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模具设计规范2

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2.7

TFW008

第1頁,共51頁2.22.4

2.3

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東 莞 東 驊 電 子 科 技 有 限 公 司五金模具設計及制作規範

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2.6我們的品質政策: 以客為尊、持續創新

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TFW008

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五金模具設計及制作規範

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五金模具設計及制作規範東 莞 東 驊 電 子 科 技 有 限 公 司

QSP-01-04A

我們的品質政策: 以客為尊、持續創新

1.目的-----------------------------------------------------------(3)

2.範圍-----------------------------------------------------------(3)

3.權責-----------------------------------------------------------(3)

4.名詞定義-------------------------------------------------------(3)

5.技術要求及內容-------------------------------------------------(3) 5.1 產品圖展開計算方式---------------------------------------(3-7) 5.2模板設計要點--------------------------------------------(8-10) 5.3 模具零件設計標準---------------------------------------(11-14) 5.4 模具結構設計標準---------------------------------------(15-20) 5.5 產品在模具上的成型方式---------------------------------(21-23) 5.6 模具總圖的繪制-----------------------------------------(24-35) 5.7 線割加工方式注解規範--------------------------------------(36) 5.8 快速架模槽設定--------------------------------------------(37) 5.9 模具閉模高度設定及衝臺臺面參數-------------------------(38-45) 5.10 模具設計注意事項-----------------------------------------(46)

6.附件----------------------------------------------------------(47) 6.1 材質硬度規格參照表----------------------------------------(48) 6.2 抽牙孔徑參照表-----------------------------------------(49-50) 6.3 連續模浮塊標準--------------------------------------------(51)

式中: L:展開長度 a:不彎曲邊 k:展開系數 t:材料厚度當t<1.0mm時 k=0.35; 當t=1.0mm時 k=0.40; 當t>=1.2mm時 k=0.45;當t>=2.0mm時 k=0.50.

以上K值為折彎前衝制壓線或折彎塊上磨壓線之取值.

式中: L 展開長度 a 不彎曲邊 b 不彎曲邊 c 中性展長度 t 材料厚度.

其中c由內圓弧向外偏移kt的距離后,所得到的圓弧長度,k為中性展系數.

5.1.1.2 折彎內角R不等于0,折彎角度為90度或不為90度時(如圖2): 5.1.1.2.1 較准確的方法(查表法,見表1)

t

a

k t

b

L=a+b+

(圖2)

r

圓弧長為C

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1.目的

為使五金模具於設計制作時規格統一化、品質標准化、生產效率化及管理規範化。5.技術要求及內容:

5.1 產品圖展開計算方式

5.1.1 展開尺寸計算的原理:

中性層在材料受力變形過程中既不受拉力又不受壓力,它在材料變形前后的長度保持 不變,所以在計算展開時,常用中性層長度來作為材料的展開長度.展開計算方法: 5.1.1.1 折彎內角R=0,折彎角度為90度時(如圖1):

2.范圍

適用于在東驊生產使用之五金模具。頁 數文件編號五金模具設計及制作規範東 莞 東 驊 電 子 科 技 有 限 公 司

3.權責

3.1制定: 五金沖壓及模具廠設計課。 3.2核准: 廠部主管。

4.名詞定義:無T

b

L

L=a+b+kt

(圖1)

a

第3頁,共51頁

TFW008

式中:L 展開長度 a 不彎曲邊 b 不彎曲邊 c 中性層長度 t 材料厚度 Q 是角度單位為弧度(radian)當r>=5t時 k=t/2; 當t<=r<=5t時 k=t/3 ; 當0

a.當Z折高度C<=3T時(一次成型)加1/2個90度折彎補正值,即:L=A-T+B+C+K/2b 當Z 折高度3T=5T時,一般分兩次成型,加兩個90度,折彎補正值,即:L=A-T+B+C+2

T

(圖4)

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5.1.1.3 Z折彎展開計算方法:

5.1.1.3.1 方法之一(如圖4):

A

QSP-01-04A

0.800.400.4080.4470.4521.9015.000.4950.4930.480.4775.000.500.370.38

0.70

0.390.390.400.4460.441.700.450.4451.806.000.4820.47910.000.4880.49中性層系數表

0.250.300.400.350.37

0.320.36

0.310.35

1.300.4330.4290.4360.4331.400.440.4361.50

0.470.4720.4753.75 4.500.4784.000.4740.476(表1)

R/T K1K20.100.230.300.150.260.32

0.420.411.00

K2K1R/T 0.420.4251.102.50

0.4580.46R/T K1K2

3.000.470.4640.200.290.33

0.430.4241.203.50.4730.468K1:活動成型 K2:固定成型

t

k t

r

a

Q

(圖3)

L=a+b+c 其中c=(r+kt)*Q

圓弧長為C

b

5.1.1.2.2較少釆用的方法(概算法,如圖3)

0.90

0.4050.414

2.000.455

0.4490.4960.498

30.00

----2.53.02.10.30.71.61.20.10.21.7Thickness

5.1.1.4 壓平展開與計算

5.1.1.4.1 壓平展開計算法(如圖7):

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Dimension H

(表2)

=----------=

== 2.73.2

3.53.4 3.23.7

3.04.55.0

2.3

3.0 2.8 2.6

4.00.40.81.81.31.051.50.91.352.5 2.32.0 1.80.71.21.62.11.351.82.02.5

=3.5 2.33.0

0.120.220.180.60.150.40.130.250.450.91.0

1.50.10.080.150.80.5--0.08 1.51.21.00.80.5------------

2.21.6 1.01.3

1.70.60.250.40.20.31.20.50.80.40.180.15

2.22.0QSP-01-04A

此種Z折高度C一般不大于3倍料厚即:C<=3T

一般用一次成型,加一個90度折彎補正值,即:L=A-T+B+C+K (圖6)

L=A+B+Z (Z值查下表,見表2)

T

A

H

(圖5)

T

A

5.1.1.3.3 方法之三(如圖6):

5.1.1.3.2 方法之二(如圖5):

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(表4)

3.0以上

5.1.1.5卷邊展開計算(如圖8,表4).

(表3)

Y之數值表

L=1.5*π*P+R-T P=R-y*t

R/t之值

5.1.1.6抽芽展開計算方法(如圖9):

(圖8)

QSP-01-04A

(圖9)

TFW008

a

鋁 合 金

F之值(mm)

材質料厚t

軟鋼板

(圖7)

L =a+b-0.40t 式中: L:展開長度 t:材料厚度5.1.1.4.2壓平展開查表法(見表3).L=a+b-F

第6頁,共51頁

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頁 數

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頁 數當方形抽孔高度不高時,即H<=H max時,直邊部份和圓角部份的展開均與折彎一樣,取相同的偏移量,.當抽孔高度大于最大抽牙孔高度時,即H>H max 時,直邊部份的展開與折彎展開的偏移量相同,但圓角處展開按最大抽孔高度H=H max來偏移,先將R或外R偏移到H max處,再用45度線和R角圓滑連接起來..

當外部圓角R>=4MM時,料厚T<=0.6時,取H max=8T,料厚=0.7-0.8時,取H max=6T,料厚T=0.8-1.0時,取H max=5T,料厚T=1.2--1.4時,取H max=4T 當外部圓角R<4mm時,根據具體情況確定

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(圖10)

抽芽展開尺寸的計算原理為體積不變原理,即抽孔前后材料的體積不會改變;ABCD四邊形面積等于AGFE所圍成的面積.一般抽孔高度不深取H=(2.5--3)P,(P為螺紋距離),R=EF如圖.

因為T*AB=(H-EF)*EF+π*EF*EF/4B所以AB=﹛H*EF+(π/4-1)*EF*EF﹜/T 所以預衝孔孔經等于抽牙孔外徑D-2AB

當T>=0.8時,取EF=60%T ; T<0.8時,取EF=80%T 第7頁,共51頁

5.1.1.7方形抽牙孔展開計算方法(如圖10):

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備注:模板材質選用依客戶要求標準或根據模具壽命要求決定.

