浇口种类薄膜浇口模具设计
时间:2010-06-13 19:07来源:未知作者:模具站点击:307次TAG标签:模具设计浇口薄膜浇口薄膜浇口薄膜浇口（film gate）如图6-19，又称为毛边浇口（flash gate），薄膜浇口与环状浇口类似，但使用于边缘平直的塑件，它具有平直的浇口，浇口宽度可以跨接整个模穴边缘或是部份的模穴。薄膜浇口适用于压克力塑件，而且常常用在又大又平整的塑件，以
薄膜浇口
薄膜浇口（film gate）如图6-19，又称为毛边浇口（flash gate），薄膜浇口与环状浇口类似，但使用于边缘平直的塑件，它具有平直的浇口，浇口宽度可以跨接整个模穴边缘或是部份的模穴。薄膜浇口适用于压克力塑件，而且常常用在又大又平整的塑件，以保持最小量的翘曲。薄膜浇口尺寸很小，厚度大约是0.25~0.63 mm，宽度大约为0.63 mm。
图6-18 辐状浇口图6-19 薄膜浇口
(B) 自动式去除式浇口
自动去除式浇口与模具动作配合，在顶出塑件时剪断浇口。它们应用于：? 避免去除浇口的二次加工。
? 维持均一的周期时间
? 使浇口痕迹最小化。
自动去除式浇口包括下列各类型：针状浇口、潜式浇口、热流道浇口、和阀浇口。
(1) 针状浇口
针状浇口（pin gate）如图6-20，通常应用于三板模，其流道系统位于模板的一组分模在线，塑件模穴接在主要分模在线。具有倒锥角的浇口在平行于模板运动方向穿透中间模板。当打开模穴主分模线时，针状浇口的小直径端从塑件撕离，再打开流道分模线即可顶出流道废料。此系统也可以先打开流道分模线，再使用辅具撕下流道废料。针状浇口最常使用在单一塑件多点进浇，以确保对称的充填，或是缩短流道长度以确保整个塑件的保压操作。典型的针状浇口的直径
0.25~1.6 mm。
(2) 潜式浇口
潜式浇口（submarine gate）或称为隧道浇口（tunnel gate）、凿子浇口（chisel gate），如图6-21所示，使用于两板模，在分模线以下，流道末端与模穴之间加工一倾斜之锥状隧道。于顶出塑件和流道时，浇口会与塑件分离。典型的潜式浇口直径为0.25 ~ 2.0 mm，浇口由粗变细，直到成为球状端点。假如塑件的非功能区具有大直径的针状特征，可以将它与潜式浇口连接，以减低加工成本。假如针状特征发生在隐藏面，亦可以不将他去除。将多重潜式浇口设计在圆柱体的内面，可以取代盘状浇口，并且具备自动去除浇口的功能，其获得塑件的外围真圆度虽然比盘状浇口塑件的真圆度差，但通常也还可以接受。
图6-20 针状浇口图6-21 潜式浇口
(3) 热流道浇口
热流道浇口（hot-runner gate）或称为热探针浇口（hot-probe gate），如图6-22所示，通常从电热式竖浇道和加热流道直接传送熔胶进入模穴，以产生无流道的塑件。其保压周期受控制于塑件浇口附近的凝固情形。当模板打开时，相当高温的塑料将自模穴撕开。
(4) 阀式浇口
阀式浇口（valve gate）如图6-23，在热流道浇口内增加一针杆，以便在浇口凝固之前关闭浇口。它可以应用在较大的浇口而不会产生浇口痕迹。因为保压周期受控于针杆，阀式浇口可以得到较佳的保压周期和较稳定的塑件品质。
为什么说浇口尺寸越大越好和越小越好都是错误的
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[ 标签：浇口尺寸 ]
为什么说浇口截面尺寸越大越好和越小越好都是错误的
零，点&距离回答:2 人气:2 提问时间:2010-09-18 10:20
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答案
当熔体高速流经小浇口时，部分动能因高速流动摩擦而转化为热能，使模具浇口和熔体温度升高，从而使熔体的表面黏度进一步下降，压力再次得以减少。因此，并非加大浇口的截面尺寸就一定能改善冲模情况。一般来说，较小的浇口截面尺寸可提高熔体的剪切速率，降低熔体的表面黏度，从而减小熔体的压力降，这也是小浇口应用较多的原因。但是这不意味着浇口越小越好。
回答人的补充 2010-09-18 10:23
大三下塑料成型工艺考试资料含总结的填空塑料成形：是将各种形态的塑料原料熔融塑化或加热达到要求形状模具模腔内，待冷却定型后，获得要求形状，尺寸及性能塑料制件的生产过程。
模具：是材料成型加工中的工艺装备，它是利用其特定形状去复制成型或复制加工具有一定形状和尺寸制件的工具。
结晶弐聚合物：分子有规则紧密的排列的聚合物
结晶度：结晶区所占的质量分数（聚合物内结晶组织的质量或体积占总质量或总体积的百分比）
溶接痕：当有时采用多个浇口时，塑料溶体的汇合处因溶接不好而产生的缺陷溢出间隙：指塑料溶体在成型压力下不得溢出的最大间隙值
塑料的收缩性：一定量的塑料在熔融状态下的体积总比其固态下的体积大，说明塑料在成型及冷却过程中发生了体积收缩，这种性质称为收缩性。
剪切稀化：塑料溶体随剪切素的增加而导致粘度下降的现象
端末效应：聚合物熔体流经截面变化的型腔时，因弹性产生的收敛或膨胀现象聚合物的结晶：是聚合物中形成具有稳定规整排列分子链的过程。
二次结晶是指发生在初晶结构不完善的部位，或者在初结晶区内的结晶现象
聚合物的取向：聚合物大分子及其链段在应力作用下形成的有序排列过程
降解是聚合物大分子断链，交联，改变结构或侧基的化学反应过程。
交联：聚合物从线型结构变为体型结构的化学反应过程
塑化：加入的塑料在料筒中进行加热，由固体颗粒转换成粘流态并且具有良好的可塑性的过程
一.塑料制件的主要特性？
1.质量轻
2.电气绝缘性好
3.比强度比刚度高
4.化学稳定性好
5.减磨、耐磨性能优良，减振消声性好
6.热导率低，一些塑料具有良好的光学性能
二.什么是热塑性塑料和热固性塑料？两者本质上有什么区别？
答：热塑性塑料的合成树脂都是线形的或带有支链线形结构的聚合物，热固性塑料的合成树脂是带有体形网状结构的聚合物。
区别：热塑性塑料可以多次反复加热，且在成型加工过程中一般只有物理变化；而热固性塑料在加热过程中既有物理变化又有化学变化，且变化过程是不可逆的。
三.试述热塑性塑料有那些物理状态，与加工方法之间的关系？
答：主要有以下几种物理状态：
⑴玻璃态：可作为结构材料进行锉，锯，钻，车，铣等机械加工。
⑵高弹态：可进行弯曲，吹塑，引申，真空成型，冲压等，成型后内压力较大。
⑶粘稠态：可注射，挤压，压延，模压等，成型后内应力较小。
四：聚合物溶体的粘度随剪切速率的变化对塑料成型加工有何指导意义？
答：当剪切速率增大时，聚合物溶体粘度将下降，而粘度又直接影响塑料成型加工，粘度越大，溶体的粘稠性越大，变形和流动就越不容易，不利于塑料成型。因此，可增大剪切速率来使粘度降低，便于塑料成型加工
五.什么是聚合物熔体充模流动，通常充模流动的形式有？
在压力作用下聚合物容体经模具的流道和浇口进入模腔并成型的过程称为冲模流动。通常冲模流动的形式有三种
⑴快速冲模⑵冲速冲模⑶慢速冲模
六.从模具的制造角度看，影响塑料制品尺寸精度的因素主要有？
1.模具成型部件的误差
2.模具成型部件的表面磨损
3.由塑料收缩率波动所引起的塑料制品的尺寸误差
4.模具活动成型部件的配合间隙变化引起的误差
5.模具成型不见的安装误差
七.一份典型注射模具有那些部分（系统）组成？各部分（系统）的主要功能是什么？
答：根据模具中各个零部件的不同功能，注射模可由以下七个部分（系统）或机构组成：
⑴成型零部件：在动、定模逼和后，成型零件便确定了塑件的内外尺寸。
⑵浇注系统：有注射机喷嘴到形腔之间的进料通道。
⑶导向与定位机构：确保动定模闭和时能准确导向和定位。
⑷脱模机构：模具在开模构成中或开模后将塑件从模具中推出。
⑸侧向分型与抽芯结构：成型导游侧孔或侧凹的塑件，在塑件被脱出模具之前，先侧向分型并奖侧向型心抽出。
⑹温度调节系统：满足注射成型工艺对模具温度的要求。
⑺排气系统：在注射成型中将型腔内原有的空气和塑料熔件中逸出的气体排出。
八.为什么说“浇口尺寸越大越好”和“浇口尺寸越小越好”都是错误的？
当熔体高速流经小浇口时，部分动能因高速流动摩擦而转化为热能，使模具浇口和熔体温度升高，从而使熔体的表面黏度进一步下降，压力再次得以减少。因此，并非加大浇口的截面尺寸就一定能改善冲模情况。一般来说，较小的浇口截面尺寸可提高熔体的剪切速率，降低熔体的表面黏度，从而减小熔体的压力降，这也是小浇口应用较多的原因。但是这不意味着浇口越小越好。
9普通浇注系统由哪几部分组成？各部分的作用是什么？
答：浇注系统一般有以下四部分组成1 主流道：将塑料熔体引入模具，其形状，大小会直接影响塑料熔体的流速和填充时间 2分流道：通过流道截面及方向的变化，使塑料熔体平稳地转换流向，并均衡地分配给各个型腔（多型腔） 3浇
口：起着调节熔体流速，控制保压时间，防止熔体倒流的作用 4冷料穴：用以储存注射时熔体料流前锋的冷料头，防止冷料进入型腔面影响塑件的质量，或由于冷料堵塞浇口，或降低流动性而造成填充不满
