硅酸盐水泥生产的原料
聚煤网2014-05-23 15:12:12 浏览11
1.硅酸盐水泥的主要成分
硅酸三钙（3CaO?SiO2）、硅酸二钙（2CaO?SiO2）、铝酸三钙（3CaO?AI2O3）、铁铝酸四钙（4CaO?AI2O3?Fe2O3）其中：CaO 62～67%； SiO2 20～24%； AI2O3 4～7%； Fe2O3 2～6%。
2.硅酸盐水泥生产的主要原料
(1) 石灰质原料：
以碳酸钙为主要成分的原料，是水泥熟料中CaO的主要来源。如石灰石、白垩、石灰质泥灰岩、贝壳等。一吨熟料约需1.4～1.5吨石灰质干原料，在生料中约占80%左右。石灰质原料的质量要求
品位 CaO（%） MgO（%） R2O（%） SO3（%）燧石或石英（%）
一级品＞48 ＜2.5 ＜1.0 ＜1.0 ＜4.0
二级品 45～48 ＜3.0 ＜1.0 ＜1.0 ＜4.0
(2)粘土质原料：
含碱和碱土的铝硅酸盐，主要成分为SiO2，其次为AI2O3，少量Fe2O3，是水泥熟料中SiO2、AI2O3、Fe2O3的主要来源。粘土质原料主要有黄土、粘土、页岩、泥岩、粉砂岩及河泥等。一吨熟料约需0.3～0.4吨粘土质原料，在生料中约占11～17%。粘土质原料的质量要求
品位硅酸率铁率 MgO（%） R2O（%） SO3（%）塑性指数
一级品 2.7～3.5 1.5～3.5 ＜3.0 ＜4.0 ＜2.0 ＞12
二级品 2.0～2.7或3.5～4.0 不限＜3.0 ＜4.0 ＜2.0 ＞12
一般情况下SiO2含量60～67%，AI2O3含量14～18%。
(3)主要原料中的有害成分
① MgO：影响水泥的安定性。水泥熟料中要求MgO＜5%，原料中要求MgO＜3%。
②碱含量（K2O、Na2O）：对正常生产和熟料质量有不利影响。水泥熟料中要求R2O＜1.3%，原料中要求R2O＜4%。
③ P2O5：水泥熟料中含少量的P2O5对水泥的水化和硬化有益。当水泥熟料中P2O5含量在
0.3%时，效果最好，但超过1%时，熟料强度便显著下降。P2O5含量应限制。
④ TiO2：水泥熟料中含有适量的TiO2，对水泥的硬化过程有强化作用。当TiO2含量达0.5～
1.0%，强化作用最显著，超过3%时，水泥强度就要降低。如果含量继续增加，水泥就会溃裂。因此在石灰石原料中应控制TiO2＜
2.0%。
3. 硅酸盐水泥生产的辅助原料
(1)校正原料
①铁质校正原料：补充生料中Fe2O3的不足，主要为硫铁矿渣和铅矿渣等。
②硅质校正原料：补充生料中SiO2的不足，主要有硅藻土等。
③铝质校正原料：补充生料中AI2O3的不足，主要有铝钒土、煤矸石、铁钒土等。
校正原料的质量要求
硅质原料硅率 SiO2（%） R2O（%）
＞4.0 70～90 ＜4.0
铁质原料 Fe2O3＞40%
铝质原料 AI2O3＞30%
(2) 缓凝剂：以天然石膏和磷石膏为主。掺加量3～5%。
4.工业废渣的利用
①赤泥：烧结法生产氧化铝排出的赤色废渣，以CaO、SiO2为主。掺加石灰质原料可配制成生料。
②电石渣：以CaO为主。可替代部分石灰石生产水泥。
③煤矸石：以SiO2、AI2O3为主。可替代粘土生产水泥。
④粉煤灰：以SiO2、AI2O3为主。可替代粘土配制生料，也可作混合材料。
⑤石煤：以SiO2、AI2O3为主。可作不粘土质原料，也可作燃料。
硅酸盐水泥生产的原料
1.硅酸盐水泥的主要成分
硅酸三钙（3CaO·SiO2）、硅酸二钙（2CaO·SiO2）、铝酸三钙（3CaO·AI2O3）、
铁铝酸四钙（4CaO·AI2O3·Fe2O3）
其中：CaO 62～67%； SiO2 20～24%； AI2O3 4～7%； Fe2O3 2～6%。
2.硅酸盐水泥生产的主要原料
(1)石灰质原料：
以碳酸钙为主要成分的原料，是水泥熟料中CaO的主要来源。如石灰石、白垩、石灰质泥灰岩、贝壳等。一吨熟料约需1.4～1.5吨石灰质干原料，在生料中约占80%左右。
石灰质原料的质量要求
(2)粘土质原料：
含碱和碱土的铝硅酸盐，主要成分为SiO2，其次为AI2O3，少量Fe2O3，是水泥熟料中SiO2、AI2O3、Fe2O3的主要来源。粘土质原料主要有黄土、粘土、页岩、泥岩、粉砂岩及河泥等。一吨熟料约需0.3～0.4吨粘土质原料，在生料中约占11～17%。
一般情况下SiO2含量60～67%，AI2O3含量14～18%。
(3)主要原料中的有害成分
①MgO：影响水泥的安定性。水泥熟料中要求MgO＜5%，原料中要求MgO＜3%。
②碱含量（K2O、Na2O）：对正常生产和熟料质量有不利影响。水泥熟料中要求R2O＜1.3%，
原料中要求R2O＜4%。
③P2O5：水泥熟料中含少量的P2O5对水泥的水化和硬化有益。当水泥熟料中P2O5含量在
0.3%时，效果最好，但超过1%时，熟料强度便显著下降。P2O5含量应限制。
④TiO2：水泥熟料中含有适量的TiO2，对水泥的硬化过程有强化作用。当TiO2含量达0.5～
1.0%，强化作用最显著，超过3%时，水泥强度就要降低。如果含量继续增加，水泥就
会溃裂。因此在石灰石原料中应控制TiO2＜2.0%。
3. 硅酸盐水泥生产的辅助原料
(1)校正原料
①铁质校正原料：补充生料中Fe2O3的不足，主要为硫铁矿渣和铅矿渣等。
②硅质校正原料：补充生料中SiO2的不足，主要有硅藻土等。
③铝质校正原料：补充生料中AI2O3的不足，主要有铝钒土、煤矸石、铁钒土等。
(2)缓凝剂：以天然石膏和磷石膏为主。掺加量3～5%。
4.工业废渣的利用
①赤泥：烧结法生产氧化铝排出的赤色废渣，以CaO、SiO2为主。掺加石灰质原料可
配制成生料。
②电石渣：以CaO为主。可替代部分石灰石生产水泥。
③煤矸石：以SiO2、AI2O3为主。可替代粘土生产水泥。
④粉煤灰：以SiO2、AI2O3为主。可替代粘土配制生料，也可作混合材料。
⑤石煤：以SiO2、AI2O3为主。可作不粘土质原料，也可作燃料。
硅酸盐水泥生产工艺
水泥生产工艺要点：两磨一煅烧
一、硅酸盐水泥生产方法分类
湿法回转窑生产工艺过程
干法回转窑生产工艺过程
半干法回转窑生产工艺过程
立窑生产工艺过程
我国水泥生产主要工艺与装备的技术进步
摘要：在我国，由于经济技术水平、资源分布、交通运输条件等原因，不仅发展了许多种形式的水泥生产工艺与装备，而且每种形式的水泥生产工艺与装备都发展了多种规模的生产线。随着我国经济技术水平的不断提高、交通运输条件的不断改善，以及在广大水泥工作者的不懈努力下，我国水泥工业的生产工艺与装备越来越先进、单条生产线的生产能力越来越大、自动化水平越来越高、环保效果越来越好，各项技术经济指标越来越理想，正一步一步顺应着世界水泥工业新型干法水泥的发展潮流——大型化、信息化、节能、环保、生态化。关键词：水泥生产；工艺与装备；技术进步
1 前言
以水泥混凝土材料为主体所构成的现代建筑文明，是继“秦砖汉瓦”之后人类建筑材料文明的又一伟大创造。水泥因其数量大、用途广、使用方便、性能优良，以及具有许多其它材料不可取代的性能、具有同地球环境亲和共融的生态产品属性，而与钢材、木材同为人类文明建设的三大基础工程材料之一，并且至今仍无可以取代水泥的更合适的材料。可见，水泥对人类生活文明的重要性不言而喻，没有水泥的世界将是不可想象的。
自从英国人阿斯普丁于1824年取得波特兰水泥(我国称硅酸盐水泥)专利以来，在世界各地水泥工作者的不懈努力下，硅酸盐水泥的主要生产工艺与装备已历经多次重大技术创新：第一次是上世纪初，湿法回转窑的出现并得到全面推广，提高了水泥的产量和质量，奠定了水泥工业作为现代化工业的基础。一直到上世纪60年代，湿法回转窑生产工艺曾盛行一时。第二次是上世纪50－70年代，悬浮预热和预分解技术的出现，大幅度提高了水泥熟料烧成过程的热效率和单机生产能力，促进了水泥工业向大型化、现代化的方向发展。