對於不需電鍍的折彎塊可采用SKD11,對於需電鍍的折彎成型塊使用D2,試模后拋之再作電鍍處理.折彎塊

3. 成型模使用D2,大於400視模具要求可選用SKD11.

60-62

55-5858-6060-621,M2 (SKH-9) (寬度不大于5MM的異形衝子及薄片類衝裁)

釆用國產D2或同等材質

2. 視特殊情況和薄片類用M2(SKH-9)

1. 下料沖孔模使用SKD11或日產SLD.成型模長寬度小于400,使用D2,大于400用SKD11,下料沖孔模使用SKD11.

2.釆用D2料或同等材質可不熱處理

1. 連續模及打字模,打沙拉,壓線,打凸,衝孔較多的時候必頇釆用D2 或同等材質A3料

厚度()

熱處理(

材 質

上下脫料板上下模座板上下墊板上夾板上下模板止墊板模板名稱第8頁,共48頁

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5.2模板設計要點

5.2.1模板材質,厚度及熱處理要求標准(見表5)58-6062-6460-6258-6055-5858-6045-48

A3料

A3料A3料彈簧,氣頂等打板釆用國產D2

2,不鏽鋼或成形困難有特殊要求時用SKH-9

1,一般釆用日產 SLD或SKD11

滑塊不共用,釆用日產 SLD或SKD112,一般用日產SLD或SKD11

1,M2(SKH-9)(易斷部位,不鏽鋼)

入子料滑塊料折彎刀墊腳下托板

上托板上下打板

(表5)

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5.2.2基本要求

5.2.2.1模板基本尺寸模板的長、寬、厚 一般來講,硬料是由軋鋼截取而來,其寬度及厚度有限制. 而長度方向可自由選取. 毛坯料又稱黑皮料,寬32,40,56,65,82,105,130,155,185,205,255,

285,305,360,410,460,520,560,610

厚:8,10,13,16,19,20,22,24,25,26,27,28,32,38,39,42,46,51,56,

61,66,70,76

軟料則沒有以上寬度及厚度限制

5.2.2.2 螺絲, 固定銷, 導柱在模板上的基本分布規範(如圖11)

為下圖為例,模板螺絲沉頭及導柱孔,固定銷孔的基本排布尺寸,螺絲之間的 距離為80-100MM之間,導柱孔位置及固定銷位置需設計防呆(設定直徑相同, 釆用位置不同防呆) 對角之沉頭孔內需攻牙,以方便拆裝模板;

58-602,一般釆用日產SLD或SKD11

衝子料

螺絲

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導柱

螺絲

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固定銷

擋塊

擋塊固定銷

第9頁,共51頁

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頁 數(80-100)

(圖13)

(圖12)

上圖為下模板螺絲沉頭及梢釘孔的基本排布尺寸,L介于100-120MM之間導柱孔位置需設計防呆(設定導柱直徑不完全相同) 對角之沉頭孔內需攻牙,以方便拆裝模板脫板螺絲分布與下模板類似.

5.2.2.4 螺絲孔或螺絲沉頭孔及梢釘孔在模板上的基本分布(如圖13).

(圖11)

5.2.2.3 折彎塊上之螺絲沉頭孔盡量設計呈三角形分布,并要打Φ12的固定 銷;下墊 板限位槽深10.0MM,折彎塊后要做擋塊,鎖螺絲燒焊方式固定(如圖12)

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QSP-01-04A

ΦΦ

5.2.2.5 折彎塊上之螺絲或沉關孔盡量不設計呈直線分布(如圖14).

5.2.2.5.1

5.2.2.6 折塊固定槽設計標准(圖16)

5.2.2.

6.1銑槽深度根據其產品折彎高度而定,一般情況夾板槽深(6~8mm) 5.2.2.6.2讓位槽清角處理,以讓位槽的四角點為圓心,鑽8.0深10.0的孔. 5.2.2.6.3讓位槽尺寸的標注每邊均標注兩位小數.

M4

M5

M6

ΦΦ

ΦΦΦΦΦ

Φ

Φ

(圖14)

(表6)

公稱螺絲攻牙底孔直徑沉頭直徑D 過孔直徑d

ΦΦΦ

U為基准孔 鉸

(圖15)

(圖16)

M8

M10

M14

M12

Φ

Φ

Φ

Φ

ΦΦΦΦ

Φ

Φ

SKH-9我們的品質政策: 以客為尊、持續創新

異形

頭用多點穿銷,燒鉚多點穿銷固定方式雙面掛台方式多點穿銷固定方式三面掛台方式

多點穿銷固定方式3.0mm以下U形衝頭3.0mm以下7字形衝頭

六角形衝頭圓弧形衝頭

3.0mm以上的方形衝

3.0mm以上長條形衝頭

3.0mm以上U形衝頭

三面掛台方式

凸圓掛台方式

雙面掛台方式

(接下頁)

SLD

SKH-9SLD

SKH-9

SLD SKH-9

SKH-9一般釆用研磨加工

SLD SKH-9SLD

SKH-9SLD SKH-915.0mm以上的衝頭可

以用螺絲固定15.0mm以上的衝頭可

以用螺絲固定15.0mm以上的衝頭可

以用螺絲固定SLD

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雙面掛台方式

3.0mm以下的方形衝頭

3.0mm以下長條形衝頭雙面掛台方式

SLD SLD SKH-9衝頭補強方式衝頭形態

3.0mm以下的圓衝頭3.0-16.0mm的圓衝頭

16.0mm以上的圓衝頭

5.3 模具零件設計標準 5.3.1 衝頭制做規範

5.3.1.1 常見衝頭制做形式(見表7)

圓形衝

頭掛台方式

掛台方式

螺絲固定

衝頭結構簡圖

材質備注

SKH-9SLD

SKH-9SLD SLD SKH-9根據情況可以做成T

衝,A衝,衝子大端直徑取整數.根據情況可以做成A

衝,衝子大端直徑取

整數3.0.

SLD

SKH-9多點穿銷固定方式根據形狀用掛台或多點穿銷固定方式根據形狀用掛台或多點穿銷固定方式

5.3.3 彈簧設計標准

5.3.3.1 選用原則

5.3.3.1.1 彈簧長度選擇一般保証:在開模狀態時彈簧的預縮量一般取

值2~4m(如遇特殊情況需加大預壓時,視需要來確定壓

縮值);

閉模狀態彈簧壓縮時小于或等于最于最大壓縮量(最

大壓縮

量LA+彈簧自由長度LX最大壓縮比取值%)

5.3.3.1.2 復合模外脫板用紅色彈簧,內脫板用綠(棕)色彈簧. 5.3.3.1.3 衝孔模和成形模用綠(或棕)色彈簧.

5.3.3.1.4 活動定位銷一般選用Φ8.0頂料銷,配Φ10.0XΦ1.0圓線彈簧

和M12.0*1.5止付螺絲.

5.3.3.1.5 彈簧規格優先選用Φ30.0;在空間較小區域考慮選用其它規格

(如25.0, Φ20.0,Φ18,…)

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15.0mm以上的衝頭可

以用螺絲固定

15.0mm以上的衝頭可以用螺絲固定

(圖17)

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(表7)

5.3.2 模具上所有用到的輔助導柱必頇設計在38以上,(如圖17)

根據其形狀合理做補強

3.0mm以下其他異形

衝頭

3.0mm以上其他異形衝頭

3.0mm以上的7字形衝頭異形

衝頭SKD11SLD SLD

SKD11

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(圖19)

五金模具設計及制作規範

5.3.5 定位設計標准(如圖19)

在模具設計中,由于產品的精度要求越來越高,內外定位的作用是不可忽視,如下圖所 示,內定位銷A與產品間隙為單邊0.02~0.03mm,外定位塊B與產品間隙為0.05mm,且內 位銷心頇有對稱頂料銷D,頂料銷與內定位保持實際距離5.0mm;若無內定位銷A時, 外定位塊B與產品間隙為0.03mm,內定位脫料板讓位割單+0.05mm,外定位銷脫料板讓 位割單+0.5mm,外定位塊脫料板讓位割單+0.05mm(但壓毛邊的外定位間隙割單+ 0.05mm),三個非工作面割單+0.5mm,外定位的數量最少6支(一般8支)且有防呆.