10 简述矩形侧浇口的特点和应用
答：侧浇口的形状简单，加工方便，通过改变浇口尺寸能有效调整充模时的剪切速率和浇口冷凝时间，特别是一模多腔的浇注系统，使用这种浇口非常方便，同时去除浇注系统冷凝料比较方便，其缺点是在塑件的外表面留有浇口痕迹，这种浇口的应用非常广泛，特别是一模多腔的浇注系统使用这种浇口非常方便
11 简述直浇口的特点和应用？
答：直浇口的特点是塑料熔体经主流道直接进入型腔，这种浇口由于尺寸大，流程短，流动阻力小，进料快，传递压力好，有利于补塑和排气，这种浇口的缺点是由于浇口处熔体固化慢，易造成成型周期长，产生过大的残余应力，在浇口处易产生裂纹，浇口凝料切除后塑件上的疤痕较大，直浇口仅适合于单型腔模，常用于成型大型，壁厚，长流程的塑件及一些熔融粘度大的塑件
12简述点浇口的特点和应用？
答：点浇口具有如下优点：1由于浇口非常小，显著提高熔体的剪切速率，使熔体的粘度大为降低，有利于充模 2熔体经过小浇口时由于剧烈的摩擦生热，熔体的粘度再次下降，使熔体的流动性更好 3由于浇口很小，便于塑件与冷凝料的分离，有利于自动化生产，同时小浇口在塑件上留下的痕迹很小，有利于修整4由于点浇口模具多了一块分流道板，所以可以较自由地选择浇口位置，点浇口的缺点是：1 采用点浇口时，为了能取出浇注系统冷凝料，模具必须用双分型面的结构或单分型面热流道结构，费用较高2不适合粘度高和对剪切速率不敏感的塑料熔体成型3不适合厚壁或壁厚不均匀的塑件成型 4成型时需较高的注射压力，适用于壁厚较薄，截面较大的制件
13简单一次推模机构有几种？每种特点及适用情况如何？
答：简单一次推模机构常见形式有六种：1推杆推出机构：是应用最广，推出位置所受的限制最少的一种顶出形式2推管推出机构：用于推出中心带孔的圆形塑件或环形凸台的塑件3推块推出机构：对于齿轮类或一些带有凸缘的制品，可采用推块作为推出零件4推件板推出机构：主要用于支承面很小的壳类塑件，另外，在不允许留推杆残痕的情况下，也常用这种推板推出机构5联合推出机构：用于型芯内部阻力大，仅用推件板或推杆易使塑件变形或损坏的情况6压缩空气推出机构：适用于深腔，薄壁塑件的脱模
14简述模具温度调节系统的作用？
答：注射成型是向模具注射200摄氏度左右的塑料熔体，使熔体在模具内冷却定型，所以模具在成型过程中还起着热交换器的作用，模具温度调节系统直接影响着塑件的质量和生产效率，成型的塑料品种不同，塑件的质量要求不同，对模具的温度要求也不同，对于多数的塑料来说，要求的模温不高，则模具仅设置冷却系统即可，当模温要求超过80摄氏度时或大型模具，则需设置加热系统
1塑料是从树脂为主要成分的高分子有机化合物
2常用塑料成型工艺有注射成型，压缩成型，传递成型，挤出成型，中空吹成型，
真空吸塑与气压成型等
3塑料是一种混合物：合成树脂+添加剂
4合成树脂的性能决定了塑料的基本性能
5合成树脂是由低分子有机物经化学聚合的反应或缩聚反应制成
6聚合物是原子数很多，相对分子质量很高，分子很长的高分子有机化合物
7聚合物的分子结构有三种形式：线型，带支链线型及体型
8结晶度高，聚合物的强度，硬度，刚度及熔点，耐热性和耐化学性能都有所提高，而与大分子链运动有关的性能，如弹性，伸长率和冲击强度等则降低
9塑料中常用的添加剂有增塑剂，稳定剂，固化剂，填充剂，着色剂
10在塑料中应尽可能地减少增塑剂的含量，大多数塑料不宜添加增塑剂
11塑料按照合成树脂的分子结构和受热时的行为可分为热塑性塑料和热固性塑料，按塑料的应用范围可分为通用塑料，工程塑料，特种塑料，按聚合物分子聚集状态可分为无定开塑料和结晶型塑料两类，按组成与结构可分为模塑粉，增强塑料和发泡塑料三种
12常用的热塑性塑料有聚忋烯PE,聚丙烯PP,聚氯已烯PVC，聚苯已烯PS，ABS 塑料，聚甲基丙烯酸甲酯PMMA，聚酰胺PA等
13ABS塑料是丙烯腈，丁二烯和苯已烯的三元聚合物
14聚甲基丙烯酸甲脂俗称有机玻璃
15聚酰脂又称尼龙
16热固性塑料主要有酚醛塑料PF，氨基塑料，环氧树脂EP，不饱和聚脂树脂up 等
17氨基塑料是由氨基化合物与醛类经缩聚反应而制得的塑料，主要包括脲－甲醛，三聚氰胺－甲醛
18选择光学塑料的主要依据是光学性能，即透射率，折射率，散射及光的稳定性
19聚合物在恒应力作用下就变形量与温度的关系的曲线叫作热力学曲线
20玻璃态与高弹态间的转换温度称为玻璃化温度，高弹态与粘流态的转变温度称为粘流温度
21在常温下，玻璃态的典型材料是有机玻璃，高弹态的典型材料为橡胶，粘流态的典型材料是熔融树脂
22脆化温度Tb是塑料使用的下限温度，玻璃化温度Tg是塑料使用的上限温度，从使用的角度看，Tb与Tg间的范围越宽越好
23塑料熔体在一定温度与压力下作用下充填模腔的能力称为流动性
24流动性主要取决于分子组成，相对分子质量大小，及其结构
25聚合物中加入填料会降低树脂的的流动性，加入增塑剂，润滑剂可以提高流动性
26对于热塑性塑料的流动性常用熔体流动速率指数，简称熔融指数来表示
27塑料在加工成型前，一般都要经过干燥
28通过塑料的相容性俗称共混性，可以得到类似共聚物的的综合性能，是改进塑料性能的重要途径之一
29产生收缩性的主要原因有：热收缩，结构变化引起的收缩，弹性恢复，塑性变形
30流动性过大造成溢料过多填充不密实，塑件组织疏松，流动性过小则填充不足，不易成型，成型压力增大
31影响热固性塑料流动性的主要因素有：塑料原料，模具及其工艺条件的影响32液体在平直导管内受剪切应力而发生流动分为层流和湍流两种形式
33粘性液体依据N值不同分为三种类型：N<1时为假塑性液体，N>1时为膨胀性液体，N=1时为哈宾液体
34端末效应会导致塑件的变形，挠曲，尺寸不稳定，应力集中甚至产生开裂等缺陷
35流动的缺陷主要有端末效应，失稳流动和熔体破裂等
36后结晶是指在初晶界面上所生长的结晶
37从熔件所受的应力的性质不同来分类，有流动取向和拉伸取向两种形式
38聚合物降解主要有热降解，力降解，氧化降解，水降解几类
39交联反应主要应用在热固性聚合物的成型硬化过程
40按照注射机的注射方向和模具的开合方向可分为卧式注射机，立式注射机，角式注射机三类
41按注射装置分类可分为螺杆式，柱塞式，螺杆预塑化式三类
42注射机一般由注射机构，锁模机构，液压传动和电器控制系统三大部分组成43结晶度升高，塑件的强度，硬度，刚度，熔点，耐蚀性升高，弹性，伸长率，冲击韧性降低
44注射机构包括加料器，料筒，螺杆及喷嘴等部件
45锁模机构的作用有三点：第一是锁紧模具，第二是实现模具的开合动作，第三是开模时顶出模内制品
46在设计注射模时应考虑的参数有最大注射量，注射压力，安装部分的尺寸，开模行程和顶出机构
47塑料制品连同浇道凝料及飞边在内的质量一般不应超过注射机最大注射量的80%
48对于热敏性塑料，最小注射量应不小于额定注射量的20%
49注射过程一般包括加料，塑化，注射，冷却和脱模几个步骤
50注射的过程可分为充填，保压，倒流，浇口冻结后的冷却和脱模几个阶段
51一般，退火温度比制品使用温度高10-20度，或比塑料热变形温度低10-20度
52在注射成型过程中需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度，和模具温度等，前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要影响塑料的流动和冷却
53料筒温度的分布，一般是从料斗一侧起至喷嘴止逐步升高
54注射成型过程的压力包括塑化压力和注射压力两种
55压缩成型工艺过程分为三个大的阶段：成型前准备，压缩成型过程，压后热处理
56加料定量的方法有重量法，容积法，计数法三种，计数法只用于预压物
57压缩成型工艺参数主要是指压缩成型压力，压缩成型温度，和压缩时间
58传递成型工艺参数主要有传递成型压力，模具温度，传递时间及保压时间
59用于热塑性塑料的是挤出成型，用于热固性塑料成型的是压缩成型和传递成型，既可用于热塑性塑料成型也可用于热固性塑料成型的是注射成型
60挤出成型工艺过程可分为三个阶段：第一阶段塑化，第二阶段成型，第三阶段定型
61挤出成型工艺参数包括温度，压力，挤出速度，牵引速度等
62牵引比必须等于或大于1
63孔类尺寸的公差取正值，轴类尺寸的公差取负值
64一般模具的成型表面粗糙度比塑料制品表面粗糙度值低1-2级，需要打磨和抛光
65在不影响使用的前提下，型芯的表面粗糙度的级别可比型腔的表面粗糙度值高1-2级
66塑料制件的选材应考虑以下几个方面：塑料的力学性能，塑料的物理性能，必要的精度，成型工艺性
67.塑件设计时应昼避免侧向凹凸。
68。一般情况下脱模斜度取0。5度，最小为15分-20分。
