就是“5M”(人、机、料、法、环)。变差存在是不可避免的,是客观存在的,不可怕。可怕的是超过工艺技术要求(如公差等)。

我们都知道,针对某产品而言:“质量越好,代价越高”(即在完全满足要求下生产即可)。全检并不能保证百分之百合格,一般在100PPM。若一段时间内均在动态分布范围内,则可减少检验量或检验人员;若某天突然分布在其外或较之前面有突变,则必须全检,增强过程检验。

标准差(δ):决定了正态分布的宽度、高度,也就决定了其面积。

丰田的PFMEA很简单:总5分,而本田则复杂的多。通用与五大工具书上的要求和做法基本一致,而其他公司区别较大。其他公司都引用SPC的知识及要求,而SPC相对独立。

会产生变差的原因:普通原因和特殊原因。

普通原因:5M的持续影响(如连接盘的轻微偏芯、从齿扭曲变形、主齿外形渐大等)。

特殊原因:偶然的、非正常原因引起(在很短时间内发生,如忘记加油等)但特殊原因也并不仅发生一次(尽管他并不会永远、持续存在)。

⊿我们要把特因消灭掉,仅关注普因!

方法:1、不经常变动岗位;

2、持续人员稳定而不流动;

3、不随意变换客户及产品……

T(公差):≥1.67可接受;可控范围为1.33~1.67;≤1.33不可接受。

δ6

X—R图:取25组以上数据进行更客观(常用5个左右数据一组)。

通过X—R图:1.能反应特殊原因及其出现的时间;

2.做反应其分布分布宽度(6δ);

3.能反应过程能力指数(

T)。

δ6

常用控制图类型:1.计量型数据。2.计数型数据。

分组中的样本(如5件产品)未受特因影响或全受特因影响。R值越小越好(R=0是最好的结果)。找出坏的原因是必须的!找出好的原因也很必要,后续加以利用(持续改进嘛)。

R值超上限,质量在恶化!

X值超上限,生产在恶化!

越往中间集中是件好事情;

越往两边走,越不理想或必须马上整改

在取值测算Cpk时,应在一台设备上某一特定点,如冲床加工工件A(如图),取样时则必须在1号位取连续样,而不可将1、2、3、4、5各取一件分组评判。

(1)(2)

(3)

(4)(5)

Cp:不考虑偏心而得的指标;

Cpk:考虑偏心等因素的指标(特因全去掉而得的指标);

Ppk:当不清楚造成不好的原因,将可能是普因和特因所造成的结果值全放一起进行计算的指数(而不像计算Cpk时,去掉特因而以常规情况下的数据得到的计算值)。优先算Cpk;若用Ppk;则意味着过程有不稳定的因素存在,即有风险性,压根就没考虑过程稳定不稳定。而Cpk值一经得出,正常情况下是固定的,而Ppk 则不然。

计算Cpk,Ppk的原因:正常与否的状况不能在平常生产下客观的反应出来;当Cpk很高时,检测成本可大大降低。有了控制图,就可找出特因(超出控制线的、规定不正常的分布点),结合生产时间点、过程记录依据分析原因来找出结症所在,确保正常生产和质量稳定,并为什持续改进提供依据。

若:找出了特因又没有办法解决,则算Ppk。若客户认可则也可进入正常生产。

使用控制图的原因:生产实际中不能简单的通过合格率、报废率来反映整体生产趋势及产品质量变化的整体情况。则通过控制图来发现和找出原因所在。还有,抽检、全检均有不能完全反应所有产品的真实状况(抽检不到不合格品,全检的漏检等)的情况。

在生产合格(如合格率高,甚至达100%)时,仍可通过Cpk来判定未来产品合格情况。

在对生产过程能力进行研究时,是假定5M恒定下进行。

1、选择特殊特性;

2、选择最佳检验方法;

3、时间点够短且连续取样;

4、组样足够多,初次取样用30组以上(与第3条相反,是把时间拉得足够长,数组具有可代表性,且反应出特因);