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M5沉頭螺絲過孔下模板 H=30MM M5沉頭螺絲過孔M5沉頭螺絲過孔

下模板 H=30MM 下模板 H=25MM 下模板 H=25MM

5.3.5.1 定位塊設計標準如下(圖19-2)

為使定位塊標準化,量化,將定位塊作如下標準,并于平時做一些庫存,以備開新模時用.

(圖19-2)

5.4.7 衝頭做補強時,脫料板必頇用下圖結構(如圖21)

(圖20)

第15頁,共51頁

TFW008

5.4.7.1 為減少沖子更換頻率,延長沖子使用壽命,采用脫板大端導正沖子.

對於A沖小于3mm,脫板結構采用兩節式.

(圖22)

(圖21)

上墊板 H =20上夾板 H =20止檔板 H =12脫料板 H =20

CNC加工

上脫板

上夾板

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QSP-01-04A

5.4 模具結構設計標準.

5.4.1 300以上的模板其固定銷必頇設計為Φ12. 5.4.2 模具上所有導柱必頇設計在Φ20-Φ25之間. 5.4.3 模具上所用到的彈簧必頇為進口彈簧. 5.4.4 模具上所有螺絲全為公制牙.

5.4.5 模具上的所有定位塊要用熱處理鋼料

5.4.6 模具上所用到的打桿頇在12-16之間,需使用直徑為Φ50~60的彈簧,不可用優力膠代

替(如圖20)

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上墊板

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(表9)

(圖22)

QSP-01-04A

5.4.8 抽芽形式(如圖22,表9)

如下圖,抽芽孔徑參考附件6.3<<抽芽下孔徑參照表>>

5.4.10 壓毛邊入子設計標准(如圖24)

壓毛邊可分為兩種方式:內孔壓毛邊,如圖(A).外形壓毛邊,如圖(B).其具體尺寸如圖(A),(B)所示,當T≦1.0mm時產品外形向料內一側偏移0.4T,當T≧1 .0mm時產品外形向料一側偏移0.5mm(即入子外形).入子高度為模板厚度加0.4~0.6mm.

我們的品質政策: 以客為尊、持續創新(圖24)

圖(圖23)

QSP-01-04A

5.4.9 壓筋入子設計標准(如圖23)

壓筋入子截面形狀如圖所示,壓筋工作部分寬度為0.8~1.2.高度0.2~0.4.當料厚

t<0.8時,壓筋寬度取0.8mm;當料厚0.8≦t≦1.2時,壓筋寬度1.0mm;當料厚T≧1.2時, 壓筋寬度取1.2mm.(適合于機箱模)

T

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(圖26)

QSP-01-04A

圖(圖25)

圖5.4.11 壓線入子設計標准(如圖25)

5.4.11.1 壓線位置應選在內外折彎線之間,補償系數的1/2處,如圖(A). 5.4.11.2 壓線長度應小于料邊1mm左右,且調整至整數,如圖(A) 5.4.11.3 壓線入子截面形狀如圖(B);其中0.3,92度為不變尺寸.

5.4.11.4 入子高度取{H+(T+/2-0.1)},如圖(C);壓線入子梯形斷面下表面應比模板 低 0.1mm,即:入子梯形斷面下表面高度h+H+0.1

5.4.11.5 打壓線要在成型以前,先做預壓線,再成形,嚴禁在成形塊或滑塊上做壓線.

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5.4.12 壓線入子設計標准(如圖26)

5.4.12.1 壓線位置應選在內外折彎線之間,補償系數的1/2處,如圖(A). 5.4.12.2 壓線長度應小于料邊1mm左右,且調整至整數,如圖(A) 5.4.12.3 壓線入子截面形狀如圖(B);其中0.3,92度為不變尺寸.

5.4.12.4 入子高度取{H+(T+/2-0.1)},如圖(C);壓線入子梯形斷面下表面應比模板 低0.1mm,即:入子梯形斷面下表面高度h+H+0.1

5.4.12.5 打壓線要在成型以前,先做預壓線,再成形,嚴禁在成形塊或滑塊上做壓線.

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圖毛邊向下

5.4.14 預剪裝置設計標准(如圖28,圖29)

連續模帶料部分在最后一站剪切或剪斷成形,產品要求外觀或手可觸摸處均無毛 邊,因此要求模具在剪切的前一站進行預剪(即預壓毛邊) 設計時,先要判定毛邊 的方向,確定預剪在上模還是在下模,其結構及具體設計尺寸如下:

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5.4.13 限位柱設計標准(如圖27)

5.4.13.1 在模具設計中,為了防止模具在空打時打壞零件,如字模,壓線印;以及一些 特殊模具力的不平衡情況,而加以限位柱以其承受力量.

5.4.13.2 限位方式可分為模內限位和模外限位兩種,一般Φ20用于模內限位,而 Φ30~50的用于模外限位. 限位柱具體尺寸請參考標准件"限位柱"

5.4.13.3 限位柱的高度,如若是字模,壓線印加限位柱,在模內只需凸出模板(0.6 ~0.8T),在模外加上下限位柱.

脫料塊

e 係數檔 t=0.8 e=0.2 t ≧1.0 e=0.3

(圖28)

(圖27)

脫料板厚度

下模板厚度

預剪沖頭b=a+2e

紅色或綠色扁彈簧

a:料帶連接的寬度下模座

下墊板下模板文件編號

上模座脫料板止擋板上夾板上墊板T F W 008

模具制造及产品设计的相关规范

模具制造及结构设计的相关 设计规范 一、行位系统涉及的结构设计规范 二、斜顶系统涉及的结构设计规范 三、进胶系统涉及的结构设计规范 四、外观要求涉及的结构设计规范 五、顶出机构涉及的结构设计规范 六、注塑成型涉及的结构设计规范 七、模具强度涉及的结构设计规范

一、行位系统问题点

1.圆形隧道行位 厚度 1.1设计圆形隧道行位,模具分型面到圆形镶件之间的钢料应保证1.5MM 以上 A,行位镶件直径15毫米以下,模具分型面到圆形镶件之间的钢料厚度保证1.8MM以上 B,行位镶件直径15/30毫米,模具分型面到圆形镶件之间的钢料厚度保证2.8MM以上 备注;以上数据为模具量产的可靠值,防止隧道孔压变形、断裂导致内模重制,影响生产进度 2.方形及异形隧道行位

宽度 厚度 2.1设计方形及异形隧道隧道行位时,模具分型面到行位镶件之间的钢料厚度应保证以下数据: A, 宽度15毫米以下,厚度保证1.8以上 B,宽度15/30毫米,厚度保证2.5以上 C,宽度30/50毫米,厚度保证3.5以上 备注;以上为模具量产的可靠值,防止隧道孔压变形导致内模重制,影响生产进度。

3.隧道行位镶件碰穿内模薄铁 3.1设计隧道行位,有时会出现行位镶件碰穿薄铁的现象,薄铁厚度应保证以下数据:A, 薄铁高度15毫米以下,厚度保证3毫米以上 备注;以上为模具量产的可靠值,防止薄铁变形断裂导致重制,影响生产进度

4.后模行位镶件碰穿内模薄铁 薄铁 厚度 4.1设计后模行位,有时会出现行位镶件碰后模薄铁的现象,厚度应保证以下数据: A, 薄铁高度15毫米以下,薄铁厚度保证2MM以上 B,薄铁高度15/20毫米,薄铁厚度保证3MM以上 备注;以上数据为模具量产的可靠值,防止变形导致切割镶件重制薄铁位置,影响生产进度。