第三次是上世纪80年代以后，计算机信息化和网络化技术在水泥工业的广泛应用，使得水泥工业真正进入了现代化阶段，形成了一套具有现代高科技特征和符合优质、高效、节能、环保要求，以及大型化、自动化的现代水泥生产工艺和装备。
第四次是上世纪90年代中期，在工业发达国家出现了水泥生态化的高潮，即从可持续发展的角度开发工业废弃物及城市生活垃圾等再循环利用技术，逐步减少天然资源和天然能源的消耗，最大程度地减少环境污染，最大限度地接收、消纳工业废弃物及城市生活垃圾等，使水泥工业达到与环境友好、相容、和谐、共存。
我国作为世界水泥生产和消费的重要成员，进入新世纪以来，主要生产工艺与装备紧跟世界水泥工业的发展潮流，即以发展新型干法水泥生产技术为基点的同时，向生产规模大型化、装备高效化（包括节能、降耗、安全运转、信息化、提高劳动生产率等各项技术经济指标）、产品高性能化、生产过程清洁化以及废弃物综合利用等方面发展，不断推进水泥工业成为资源、环境与人类社会协调、持续发展的循环经济产业体系。
2
我国水泥工业主要生产工艺与装备的技术进步
1889年，清政府在唐山创办士敏土厂（启新洋灰公司），采用立窑生产工艺与装备，1892年建成投产。后从丹麦购进两台干法回转窑，淘汰了原有立窑生产工艺与装备，于1906年建成年产4万吨的水泥厂，标志着中国水泥工业的诞生和百年中国水泥工业史的开端。但是，由于内战不断和外来侵略，到1949年新中国成立时，我国水泥生产工艺与装备仍非常落后，主要以湿法回转窑、老式干法回转窑工艺与装备为主，水泥年产量仅66万吨。
1949年新中国成立以后，我国的水泥工业和其它工业一样得到较快发展：
50－60年代，采用湿法、半干法回转窑工艺与装备，先后新建和扩建了32个重点大中型企业，同时中小型立窑水泥企业也发展起来，为我国水泥工业的发展奠定了基础。到60年代末，水泥产量达到了1800多万吨。
70－80年代，尤其是改革开放以来，国民经济的稳步高速发展带动了我国水泥生产工艺与装备的快速进步。除了继续新建和扩建湿法回转窑生产线外，通过引进、消化、吸收和技术创新，以预分解窑生产工艺为中心的新型干法水泥生产技术在我国诞生并得以迅速发展，我国自行开发出了700－2000t/d熟料的预分解窑生产线；机立窑水泥生产工艺与装备已基本成熟。到80年代末，水泥产量已超过2亿吨。
90年代，我国水泥工业生产工艺与装备技术进步、水泥产量增长的势头依然强劲。成熟的700－2000t/d熟料国产化预分解窑生产线已走出国门，出口亚洲、非洲等发展中国家；4000t/d熟料预分解窑国产化示范生产线也于1998年12月建成投产；1990年开始，全国掀起了推广“立窑节能十四项技术”的高潮，强有力地推动了我国立窑水泥工业生产工艺与装备的技术进步，取得了特别显著的经济效益、社会效益和环境效益，涌现出了一批现代立窑水泥生产企业。1994年我国水泥年产量超过4亿吨，1997年突破5亿吨。
进入新世纪以来，新型干法水泥在我国得到前所未有的发展，这要归功于广大水泥工作者的不懈努力，使新型干法水泥的生产技术日益成熟、装备日趋国产化，甚至5000t/d
熟料生产线的装备几乎可以完全国产化；生产线达标达产速度加快、单位产量投资大幅下降、技术经济指标越来越先进，新型干法水泥生产技术已经真正被水泥企业所接受，主要体现在：由于市场竞争，落后的水泥生产工艺与装备已陷入真正意义上的被淘汰境地；整个行业已从单纯数量增长型向质量增长型、从技术装备落后型向技术先进型、从劳动密集型向投资密集型、从管理粗放型向管理集约型、从资源能源浪费型向资源能源节约型转变。
近十年（1995－2004年），我国水泥年产量每年都超过了世界水泥总产量的30%，并且近三年(2002－2004年)的年产量超过了世界水泥总产量的40%。根据国家统计局发布的《中华人民共和国2004年国民经济和社会发展统计公报》，2004年我国人口为12.9988亿人，人均消耗水泥已达到746kg，远远超过了世界人均水泥消耗量。可见，改革开放为我国水泥工业的发展提供了很好机会，有力地促进了我国水泥生产工艺和装备的技术进步，同时水泥工业为支撑我国的国民经济高速发展做出了重大贡献。
但是，我国水泥工业的工业结构、产品品种、技术装备水平与世界先进水平相比仍有差距，尤其是在节能、环保、资源利用、水泥散装率、新型干法水泥的比例等方面差距较大。根据国家发展规划，在“十一五”期间，我国新型干法水泥的比例要达到水泥总产量的60%，到2020年要达到80%以上，要实现水泥工业的真正可持续发展还有待时日，仍然需要科研设计单位、水泥生产企业以及水泥装备制造企业在较长时期内的不懈努力。
2.1 高能耗、低效率的水泥生产工艺与装备逐步退出市场
在我国，由于经济技术水平、资源分布、交通运输条件等原因，不仅发展了许多种形式的水
泥生产工艺与装备，而且每种形式的水泥生产工艺与装备都发展了多种规模的生产线。2004年我国各种生产工艺的水泥产量统计详见下表。
从表中可以看出，我国水泥工业在增加新型干法水泥比例、淘汰立窑等落后工艺与装备方面取得了显著成绩，我国水泥工业的结构调整已取得初步成效。
水泥工业属高能耗、高资源消耗的工业。在我国，能源供应紧张将是制约高耗能产业发展的瓶颈，特别是煤炭供应环境短期内不会宽松。水泥市场的竞争虽然表现为价格的竞争，其实质是成本的竞争。湿法窑、干法中空窑、余热发电中空窑、立波尔窑、小型预热器窑，由于热耗高，没有能力和新型干法窑竞争，也没有能力和机立窑抗衡，只有淘汰出局。从表中可以看出：2004年，除新型干法水泥和立窑水泥以外的其它类型旋窑水泥产量只占8.1%，并且是－10.2%增长。预计2005年东部地区湿法窑、干法中空窑，除极少数窑生产特种水泥外，其余将大部分退出市场，中部地区也会退出50%以上。
1884年，德国人发明了用于水泥熟料生产的立窑，不久便传入中国，先后被澳门青洲英坭厂和唐山士敏土厂所采用，从此开始了这一水泥熟料生产工艺和装备在中国长达一个多世纪的发展过程：土立窑—→普通立窑—→机立窑—→现代立窑。
我国立窑水泥工业是在国家经济实力不强、交通运输不够发达、资金严重短缺、而水泥供需矛盾又十分突出的情况下，在计划经济的体制中，为满足地方工农业建设对水泥的急需，由地方或企业以少量的投资办起来的，是依靠企业自身的积累而逐步发展壮大的。回顾过去，立窑水泥对我国国民经济建设，尤其是改革开放以来支撑国民经济持续高速发展做出了重大贡献，功不可没。观察现实，立窑水泥仍是全国水泥总量的主体，在短期内还无法全部取代它，立窑水泥将在较长时期内与新型干法水泥并存。但是，按照事物的发展规律，中国水泥工业的立窑像湿法窑、干法中空窑等其它落后生产工艺与装备一样，正在按自己的轨迹逐步走向淘汰，被先进的新型干法水泥生产工艺与装备所取代。
2.2 我国新型干法水泥生产工艺与装备的技术进步
新型干法水泥技术是以悬浮预热和预分解技术装备为核心，以先进的环保、热工、粉磨、均化、储运、在线检测、信息化等技术装备为基础；采用新技术和新材料；节约资源和能源，充分利用废料、废渣，促进循环经济，实现人与自然和谐相处的现代化水泥生产方法。
新型干法水泥生产技术代表着当今世界水泥生产的潮流，其生产能力已达到世界水泥生产能力的60%。我国新型干法水泥起步于上世纪70年代初，整个70年代，主要是实验研究、中间试验和生产实验。
80年代，随着合肥院承担的邳县700t/d熟料生产线、中国建材院承担的新疆700t/d熟料生产线相继技术攻关成功，从国外成套引进的冀东、宁国、珠江4000t/d、柳州3000t/d熟料生产线相继投产，天津院设计的江西水泥厂2000 t/d熟料生产线达标达产，以及16项单
机设计制造技术的引进，使我国初步掌握了700－2000t/d熟料新型干法水泥生产工艺与装备。