69在选择具体的脱模斜度时，应注意如下原则：1在满足制品尺寸公差要求的前提下，脱模斜度可取得大一些，这们有利于脱模2在塑料收缩率大的情况下应选用较大的脱模斜度3当制品壁厚较大时，成型时收缩量大，应选用较大的脱模斜度4对于较高，较大的制品，应选用较小的脱模斜度5对于高精度的制品，应选用较小的脱模斜度6只有制品高度很小时才允许不设脱模斜度7如果要求脱模后制品保持在型芯一边，可有意地将制品内表面的脱模斜度设计得比外面小8取斜度的方向一般内孔以小端为基准，斜度由扩大方向取得，外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得
70塑件壁厚设计原则：1满足塑件结构和使用要求下取小壁厚2能承受推出机构等的冲击和振动3制品连接紧固处，嵌件埋入处等具有足够的厚度
71加强肋的主要作用是增加塑件强度和避免塑件变形翘曲
72加强肋必须有足够斜度，肋的底部应呈圆弧过度，加强肋以设计得矮一些，多一些为好
73在可能情况下，凸台应当位于边角部位，其几何尺寸应小，高度不应超过其直径的两倍，并应具有足够的脱模斜度
74孔应设置在不易削弱塑件强度的地方，对于与熔体流动方向垂直的孔，当孔径小于1。5mm时，为了防止型芯弯曲，孔深以不超过孔径的两倍为宜
75注射模由动模和定模两大部分组成
76按模具总体结构特征分类，注射模可分为单分型面注射模，双分型面注射模，带有侧向分型与抽芯机构的注射模，带有活动成型零件的注射模和无流道注射模等
77分型面是模具上用于取出塑件和浇注系统冷凝料的可分离的接触表面
78分型面按其位置与注射机开模运动方向的关系来分类有：垂直于开模方向，平行于开模方向，倾斜于开模方向，按分行79选择设计分型面的基本原则是：分型面应选择在塑件断面轮廓最大的位置，以便于顺利脱模
80应尽可能使塑件在动定模分离后留在动模一侧
81如塑件有侧孔或侧凹，选择分型面应尽可能将侧型芯置于动模
82当塑件的表面有同轴度，平行度等要求时，应尽可能将其置于同一半模内
83分型面最好不要设在塑件光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处
84应尽量使分型面与充模时型腔料流末端重合，以利于排气
85选择分型面时，应尽量选择塑件在垂直合模方向上投影面积较小的表面，以减少锁模力
86型腔的布置若按分流道的布置特点，可分为平衡式布置和非平衡式布置
87浇注系统是指模具中塑料熔体由注射机喷嘴至型腔之间的进料通道
88注射成型的基本要求，是在合适的温度和压力下使塑料熔体尽快充满模具型腔
89在浇注系统中浇口是最关键的因素
90要在曲线上选取这么一段剪切速率，使它对粘度的影响最小，才有利于注射成型
91注射过程的剪切速率常取10*3-10*4/s
92主流道一般设计成圆锥形，其锥角一般为2-4度，流动性差的可取3-6度
93主流道的出口端应有大圆角过渡，其半径r约为d1/8
94在多型腔模具中可分流道是必不可少的，在单型腔模具中，有时可省去分流道
95在设计分流道时主要考虑的是尽量减少熔体流动时的压力损失和温度降低，同时尽量减小分流道的容积
96流道的截面积与周长之比越大，表示流道的效率越高，圆形和正方形的效率最高，最常用的是梯形和U形截面
97冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或在分流道的末端
98冷料穴必须设置在熔体流向的转折处，并迎着上游料流的方向
99一般要求浇口截面小，长度短
100克服喷嘴现象的办法是加大浇口截面尺寸，降低熔体流速，改变浇口的位置并采用冲击型浇口
101浇口应设置在塑件最大壁厚处
102排气槽应尽量设置在分型面上，并靠着凹模一侧，以便于模具制造和清理103排气槽应设在塑料熔体最后充满处和塑件厚壁处
104排气槽最好是呈曲线状
105排气槽的深度一般取0。015-0。04mm，熔体粘度低时取小值，粘度高时取大值
106热流道浇注系统属于无流道凝料烧注系统
107热流道浇注系统的结构形式有延长喷嘴，多型腔热流道和阀式浇口等，延长喷嘴常见的有塑料层绝热和空气绝热两种绝热措施，多型腔热流道根据流道板的加热形式不同可分为内热式，外热式
108注射模的成型零部件是指构成模具型腔的零件，通常包括凹模，型芯，以及各种成型杆和成型镶件，按功能划分，成型零部件可分为安装部分，工作部分109凹模按结构形式的不同可分为整体式，整体嵌入式，镶拼组合式和瓣合式四种类型镶拼组合式凹模有底部镶拼式，局部镶拼式，侧壁镶拼式等形式
110凸模和型芯的结构形式可分为整体式，整体嵌入式，镶拼组合式，及活动式不同类型活动凸模的主要形式有瓣合式凸模和侧向型芯
111导向机构的主要形式有导柱导向，导套导向和锥面定位
112导柱导向机构是利用导柱与导柱孔之间的间隙配合来保证模具的对合精度113导柱一般设在有型芯的一边，可以保护型芯不受损坏，导柱设在定模一边，便于塑件脱模，对于脱模机构为推板推出的模具，有推板的一边一定要设有导柱114导柱长度应比凸模端面的高度高出6-8mm
115脱模机构运动的动力一般来自于注射机的推出机构，故脱模机构设置在注射模的动模上
116脱模机构应能保证塑件在开模过程中留在设置有顶出机构的动模内
117若塑件需留在定模内，脱模机构应设置在定模内
118脱模力是指将塑件从包紧的型芯上脱出时所需克服的阻力，它主要包括由塑件的收缩引起的塑件与型芯的磨擦阻力与大气压力
119推板仅与型腔或镶件配合，配合间隙最大不能超过塑料的溢边值，否则将出现溢料飞过
120推杆直径不宜太细，尽量避免2mm以下的推杆
121在保证塑件成型质量和顺利脱模的情况下，推杆数量就尽量少，并尽可能地设置在塑件的内侧
122应注意将推杆设在脱模阻力最大处
123在顶出塑件的边缘处，为了增加推杆与塑件的接触面积，就尽量采用直径较大的推杆
124推管内径与型芯，外径与型腔或镶件均成间隙配合
125 为防止推件板在顶出过程中脱落，推件板与推板之间采用固定连接
126 推件板在顶出过程中必须处于被导向状态，通常靠导柱导向，导柱长度应大于推件板的顶出距离
127 推件板顶出机构不必另设复位机构
128常用的复位机构有弹簧复位和复位杆复位两种
129为保证传力平稳，防止推杆（推管）变形或折断，推板应处于被导向状态，推板的导向通常利用推板导柱，导套实现
130抽芯距离通常比侧孔或侧凹的深度大2-3mm
131滑块的滑动配合长度通常大于滑块宽度的1.5倍
132滑块运动的平稳性由导滑槽与滑块之间的配合精度保证，滑块的最终位置由压紧块保证
133摆杆越长，推杆回退距离越大
134斜滑块通常设置在动模部分，并要求塑件部分的包紧力大于对定模部分的包紧力，这样开模时塑件才能留在动模一侧
135 主型芯位置应尽量选择设置在动模上，以保证顺利脱模
136一般塑件受成型条件影响的质量因素有尺寸精度，形状精度，表面质量和力学性能
137解决塑件尺寸收缩的办法是降低模温，延长冷却时间，加速结晶使后期结晶引起的附加收缩减少，解决内部应力的影响，必须提高塑件熔体温度，提高填充速度，缩短保压时间，不过量填充
138冷却速度快，结晶度低，应力开裂的倾向小
139当模具的温度过低时，会使塑料熔体粘度提高，流动阻力增大
140模具的冷却时间主要取决于冷却系统的冷却效果
141缩短成型周期中的冷却时间是提高生产效率的关键，当所传递的热量一定时，提高传热系数，提高模具与冷却介质的温度差，增大冷却介质的传热面积，减低熔体温度，减少传递热量，都能缩短冷却时间
142 冷却系统的布置应先于脱模机构，降低进出水的温度差，浇口处应加强冷却，应避免将冷却水道开设在塑件熔接痕处
143热固性塑料注射成型时，主流道截面积应尽量小，分流道的比表面积适当取较大值，为减少物料流动阻力，主流道与分流道转向处，都应取较大的转角半径，浇口是模具中磨损最严重的部位，应尽量避免采用推管和推件板脱模元件，为防止因为注射压力较大而出现溢料和飞边，应减小分型面的实际接触面积，同时要增加分型面的锁模压力，模板上的螺钉应设计成不通孔
144热固性塑料无流道凝料的注射成型采用温流道注射模，模具温度必须准确控制，允许在5度范围内被动，流道板应采用圆截面，有利于熔体保温和流动，流道容积应比一次注射塑料的总体积小，塑料熔体在流道内停留时间应小于塑料自身具有的最长塑化时间
145口模是成型管材外部表面轮廓的机头零件，芯棒是成型管材内部表面形状的机头零件，分流器的扩张角应大于芯棒压缩段的压缩角