出口欧美模具的设计要求内容

欧美模具基本要求 1.模胚:采用“LKM”模架。 2.导柱倒装(前模导柱,后模导套)。 3.面板和A板之间必须有两枚管钉作管位。 4.顶针板必须要有导柱(即中托司)。 5.钢材:常用加硬材料:LKM2083、LKM2344、LKM2767.一般加硬至52~54HRC。 6.定位环:定位环要高出面板4mm,若有隔热板时定位环要高出隔热板4mm。 常用定位环直径:?90、?100、?110、?120、?125、?150、?160。 7.唧嘴圆弧:常用FLAT(即平的)和R15.5 两种。唧嘴圆弧的开口最小保证:?3.5mm。 8.顶针、司筒采有“DME”“HASCO”标准。 9.水口:常用潜水和热流道(常用DME、MasterFlow) 10.滑块: 滑块要做定位、限位.(常用波珠螺丝、弹簧定位,杯头螺丝限位)。 11.压块:压块螺丝常用杯头螺丝和平头螺丝。 12.斜顶:斜顶要做导滑块和耐磨块,材料采用青铜。 13.连接块:见图示。 14.运水塞:采有“HASCO”的1/4”BRS和1/8”BRS两种。 15.运水接孔:模具上下要加工, 模具左右不要加工.常用规格:?20x20、?25x20.。 16.标识:常有零件名称、零件号、公司名称、型腔标识、材料标识、可回收标识、日期章。 17.模具表面要求:Sparkerusion(火花纹)、Polished(省模)、Photo etched(蚀纹)。 18.模胚A、B板之间要有锁模块(两个)。 19.模具包装采用黄油、透明塑胶袋、消毒木箱。 20.模具标签:模具号、零件号、产品名称、制造日期、模具重量。

(模架图例) 浇注系统: 1.所有水口都必须自动切断,自动掉落.浇口一般采用”潜水”或热流道,如采用顶针位进胶, 必须如图例. 2.唧嘴必须用加硬材如SKD62,硬度必须HRC52左右, 唧嘴圆弧有”平” ; “ R15.5” 等,公差为(+1.0,-0.5), 唧嘴圆弧的开口大小最小应保证:3.5mm.(离端面的参考尺寸为3mm) 3.唧嘴如自己制作,请用加硬材料如” ASSAB8407, LKM2767,LKM2083”等,硬度必须HRC52 左右,并且孔一定要抛光, 4.定位环尺寸有“?90”;”?110” ; “?125” ;”?160” ,离码模板高度一般为: 4.0mm,公差为(+/-0.5) , 详情请见”技术要求”,最大倒角为1 X 1mm 5.浇口离零件胶位的最小距离应保证:1.5mm 6.如用可旋转浇口,分流道形状请用“梯形” 7.胶口设计请注意布局合理,顶出平衡.

模具设计规范

模具设计规范 一、模具工程代号: PG—顺送PB—连续开料BK—外形CP—外形及孔PC—冲孔NC—缺口加工BR—抽牙BN—押曲UB—U曲VB—V曲LB—L曲RB—R曲ZB—Z曲WB—W曲CL—卷外弯加工CB—复合弯曲DB—面押CK—窝合模HB—冲台DR—拉伸CT—分断TP—攻牙VM—折床SW—碰焊AW—烧焊PL—电镀PT—喷油HT—热处理RK—校正LV—直平RV—窝钉TB—镏披锋DG—除油PK—包装SS—丝印OT—其它 二、产品图及展开图的绘制: 要把客户的产品转化为设计所需的产品图。比如:尺寸公差的调整,形状的修正等。 1.所有产品图纸尺寸需与电子图文件核对一遍。确认产品图纸与电子图文件正确无误。 2.所有公差尺寸在图纸上用颜色笔作好标记,以便于审查、校对,且有助于自我记忆。 3.所有图形尺寸的公差调整,按其产品图纸所需加工精度要求适当调整。 例如下表: 4.折弯尺寸公差调整,如尺寸公差标注在外面时,其公差需放在凸模上,母模按其尺寸调 整实数做;如尺寸公差标注在内面时,其公差需放在母模上,凸模按其尺寸调整实数做。 5.设计者对图面有疑问时,应及时做好标记、并呈报上级主管共同商讨其对策。例如:冲 压件的工艺极限,图面的图形、注解及其尺寸等问题不清或有疑问等等,可向上级呈报

说明其详细情况后,通过提出打合书、检讨依赖书、要望申请书等书面形式与客户联络。 其方式可采用FAX或E-mail转送、答复。我公司优先采用FAX方式联络。 三、排样图 1、首先要确定产品的毛刺方向,压延方向;产品的毛刺方向一般情况下由客户下决定: 产品的压延方向当客户有特殊要求时按客户的要求来做;当客户无特别要求时,对各向同性的材质(SECC、SPCC、SPCE)来讲,应以材料的利用率为优先考虑,其产品的加工难易程度及生产稳定性面不需要考虑压延方向;对各向异性的材质(如SUS、铜材等)来讲,首先要考虑材质的纤维方向不可与折弯方向相平行,其次才考虑带料的稳定性及加工的容易程度。 2、确定料带的连接部位 当毛刺方向及压延方向确定之后,就要开始考虑料带的连接部位。一般来讲,连接部位与产品的主要部分在同一平面,而且连接部分的上下浮动及送进要能平稳带动整个料条及制品随其活动,同时还应考虑使切刀的形状应简单,结构稳固,接刀应尽可能的少。3、确定进给行程和料带宽度: 根据材料的厚度,产品的大小及连接部分的大小来确定边料的宽度,进而确定料带的宽度及过给行程。 4、冲压工程站数决定 (1)、冲头、母模的强度,模具加工的容易程度及模具维护性; (2)、分板的大小要与现有加工设备相符合; (3)、制件取出及废料的处理; (4)、精度有关联的孔应在同一工站冲出; (5)、冲孔要遵循先冲大孔,后冲小孔;先冲精度不高的孔,后冲精度高的孔;

五金模具技术规范

冷冲压模具设计制造技术规范 1.目的 提高五金件冷冲压模具质量;建立模具标准化;统一模具的设计标准及制造技术规范。 2.适用范围 本标准适用于本公司模具车间设计、制造的冷冲压模具,也适用于委外设计、制造的冷冲压模具。 3.引用标准 GB1298 《碳素工具钢技术条件》 GB1299 《合金工具钢技术条件》 GB699 《优质碳素结构钢号和一般技术条件》 GBT2854 《冲模模架技术条件》 GB2870 《冷冲模零件技术条件》 GB2867.5 《冷冲模卸料装置,圆柱头卸料螺钉》 GB2867.6 《冷冲模卸料装置,圆柱头内角卸料螺钉》 4.技术要求 4.1 模具设计要点: 4.1.1模具工艺编排应保证: ①模具加工之产品所有尺寸及技术要求符合 图纸且品质有保障: ②模具结构合理且强度足够; ③模具制造及维 修难度中等; ④模具设计寿命与预计生产订单相适应; ⑤产品及模 具加工费用均最经济合理. 4.1.2整体结构设计应保证: ①操作简便、安全; ②适应批量生产且效率 高; ③定位可靠; ④工作精度的稳定与持久性; ⑤维护及维修方便;

⑥封闭高度与所安装机床匹配; ⑦模具结构标准化. 4.1.3 零件设计基本规范: 4.1.3.1模架选用原则: ①原则上必须设置导向结构,对于成形类模具若 在结构上可以保证质量和使用寿命及效率时可以不设置,但此必须征得模具部工艺工程师同意,冲裁模架的导向件结构设置应方便工作刃口的刃磨;②在工作中导柱导套尽可能不脱离导向,导柱长度以合模后短于闭合高度10mm为宜;③外导柱、导套的结构采用独立导柱,普通导向精度要求的模架采用滑动独立导柱(TUB),高导向精度要求的模架采用滚动独立导柱(TUR)加内导柱, 内导柱、导套的结构采用压入结构;④模架有效面积大于400X300mm的模具不得使用铸件模架,对于选用的铸件模架应符合GB2854《冷冲模模架技术条件》规定,导柱直径和数量的设置应考虑导柱的刚度和模架面积大小,模架面积大于400X300mm应选取导柱直径大于φ25mm。 4.1.3.2 模板设计规范: ①凹模: ⑴厚度(B):零件尺寸300*300以下,材料厚度(T)小于1.6MM 时, 凹模板厚不小于24MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于34MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于45MM;零件尺寸大于300*300,材料厚度小于1.6MM时, 凹模板厚不小于34MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于44MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于55MM. ⑵凹模工作刃口至边距(A):最小边距(A min)为凹模厚度(B)的1.5倍以上,但应大于30MM; 材料厚度大于1.6MM时, 边距(A)为凹模厚度(B)的2倍以上. ②上下模座:⑴外形尺寸应稍大于凹模外形尺寸;⑵模座厚(H):尽可能