5、5M在分析数组中有否变化

绘制控制图的目的:不是绘制出来并算出Cpk交操作工或挂机床上就算完成任务,而是通过其找出特因(或有利因素),并加以纠正、消除,在后续生产中加以利用。抑制不了的特因,只能100%检验。

计算Cpk的目的:1、获得生产上的信心和顾客信心;

2、对检验及辅助人员定员定岗(判定是否需要全检);

3、为高层对“是否新增设备”进行决策时提供依据;

4、利用之,并不断改善。

在X-R图上出现异常点,必须找出原因,并消除后(用余下的数组)计算Cpk;

在X-R图上无异常点,直接利用这些数据算Cpk;

在X-R图上有异常点,结合生产时间及各记录进行分析仍然找不到特殊原因,则以之进行Kpk计算(所有组数全用)。

Ppk =普因+特因;Cpk =普因——特因需找出原因去除后。

Cp与Cpk差值越大越不好(通过调整中心来达到一致)。

Cpk<1.33:A、全检;B、整改、改进、改善来提高Cpk。

审核时,不要求Cpk必须做,只会重点专注过程控制(如合格率、废品率等数据)。

从Cpk =

T来看,若Cpk值不足,通过放宽公差即可。

6

为方便观察控制图,可在控制图上做如下工作:

1、注明生产中的异常;

2、将图上异常点说明在控制图旁边。

符合正态分布的特性中,选取尺寸最佳,其他特性则不甚好。所以,尽量选用尺寸特性。而其他特性不是正态分布,则不能用之分析研究。

二、MSA---测量系统分析

MSA与TS16949没有直接附属、连带关系。涉及安全、医疗、卫生、环境保护、商品贸易等行业所使用量具必须检测,否则构成欺诈。检测工具精确度应在公差的1/2-1/3方可保证质量。

真值:1、误差尽可能小(偏倚);

2、每次检值都一样的(分布)

我们要的是测量值与参考价值的差距及关系。

测量数据变差的来源:比5M多一个:校准。

测量器具的五性(常说的对量具“五性”的检测):

1、偏倚:测量值与实物实际值之差值(不为0,就修);

2、重复性:多次重复检测的偏差(优先选无重复性的检具,如卡规、塞规、钢板尺等);

3、再现性:不同人用同一检具(即5M中改变一个后)检测误差大小(优先选无再现性的、与操作的人无关的检具。如用电笔检测通路、断路等)。

一般地,以上1、2、3性必须做。

一个产品实际质量怎么样,会受到上述1、2、3的影响。

4、稳定性;

5、线性:同一量具在不同量程中误差描点连线的结果

分解率:量具及人员测量等误差的总和(AV和EV)。

精度:仅指量具本身测量的误差。

审核时,一般都只看设计时是用什么精度的量具去检测,而不会去考虑分辨率。

不建议看MSA里面的公式(医疗单位用得广泛)。

主机厂(客户)要求提交量具清单,其上各量具精度应满足T δ6≤10

1即可。 一般地,复杂量具对人员测量手法、熟练度等对数据影响很大,而并非单看

其精度就可以。所以,正常情况下,可不对游标卡尺、千分尺等简单量具做MSA ,

而对三坐标检测仪等进MSA (但正因为太复杂不好做,绝大多数公司都是对游标

卡尺、千分尺等做MSA )。

单一重复性:测N 次

T Min Max -≤10

1即可 单一再现性:测N 次 T Min Max -≤101即可 稳定性:光谱仪、硬度计要求每天校准(无稳定性可言)。

AD >EV :需培训人员、检查量具;