第四章拉深工艺及拉深模具设计复习题答案 一、填空题 1.拉深是是利用拉深模将平板毛坯压制成开口空心件或将开口空心件进一步变形的冲压工艺。 2.拉深凸模和凹模与冲裁模不同之处在于，拉深凸、凹模都有一定的圆角而不是锋利的刃口，其间隙 一般稍大于板料的厚度。 3.拉深系数m是拉深后的工件直径和拉深前的毛坯直径的比值，m越小，则变形程度越大。 4.拉深过程中，变形区是坯料的凸缘部分。坯料变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切 向压缩和径向伸长的变形。 5.对于直壁类轴对称的拉深件，其主要变形特点有：（１）变形区为凸缘部分；（２）坯料变形区在切 向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩与径向的伸长，即一向受压、一向收拉的变形；（３）极限变形程度主要受传力区承载能力的限制。 6.拉深时，凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂是拉深工艺能否顺利进行的主要障碍。 7.拉深中，产生起皱的现象是因为该区域内受较大的压应力的作用，导致材料失稳_而引起。 8.拉深件的毛坯尺寸确定依据是面积相等的原则。 9.拉深件的壁厚不均匀。下部壁厚略有减薄，上部却有所增厚。 10.在拉深过程中，坯料各区的应力与应变是不均匀的。即使在凸缘变形区也是这样，愈靠近外缘，变 形程度愈大，板料增厚也愈大。 11.板料的相对厚度t/D越小，则抵抗失稳能力越愈弱，越容易起皱。 12.因材料性能和模具几何形状等因素的影响，会造成拉深件口部不齐，尤其是经过多次拉深的拉深件， 起口部质量更差。因此在多数情况下采用加大加大工序件高度或凸缘直径的方法，拉深后再经过切边工序以保证零件质量。 13.拉深工艺顺利进行的必要条件是筒壁传力区最大拉应力小于危险断面的抗拉强度。 14.正方形盒形件的坯料形状是圆形；矩形盒形件的坯料形状为长圆形或椭圆形。 15.用理论计算方法确定坯料尺寸不是绝对准确，因此对于形状复杂的拉深件，通常是先做好拉深模， 以理论分析方法初步确定的坯料进行试模，经反复试模，直到得到符合要求的冲件时，在将符合要求的坯料形状和尺寸作为制造落料模的依据。 16.影响极限拉深系数的因素有：材料的力学性能、板料的相对厚度、拉深条件等。 17.一般地说，材料组织均匀、屈强比小、塑性好、板平面方向性小、板厚方向系数大、硬化指数大的 板料，极限拉深系数较小。 18.拉深凸模圆角半径太小，会增大拉应力，降低危险断面的抗拉强度，因而会引起拉深件拉裂，降低 极限变形。 19.拉深凹模圆角半径大，允许的极限拉深系数可减小，但过大的圆角半径会使板料悬空面积增大，容 易产生失稳起皱。
按成型方法分类 （1）注射成型 是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品。注射成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期，，因而注射成型具有周期性的特点。热塑性塑料注射成型的成型周期短、生产效率高，熔料对模具的磨损小，能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件；但是对于壁厚变化大的塑件，难以避免成型缺陷。塑件各向异性也是质量问题之一，应采用一切可能措施，尽量减小。 (2)压缩成型 俗称压制成型，是最早成型塑件的方法之一。压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态。由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件。压缩成型主要是用于成型热固性塑料，如酚醛模塑粉、脲醛与三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纤维增强酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺等的模塑料，还可以成型加工不饱和聚酯料团（DMC）、片状模塑料（SMC）、预制整体模塑料（BMC）等。一般情况下，常常按压缩膜上、下模的配合结构，将压缩模分为溢料式、不溢料式、半溢料式三类。 (3)挤塑成型 是使处于粘流状态的塑料，在高温和一定的压力下，通过具有特定断面形状的口模，然后在较低的温度下，定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法。挤塑成型的生产过程，是准备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品后处理（调质或热处理）。在挤塑成型过程中，注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数以便得到合格的挤塑型材。特别要注意调整好聚合物熔体由机头口模中挤出的速率。因为当熔融料挤出的速率较低时，挤出物具有光滑的表面、均匀的断面形状；但是当熔融物料挤出速率达到某一限度时，挤出物表面就会变得粗糙、失去光泽，出现鲨鱼皮、桔皮纹、形状扭曲等现象。当挤出速率进一步增大时，挤出物表面出现畸变，甚至支离和断裂成熔体碎片或圆柱。因此挤出速率的控制至关重要。 (4)压注成型 亦称铸压成型。是将塑料原料加入预热的加料室内，然后把压柱放入加料室中锁紧模具，通过压柱向塑料施加压力，塑料在高温、高压下熔化为流动状态，并通过浇注系统进入型腔逐渐固化成塑件。此种成型方法，也称传递模塑成型。压注成型适用于各低于固性塑料，原则上能进行压缩
塑料成型工艺及模具设计考试期末试题 文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]
（勤奋、求是、创新、奉献） 2006 ～ 2007 学年第一学期考试试卷 主考教师：廖秋慧 学院材料工程班级 _0511031__ 姓名 __________学号 ___________ 《塑料模设计》课程试卷A答案 （本卷考试时间 120分钟） 一、填空（本题共10小题，每空1分，共20分） 1.顶出推板与凸模（型芯）在安装时应采用锥面配合，其目的是辅助定位， 防止偏心溢料。 2.螺杆式注塑机与柱塞式相比，其优点在于__螺杆式注塑机剪切塑化能力强， 塑化量大_。 3.调湿处理是针对吸湿性塑料而言，具体方法是将制品放在热水中处 理。 4.压制成形与压铸成形均可用于热固性塑料，二者在模具结构上的主要差别在 于压铸模具有浇注系统，而压制成型没有。 5. ABS属于高强度塑料，在注塑成型前需要预先干燥，而且成型时的流动 性也稍差。 6.在斜抽芯机构中锁紧楔的楔角一般比斜导柱的倾斜角大。主要是为了模 具开模时防止造成干涉。
7.塑件允许的最小壁厚与塑料品种和塑件尺寸有关。 8.塑料模的基本结构都由动模和定模两大部分组成。 9.型腔气体的排除，除了利用顶出元件的配合间隙外，主要靠分型 面，排气槽也都设在分型面上。 10. 塑件尺寸精度的影响因素有很多，在计算时需考虑的主要有：成型零部件 的制造误差、成型零部件 的磨损和塑料的成型收缩。 11. 当分流道设计的比较长时，其末端应留有冷料穴，以防前锋冷料阻塞浇 口或进入模腔，造成充模不足或影响制品的熔接强度。 12. 适用于要求自动切除浇口凝料的注塑模浇口方式是潜伏式浇口。 二、判断正误（本题共10小题，每题1分，共10分） 1. 厚壁塑件不容易产生表面凹陷和内部缩孔。 （×） 2. 当模具采用脱件板脱模机构时，可以采用Z形拉料杆与冷料井匹配。（×） 3. 冷却系统的通道要尽量避开塑件的熔接痕部位,以免影响塑件的强度。( √ ) 4. 斜导柱侧抽芯机构中的滑块导滑长度有一定的要求,完成抽拔后,滑块留在导滑槽中的长度不应小于 滑块长度的3/2。 （×）
摘要：制品的顶出方式对塑件的质量和生产效率有着重要的影响。由于二次顶出有着避免产品顶裂等优点，使得二次顶出运用越来越广。本文介绍了二次顶出常用的结构形式、适用场合以及设计要点。为从事模具设计工作的人员更合理更经济的选用二次顶出方式提供借鉴。 关键词：二次顶出；注塑模具；顶针板；顶针托板 一、引言 产品的顶出有机械、液压和气动三种方式。其中机械顶出的运用最为普遍。一般情况下，从模具中取出产品，顶出动作可一次完成。但是，由于产品的形状特殊，或者是生产时的要求，如果在一次顶出后，产品仍然在型腔中，或者是无法自动脱落，就需要再增加一次顶出动作。 这便是二次顶出。二次顶出能够让顶出流程顺畅化，对于某些顶出行程需求较大的产品，利用二次顶出可以减少顶针在顶出时施加的力量，避免顶出时造成产品上的缺陷。如何设计顶出方式才能使得模具动作顺畅、加工成本低廉？通过以下几种结构形式的比较，再根据产品的结构特点，可以选用最为合理的顶出方式。
二、结构形式 1.单顶针板组合的二次顶出机构(图1) 图1 1.顶针板 2.顶针托板 3.顶辊 4.斜顶 5.推方杆 6.顶针 7.弹弓 8.弯销 9.销钉 所谓单顶针板组合，就是一般常见的单套顶针板组合(上顶针板及下顶针板各一) 1）弯销式二次顶出： 产品分析：此产品内部倒扣较大，且倒扣上有深骨位，顶出时会吃斜顶。采用二次顶出方式，能很好解决成品顶出不良、吃斜顶等问题。产品如图2所示：
图2 动作原理：第一次顶出，由顶辊3推动顶针板1和顶针托板2完成。当顶针6碰到B板时，由销钉9固定的弯销8转动，同时推动推方杆5完成第二次顶出。合模时弹弓7起复位作用。 结构特点：此结构简单，弯销加工方便，成本较低。但弯销靠与板的接触面做旋转运动，生产量大时，受力不平衡，容易出现偏差。 2）推板式二次顶出(图3)