模具设计规范

不正确的浇口位置 浇口位置对流动熔料前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性作用,因此也决定了模制零件的强度和其它性能。 鉴于浇口的位置通常是同注塑零件设计人员和模具设计人员指定的,因此本文特别为这些人员而撰写。不过,注塑加工厂商也应从计划阶段开始参与,以避免出现那些可以预见的问题。浇口位置不当可能导致的不利影响 半晶质工程聚合物制成的零件即使设计正确,但如果浇口位置不正确,其性能也可能遭到破坏。无论是增强型树脂还是非增强型树脂,以下症状都明显说明了其性能受到影响:流动熔料前沿形状导致的熔合线和空气气穴都可能影响零件的外观,特别是增强纤维材料,其机械性能将会受到影向。更改加工条件对这些影响也是无济于事。 如果浇口设在模制件的较薄部分,厚壁的部分会形成收缩痕迹和空隙。尽管厚壁部分需要更长的保压时间,但由于材料在薄壁部分结晶较快(图1),厚壁部分将不再有熔料供应。结果是,除了会产生光学和机械问题之外,还会在厚壁区域增大收缩量,在非增强型塑料中甚至会导致翘曲变形。 如果浇口过少并且位置不当,熔料的流动距离可能过长以及注射填充压力过高。若模具锁定力不足,或者所使用的聚合物粘度低并且结晶速度过慢,这种情况可能导致飞边的增加。另外,加工工艺“窗口”受到很大限制,因此不再能够通过模制条件微调误差。 最佳浇口位置建议 ★必须将浇口设计在壁厚最大的区域。 ★浇口不能设在高应力区域附近。 ★对于长零件,特别是增强型配混料,如电动机可能,应该沿纵向而不是沿横向或在中心设置浇口。 ★如果在两个或以上的型腔,零件和浇口应与沿注道对称布置。 ★轴向对称零件,例如齿轮、盘、叶片等,最好使用隔板浇口并且应在中心设置浇口,或者在三板模具上设多个浇口,以获得良好的实际流动特性。 ★有一体式铰接的零件在布置浇口时,应使熔合线远离铰接点。在任何情况下。都应避免将熔料停止流动部分设计在铰接点附近。 ★杯形零件(例如小壳体、电容器杯等)的浇口应设计在底座附近,以避免产生空气气穴。 ★对于管形零件,应使熔料首先填充一端的圆周,然后再填充管本身的全长部分。这样,可使熔料流动前沿避免产生不对称形状。 ★在塑孔栓、熔出型芯和其它金属镶嵌件周围镶嵌模塑时,熔化的树脂应能够在镶嵌件周围流动,以尽可能减少镶嵌件位置的不准确。 ★对于不可见缺陷(例如浇口痕迹)的外露表面,可以将浇口设在内部,用遂道式浇口供料至弹出销上。 ★在复杂的零件及具有不同形状的多型腔模具上,浇口位置应尽可能使熔料流动前沿在填充过程中避免产生短暂停止。 这些建议显然并不能函盖所有应用情况,在实际情况中总是要妥协以求得平衡,这取决于具体模制工艺的复杂程度。不过,应在计划阶段就尽可能深入地考虑我们的上述建议。模拟模具填充试验对该情况极为有帮助,应尽可能采用。

模具设计规范(中英文)

Design Specifications 模具设计规范

Contents 1 General总则 (3) documents.设计文档 (3) 2 Design designation模具标识 (4) 3 Tool repairs维护 (4) 4 Facilitating 5 Stocking of spare parts备品 (4) 6 Tool retention device for progressive dies and transfer tools 级进模和多工位模的固定装置 (5) 7 Waste and finished parts slides / scrap metal separator 废料和成品件滑槽/废料分离装置 (7) construction模具制造 (7) 8 Tool bushes模钮 (10) 9 Perforated 10 Punches冲头 (11) punches落料冲头 (12) 11 Blanking 12 Material材料 (12) 13 Marking dies字模 (14) 14 Painting the tool模具涂装 (14) life模具寿命 (14) 15 Tool 16 Standards标准 (14) specifications送样规格 (15) 17 Sampling 1. General 总则 The design specification is an integral part of the written ordering of tools for all future tool orders. Changes to or deviations from the items described here are subject to written approval from NEEF GmbH & Co. KG. In confirming the order, the manufacturer assumes

座椅模具设计与制作规范标准

市古汉有色合金铸造 KunShan City Guhan Non Ferrous Alloy Casting Co., Ltd 座椅发泡模具设计与制作规 目录 座椅发泡模具设计与制作规 1.数据形式说明 ORG/ALED/ZOOMED----------------------------- Page3 2.数据名称管理要求----------------------------------------- Page4 3.设计数据相应图层管理------------------------------------- Page5 4.模具安装定位标准件 a. 磁铁标准与安装说明------------------------------ Page6 b. 定位钉、刺毛条、扰流槽尺寸---------------------- Page7 c. 定位销尺寸-------------------------------------- Page8 5.江森模具分型面形式 a. 环氧分型面形式---------------------------------- Page9 b. 电火花分型面形式-------------------------------- Page9 c. 凹分型面形式---------------------------------- Page10 d. 分型面设计准则、质量要求、检验方法-------------- Page10 6.江森模具外型尺寸确定方法----------------------------- Page11 7.模具拉钩安装尺寸与拉钩安装凸台放置说明---------------- Page11-12 8.江森模具安装所用模架--------------------------------- Page13 9.江森模具在模架中的放置方法

钣金模具设计规范

模板材质,厚度及热处理标准 基本要求 一. 螺丝孔(螺丝沉头孔),导柱孔及固定销孔在模板上的基本分布. 1.1>. 下模板 下面例图为下模板螺丝沉头及导柱孔,固定销孔的基本排布尺寸,螺丝之间的距离为80—100MM之间,导柱孔位置及固定销位置需设计防呆(设定直径相同,釆用位置不同防呆) 对角之沉头孔内需攻牙,以方便拆装模板;

1.2>. 1.3>. 1.4>.

1.5>. 所有模具上下模座之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度并保障模具安全; 1.6>. 所有模具不允许垫垫片, 二. 冲头制做规范 2.1)常见冲头制做形式

备注:冲头做补强时,脱料板必须用下图所示结构. 三.五金零件设计规范 3.1),模具上所有用到的辅助导柱必须设计在?38以上,(如图) 3.2)300以上的模板其固定销必须设计为?12. 3.3)模具上所有导柱必须设计在?20-?25之间. 3.4)) 3.5)

3.6) 绘制总图时,最好用1:1的比例,这样比较直观,易发现问题. 总图包括主视图,俯视图,侧视图及局部视图等,此外还有工件图,排样图和零件明细表等. 主视图: 一般为模具在工作位置的剖视图,表示了模具主要工作零件的工作情况及其它各种零件的配合情况.按模具的习惯画法,常将模具中心线的右边画成模具的闭合位置(即:上模在最低位置时) 俯视图: 按习惯画法,常将上模拿掉或拿掉一半而绘制. 侧视图,仰视图及局部视图等: 可选择绘制,达到完全清楚表达所有零件位置及尺寸的目的. 工件图: 一般工件图画在总图的右上角,对于由数套模具完成的工件,则还需绘出前工序的工件图. 排样图: 绘出坯料排样情况,对于连续模最好能画出工序图. 明细表: 包括零件的编号,材料,数量及标准等. 技术要求及说明: 所选压力机型号,模具闭合高度等,说明部分包括模具结构特点及工作时的特殊要求等. 绘制各非标准零件图: 标注全部尺寸,公差与配合,表面粗糙度,材料,热处理及其它条件要求.