90年代，除了一批引进技术或主机设备建设的工厂外，我国自行工程设计、设备制造，建设了一批700－2000t/d熟料的新型干法水泥生产线，标志着我国进入了大型化干法水泥生产的发展轨道。在此期间，天津、合肥、南京院开发出了无烟煤煅烧水泥熟料的生产工业与装备，解决了无烟煤地区发展新型干法水泥的难题。
进入新世纪以来，随着我国国民经济的飞速发展，我国新型干法水泥生产工艺与装备的发展步入快车道，达到了令人刮目相看的速度：一大批自行设计建设的2000－10000 t/d熟料生产线投入运行，并很快达标达产，建设投资和生产耗能大大降低，环保达标，5000t/d
熟料生产线的装备几乎可以完全国产化，这预示着我国的新型干法水泥生产工艺与装备将跨入世界先进水平。
截止2004年末，我国水泥工业已投产的新型干法窑生产线已达499条，熟料年生产能力已达到32873.95万吨，
≥5000 t/d熟料的生产线年产能占新型干法熟料总量的28.59%，≥2000 t/d熟料的生产线年产能占新型干法熟料总量的75.35%，已占主导地位。
另外，2004年底前已开工建设的新型干法窑生产线还有144条，这些生产线全部建成后将年新增水泥熟料生产能力1.4亿吨。
2.2.1 原料预均化工艺与装备的技术进步
为了保证大型新型干法水泥生产线的均衡稳定生产以及扩大原料资源的利用范围，自80年代以来，原料预均化技术已在我国得到广泛应用，其工艺与装备日益发展和完善：预均化效果不断提高；堆、取料各个环节实现了自动控制；减小了原料的短期和长期波动；堆场占地面积逐渐减小；节约了大量天然资源和能源等。
开发出的圆型、长型原料预均化堆场，可根据建设条件灵活运用，并可满足2000－10000t/d 熟料生产线的生产要求。
2.2.2 生料制备系统工艺与装备的技术进步
近15年来，尤其是新型干法水泥生产技术的广泛应用，生料制备系统的工艺与装备技术进步取得明显成效:
1. 国产立式磨的研究与应用取得长足进展，结构和性能日趋完善，其技术指标已达到国际同类产品的先进水平, 已在生料制备系统中发挥重要作用，实现了水泥生料制备系统的高产、低耗。
生料制备已由过去球磨机为主逐步发展为高效率的立式磨为主，生料制备电耗明显降低。2．生料粉磨装备的大型化，满足了新型干法水泥单条生产线规模不断扩大的需求。目前，球磨机和国产立式磨的单机产量可与2500－5000t/d熟料生产线配套。
3．我国自行研制的各种高效选粉机，广泛应用于水泥生料制备闭路系统中，为提高生料磨产量、降低电耗、提升水泥生料制备系统技术水平起到了积极作用。
2.2.3
生料均化系统工艺与装备的技术进步
新型干法水泥生产过程中,生料的均化是必不可少的生产环节，也是保证产品质量的重要手段。
随着我国水泥工业技术的发展，生料均化技术由间歇式空气搅拌库逐步发展到投资省、操作简单、电耗低的连续式均化库。80年代开始，我国从国外引进了几种不同形式的连续式均化库，如德国的彼得斯均化室连续式均化库、混合室连续式均化库、德国的POLYSIUS多点流连续式均化库（MF库）、丹麦F.L.S的控制流连续式均化库(CF库)和德国汉堡公司的中心室连续式均化库(IBAU库)等。
90年代以来，为了同大型新型干法水泥生产线配套，天津院、南京院等设计单位开发出了各具特色的连续式均化库，使我国水泥生料均化系统的工艺与装备得以健康、快速地发展，不仅为生料均化系统提供了高均化效果、低电耗和高卸空率的工艺与装备，同时也促进了我国新型干法水泥的技术进步和发展。
2.2.4 熟料烧成系统工艺与装备的技术进步
窑外预分解技术是新型干法水泥技术的核心，也是当代新型干法水泥熟料煅烧技术发展的主流技术。预分解窑是在悬浮预热器窑基础上发展起来的，是悬浮预热器窑发展的更高阶段，是继悬浮预热器窑发明后的又一次重大技术创新。
近20年来，我国水泥工业熟料烧成系统的工艺与装备取得了重大技术进步：
1. 成功研发出具有自主知识产权的新型高效、低阻、低NOX的预分解系统，主要技术指标达到国际先进水平，全面提升了我国新型干法水泥熟料烧成系统的国产化、大型化技术水平。至2004年底，我国已投产的≥5000t/d级新型干法水泥生产线已达55条，其中4条为10000t/d级新型干法水泥生产线。
2. 在吸收国外先进技术的基础上，我国已自行开发出了第三代控制流篦式冷却机。采用空气梁供风、高阻力篦床、入料均匀分配、厚料层、脉冲分风及合理的配风等新技术，已广泛地用在日产700－5000t/d熟料生产线上。解决了厚层篦冷机冷风不易均匀透过料层的技术难点，冷风和高温熟料进行激烈的换热，一方面有利于熟料快速冷却；另一方面提高了二次、三次风温度，篦冷机的热效率已提高至72%以上，且运转率大幅度提高。
3. 我国燃烧器的发展趋势是紧跟当今世界工业发展的两大主题——节能和环保，主要体现在：一次风量小，可烧劣质燃料，耐磨损、耐变形，低NOx排放。国内已开发应用了三风道、四风道的多通道煤粉燃烧器，以及燃烧两种以上燃料的五风道的多通道燃烧器。
4. 我国生产水泥熟料以燃煤为主，新型干法水泥熟料生产使用无烟煤、低挥发份煤的生产工艺和装备已在国内十多条700－2000t/d熟料生产线上成功应用，生产用煤的挥发分低于5%，取得较好的经济效益和社会效益。
5. 不带补燃炉的纯低温余热发电技术已取得突破，并已在多家水泥厂应用。水泥窑纯低温余热发电，完全利用水泥熟料生产过程中产生的废气余热作为热源，整个热力系统不燃烧任何一次能源，可有效的减少水泥生产过程中的能源消耗，具有显著的节能效果。同时，废气
通过余热锅炉降低了排放的温度，还可有效地减轻水泥生产对环境的热污染，具有显著的环保效果。
2.2.5
文件编号WNRJ/HY-013-2011 版本号A/0 水泥产品质量内控技术标准 编制：伏忠孝 审核：张峰 批准：朱扬安 受控状态： 分发号： 贵州威宁润基水泥有限公司 批准时间：2011年2月20日实施时间：2011年2月25日
前言 为进一步加强公司标准化管理，规范企业标准的编写，建立有效的企业标准体系，特制定本标准。 本标准由伏忠孝编制。 本标准由金双保审核。 本标准由朱扬安批准。
水泥产品质量内控技术标准 1范围 本标准规定了本公司水泥产品质量的内控技术标准 本标准使用于本公司的P·Ⅰ、P·Ⅱ硅酸盐水泥；P·、P·普通硅酸盐水泥和 P·、P·复合硅酸盐水泥。 2出厂水泥质量标准 2.1不溶物：P·Ⅰ硅酸盐水泥的不溶物不得大于%，P·Ⅱ硅酸盐水泥的不溶物 不得大于%； 2.2氧化镁：水泥中氧化镁含量不得超过%。 2.3三氧化硫：水泥中的三氧化硫含量不得超过%。 2.4烧失量：P·Ⅰ硅酸盐水泥的烧失量不得大于%，P·Ⅱ硅酸盐水泥的烧失量 不得大于%；普通硅酸盐水泥中的烧失量不得大于%。 2.5细度：0.080mm方孔筛筛余不得超过%；比表面积不得低于330m2/kg。 2.6凝结时间：初凝不得早于60min，终凝不得迟于360min。 2.7安定性：用沸煮法检验必须合格。 2.8氯离子：水泥中的氯离子不得超过%。 2.9混合材掺加量：不超过国家标准规定值。 2.10强度：水泥的各龄期强度，不得低于附表A中内控数值，表中单位为压力 法定计量单位MPa。 3出厂水泥质量控制要求。 出厂水泥合格率100%； 富裕强度合格率100%； 28天抗压富裕强度≥； 28天抗压强度标准偏差不大于； 28天抗压强度月平均变异系数 ≤%； 强度等级级：C v1 ≤%； 强度等级级：C v1 ≤%。 强度等级级：C v1