EV >AV :需重选量具、维修量具(尽量用专用量具代替通用量具)。

测量系统分析(5-9页):其中数据<10

1,所有数据都是可靠的。 其中数据>30%,所有检测结果不可靠。

注:仅限具重复性和再现性的计量性数据的计算。

大样法:样本>50; 小样法:样本略20。

漏(错)判率是有要求的(两者有区别)。但都必须≥95%(而每个检验员间

的检测误差有多少,只要没错(漏)判,各公司均不会去做专门的比较区分的)。

做破坏性试验的,都应用校准块进行(如硬度:工件每一点各不相同,而打

过的点又不能再打。故只能用校准硬度块对硬度设计检测)。

我们这里学的乃是一般MSA ,而破坏性试验的归为复杂MSA 的,一般不做。

电子行业、汽车行业的一级供应商对MSA 都做的很好。一般二级供应商做的

都一般。而三级供应商做的都比较差。

特殊特性,一定要做MSA 。

MSA 产生数据的质量好坏不是指偏倚和方差的大小。

三、DFMEA——设计潜在的失效模式及后果分析

风险:功能不能实现,任何风险都对应着失效(在设计开始前着手做,在绘图完成全做出来)

数据、依据、项目来自:客户、生产、设计、工人等(头脑风暴法)以及经验传承等(这也就是在生产和设计过程中的改进和修正、技术革新一定要书面化)。

有了DFMEA,对于设计人员、新产品的入门则成型很快很成功。

以前审核询问技术人员设计理念时,多说“以前就是这么做的……”。而现在,科学的依据在哪里?就在DFMEA里(书面的)。

FMEA(含DFMEA和PFMEA)和控制计划是TS16949审核中最核心、重要的东西!

严重度(S):是所有参数中最重要的项(1——10分);

频度(O):指在三包期内发生频次(1—10分);

探测度(D):越早发现问题,D越低。

RPN(S×O×D):通用公司低于30,丰田公司要求低于5(新标准说出:RPN并不是绝对的高了就关注、整改;低的不管。而是你认为哪个重要就处理、解决哪个问题)。而顾客则是所有后果的承受者。

FMEA中RPN、S、O、D分级准则:

☆事先风险数RPN=严重度S×频度O×不可探测度D

(风险顺序数)

☆严重度(S)分级准则:严重度数(S)后果判定准则:后果的严重度

无警告的→可能危害设备或装备操作者,潜在失效模式严重影响产品的安全使→10

严重危害用或违犯政府法律法规,严重程度很高。失效发生时无警告

有警告的→可能危害设备或装备操作者,潜在失效模式严重影响产品的安全使用→9

严重危害或违犯政府法律法规,严重程度很高。失效发生时有警告

很高→生产线严重破坏,可能100%的产品得报废,整机丧失基本功能,

用户非常不满意→8 高→生产线破坏不严重,产品需要筛选,部分(低于100%)报废,整机性能下降,用户不满意→7

中等→生产线破坏不严重,部份(低于100%)产品报废(不筛选),整机使用户感觉不舒适→6

低→生产线破坏不严重,产品需要100%返工,整机有些舒适性或方便性项目性能下降用户有些不满意→5

很低→生产线破坏不严重,产品经筛选,部份(低于100%)需要返工,多数用户发现有缺陷→4

轻微→生产线破坏较轻,部份(少于100%)需要在生产线上其他工位返工,有一半用户发现有缺陷→3

很轻微→生产线破坏轻微,部份(少于100%)产品需要在生产线上原工位返工,很少用户发现有缺陷→2

无→没有影响

☆频度(0)分级准则

失效发生的可能性可能的失效率Cpk 频度数(0)

≥1/2 <0.33 10

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1/3 ≥0.33 9

高:一般与以前经常发生失效的过程相似的工艺有关1/8 ≥0.51 8

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1/20 ≥0.67 7

中等:一般与以前时有效发生,但不占主要1/80 ≥0.83 6

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比例的过程相类似的工艺有关1/400 ≥1.00 5

1/2000 ≥1.17 4

低:很少几次与相似过程有关的失效1/15000 ≥1.33 3

很低:很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效1/150000 ≥1.50 2

极低:失效不大可能发生,几乎完全相同的过程也未有过失效1/1500000 ≥1.67 1

☆不可探测度(D)分级准则

探测性评价准则:设计控制可探测出来的可能性,在下一个或后不可探测度数(D)

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