模具设计技术要求

级进模设计要求 1、用该模具所冲出的零件应该满足产品质量要求; 2、优化排样设计,使材料材料的利用率尽可能高; 3、强度和刚性较差的小冲裁凸模必须有护套加导向; 4、镶块、凸模安装方便,正确可靠,冲裁凸模修模后,高度调节要方便; 5、单边冲裁凸模,尽可能加导向部分;单侧弯曲时,模具上要有防止材料流动的对策; 6、间隙的均匀程度要到达70%以上; 7、模具安装平稳性好,调整方便,工作安全;模具结构应便于制造与维修; 8、压力中心偏移量不能超过凹模1/6; 9、各工作系统坚固可靠,活动部分灵活平稳,动作互相协调。定位起止正确,卸料板、顶块不倾斜,有足够的卸料、顶出件力,卸料安全可靠。进料、定料、出件、清理废料畅通、方便,没有废料上浮、漏料孔堵塞、叠件现象。保证稳定正常工作; 10、上模座沿导柱上、下移动平稳、无滞住现象。 11、级进模用四角滚珠导柱导套钢模,弹性卸料,小凸模用护套,卸料板用小导柱导套导向,凹模做成分段拼合或组合式,冲裁凸模修模后,高度要能调节,前后工位排废料、出工件方案合理,毛坯定位准确可靠,送料方便无阻碍,废料切断后回收。 工作量:图纸(1:1),装配图1张0号图纸;零件图,凸模、凹模、护套,其他工作零件必须画,其次按卸料板、凸模固定板、凹模固定板等顺序,画够2张以上0号图纸。说明书:要求30页以上。图纸和说明书质量按学校要求做。 冲压件要求(大批量生产) 一、零件附加说明 零件的形状和要求见附图,尺寸从图纸上量取 二、合格的制件应满足的要求 1.尺寸、形状符合图纸要求; 2.冲裁断面不允许有夹层,毛刺最好在一面、毛刺高度小于10%t; 3. 冲压件平整、形状无明显翘曲、畸形、扭曲、歪斜等形状缺陷; 4. 光面的均匀程度要求大于70%; 5. 搭接口不能出现错位、不平直、毛刺现象; 6. 成形部分平整、光滑,无起皱、裂纹、显著变薄、明显的刮痕现象; 7. 制件必须不能被模具的伤痕、划痕、表面块陷所影响; 8.保证制件质量稳定。

钣金模具结构设计规范

模板材质,厚度及热处理标准

基本要求 一. 螺丝孔(螺丝沉头孔),导柱孔及固定销孔在模板上的基本分布. 1.1>. 下模板 下面例图为下模板螺丝沉头及导柱孔,固定销孔的基本排布尺寸,螺丝之间的距离为80—100MM之间,导柱孔位置及固定销位置需设计防呆(设定直径相同,釆用位置不同防呆) 对角之沉头孔内需攻牙,以方便拆装模板; 1.2>. 脱板螺丝分布与下模板类似. 1.3>. 折弯块上之螺丝沉头孔尽量设计呈三角形分布.,并要打Φ12的固定销;下垫板限位槽深 10.0MM,折弯块后要做挡块,如图

1.5>. 所有模具上下模座之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度并保障模具安全; 1.6>. 所有模具不允许垫垫片, 二. 冲头制做规范 2.1)常见冲头制做形式

备注:冲头做补强时,脱料板必须用下图所示结构.

三.五金零件设计规范 3.1),模具上所有用到的辅助导柱必须设计在?38以上,(如图) 3.2)300以上的模板其固定销必须设计为?12. 3.3)模具上所有导柱必须设计在?20-?25之间. 3.4)模具上所用到的打杆须在?12-?16之间,优力胶直径不超过?80(如图)

3.5)模具上所用到的弹簧必须为进口弹簧. 3.6)模具上所有螺丝全为公制牙. 模具总图的绘制: 绘制总图时,最好用1:1的比例,这样比较直观,易发现问题. 总图包括主视图,俯视图,侧视图及局部视图等,此外还有工件图,排样图和零件明细表等. 主视图: 一般为模具在工作位置的剖视图,表示了模具主要工作零件的工作情况及其它各种零件的配合情况.按模具的习惯画法,常将模具中心线的右边画成模具的闭合位置(即:上模在最低位置时) 俯视图: 按习惯画法,常将上模拿掉或拿掉一半而绘制. 侧视图,仰视图及局部视图等: 可选择绘制,达到完全清楚表达所有零件位置及尺寸的目的. 工件图: 一般工件图画在总图的右上角,对于由数套模具完成的工件,则还需绘出前工序的工件图. 排样图: 绘出坯料排样情况,对于连续模最好能画出工序图. 明细表: 包括零件的编号,材料,数量及标准等. 技术要求及说明: 所选压力机型号,模具闭合高度等,说明部分包括模具结构特点及工作时的特殊要求等. 绘制各非标准零件图: 标注全部尺寸,公差与配合,表面粗糙度,材料,热处理及其它条件要求.

2020年模具设计与制造专业教学标准参照模板

附件7 上海市中等职业学校 模具设计与制造 专业教学标准上海市中等职业教育课程教材改革办公室编

目录 一、模具设计与制造专业教学标准 专业名称 (4) 入学要求 (4) 学习年限 (4) 培养目标 (4) 职业范围 (4) 人才规格 (6) 专业(实训)课程 (7) 课程结构 (12) 指导性教学安排 (13) 专业教师任职资格 (16) 实训(实验)装备 (16) 二、专业核心课程标准 机械制图与CAD课程标准 (21) 模具零件检测课程标准 (28) 模具机械基础课程标准 (32) 模具拆装课程标准 (37) 模具零件加工课程标准 (42) 三、专门化方向课程标准 冷冲压模具制造专门化方向 冲裁模具制造课程标准 (53) 弯曲模具制造课程标准 (59) 落料冲孔复合模具制造课程标准 (64)

注塑成型模具制造专门化方向 二板式注塑成型模具制造课程标准 (70) 三板式注塑成型模具制造课程标准 (75) 斜导柱抽芯注塑成型模具制造课程标准 (85)

模具设计与制造专业教学标准 【专业名称】 模具设计与制造 【入学要求】 初中毕业或相当于初中毕业文化程度 【学习年限】 学制三年 【培养目标】 本专业主要面向模具制造行业及与模具产品相关企业,培养在生产第一线能从事冷冲压与注塑成型模具设计与制造、模具维修、模具品质管理、数控机床操作、冲压设备操作、注射成型设备操作及模具销售等工作,具有公民基本素养和职业生涯发展基础的中等应用型技能人才。 【职业范围】

【人才培养规格】 本专业所培养的人才应具有以下知识、技能与态度 良好的道德品质、职业素养、竞争和创新意识 良好的语言文字表达能力 良好的人际交往、团队协作能力及健康的心理 通过多种途径获取信息、学习新知识的能力 运用信息技术进行交流和处理信息的能力 企业模具生产与管理能力 安全文明生产、环境保护的意识 质量控制的相关知识 识读与绘制模具零件图、装配图及使用CAD软件绘图的能力 设计冷冲压模具、注塑成型模具基础能力 零件机械加工基础知识 钳工基本操作技能 通用机床的操作技能 数控电加工机床操作及程序编制的能力 数控铣床操作技能 冷冲压模具、注塑成型模具的装配与调试能力 模具零件检测评价能力 解决模具制造过程中一般技术问题的能力 编制一般模具结构件的制造工艺规程 模具材料与热处理的基础知识 《模具制造工》(四级) 国家职业资格证书

模具镶件设计规范

模具镶件设计规范文件管理序列号:[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]