长距离输送管道场站典型输油工艺流程 一、工艺流程的设计原则及要求 （1）工艺流程设计应符合设计任务书及批准的有关文件的要求，并应符合现行国家及行业有关标准、规范及规程的要求。 （2）工艺流程应能实现管道必需的各种输油操作，并且应体现可靠的先进技术，应采用新工艺、新设备、新材料，达到方便操作、节约能源、保障安全的目的。 （3）工艺流程设计力求简洁、适用。尽可能减少阀门及管件的设置，管线连接尽可能短捷。 （4）工艺流程的设计除满足正常输油的功能要求外，还应满足操作、维修、投产、试运的要求。当工程项目有分期建设需要时，还应能够适应工程分期建设的衔接要求。 （5）工艺流程图中，工艺区域编号及设备代号应符合《油气管道监控与数据采集系统通用技术规范》Q/SY 201的规定；所有的机泵、阀门等设备均应有独立的编号，重要阀门应有固定的编号。 二、各类站场的典型工艺流程 （一）输油首站 1．输油首站典型工艺流程说明 （1）对于需要加热输送的输油首站，加热设施应设在给油泵与外输泵之间，加热设施可采用直接加热炉，也可采用间接加热系统，由于加热方式的不同，工艺流程也不相同。为节约能源，加热系统应设冷热油掺合流程。 （2）对于加热输送的管道，根据我国输送油品的性质和管道在投产运行初期低输量的特点，在投产前试运期间，需要通过反输热水建立稳定的管道沿线温度场，为确保管道输油安全，必要时还应设置反输流程。 （3）为方便管道管理，必要时可设置计量流程，流量计应设在给油泵与外输泵之间，加热系统之后。流量计的标定可采用固定方式，也可采用移动方式。 （4）与油罐连接的进出油管线，可采用单管，在油罐区外设罐区阀组，油罐的操作阀门集中设置，这种安装方式，阀门在罐区外操作，阀门的动力电缆和
过程工业装备成套技术的工程应用实例 ——水泥生产工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。 （2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2、生料制备 水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3、生料均化 新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 4、预热分解 水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。 （1）物料分散 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。 （2）气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。 （3）预分解 预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 5、水泥熟料的烧成 生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。 在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高，等矿物会变成液相，溶解于液相中的物质进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥机械所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。 6、水泥粉磨
前言 本标准第、、条为强制性条款，其余为推荐性条款。 本标准参照欧洲水泥试行标准ENV 197-1:2000《通用波特兰水泥》修订。 本标准代替GB175-1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》、GB1344-1999《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥》、GB12958-1999《复合硅酸盐水泥》三个标准。与GB175-1999、GB1344-1999、GB12958-1999相比，主要变化如下： ——全文强制改为条文强制（本版前言）； ——增加通用硅酸盐水泥的定义（本版第条）； ——将各品种水泥的定义取消（原版GB175-1999、GB1344-1999、GB12958-1999第3章）；——将组成与材料合并为一章，材料中增加了硅酸盐水泥熟料（原版GB175-1999、GB1344-1999、GB12958-1999第4章，本版第4章）； ——普通硅酸盐水泥中“掺活性混合材料时，最大掺量不超过15%，其中允许用不超过水泥质量5%的窑灰或不超过水泥质量10%的非活性混合材料来代替”改为“活性混合材料掺加量为>5%，≤20%，其中允许用不超过水泥质量5%符合本标准第条的窑灰或不超过水泥质量8%符合本标准第条的非活性混合材料代替”。（原版GB175-1999中第条,本版第条）； ——将矿渣硅酸盐水泥中矿渣掺加量由“20%～70%”改为“>20%，≤70%”（原版GB1344-1999中第条,本版第条、条）； ——将火山灰质硅酸盐水泥中火山灰质混合材料掺量由“20%～50%”改为“>20%，≤40%”（原版GB1344-1999中第条,本版第条）； ——将粉煤灰硅酸盐水泥中粉煤灰掺量由“20%～40%”改为“>20%，≤40%”（原版GB1344-1999中第条,本版第条）； ——将复合硅酸盐水泥中混合材料总掺加量由“应大于15%，但不超过50%”改为“>20%，≤50%”（原版GB12958-1999中第3章,本版第条）； ——材料中增加了粒化高炉矿渣粉(本版第、条)； ——取消了粒化精铬铁渣、粒化增钙液态渣、粒化碳素铬铁渣、粒化高炉钛矿渣等混合材料以及符合附录A新开辟的混合材料，并将附录A取消（原版GB12958-1999中第条、第条和附录A） ——增加了M类混合石膏（原版GB175-1999、GB1344-1999和GB12958-1999中第3章,本版第条）； ——助磨剂允许掺量由“不超过水泥质量的1%”改为“不超过水泥质量的%”（原版GB175-1999、GB1344-1999和GB12958-1999中第条,本版第条）； ——普通水泥强度等级中取消和（原版GB175-1999中第5章，本版第5章）； ——增加了氯离子含量的要求，即水泥中氯离子含量不大于%（本版第条）； ——取消了细度指标要求，但要求在试验报告中给出结果（原版GB175-1999第条、GB1344-1999、GB12958-1999中第条，本版条）； ——将复合硅酸盐水泥的强度等级改为和矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥一致（原版GB12958-1999中第条，本版第条） ——增加了水泥组分的试验方法（本版第条）； ——强度试验方法中增加了“掺火山灰混合材料的普通硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥在进行胶砂强度检验时，其用水量按水灰比和胶砂流动度不小于180mm来确定。当流动度小于180mm时，须以的整倍数递增的方法将水灰比调整至胶砂流动度不小于180mm”（原版GB1344-1999第条，本版第条）； ——将“水泥出厂编号按水泥厂年生产能力规定”改为“水泥出厂编号按单线年生产能力规定”（原版GB175-1999、GB1344-1999、GB12958-1999中第条，本版第条）；