2010-2011学年下学期期末考试 《模具设计与制造》补考试卷答案 一、选择题（每题1分，共20分） 1 、冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了 ___ A ________ 。 A 、光亮带 B 、毛刺 C 、断裂带 2 、模具的合理间隙是靠 ___ C ________ 刃口尺寸及公差来实现。 A 、凸模 B 、凹模 C 、凸模和凹模 D 、凸凹模 3 、落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定 ____ A_______ 。 A 、凹模刃口尺寸 B 、凸模刃口尺寸 C 、凸、凹模尺寸公差 4 、对 T 形件，为提高材料的利用率，应采用 _____ C______ 。 A 、多排 B 、直对排 C 、斜对排 5 、冲裁多孔冲件时，为了降低冲裁力，应采用 ___ A___ 的方法来实现小设备冲裁大冲件。 A 、阶梯凸模冲裁 B 、斜刃冲裁 C 、加热冲裁 6 、冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求，宜采用 _____ C ______ 。 A 、导板模 B 、级进模 C 、复合模 7 、导板模中，要保证凸、凹模正确配合，主要靠 ______ B____ 导向。 A 、导筒 B 、导板 C 、导柱、导套 8 、在导柱式单工序冲裁模中，导柱与导套的配合采用 _____ C _____ 。 A 、 H7/m6 B 、 H7/r6 C 、 H7/h6 9 、精度高、形状复杂的冲件一般采用 _____ A _____ 凹模形式。 A 、直筒式刃口 B 、锥筒式刃口 C 、斜刃口 10 、弹性卸料装置除起卸料作用外，还有 _____ C_____ 的作用。 A 、卸料力大 B 、平直度低 C 、压料作用 11 、中、小型模具的上模是通过 ______ B ____ 固定在压力机滑块上的。 A 、导板 B 、模柄 C 、上模座 12 、小凸模冲孔的导板模中，凸模与固定板呈 _____ A_____ 配合。 A 、间隙 B 、过渡 C 、过盈 13 、能进行三个方向送料，操作方便的模架结构是 ____ B______ 。 A 、对角导柱模架 B 、后侧导柱模架 C 、中间导柱模架 14 、凸模与凸模固定板之间采用 __ A __ 配合，装配后将凸模端面与固定板一起磨平。 A 、 H7/h6 B 、 H7/r6 C 、 H7/m6 15 、表示板料弯曲变形程度大小的参数是 ___ B _____ 。 A 、 y/ρ B、r/t C、 E/σS 16 、弯曲件在变形区内出现断面为扇形的是 ____ B____ 。
拉延模设计手册 一、拉延模的分类 拉延模分双动拉延模与单动拉延模两类 1、双动拉延模是在专用的双动压力机上生产的拉延模，通常上模为凸模，下模为凹模，压边圈安装在压机的外滑块上，其结构如下图，此种结构拉延模压边力较为稳定，但由于需要专用的压机，安装较为烦琐，且结构尺寸较大，现在已经运用的越来越少。 2、单动拉延模是在单动压机上生产的拉延模，通常上模是凹模，下模是凸模，压边圈由下气垫或其它压力源(例于氮气弹簧)提供压料力，其结构如下图，由于模具通用性好，现大部分拉延模为此种结构。 工作台 下模 上模 压边圈 上模垫板 内滑块 外滑块 下模 上模 工作台 压边圈 上滑块
二、拉延模的主要零件(主要为单动拉延模) 拉延模一般有上模、下模、压边圈三大部件组成（根据结构的不同要求，可能增加一此部件，例于局部的小压料板），以及安装这三大部件上的其它功能零件，主要有以下零件： 1、导向零件：耐磨板、导向腿，导柱； 2、限位调压零件：平衡块、到底块； 3、坯料定位零件：定位具、气动定位具； 4、安全装置：卸料螺钉（等向套筒，也起锁付的作有）、安全护板； 5、拉延功能零件：到底印记、弹顶销、通气管、CH孔合件； 6、取送料辅助零件：辅助送出料杆、打料装置。 三、单动拉延模的设计 (一)模具中心的确认与顶杆的分布 模具中心的确认通常依据顶杆的布置的需要设定。一般在工艺设计时，会按钣件的中心确定一个数模中心。顶杆的分布需尽量靠近分模线，并均匀布，通常两根顶杆之间最多空一个顶杆位，顶杆数量要尽可能多。在模具设计时首先以数模中心与压机工作台中心重合，如顶杆分布满足上述要求，则以数模中心做为模具中心。如无法满足上述要求，侧在需要更改的方向上移动（最大1/2顶杆间距），确认一个最优化的方案，同时以工作台的中心做为模具的中心。 （注：在试模压力机与工作压力机顶杆孔不致时，需设置试模顶杆，并在优先保证生产顶杆的要求下，优化顶杆部置） 模具中心与数模中心重合
1.概述 浇口是连接流道与制品的直接通道，浇口的类型及尺寸对制品的成型起着至关重要的作用。. 按照浇口的形状及作用，可大致分为以下类型：大水口、弯钩浇口、潜浇口、侧浇口、点浇口、运动（行位/斜顶）浇口等。 在汽车模具设计中，我们选择浇口类型及尺寸可以参考客户提供的样件，然后由CAE分析出合理的位置及尺寸，或者参考类似模具母本，如有不确定的因素应进行评审得出结果。 2.各种浇口设计要求 2.1 大水口 大水口又可分为冷流道大水口和热流道大水口。 2.1.1 冷流道大水口设计要求 冷流道大水口一般采用我司的标准浇口套，一般需要注意的尺寸在下图中标识。为匹配注塑机，首先要保证φA和SRB的尺寸要相应的大于注塑机的相关尺寸。φC的尺寸则要根据CAE提供的尺寸进行选择。同时要尽量短的选择H的尺寸，尽可能小于60mm，太长的话会引起料流温度下降引起注塑效果缺陷。 此类浇口适用范围：制品较小，易于填充，一般为非外观件，并且客户同意后期修料把的模具。
下表为我司现有海天系列注塑机喷嘴的部分参数供参考。 2.1.2 热流道大水口设计要求 热流道大水口又可分为普通热流道大水口和阀式热流道大水口。 2.1.2.1 普通热流道大水口 普通热流道大水口的设计要求类似于冷流道大水口设计要求，在热流道订购单中表明需要的尺寸即可。 2.1.2.2阀式热流道大水口 阀式热流道大水口在热嘴中有针阀，可以控制料流的开闭及保证点在制品上的热嘴不留下料把。在设计点在制品上的阀式热流道时，一定要注意以下两个问题：料把长度及封胶长 度。
如上图，按照产品胶位面切割后阀针没有接触到制品，会在制品上留下一段料把，影响制品外观及装配。 如上图，按照产品胶位面切割后，阀针和热嘴之间的封胶过小，长时间工作会使封胶段磨损失效，应保证封胶长度在1.8mm以上。 此类浇口适用范围：制品较大，多点浇口进料的模具，可以实现自动生产，便于机械手取件且不用后期修料把的模具
《冲压模具设计与制造》期末总复习题 一、填空题： 1、在冲压工艺中，有时也采用加热成形方法，加热的目的是 ---提高塑性， -------- ，增加材料在一次成型中所能达到的变形程度；----降低变形抗力-------提高工件的成形准确度。 2、.冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。 3、按工序组合程度分，冲裁模可分为----单工序模、级进模、复合模--等几种。 4、材料的塑性--越好， ---，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就--越小--。 5、工件上有多个弯曲角时，一般应该先弯外角，后弯内角。 6、拉深件的壁厚 ----不均匀------。下部壁厚略有--减薄----，上部却有所增厚---。 7、冷冲模是利用安装在压力机上的模具对材料施加变形力，使其产生变形或分离，从而获得冲件的一种压力加工方法。 8、胀形变形区内金属处于双向拉伸的应力状态，其成形极限将受到拉伸破裂的限制。 9、一般常用的金属材料在冷塑性变形时，随变形程度的增加，所有强度硬度指标增加，塑性指标降低，这种现象称为加工硬化。 10、在弯曲变形区内，内层纤维切向受压而缩短，外层纤维切向受受拉而伸长。 11、对于弯曲件上位于变形区或靠近变形区的孔或孔与基准面相对位置要求较高时，必须先弯曲，后冲孔。 12、缩口变形区由于受到较大切向相对弯曲半径的作用，易产生切向失稳而最小弯曲 半径，所以失稳起皱是缩口工序的主要障碍。 13、拉深系数是表示拉深后圆筒形件的直径与拉深前毛坯（或半成品）的直 径之比，用式d/D表达。 14、最小相对弯曲半径是指在保证毛坯弯曲时外表面不发生开裂的条件下，弯曲件内表面能够弯成的最小圆角半径与毛坯厚度的比值，用r /t来表示。 min