镶件设计 定义:镶件是镶嵌在内模钢料或是模板上的单独的用于成型胶位的模具配件称之为镶件。一般除了镶针可以订购标准件外,其余均要按照模具的需要进行定做。 目的:在模具设计时,考虑到制件精度、排气冷却、加工工艺、模具强度、加工能力、节省材料、产品换款等因素,往往我们会设计为镶件结构。 应用场合: 1.产品PL上有止口时,必须做镶件。注意内模Core为整体镶件时,考虑强度 及运水设计,尽量采用盲镶。 2.骨位深度超过3倍胶厚时,必须做镶件。 3.骨位根部厚度小于1.0mm时,必须做镶件。 4.与模腔内胶料流动方向垂直排列的骨位,必须做镶件。 5.产品结构为骨位阵列时,必须做镶件。 6.某处产品结构复杂,难以加工的也要设计为镶件结构。 7.产品上有6.0mm以下以及不规则碰穿孔时,必须做镶件。 8.产品上有文字及Logo或是版本号时,必须设计为镶件。 9.齿轮类产品前后模模腔都必须做镶件设计。 10.产品更改局部结构达到换款要求时,必须设计为镶件。 设计方式: 1.止口位内模镶件设计形式如下图1.01 图1.01 2.骨位深度超过胶位3-6倍胶厚时,采用如下图1.02方式设计镶件。注意单

边斜度做到浇口侧,以减小产品顶出时的收缩力。 图1.02 3.骨位深度超过6倍胶位厚度时,采用双边斜度。如下图1.03所示。斜度靠 近线割边的一侧从高过骨位底部0.5-1mm的位置做一段直身位,以避免骨位底部封胶位因为加工精度原因出现披锋。 图1.03 4.井字形交叉的骨位,采用如图 1.04的设计方式。注意纵向骨位同胶料流动 方向一致。在镶件尺寸太小,不能做运水的情况下,可参考图 1.04右图所示,大镶件套小镶件来设计。 图1.04 5.十字交叉的骨位,采用如下图所示方法 图1.05 6.不方便直接做镶拼结构(尺寸小于6mm或是边上会有薄钢)的地方或尺寸太小 的十字骨位,可以采用托底镶。如图1.06所示。 图1.06 7.对于日期章,Logo,等做盲镶的小镶件。请注意必须在镶件底部做上取出工 艺孔。 图1.07 8.必须从胶位表面盲镶的镶件,须在底部做15度的倒角,方便安装。图1.08 图1.08 9.齿轮类产品按如图1.09所示做镶件。 图1.09

模具设计规范标准规范标准

模具设计标准规范 1、目的: 确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门?避免或减少失误。 2、范围: 工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。 3、权责: 3.1工程部设计组:负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模 具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图. 3.2现场加工各组:加工各组的组长,在加工前需先审视加工图,若发现与原先检讨的不符合或有误,甚至不合理,需立即反应工程部检讨查核后,方可继续加工。 4、名词释义: 无 5、作图环境标准: 5.1文字标准 5.1.1字体。数字及英文使用“ Arial ”字体,中文使用“标楷体”。 5.1.2文字大小。为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框(即1:1图框,A4为297*210)中,设定字高为3.0,宽0.85。 5.2图面标准 5.2.1图框:为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下: A0图框:841*1189 横印(附件 一) A1图框:594*841 横印(附件 二) A2图框:420*594 横印(附件 三) A3图框:420*297 横印(附件 四) A4图框:297*210 直印(附件 五) 5.2.2 图面要求 5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。 5.2.2.2尺寸标注方式。除了圆以外,所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式

5.2.2.3 视图投影关系:第三视角法。 5.2.3图档版本

版本编号采用大写字母“ A”加上一位数字序号,数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。例如A1、A2、A3等。 524图层与线型:为了便于图形与尺寸的识别,图层与线型统一标准如下:

模具设计作业标准及规范

模具设计作业标准及规范 二、2D模架设计 1、产品的排位: 影响排位的因素a产品的外形的结构b产品的进胶方式以及位置c不同产品的分型面形 状d产品的大小e产品的材料属性 A、有无客户的排位要求 判定所给定的排位与模具结构方面有无冲突 B、排位时要注意的事项: ?产品的排位基准(一般以产品的最大外形进行XY向分中,以前后模分型面的某点为 Z向基准), ?产品的缩水中心(一般以排位基准进行缩水,而不以模具中心或其它坐标进行缩水处 理) ?产品的缩水率及缩水方式(缩水率由产品的材料以及成形压力决定——此数据由客户 提供,缩水方式要与3D缩水方式一致,如:3D的比例缩水——2D的“SCALE”, 3D的XYZ向的不同缩水——2D的“块的三方向的不同比例”处理)

?镜像处理问题(前后模正视图必须要注意镜像处理的问题:使用的是产品的投影视图 需镜像,使用的是模仁的投影视图就不需镜像处理,前后模侧视图则无需镜像处理) ?顶针,运水,镶件,螺丝以及抽芯机构的大概位置、位移,排位的梳密要有设计余地 ?流道的距离问题(在其它因素的治约下要尽可能使流道越短越好) ?不同产品的排位要求分型面整齐,减少起伏多变的台阶 2、模仁大小的定义: 影响因素:a产品的排位b产品在分型方向的投影面积c型腔的结构d钢料物理属性——钢度和硬度e成型注射时的最大压力 A、有无客户对模仁的要求 B、确定模仁大小时应注意的事项 ?确保型腔壁有足够的厚度,不致于在加工时变形、成型时钢料变形影响成型尺寸精度、 飞边,成型压力过大致使模仁断裂等。(一般的常规参考数据: 投影面积在50* 50——型腔壁厚约为25mm 100*100——型腔壁厚约为30mm 150*150——型腔壁厚约为33mm

模具设计规范

文件版本 1.0 标 题 内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页 1.目的: 本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。 2.适用范围: 本标准适用于塑胶模具设计。 3.设计内容 3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定 3.1.1制品应有足够的强度和刚性。 3.1.2制品壁厚均匀,变化不超过60℅;对于特别厚的部位要采取减胶措施。 3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。 3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字,以便于机械加工。 3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。 3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能,是否有利于机械加工。 3.1.7 脱模斜度确定 3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时,按客户资料要求设计脱模斜度。 3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时,与客户沟通确定合理的脱模斜度。 3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时,应明确客户要求后再确定。 3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度,但需防止缩水;对可能影响产 品装配的部位,以装配间隙差做脱模斜度。 3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度:有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度 应不小于2.5° 3.2 模具分类:根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。 3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。 3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。 3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。 3.3 模胚选用与设计 3.3.1 优先选用标准模胚,具体按龙记/明利标准执行。 3.3.2 若选用非标准模胚,优先选用标准板厚,具体参照龙记/明利标准执行。 3.3.2.1 大型非标准模胚,导柱直径不小于¢60mm,导套采用铸铜制做。 3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm,回针孔壁厚为35-40mm,回针直径不 小于φ30。

座椅模具设计与制作规范标准

昆山市古汉有色合金铸造 KunShan City Guhan Non Ferrous Alloy Casting Co., Ltd 座椅发泡模具设计与制作规 目录 座椅发泡模具设计与制作规 1.数据形式说明 ORG/ALED/ZOOMED----------------------------- Page3 2.数据名称管理要求----------------------------------------- Page4 3.设计数据相应图层管理------------------------------------- Page5 4.模具安装定位标准件 a. 磁铁标准与安装说明------------------------------ Page6 b. 定位钉、刺毛条、扰流槽尺寸---------------------- Page7 c. 定位销尺寸-------------------------------------- Page8 5.江森模具分型面形式 a. 环氧分型面形式---------------------------------- Page9 b. 电火花分型面形式-------------------------------- Page9 c. 凹分型面形式---------------------------------- Page10 d. 分型面设计准则、质量要求、检验方法-------------- Page10 6.江森模具外型尺寸确定方法----------------------------- Page11 7.模具拉钩安装尺寸与拉钩安装凸台放置说明---------------- Page11-12 8.江森模具安装所用模架--------------------------------- Page13 9.江森模具在模架中的放置方法 a. 模具宽度 0 - 700mm ≤(单模框模具)--------------- Page14 b. 模具宽度 >700-880mm ≤(单模框模具)--------------- Page15 c. 模具宽度 >880-1600mm ≤(双模框模具)-------------- Page16 d. 40% \ 60%形式的模具--------------------------- Page17-18 注:模具超出模架(3开模架),筋板与脚板尺寸要求------------ Page19 10.江森模具相关部件设计信息 a.上、下模脚板尺寸--------------------------------- Page20 b.模具外围板、部筋板分布与尺寸说明 --单模框模具外围板、部筋板分布与尺寸说明------- Page21 --双模框模具外围板、部筋板分布与尺寸说明------- Page22 c.定位销、等高块、模具分中基准块------------------- Page23 d.模具温度要求、水管排布与尺寸--------------------- Page24 e.三片式气缸安装尺寸要求--------------------------- Page25 f.模具外字牌尺寸信息: ----外字牌、资产标牌、工厂牌号、字牌--------- Page26