典型输油工艺流程 一、工艺流程的设计原则及要求 （1）工艺流程设计应符合设计任务书及批准的有关文件的要求，并应符合现行国家及行业有关标准、规范及规程的要求。 （2）工艺流程应能实现管道必需的各种输油操作，并且应体现可靠的先进技术，应采用新工艺、新设备、新材料，达到方便操作、节约能源、保障安全的目的。 （3）工艺流程设计力求简洁、适用。尽可能减少阀门及管件的设置，管线连接尽可能短捷。 （4）工艺流程的设计除满足正常输油的功能要求外，还应满足操作、维修、投产、试运的要求。当工程项目有分期建设需要时，还应能够适应工程分期建设的衔接要求。 （5）工艺流程图中，工艺区域编号及设备代号应符合《油气管道监控与数据采集系统通用技术规范》Q/SY 201的规定；所有的机泵、阀门等设备均应有独立的编号，重要阀门应有固定的编号。 二、各类站场的典型工艺流程 （一）输油首站 1．输油首站典型工艺流程说明 （1）对于需要加热输送的输油首站，加热设施应设在给油泵与外输泵之间，加热设施可采用直接加热炉，也可采用间接加热系统，由于加热方式的不同，工艺流程也不相同。为节约能源，加热系统应设冷热油掺合流程。 （2）对于加热输送的管道，根据我国输送油品的性质和管道在投产运行初期低输量的特点，在投产前试运期间，需要通过反输热水建立稳定的管道沿线温度场，为确保管道输油安全，必要时还应设置反输流程。 （3）为方便管道管理，必要时可设置计量流程，流量计应设在给油泵与外输泵之间，加热系统之后。流量计的标定可采用固定方式，也可采用移动方式。 （4）与油罐连接的进出油管线，可采用单管，在油罐区外设罐区阀组，油罐的操作阀门集中设置，这种安装方式，阀门在罐区外操作，阀门的动力电缆和控制电缆不进罐区，比较安全，但相对罐区管网管材量较大。也可以采用双管，操作阀门设在罐区内。
硅酸盐水泥的制备 1概述 水泥是指加水拌和成塑性浆体后，能胶结砂、石等适当材料并能在空气和水中硬化的粉状水硬性胶凝材料。水泥品种繁多，按其主要水硬性物质，可分为硅酸盐水泥、铝酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥等系列，其中以硅酸盐系列水泥生产量最大，应用最为广泛。按其性能和用途不同，又可分为通用水泥、专用水泥和特性水泥三大类。 由硅酸盐水泥熟料、0~5%石灰石或粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为硅酸盐水泥。硅酸盐水泥分两种类型，不掺加混合材料的称I型硅酸盐水泥，其代号为P?I。在硅酸盐水泥熟料粉磨时掺加不超过水泥质量5%石灰石或粒化高炉矿渣混合材料的称∏型硅酸盐水泥，其代号为P?∏。 2硅酸盐水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 (1)石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。 (2)黏土质原料 黏土质原料主要提供水泥熟料中的SiO2、Al2O3、及少量的Fe2O3。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 (3)校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的SiO2含量不足，有的Al2O3和Fe2O3含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料，校正原料有以下三种： (a)硅质校正原料含SiO280%以上
天然气管道一般站场工艺 所谓工艺流程，是为达到某种生产目标，将各种设备、仪器以及相应管线等按不同方案进行布置，这种布置方案就是工艺流程。输气站的工艺流程，就是输气站的设备、管线、仪表等的布置方案，在输气生产现场，往往将完成某一种单一任务的过程称工艺流程，如清管工艺流程、正常输气工艺流程、输气站站内设备检修工艺流程等。表示输气站工艺流程的平面图形，称之为工艺流程图。 对于一条输气干线，一般有首站、增压站、分 输站、清管站、阀室和末站等不同类型的工艺站场。各个场站由于所承担的功能不同其工艺流程也不尽 相同，有些输气站同时具备了以上站场的所有功能，其工艺流程也相对复杂，下面分别介绍各种场站的 工艺流程。 1. 首站工艺流程 图3-1为天然气输送首站的典型工艺流程图，首站的主要任务是接受油气田来气，对天然气中所含 的杂质和水进行分离，对天然气进行计量，发送清 管器及在事故状态下对输气干线中的天然气进行放
空等。另外，如需要增压，一般首站还需要增加增压设备。 首站的工艺流程主要有正常流程、越站流程，工艺区主要有分离区、计量区、增压区、发球区等。 正常流程油田来气、分离器分离、计量、出站。 越站流程油田来气直接经越站阀后出站。
2. 末站工艺流程 图3-2为典型的末站工艺流程图，在长输管道中，末站的任务是进行天然气分离除尘，接收清管装置，按压力、流量要求给用户供气。 因此末站的工艺主要有气质分离、调压、计量和收球等工艺。 3. 分输站工艺流程 图3-3为分输站典型工艺流程图，分输站的任务是进行天然气的分离、调压、计量，收发清管球，在事故状态下对输气干线进行放空，以及给各用户进行供气。
硅酸盐工业简介 一、素质教育目标 （一）知识教学点 1．了解硅酸盐工业的原料、产品及生产特点。 2．了解水泥生产的基本过程。 3．了解普通硅酸盐水泥的主要成分、性质、用途。 4．记住普通玻璃的原料、生产方法、成分、用途。 5．了解几种特种玻璃的生产方法、成分、性质特点和用途 6．了解陶瓷的种类和生产方法。 （二）能力训练点 1．思维能力。本节内容属简介类型，粗略地介绍了水泥、玻璃、陶瓷的生产过程，许多知识的介绍一带而过，如果学习过程中不进行积极的思维，是很难对该工业过程有一个全面深透的认识的。学习时通过让学生进行积极的讨论，让学生自己说出所掌握的有关水泥、玻璃、陶瓷等方面的知识，归纳总结出有关产品的类型和主要用途。 2．自学能力。通过组织学生对水泥、玻璃、陶瓷的用途等知识的自学，培养学生的自学能力。 （三）德育渗透点 1．激发学生的爱国热情。在授课时可适当穿插介绍如下史实，以唤起学生的爱国情感：①硅酸盐工业的有关知识早在中国古代的烧制陶器的过程中已有所掌握和应用；②水泥在过去人们习惯称作“洋灰”，意指洋人生产并出口至中国的建筑材料。1949年中国的水泥年产量仅有66万吨，到80年代，年产量达7986万吨，1990年突破20000万吨，年总产量居世界第一，从而结束了“洋灰”的时代；③中国人口众多，水泥人均占有量仍达不到世界的平均水平，约是俄罗斯的1/2，美国的1/1.5，前西德的1/2.5；④特种水泥的生产，某些产品已跨入世界先进行列；⑤玻璃生产，1949年我国的年产量仅为91万重量箱，到1980年已达2466万重量箱，1990年突破8000万重量箱，总产量居世界第一…… 2．通过介绍人类文明史上建材的衍变，激发学生学科学、爱科学、用科学的意识，使他们认识到科技是推动物质文明的强大动力。
普通硅酸盐水泥 凡由硅酸盐水泥熟料、6％~15%混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为普通硅酸盐水泥（简称普通水泥），代号P.O。 掺活性混合材料时，最大掺量不得超过15％，其中允许用不超过水泥质量5％的窑灰或不超过水泥质量10％的非活性混合材料来代替。 掺非活性混合材料时，最大掺量不得超过水泥质量10％。 P.C 42.5R水泥 P.C：复合硅酸盐水泥； 42.5：28天抗压强度≥42.5MPa； R ：早强型，3天强度较同强度等级水泥高。 如果速凝剂是合格的，以掺加4%为宜，多掺会影响强度 II级粉煤灰，细度小于25%，烧失量小于8%，需水量比小于105% 高效减水剂 高效减水剂对水泥有强烈分散作用，能大大提高水泥拌合物流动性和混凝土坍落度，同时大幅度降低用水量，显著改善混凝土工作性。但有的高效减水剂会加速混凝土坍落度损失，掺量过大则泌水。高效减水剂基本不改变混凝土凝结时间，掺量大时（超剂量掺入）稍有缓凝作用，但并不延缓硬化混凝土早期强度的增长。 能大幅度降低用水量从而显著提高混凝土各龄期强度。在保持强度恒定时，则能节约水泥10%或更多。