拉深（又称拉延）是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。它是冲压基本工序之一，广泛应用于汽车、电子、日用品、仪表、航空和航天等各种工业部门的产品生产中，不仅可以加工旋转体零件，还可加工盒形零件及其它形状复杂的薄壁零件，如图4.1.1所示。 a)轴对称旋转体拉深件b)盒形件c)不对称拉深件 图4.1.1拉深件类型 拉深可分为不变薄拉深和变薄拉深。前者拉深成形后的零件，其各部分的壁厚与拉深前的坯料相比基本不变；后者拉深成形后的零件，其壁厚与拉深前的坯料相比有明显的变薄，这种变薄是产品要求的，零件呈现是底厚、壁薄的特点。在实际生产中，应用较多的是不变薄拉深。本章重点介绍不变薄拉深工艺与模具设计。 拉深所使用的模具叫拉深模。拉深模结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。图4.1.2为有压边圈的首次拉深模的结构图，平板坯料放入定位板6内，当上模下行时，首先由压边圈5和凹模7将平板坯料压住，随后凸模10将坯料逐渐拉入凹模孔内形成直壁圆筒。成形后，当上模回升时，弹簧4恢复，利用压边圈5将拉深件从凸模10上卸下，为了便于成形和卸料，在凸模10上开设有通气孔。压边圈在这副模具中，既起压边作用，又起卸载作用。
图4.1.2拉深模结构图 １－模柄２－上模座３－凸模固定板４－弹簧５－压边圈 ６－定位板７－凹模８－下模座９－卸料螺钉10－凸模 圆筒形件是最典型的拉深件。平板圆形坯料拉深成为圆筒形件的变形过程如图
图4.2.1拉深变形过程图4.2.2 拉深的网格试验
拉深过程中出现质量问题主要是凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂。凸缘区起皱是由于切向压应力引起板料失去稳定而产生弯曲；传力区的拉裂是由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。同时，拉深变形区板料有所增厚，而传力区板料有所变薄。这些现象表明，在拉深过程中，坯料内各区的应力、应变状态是不同的，因而出现的问题也不同。为了更好地解决上述问题，有必要研究拉深过程中坯料内各区的应力与应变状态。 图4.2.3是拉深过程中某一瞬间坯料所处的状态。根据应力与应变状态不同，可将坯料划分为五个部分。
二次顶出 一般情况下，从模具中取出成品，无论是采用单一或者是多元件的顶出机构，其顶出动作都是一次完成。但是，由於成品的形状特殊，或者是量产时的要求，如果在一次顶出後，成品仍然在模穴中，或者是无法自动脱落时，就需要再增加一次顶出动作。这样的顶出动作设计，称为二次顶出。 二次顶出，能够让顶出流程顺畅化，对於某些顶出行程需求较大的产品，利用二次顶出可以减少顶针在顶出时施加的力量，避免顶出时造成产品上的缺陷。 二次顶出机构，简单来说，可以分为下列三大类： 一、单顶针板组合的二次顶出机构 二、双顶针板组合的二次顶出机构 三、气动/液压的二次顶出机构 一、单顶针板组合的二次顶出机构 所谓单顶针板组合，就是一般常见的单套顶针板组合(上顶针板及下顶针板各一)，由於仅有单套的顶针板组合，因此射出机顶出的动作仅提供传统的一次顶出；另一次顶出就必须配合其他的模具机构设计（例如弹簧）来进行。 单顶针板的二次顶出机构，可以分成下列几类： 1. 公母模板弹开式 2. 公母模板拉开式 3. 顶针板组合机构 4. 浮动模仁 以下，将根据各种不同的设计，提供参考的设计图面。 公母模板弹开式二次顶出 第一段顶出发生在公母模板开启时。弹簧将模板（或局部模仁）顶出一小段距离。 第二段顶出由顶针板作动，利用顶针将产品顶离模穴。 利用弹簧完成二次顶出，在模具结构上是最简单的方法，需要额外加工的部分也很少。但是，弹簧的缺点（弹性疲乏），也是这种顶出方式的缺点。随时注意弹簧是否能够顺利动作，以及检查第一段顶出的顶出行程，是避免模具机构失效的安全措施。 公母模板弹开式二次顶出有几种变形 1、弹簧推动模板改为弹簧推动『顶出入子』 上图所示，是利用弹簧推动整块模板。实际应用时，可以根据产品的造型，改为推动顶出入子。例如下图，这样可以减少弹簧每次推动所需要克服的重量，增加弹簧的寿命。 2、如果第一段顶出的行程不需要很长，利用优力胶代替弹簧也是一种可行的方法。 优力胶是一种人工橡胶发泡制成的材料，它的压缩比例不高，大约只有1/3；不能像线圈弹簧一样,压缩比例可以达到1/2。在硬度上它与气压弹簧有一点相似，就是越压到底越硬，但是它在更短的行程内会增加得更硬。它的疲劳强度也不如线圈弹簧，但只要适度的润滑，仍然可以维持很久。 优力胶比较麻烦的问题是对温度非常的敏感，在低温时会变硬，在高温时会变软。使
浇口的设计原则： 1.浇口位置尽量选择在分型面上，以便于加工及其使用时清理浇口 2.浇口位距型腔各个部位的距离尽量一致，并使其流程最短 3.浇口位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽畅，厚壁部位 4.避免浇口位置设置时料流直冲型腔壁，型芯，或者嵌件， 5.浇口的设置，最好避免使产品产生熔接痕或者控制熔接痕在不重要的部位 6.浇口位置及其料流流入方向有利于型腔内气体的排出 7.浇口在制品上易于清除，同时不影响制品外观 zym_16 edited on 2004-11-08 15:41 作者回复：【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16] zym_16 模具技术版 版主 发贴:490 积分:31 于2004-09-27 10:57 主，分流道截面的选择， 1.主流道的截面大于或者等于各个分流道的截面面积之和 2.如果型腔数比较多，最好在各个分流道的拐弯处倒圆角 3.原则上，主流道的至浇口的末端的分流道的拐弯数不超过3个 作者回复：【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16] zym_16 模具技术版 版主 发贴:490 积分:31 于2004-09-27 11:04 机嘴选择的考虑因素： 首先来复习一下机嘴的基本常识：
作者回复：【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16] zym_16 模具技术版 版主 于2004-09-27 11:12 浇口套的球面半径大致有两种规格 a，1/2“（13mm） b，3/4”（19mm） 但是比较常用的还是SR13mm，16mm，20mm， 球面的深度3～5mm 理论上：浇口套的SR半径＝注射机喷嘴半径SR1 + 2mm
二次頂出機構 一般情況下,從模具中取出成品,無論就是採用單一或者就是多元件的頂出機構,其頂出動作都就是一次完成。但就是,由於成品的形狀特殊,或者就是量產時的要求,如果在一次頂出後,成品仍然在模穴中,或者就是無法自動脫落時,就需要再增加一次頂出動作。這樣的頂出動作設計,稱為二次頂出。 二次頂出,能夠讓頂出流程順暢化,對於某些頂出行程需求較大的產品,利用二次頂出可以減少頂針在頂出時施加的力量,避免頂出時造成產品上的缺陷。 二次頂出機構,簡單來說,可以分為下列三大類: 一、單頂針板組合的二次頂出機構 二、雙頂針板組合的二次頂出機構 三、氣動/液壓的二次頂出機構 一、單頂針板組合的二次頂出機構 所謂單頂針板組合,就就是一般常見的單套頂針板組合(上頂針板及下頂針板各一),由於僅有單套的頂針板組合,因此射出機頂出的動作僅提供傳統的一次頂出;另一次頂出就必須配合其她的模具機構設計(例如彈簧)來進行。 單頂針板的二次頂出機構,可以分成下列幾類: 1、公母模板彈開式 2、公母模板拉開式 3、頂針板組合機構 4、浮動模仁 以下,將根據各種不同的設計,提供參考的設計圖面。 公母模板彈開式二次頂出
第一段頂出發生在公母模板開啟時。彈簧將模板(或局部模仁)頂出一小段距離。 第二段頂出由頂針板作動,利用頂針將產品頂離模穴。
利用彈簧完成二次頂出,在模具結構上就是最簡單的方法,需要額外加工的部分也很少。但就是,彈簧的缺點(彈性疲乏),也就是這種頂出方式的缺點。隨時注意彈簧就是否能夠順利動作,以及檢查第一段頂出的頂出行程,就是避免模具機構失效的安全措施。 公母模板彈開式二次頂出有幾種變形 1、彈簧推動模板改為彈簧推動『頂出入子』 上圖所示,就是利用彈簧推動整塊模板。實際應用時,可以根據產品的造型,改為推動頂出入子。例如下圖,這樣可以減少彈簧每次推動所需要克服的重量,增加彈簧的壽命。 2、如果第一段頂出的行程不需要很長,利用優力膠代替彈簧也就是一種可行的方法。 優力膠就是一種人工橡膠發泡製成的材料,它的壓縮比例不高,大約只有1/3;不能像線圈彈簧一樣,壓縮比例可以達到1/2。在硬度上它與氣壓彈簧有一點相似,就就是越壓到底越硬,但就是它在更短的行程內會增加得更硬。它的疲勞強度也不如線圈彈簧,但只要適度的潤滑,仍然可以維持很久。 優力膠比較麻煩的問題就是對溫度非常的敏感,在低溫時會變硬,在高溫時會變軟。使用者在使用上必須特別注意其壽命,模具維護時記得檢查並且更換有問題的材料。 公母模板拉開式二次頂出 雖然利用彈簧,可以在開模後進行脫料板的頂出,但就是對於大型模座來說,彈簧的力量就是不夠的。因此,有其她的機構來處理這樣的問題。 這種機構,我們稱為Tension Links,如下圖