模具设计规范的简介

1. 使用FUTABA标准模座结构组模座。 2. 使用正钢或同规格标准模具零件、配件。 3. 所有导销(GUIDE PIN),衬套(BUSHING)必须在尾端有凸型。 4. 所有模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸,并等核准后,才开始制作。 5. 模具上成品部分加工时,应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差,不得使用成品图上之公差来加工。 6. 所有度量单位以英制为准,长度使用毫米,重量使用公斤,温度使用摄氏(C)。 7. 压力以英制PSI为单位,1PSI=1磅/平方英寸=14.2公斤/平方公分。 8. 确认模厚,夹模板行程,顶出行程。 9. 公母模四侧面吊模孔位置,“A”“B”板每一相邻两侧最少有一吊模孔,其他模板最少有一侧面有吊模孔。 10. 四支导销中之任一支,必须做成偏心,即不与其他三支对称,以防止公、母模反向合模。 11. 打印钢材规格及硬度於模仁底面。 12. 详列材料表并标示材料与表面处理规格,并标示电热器瓦数规格与电压大小。 13. 打印,编号所有模具零件。 14. 模具两侧面,应与装箱前以铁条固定,以免模面分开。 15. 同一成品模穴超过一个穴时,应采用连续编号以便识别模穴。 16. 在模座上需有一吊模孔於模具重心位置,以避免吊模时模具倾斜,并确定螺纹与深度足够负荷模重。 17. 除模仁有大面积梯阶靠破外,均应装置模面锁定块(PARTING LINE LOCKS)。 18. 肋片深度超过5mm时,需於肋底部加逸气销或以镶件制作,以利塑料充填。 19. 以销子做平面靠破时,应将销子顶端加长伸入钢材内,避免销子顶面压损或变形。 20. 成品重要处,应稍预留尺寸,避免加工尺寸过大而导致补焊。 21. 模仁未经许可不准补焊。 22. 在特殊情况下以补焊修补模具时,应选用模具同材料做焊条,以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。

模具设计制造技术规范

上海帕布洛厨卫有限公司企业管理标准 PABLO-JS-0016 模具设计制造技术规范 编制: 审核: 批准: 2013-07发布2013-07实施 上海帕布洛厨卫有限公司发布

上海帕布洛厨卫有限公司 冷冲压模具设计制造技术规范 PABLO-JS-0016 1.目的 提高五金件冷冲压模具质量;建立模具标准化;统一模具的设计标准及制造技术规范。 2.适用范围 本标准适用于本公司模具车间设计、制造的冷冲压模具,也适用于委外设计、制造的冷冲压模具。 3.引用标准 GB1298 《碳素工具钢技术条件》 GB1299 《合金工具钢技术条件》 GB699 《优质碳素结构钢号和一般技术条件》 GBT2854 《冲模模架技术条件》 GB2870 《冷冲模零件技术条件》 GB2867.5 《冷冲模卸料装置,圆柱头卸料螺钉》 GB2867.6 《冷冲模卸料装置,圆柱头内角卸料螺钉》 4.技术要求 4.1 模具设计要点: 4.1.1 模具工艺编排应保证: ①模具加工之产品所有尺寸及技术要求符合图纸且品质有保障: ②模具结构合理且强度足够; ③模具制造及维修难度中等; ④模具设计寿命与预计生产订单相适应; ⑤产品及模具加工费用均最经济合理. 4.1.2 整体结构设计应保证: ①操作简便、安全; ②适应批量生产且效率高; ③定位可靠; ④工作精度的稳定与持久性; ⑤维护及维修方便;⑥封闭高度与所安装机床匹配; ⑦模具结构标准化. 4.1.3 零件设计基本规范: 4.1.3.1 模架选用原则: ①原则上必须设置导向结构,对于成形类模具若在结构上可以保证质量和使用寿命及效率时可以不设置,但此必须征 得模具部工艺工程师同意,冲裁模架的导向件结构设置应方便工作刃口的刃磨;

模具标准件设计与标注规范

精密模具设计部技术通报 摘要:模具标准件设计与标注规范 文件编号:TD(Tooling Department)1008-1 为做到模具结构规范统一,现制定模具标准件设计与标注规范如下: 一:小水口唧嘴 材质:S55C 标准编号:SB130 尺寸规格:¢130*60.00 在三板模中,我们采用上图唧嘴。标注规范示例可参考:works\技术资料\标准件\ SB小水口唧嘴.dwg (注:因库存圆钢料略小,与加工协商将外径由Ф130mm改为Ф129mm。2003/12/06,曾盛渠更改) 二,隔热板 材质:电木 标准编号:TI350320, TI350280 尺寸规格:350*320*6, 350*280*6 在有热流道的模具中,我们主要采用以上隔热板。当然还有其它不常用的规格,请另外出图。 标注规范示例可参考:works\技术资料\标准件\常用隔热板.dwg 三:运输板

材质:S55C 标准编号:LB13025, LB6520 尺寸规格:130*25*8, 65*20*8 标注规范示例可参考:works\技术资料\标准件\运输板.dwg 四:急回机构 1, 急回击杆 材质:718H 标准编号:JH-1 尺寸规格:200*30*23.5

2, 击杆导正块 材质:2344 标准编号:JH-2 尺寸规格:27*23.3*18.00 3, 摆杆 材质:718H 标准编号:JH-3 尺寸规格:75.40*25*22.00

4, 轴承套 材质:718H 标准编号:JH-4 尺寸规格:¢16*23 标注规范示例可参考:works\技术资料\标准件\急回机构.dwg 五:排气片 材质:S136 (HRC47~49) 标准编号:EP-1, EP-2 尺寸规格:17.12*16.00*2.06, 17.12*16.00*1.50

2017注塑模具的加工标准和要求

模具制造标准 一、范围: 本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。 二、引用标准: 《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》 三、模具外观: 1.铭牌内容打印模具编号、模具重量(Kg)、模具外形尺寸(mm),字符均用1/4英寸的字码打上,字符清晰、排列整齐,铭牌厚度1mm铝片。 2.铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方(离两边各有15mm的距离),用四个柳钉固定,固定可靠,不易剥落。 3.冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管,规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求,按合同。 4.冷却水嘴原则上不伸出模架表面(客户另有要求除外),水嘴头部凹进外表面不超过3mm。 5.冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格,孔外沿有倒角,倒角大于1.5×45,倒角一致。 6.冷却水嘴有进出标记,进水为IN,出水为OUT,IN、OUT后加顺序号,如:IN01、02,OUT01、02,要求用8~12mm字码打上。 7.进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G(气)、O(油),字码相同。 8.模具安装柱下方有支撑腿加以保护。 9.模架上各模板有基准符号,大写英文DATUM,字高5/16″,位置在离边10mm处,字迹清晰、美观、整齐、间距均匀(或按模架厂统一)。 10.各模板有零件编号,编号在基准角符号正下方离底面10mm处,要求同9号,模号打在基准角的对边。 11.模具配件影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等,应有支撑腿保护(同8号)。 12.支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上,如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。 13.模具顶出孔符合指定的注塑机,除小型模具外,原则上不能只用一个中心顶出(模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时),顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 14.定位环可靠固定(一般用三个M6或M8的内六角螺丝),直径一般为Ф100或Ф150mm,高出顶板10mm。(如合同有特殊要求,按合同)。 15.定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm,不准直接贴在模架顶面上。 16.重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时,用穿孔方式压螺丝,不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具,也必须加上螺丝穿孔,以防液压机构失效(依客户而定)。 17.浇口套球R大于注塑机喷嘴R(一般为SR20)。 18.浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径(大模为Ф5、小模为3.5)。 19.模具外形尺寸符合指定的注塑机。

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