氯离子含量微少，对钢筋不产生锈蚀作用。能增强混凝土的抗渗、抗冻融及耐腐蚀性，提高了混凝土的耐久性。 聚羧酸 1、掺量低、减水率高：减水率可高达35%，可用于配制高强以及高性能混凝土。 2、坍落度轻时损失小：预拌混凝土2h坍落度损失小于15%，对于商品混凝土的长距离运输及泵送施工极为有利。 3、混凝土工作性好：用PC聚羧酸系高性能减水剂配制的混凝土即使在高坍落度情况下，也不会有明显的离析、泌水现象，混凝土外观颜色均一。对于配制高流动性混凝土、自流平混凝土、自密实混凝土、清水饰面混凝土极为有利。用于配制高标号混凝土时，混凝土工作性好、粘聚性好，混凝土易于搅拌。 4、与不同品种水泥和掺合料相容性好：与不同品种水泥和掺合料具有很好的相容性，解决了采用其它类减水剂与胶凝材料相容性问题。 5、混凝土收缩小：可明显降低混凝土收缩，显著提高混凝土体积稳定性及耐久性。 6、碱含量极低：碱含量≤0.2%。 7、产品稳定性好：低温时无沉淀析出。 8、产品绿色环保：产品无毒无害，是绿色环保产品，有利于可持续发展。 9、经济效益好：工程综合造价低于使用其它类型产品
前言 本标准第7.1、7.3.1、7.3.2、7.3.3、8.4为强制性条款，其余为推荐性条款。 本标准与欧洲水泥标准ENV197-1:2000《通用波特兰水泥》的一致性程度为非等效。 本标准自实施之日起代替GB175-1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》、 GB1344-1999《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥》、 GB12958-1999《复合硅酸盐水泥》三个标准。 与GB175-1999、GB1344-1999、GB12958-1999相比，本标准主要变化如下：全文强制改为条文强制；增加了通用硅酸盐水泥的定义；将各品种水泥的定义取消（原版GB175-1999、GB1344-1999、GB12958-1999第3章；将组分与材料合并为一章（原版GB175-1999、GB1344-1999、GB12958-1999第4章，本版第5章）；普通硅酸盐水泥中“掺活性混合材料时，最大掺量不超过15%，其中允许用不超过水泥质量5%的窑灰或不超过水泥质量10%的非活性混合材料来代替”改为“活性混合材料掺加量为>5%且≤20%，其中允许用不超过水泥质量8%且符合本标准第5.2.4条的非活性混合材料或不超过水泥质量5%且符合本标准第5.2.5条的窑灰代替”（原版GB175-1999中第3.2条,本版第5.1条）； ——将矿渣硅酸盐水泥中矿渣掺加量由“20%～70%”改为“>20%且≤70%”，并分为A型和B型。A型矿渣掺量>20%且≤50%，代号P.S.A；B型矿渣掺量>50%且≤70%，代号P.S.B（原版GB1344-1999中第3.1条,本版第5.1条）； ——将火山灰质硅酸盐水泥中火山灰质混合材料掺量由“20%～50%”改为“>20%且≤40%”（原版GB1344-1999中第3.2条，本版第5.1条）；
水泥厂主要生产工艺流程 水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨（俗称“两磨一烧”）。其生产工艺总流程示意见图3-1。 采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥的生产工艺流程说明如下： （1）石灰石破碎及储存 由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m 的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8.6d。 （2）粘土、铁粉储存 粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11.2d；铁粉的储量是1600吨，储期13.1d。储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨。 （3）原煤的储存 原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16.8天。原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。 （4）生料制备 出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制。配制后的混合的 混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析，分析结果输入配料计算机与标准值进行比较，计算后发出修改指令，重新调整各物料的喂料量，使配料保持在精度±2%的范围内。 含综合水分约3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起，经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨，经收尘器收下即为成品。 从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气，分成二路：一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器；一路进出料磨作为烘干介质，出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器，净化后排入大气。收尘器收下的物料汇同生料粉一起进入φ15×36m均化库，储量4400吨，储存期1.4天。 （5）生料均化 来自生料磨的生料，由提升机升至φ15×36m均化库顶。库顶设有物料分配器，辐射型输送斜槽将生料均匀地卸入库内。均化库中设有一中心室，位于库底六个出料口进入中心室，且每次不少于二个出料口出料，中心室部底部充气，使混合后的生料又获一次混合，并通过空气斜槽送入失重喂料系统，再经过生料计量系统计量后，由窑尾提升机和锁风装置，喂入预热器2#筒上升管道。
白色硅酸盐水泥标准 1 主题内容与适用范围 本标准规定了白色硅酸盐水泥的组成、技术要求、试验方法、检验规则、包装与标志、贮存与运输等。 本标准适用于白色和彩色灰浆、砂浆及混凝土用白色硅酸盐水泥。 2 引用标准 GB 176 水泥化学分析方法 GB 177 水泥胶砂强度检验方法 GB 1345 水泥细度检验方法（80μm筛筛析法） GB 1346 水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法 GB 5483 用于水泥中的石膏和硬石膏 GB 5950 建筑材料与非金属矿产品白度试验方法通则 GB 9774 水泥包装用袋 GSBA 67001 氯化镁粉末状物质白度实物标准 ZB Q12 001 掺入水泥中的回转窑窑灰 3 定义 由白色硅酸盐水泥熟料加入适量石膏，磨细制成的水硬性胶凝材料称为白色硅酸盐水泥（简称白水泥）。 磨制水泥时，允许加入不超过水泥重量５％的石灰石或窑灰作为外加物。 水泥粉磨时允许加入不损害水泥性能的助磨剂，加入量不得超过水泥重量的１％。 4 组分材料 4.1 白色硅酸盐水泥熟料 以适当成分的生料烧至部分熔融，所得以硅酸钙为主要成分，氧化铁含量少的熟料。 4.2 石膏 天然二水石膏应符合GB5483的规定。 4.3 石灰石 作为外加物的石灰石中的三氧化二铝含量不得超过2.5％。 4.4 窑灰 窑灰应符合ZBQ12001的规定，且白度不得低于70％。 5 技术要求 5.1 氧化镁熟料中氧化镁的含量不得超过4.5％。 5.2 三氧化硫水泥中三氧化硫的含量不得超过3.5％。 5.3 细度0.080mm方孔筛筛余不得超过10％。 5.4 凝结时间初凝不得早于45min，终凝不得迟于12h。 5.5 安定性用沸煮法检验必须合格。 5.6 强度各标号各龄期强度不得低于表１的数值。