模具设计与制造期末复习题与答案 一、填空题： 1在冲压工艺中，有时也采用加热成形方法，加热的目的是------- ,增加材料在 一次成型中所能达到的变形程度； -------- 提高工件的成形准确度。 2、.冲裁件的切断面由-------- 、----------- 、---------- 、---------- 、 四个部分组成。 3、按工序组合程度分，冲裁模可分为 -------- 、 --------- 和--------- 等几种。 4、材料的塑性----- ，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就------------- 。 5、工件上有多个弯曲角时，一般应该先弯 -------- ，后弯 ---------- 。 6、拉深件的壁厚------- 。下部壁厚略有 ------------ ，上部却有所——。 7、冷冲模是利用安装在压力机上的对材料施加变形力，使其产生，从而获得冲件的一种压力加工方法。 8、一般常用的金属材料在冷塑性变形时，随变形程度的增加，所有强度硬度指标 ------- ，塑性指标 ------------- ，这种现象称为加工硬化。 9、在弯曲变形区内，内层纤维切向 ---------- ，外层纤维切向受--------------- 。 10、对于弯曲件上位于变形区或靠近变形区的孔或孔与基准面相对位置要求较高时，必须先-------- ，后--------------- 。 11、拉深系数是表示拉深后圆筒形件的----------- 与拉深前毛坯（或半成品）的直径 之比，用式---------- 表达。 12、最小相对弯曲半径是指在保证毛坯弯曲时外表面不发生开裂的条件下，弯曲件内表面能够弯成的 ---------- 与 ---------------- 的比值，用rmi n/t 来表示。 13、在拉深过程中，毛坯受凸模拉深力的作用，在凸缘毛坯的径向产生-------- ， 切向产生----------- 。在它们的共同作用下，凸缘变形区材料发生了塑性变形， 并不断被拉入凹模内形成筒形拉深件。 14、与冲裁模相比，拉深凸、凹模的工作部分不应具有锋利的刃口，而应具有一定的 -------- ，凸、凹模间隙略-------------- 料厚。 15、有弯曲、拉深等成形工序的零件，采用级进冲压时，位于成形变形区上的孔，应安排在 -------- 冲出，落料或切断工位一般安排在----------------- 工位上。 16、当弯曲件的折弯线与纤维方向时，材料具有较大的拉伸强度，不易拉 17、金属塑性变形时物体主要是发生形状的改变，体积变化------- ，其表达式可写成
塑料成型的方法很多，有压缩、压注及注射等。 塑料一般是由_高分子合成树脂_和_添加剂_组成。 塑料按合成树脂的分子结构及热性能分为热塑性塑料和热固性塑料两种。 注射成型一般用于热塑性塑料的成型，压缩模塑主要用于热固性塑料的成型。 塑料按性能及用途分为通用塑料、特殊塑料、工程塑料。 在挤出模塑中，塑件的形状和尺寸基本上取决挤出机头和定型模。 注射模塑工艺的条件是温度、压力和时间。 铸造方法可分为砂铸和特种两大类。 弯曲件最容易出现影响工件质量的间题有弯裂、回弹、和偏移等。 拉深模中压边圈的作用是防止工件在变形过程中发生起皱。 冲模的制造精度越高，则冲裁件的精度越高。 按工序组合程度分，冲裁模可分为单工序模、级进模和复合模等几种。 在压力机的一次行程中，只完成一个冲压工序的冲模称为单工序模。 在条料的送进方向上，具有两个或两个以上的工位，并在压力机的一次行程中，在不同的工位上完成两个或两个以上工位的冲压工序的冲模称为级进模。 在压力机的一次行程中，在模具的同一位置上，完成两个或两个以上的冲压工序的模具，叫复合模。 由于级进模生产率高，便于操作，易实现生产自动化，但轮廓尺寸大，制造复杂，成本高，所以一般适用于批量大、小尺寸工件的冲压生产。 全部为冲裁工步的级进模，一般是先冲孔后落料。先冲出的孔可作为后续工位的定位孔，若该孔不适合定位或定位要求较高时，则应冲出工艺孔作定位用。 冲裁过程中落料件的外形尺寸等于凹模尺寸，冲孔件孔的尺寸等于凸模尺寸。
不锈钢面盆一般选用不锈钢板，采用冲压工艺生产。 塑料瓶一般采用吹塑工艺生产。 根据塑料成份不同，可分简单组分和多组分塑料，简单组分塑料基本上是以树脂为主，加入少量添加剂而成。 压缩模塑成型主要用于热固性塑料的成型，也可用于热塑性塑料的成型。 塑料的分类为通用塑料、工程塑料和功能塑料三大类。 部分模具上都需设有冷却或加热装置。 注塑成型时，尽可能不采用强制脱模。 对同一塑件而言，尽可能将其壁厚设计成一致。 注塑工艺成型周期短、生产效率高，所有热塑性塑料都可用注塑工艺成型。 只要产品的材料和结构方式相同，不同工艺方法，其外观效果都会有一定差别。产品造型设计必须有一定的工艺方法与水平来保证。工业设计人员必须了解材料的各种工艺方法才能保证设计的有效性。 绿色材料主要有生物降解材料和循环与再生材料。 材料美学在产品造型设计中具体化，就是质感设计。 质感就是人的感觉器官对材料特性作出的综合印象。 质感是工业造型设计基本构成的三大感觉要素之一。 质感包括两个基本属性：一是生理属性，二是物理的属性。 材料的肌理分视觉肌理和触觉肌理。 质感设计的形式美，同样符合美学基本法则。 为保证设计的有效性，工业设计人员必须了解各种材料的性能以及各种加工工艺。在产品的方案设计阶段，需先考虑加工工艺，不能等设计定型后再作加工工艺的
本科生毕业设计(论文)文献综述 设计(论文)题目壳体拉深模具设计 作者所在系别材料工程系 作者所在专业材料成型及控制工程 作者所在班级 作者姓名 作者学号 指导教师姓名 指导教师职称 完成时间年11 月 北华航天工业学院教务处制
说明 1．根据学校《毕业设计(论文)工作暂行规定》，学生必须撰写毕业设计(论文)文献综述。文献综述作为毕业设计(论文)答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。 2．文献综述应在指导教师指导下，由学生在毕业设计(论文)工作前期内完成，由指导教师签署意见并经所在专业教研室审查。 3．文献综述各项内容要实事求是，文字表达要明确、严谨，语言通顺，外来语要同时用原文和中文表达。第一次出现缩写词，须注出全称。 4．学生撰写文献综述，阅读的主要参考文献应在10篇以上（土建类专业文献篇数可酌减），其中外文资料应占一定比例。本学科的基础和专业课教材一般不应列为参考资料。 5．文献综述的撰写格式按毕业设计(论文)撰写规范的要求，字数在2000字左右。文献综述应与开题报告同时提交。
毕业设计（论文）文献综述 《壳体拉深模具设计》的文献综述 内容摘要 本文介绍了冲压工艺的发展背景、概念及特点，冲压模具现阶段国内及台湾的发展前景和冲压行业信息化、数字化的状况以及先进成形技术的发展和应用状况，讨论了我国冲压行业存在的问题，提出了发展的思路，而且从模具的结构、生产工艺方面阐述了金属冲压拉深成型工艺，力图通过改善冲压工艺，提高产品质量。 关键词：模具设计现状发展趋势计算机辅助设计/制造/工程
第1章前言 1.1冲压的历史渊源、概念及优点 1.1.1冲压的历史渊源 冲压加工技术始于18世纪末叶至19世纪初年，因为产业革命促成了动力制造技术的发展，以机械化方式来加工金属板就逐渐成为主流，其后，由于辊轧机rolling mill 的发明，生产者利用它来高速、连续的生产金属板，利用表面光滑，厚度均匀的金属板来制造各种装饰品，家庭用品及机械零件的工作方法，逐步形成产业化。[1] 1.1. 2.冲压加工及拉伸的概念 所谓冲压加工，就是指利用钣金加工机械（sheet metal working machine），泛称冲压机械，即冲床（press），及其专用的工具，及模具（die），对薄钣金属施行冲裁、成型、弯曲、拉深等加工，借以制造各种工业用及家庭用钣金零件与制品。 拉深（俗称拉延）是利用专用的模具将平板毛坯制成开口空心零件的一种冲压工艺方法。拉深过程中，在模具凸模的作用下，毛坯被拉进凸、凹模之间的间隙里形成圆筒件。工件的直壁部分是由毛坯的环形部分转变而来，拉深时，毛坯的外部环形部分是变形区，而底部是不变形区，被拉入凸、凹模之间的直壁部分是已变形区。[2]用拉深方法可以制成筒形、阶梯形、锥形、球形和其他不规则形状的薄壁零件，如果与其它冲压成形工艺配合，还可能制造形状极为复杂的零件。拉深件的可加工尺寸范围相当广泛，从几毫米的小零件直到轮廓尺寸达2—3米，厚度达200—300毫米的大型零件，都可以用拉深方法制成。因此，在汽车、飞机、拖拉机、电器、仪表、电子等工业部门以及日常生活用品的冲压生产当中，拉深工艺占据相当重要的地位。 1.1.3冲压的优点 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点[3]。主要表现如下。 （1）可以常温加工，对于形状复杂难以加工零件同样适用（2）使用压延材料为主几乎不经过变形加工，韧性好，因加工产生加工硬化，可提高零件强度（3）加工精度高、适用大批量生产，（4）生产效率高（5）利用率高，剩余废料变形少，可用来加工小零件（6）操作简单。