PX004 2 5 3 13 4 ∽ PX002 1 ∽ 6 12 11 14 7 15 8 10 16 9 17 PX003 计量站工艺流程图 PX001 PX005 25 外 来 18 ∽干 气 22 23 26 212431 2 19 32 29 30 20 注 水33 站 来 水 PX001 、PX002、PX003- 抽油井； PX004- 自喷井； PX005- 注水井 计量间： 1- 单井管线； 2- 单井进分离器阀门； 3-单井进集油管线阀门； 4- 集油管线； 5- 进分离器管线； 6 门； 8-平衡罐； 9-分离器压油阀门； 10-分离器； 11-分离器安全阀； 12-分离器安全阀放空管线； 13-集油管 管线； 16-分离器放空阀门； 17-分离器排污阀门； 配水间： 18-注水站来水管线； 19-注水总阀门； 20-分水器； 21-单井注水上流阀门； 22-单井计量水表； 23 门）； 24-泵压表； 25-单井注水管线； 水套炉间： 26-水套炉进口阀门； 27-水套炉出口阀门； 28-集油管线直通阀门； 29-水套炉； 30-水套炉安全阀 包； 33-供气阀门
计量站工艺流程示意图 P x 1 Px004 去 集 输 站 P x 5 总 来 水 外 来 干 气 Px002
P x 0 0 3
计量站原油生产及注入水流程如下： 单井计量混合液压油阀门水套炉进口阀门加热盘管水阀 单井进分离器阀门分离器进口阀门分离器平衡罐集油管线 1.原油：采油井单井集油管线计量间天然气测气计量仪表水套炉直通阀门 密闭生产 计量间集油管线总阀门 单井进集油管线阀门 (集油支线 )去集输站 2．外来干气分气包水套炉燃烧 3．注水：注水站来水管线注水总阀门分水器 单井注水上流阀门 单井计量水表(流量计 ) 单井注水下流阀门 单井注水管线注水井
新型干法水泥生产工艺流程简述 水泥磨 石灰石 单段锤式破碎机 预均化堆场 配料站 立式生料磨 均化库 预热器 分解炉 回转窑 冷却机 熟料库 商品熟料出厂 硅质原料 破碎 校正原料 贮库 煤 石膏 混合材 破碎
均化堆场 煤磨 煤粉仓 破碎 破碎 贮库 贮库 烘干 袋装水泥出厂 成品库 包装机 水泥库 水泥散装库 散装水泥出厂 典型的新型干法水泥生产工艺流程示意图 新型干法水泥生产工艺流程简述 1.一、水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1.石灰石原料
石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。 2.黏土质原料 黏土质原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3.校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的含量不足，有的和含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 1.硅质校正原料含80%以上 2.铝质校正原料含30%以上 3.铁质校正原料含50%以上 4.二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸三钙（）和铁铝酸四钙（）组成。 1.三、工艺流程 1.破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。 石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。 （2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。 意义：
硅酸盐水泥生产的原料 聚煤网2014-05-23 15:12:12 浏览11 1.硅酸盐水泥的主要成分 硅酸三钙（3CaO?SiO2）、硅酸二钙（2CaO?SiO2）、铝酸三钙（3CaO?AI2O3）、铁铝酸四钙（4CaO?AI2O3?Fe2O3）其中：CaO 62～67%； SiO2 20～24%； AI2O3 4～7%； Fe2O3 2～6%。 2.硅酸盐水泥生产的主要原料 (1) 石灰质原料： 以碳酸钙为主要成分的原料，是水泥熟料中CaO的主要来源。如石灰石、白垩、石灰质泥灰岩、贝壳等。一吨熟料约需1.4～1.5吨石灰质干原料，在生料中约占80%左右。石灰质原料的质量要求 品位 CaO（%） MgO（%） R2O（%） SO3（%）燧石或石英（%） 一级品＞48 ＜2.5 ＜1.0 ＜1.0 ＜4.0 二级品 45～48 ＜3.0 ＜1.0 ＜1.0 ＜4.0 (2)粘土质原料： 含碱和碱土的铝硅酸盐，主要成分为SiO2，其次为AI2O3，少量Fe2O3，是水泥熟料中SiO2、AI2O3、Fe2O3的主要来源。粘土质原料主要有黄土、粘土、页岩、泥岩、粉砂岩及河泥等。一吨熟料约需0.3～0.4吨粘土质原料，在生料中约占11～17%。粘土质原料的质量要求 品位硅酸率铁率 MgO（%） R2O（%） SO3（%）塑性指数 一级品 2.7～3.5 1.5～3.5 ＜3.0 ＜4.0 ＜2.0 ＞12 二级品 2.0～2.7或3.5～4.0 不限＜3.0 ＜4.0 ＜2.0 ＞12 一般情况下SiO2含量60～67%，AI2O3含量14～18%。 (3)主要原料中的有害成分 ① MgO：影响水泥的安定性。水泥熟料中要求MgO＜5%，原料中要求MgO＜3%。 ②碱含量（K2O、Na2O）：对正常生产和熟料质量有不利影响。水泥熟料中要求R2O＜1.3%，原料中要求R2O＜4%。 ③ P2O5：水泥熟料中含少量的P2O5对水泥的水化和硬化有益。当水泥熟料中P2O5含量在 0.3%时，效果最好，但超过1%时，熟料强度便显著下降。P2O5含量应限制。 ④ TiO2：水泥熟料中含有适量的TiO2，对水泥的硬化过程有强化作用。当TiO2含量达0.5～ 1.0%，强化作用最显著，超过3%时，水泥强度就要降低。如果含量继续增加，水泥就会溃裂。因此在石灰石原料中应控制TiO2＜ 2.0%。 3. 硅酸盐水泥生产的辅助原料 (1)校正原料
水泥生产过程 水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨。本项目拟采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥生产工艺。工艺流程说明如下： （1）石灰石破碎及储存 由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8.6d。 （2）粘土、铁粉储存 粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11.2d；铁粉的储量是1600吨，储期13.1d。储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨。 （3）原煤的储存 原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16.8天。原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。 （4）生料制备 出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制。配制后的混合的 混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析，分析结果输入配料计算机与标准值进行比较，计算后发出修改指令，重新调整各物料的喂料量，使配料保持在精度±2%的范围内。 含综合水分约 3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起，经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨，经收尘器收下即为成品。 从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气，分成二路：一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器；一路进出料磨作为烘干介质，出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器，净化后排入大气。收尘器收下的物料汇同生料粉一起进入φ15×36m均化库，储量4400吨，储存期1.4天。 （5）生料均化
GB-175-92硅酸盐水泥
标准名称硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 标准类型中华人民共和国国家标准 标准名称（英）Portland cement and ordinary portland cement 标准号GB175-92 代替标准号代替GB175-85 GBn227-84 标准发布单位国家技术监督局发布 标准发布日期1992-09-28批准 标准实施日期1993-06-01实施 标准正文 1 主题内容与适用范围 本标准规定了硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥的定义、组分材料、技术要求、试验方法、 检验规则等。 本标准适用于硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥的的生产和检验。 2 引用标准 GB 176 水泥化学分析方法 GB 177 水泥胶砂强度检验方法 GB 203 用水泥中的粒化高炉矿渣 GB 750 水泥压蒸安定性试验方法 GB 1345 水泥细度检验方法（80μm筛筛析法） GB 1346 水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法 GB 1596 用于水泥和混凝土中的粉煤灰 GB 2847 用于水泥中的火山灰质混合材料 GB 5483 用于水泥中的石膏和硬石膏 GB 8074 水泥比表面积测定方法（勃氏法） GB 9774 水泥包装用袋 GB 12573 水泥取样方法
ZB Q12 001 掺入水泥中的回转窑窑灰 3 定义与代号 3.1 硅酸盐水泥 凡由硅酸盐水泥熟料、0￣5％石灰石或粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝 材料，称为硅酸盐水泥（即国外通称的波特兰水泥）。硅酸盐水泥分两种类型，不掺加 混合材料的称Ⅰ型硅酸盐水泥，代号P·Ⅰ。在硅酸盐水泥熟料粉磨时掺加不超过水泥重 量5％石灰石或粒化高炉矿渣混合材料的称Ⅱ型硅酸盐水泥，代号P·Ⅱ。 3.2 普通硅酸盐水泥 凡由硅酸盐水泥熟料、６％￣15％混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称 为普通硅酸盐水泥（简称普通水泥），代号P·0。 掺活性混合材料时，最大掺量不得超过15％，其中允许用不超过水泥重量５％的窑灰或 不超过水泥重量10％的非活性混合材料来代替。 掺非活性混合材料时最大掺量不得超过水泥重量10％。 4 材料要求 4.1 石膏 天然石膏：应符合GB5483的规定。 工业副产石膏：工业生产中以硫酸钙为主要成分的副产品。采用工业副产石膏时，应经过 试验，证明对水泥性能无害。 4.2 活性混合材料
典型的新型干法水泥生产工艺流程示意图
一、 水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、 石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。 2、 黏土质原料 黏土质原料主要提供水泥熟料中的2SIO 、32O AL 、及少量的32O Fe 。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、 校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的2SIO 含量不足，有的32O AL 和32O Fe 含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 （1） 硅质校正原料 含2SIO 80%以上 （2） 铝质校正原料 含32O AL 30%以上 （3） 铁质校正原料 含32O Fe 50%以上 二、 硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（S C 3）、硅酸二钙（S C 2）、铝酸三钙（A C 3）和铁铝酸四钙（AF C 4）组成。 三、 工艺流程 1、 破碎及预均化 （1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。 （2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。 意义： （1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。 （2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出
新型干法水泥生产工艺流程简述
典型的新型干法水泥生产工艺流程示意图 新型干法水泥生产工艺流程简述 一、 水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、 石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。 2、 黏土质原料 黏土质原料主要提供水泥熟料中的2SIO 、32O AL 、及少量的32O Fe 。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、 校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的2SIO 含量不足，有的32O AL 和32O Fe 含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 （1） 硅质校正原料 含2SIO 80%以上 （2） 铝质校正原料 含32O AL 30%以上 （3） 铁质校正原料 含32O Fe 50%以上 二、 硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（S C 3）、硅酸二钙（S C 2）、铝酸三钙（A C 3）和铁铝酸四钙（AF C 4）组成。 三、 工艺流程 1、 破碎及预均化 （1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。 （2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。