在注射动作结束后，塑件在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。对于不带通孔的筒、壳类塑料制件，脱模推出时还需克服大气压力。 在注射模中，将冷却固化后的塑料制品及浇注系统（水口料）从模具中安全无损坏地推出的机构称为脱模机构，也叫顶出机构或推出机构。安全无损坏是指脱模时塑件不变形，不损坏，不粘模，无顶白，顶针位置位不影响塑件美观。 1. 注射模的脱模机构包括： 1、顶针，司筒，推板，推块等推出零件； 2、复位杆，复位弹簧及顶针板先复位机构等推出零件的复位零件； 3、顶针固定板和顶针底板等推出零件的固定零件； 4、高压气体顶出的气阀等配件； 5、内螺纹脱模机构中的齿轮，齿条，马达，油缸等配件。 脱模机构的动作方向与模具的开模方向是一致的。 2. 脱模机构分类 塑件顶出方法受塑件材料及形状等影响，由于塑件复杂多变，要求不一，导致胶件的脱模机构也多种多样。 按动力来源分，脱模机构可分为三类： （1）手动推出机构指当模具分开后，用人工操纵脱模机构使塑件脱出,它可分为模内手工推出和模外手工推出两种。这类结构多用于形状复杂不能设置推出机构的模具或塑件结构简单、产量小的情况，目前很少采用。 （2）机动推出机构依靠注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件自动脱模。这类模具结构复杂，多用于生产批量大的情况，是目前应用最广泛的一种推出机构，也是本章的重点。它包括顶针类脱模，司筒脱模，推板类脱模，气动脱模，内螺纹脱模及复合脱模。 （3）液压和气动推出机构一般是指在注射机或模具上设有专用液压或气动装置，将塑件通过模具上的推出机构推出模外或将塑件吹出模外。 按照模具的结构特征分,脱模机构可分为： 一次脱模机构、定模脱模机构、二次或多次脱模机构、浇注系统水口料的脱模机构、带螺纹塑件的脱模机构等。 3. 对脱模机构的要求 模具打开时，塑件必须留在有顶出机构的半模上。
一、填空题 1、普通曲柄压力机的闭合高度是指滑块在下止点位置时，滑块底面到工作台上平面之间的距离。 2、模具的闭合高度是指冲模处于闭合状态时，模具上模座上平面至下模座下平面之间的距离。 3、侧刃常被用于定距精度和生产效率要求高的连续模中，其作用是控制条料进给方向上的进给步距。 4、弯曲变形程度用相对弯曲半径（r/t）表示。 5、影响塑件收缩的因素可归纳为塑料品种、成型压力、熔体温度、模具温度、保压时间、模具浇口尺寸 6、塑料模具的导向机构主要有导柱导向和锥面定位定位两种类型。 二、判断题（正确的在括号内画“?”，错误的画“′” ） 1、曲柄冲床滑块允许的最大压力是随着行程位置不同而不同。（） 2、搭边值的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。（） 3、斜刃比平刃的冲裁力大。（） 4、弯曲工序中,冲压用材料过厚可能造成制件回弹加大。（） 5、在其他条件相同的情况下仅凸模圆角不同，弯曲后凸模圆角半径小的回弹较小。（） 6、弯曲件的中性层一定位于工件1/2料厚位置。（） 7、一般情况下，从拉深变形的特点考虑，拉深模的凹模的圆角表面粗糙度应比凸模的圆角表面粗糙度小些。（） 8、为了便于塑件脱模，一般情况下使塑料在开模时留在定模上。（） 9、塑料模的模脚（垫块）是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。（） 三、选择题 1、冲裁模的间隙应当模具导向件的间隙。 A、小于； B、等于； C、大于； D、小于等于。 2、在连续模中，条料进给方向的定位有多种方法，当进距较小，材料较薄，而生产效率高时，一般选用定位较合理。 A、挡料销； B、导正销； C、侧刃； D、初始挡料销。 3、注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件和浇注系统在________ 上______的乘积。 A、模板面积 B、浇口截面积 C、分型面 D、投影面积 4、在多型腔模具中，分流道的排列有______________和______________两种。 A、平衡式 B、环形 C、非平衡式 D、矩形 5、在实际生产中斜导柱斜角α一般取__ ___ 至_ ____度，最大不超过___________度。 A、25 B、20 C、15 D、 四、问答题 1、什么是冷冲压加工？冷冲压成形加工与其它加工方法相比有何特点？ 2、确定冲裁工艺方案的依据是什么？冲裁工艺的工序组合方式根据什么来确定？ 3、影响弯曲变形回弹的因素是什么？采取什么措施能减小回弹？ 4、简述弯曲件的结构工艺性。 5、拉深件坯料尺寸的计算遵循什么原则？
拉延模设计规范 模具大小分类： 注：为导板宽度
5 模具端头设计 上下模导向型式尺寸 导柱规格 d di D D1 D2 H1 H2 A ?50 50 40 70 60 125 75 70 140 ?60 60 50 ：80 70 135 : 90 90 160 ?80 80 60 100 90 155 120 120 190 ?100 100 80 120 110 不套导 柱 150 150 210 h ■ 1? 严1 1 1 J' 常 — 工 I 1 町 1 1B 1 10 d . A A rj o 十 p — 1 II I 1 —1 + “ ,1 ■ L ---- ■ ? ----- 11 |i —1— 模具端头主要型式和尺寸如下: A <1> <2> <3>
模具锁附及压板槽结构压板槽结构如下: 4 60r ir' 般 模 结 自动装模、 用结构 装 用 构 注：1.H值见筋厚规定 9 Or In 模具长度L 压板槽单边数量 L W 1600 2 1600VL W 2500 3 L>2500 4 压板槽设置数量:
5 限位柱 模具类别 特大型 大型 中型 小型 限位柱直径D 80 P 70 60 60 限位柱处方形 平 台尺寸A 100 90 80 80 注：1.每套模具在四角设置4处 材科:45
5 安全平面 每套模具必须设置4处安全平面（空间不允许时可仅设2处），且设置在明显处 安全平面尺寸: 注：1.中型模具空间有限时可设成120X120或120X150 2.上下模安全平面在闭合状态下相距110。
一．使产品冷却固化后从模具上脱落的机构称为顶出系统,顶出系统要求安全可靠闭合时不能与其它机构发生干涉。 二．我们最常用的是机械顶出，其运用啤机机械力控制模具的闭合及顶出，另外还有气动顶出，液压顶出。 三．常用机械顶出类型 A，圆顶针（推杆） <1>加工简便价格相对低廉，用得最广最多。 <2>分有托（双托）及无托（单托） 我们厂通常直径2MM以下用有托(见图1) B，扁顶 <1>加工比较复杂，要做镶件或者线割。 <2>主要用在深骨位置,透明产品上有骨位的地方,手机类骨状结构(见图2) <3>自制大扁顶(直顶),用在大面积深骨位置和透明类产品整个外形的顶出(见图3) C，司筒（推管） <1>价格相对比较高，主要用于空心柱子的顶出。 <2> A尺寸(司筒管壁厚)尽量取大否则易损坏, A≥0.8MM(见图4) <3>15MM以上的空心柱或者15MM以下但旁边不能下顶针的空心柱用司筒,透明类产品上有空心 柱用司筒,细长圆形制品用司筒. <4>分有托及无托. <5>不能和顶棍孔干涉. <6>司筒针固定方式:我们厂规定用压板.没办法时可用基米镙丝.(见图4). D，推方(推块) <1>方式:a原身b镶件+顶针. <2>一般用在比较高并且其中间有大孔又不适合做推板的制品或制品后模边缘是大斜面或大弧面 下顶针效果不好时,还有就是大面积深骨位置(和直顶相似)(见图5). E，推板 <1>推呵（推后模料）深度较高或者产品内侧不能下顶针时(见图6) <2>推板和推呵相同,用有推板的模架.(桶状深长制品) 四．注意事项 A复位装置: 黄弹弓+回针 B管位(定位),圆顶针或司筒上面不是平面的为了防转动而做定位装置,形式主要有两种（见图7）一种穿针,另一种把顶针头磨一角成”D”字形.我们厂要求所有顶针做”D”字头.（见图7b）. C顶针处在大弧面或角度大的斜面上时要做”十”字防滑槽或晒格子纹（图8）. D顶针等必须把产品顶离模具5~15MM,某些特别深的产品由于顶出行程的限制可以不用全部顶离