2015年工作总结暨2016工作规划
-------梁振
2015年工作总结：
从今年开厂至今已过去了1年时间，我在公司领导和各位同事的支持与帮助下，通过这1年来的工作和学习，工作模式上有了新的突破，工作方式有了较大的转变，与此同时在工作中也注意发现自己的不足并努力去弥补，以使自己工作能更上一个台阶。现将今年的工作情况总结如下：
一．人员规划，组织重整
1．工厂3月份开始运行时，依照生产线别及人力配比，年后部门人员剩余过多，依实际需求品管人员精简50%。
2．公司规模扩大，组织结构重新调整：IPQC现有11人（1人待离职），OQC人力3人（1人员待离职），IQC 1人（待离职）。
3．品管员人员前期不稳定，对人员重新做出调整，以及针对补充之新品管专业能力进行内部培训（培训课程/考试，现场指导，人员每日工作计划及总结）。
4．前期部门人员心态观念与人员相互间向心力不足。实行开会，培训及人员进行相应调整，以转变其心态观念及人员向心力的凝聚。
二．部门报表设计完善及品质周会
1．因报表需系统化，部分报表更改成普鹏模式。
2．各类日报及周报电子档格式的重新设计，完善年前报表的不足之处，使之更适用于目前的实际状况。
3．每周品质周会的开立，逐步提升现场管理人员的专业能力及工作观念。三．公司各部门ISO系统体系文件拟定,制度.流程及标准的建立
四．品质管控及提升方面
A 制程品质管控及成品出货
1．针对东莞全检工时及OQC全检工时，转稼生产组长/IPQC/员工（东莞全检工时以7.5元/时转嫁，厂内以0.01元/PCS转稼），以增加全员品质意识。
2. 《电性外流处罚机制》及《制程品质保证机制》：确保相应品质标准及预防措施，异常改善对策等有效持续执行，以提升制程及出货品质
3．将前/后段制程不良率，客诉，IPQC/OQC开立异常单，产线生产效率制订到产线组长及IPQC绩效考核内，以增强现场管理人员对品质的重视度。
4．依现场实际状况制订文件《前后段制程管控重点》、《现场品质要求标准》、《前后段IPQC工作每一天》、《8D报告讲解与实施》、《SPEC讲解》等，提升IPQC人员现场工作能力，并督导人员执行力，以促进生产制
程品质的提升。
5．制做培训资料《变压器工艺要求—前段、组装段及成品段》并附加图片，针对产线员工进行课程培训，以提升一线作业人员的专业和品质观念。
以上措施为加强产线组长、品管及一线员工的品质意识，以达到全员参与品质的目的。让生产现场管理人员按照流程及标准化作业 ,降低了制造一线管理人员年前普遍存在投机和侥幸心理。
6. A 制程退料标签及分线标签的导入，便于品质追溯
B 制程异常履历表的建立，便于同一机种再次生产时品质预防
C 品质异常回复流程，避免生产管理人员不回复、不重视及应付现象
D 制程机仪器/治具的排查，与东莞品管仪器的比对等等。。。
7. 解决了14年因质量问题所导致的未检验出货问题,相较14年客诉率明显降低。
8. 外包品质相应品质制度的建立及品质辅导，以提升其品质。
B 原材料方面
1．制订《原材料换料流程》，提高产线退换料效率，避免踢皮球现象发生。
2．原材料异常的改善及跟催，避免因原材料问题影响生产，造成公司损失，如:
a健达1875机种骨架易破损问题----已改善。
b比迪凯POT2816磁芯感值不良，因CORE F尺寸长度设计问题，与普鹏工程
全副理沟通增加F尺寸长度----已改善。
c各机种骨架焊锡后尺寸增加，导致产品排距超尺寸----持续追踪，出货以PCB板为准。
d 骅鹰三层线氧化、崩皮、线径细问题----追踪中
e 耀腾线绝缘皮同一轴厚度不一、氧化、破皮、无绝缘皮问题----追踪中
f 精益胶带脱胶、厚度问题造成外围打皱（已改善）等等。。。
3．原材料换料的持续追踪，确保材料发回工厂，避免工厂成本损失。
4. 与研磨厂商制订加工不良率及工时转稼标准，研磨异常及时处理，避免
影响产线生产。
2015年针对品质管理不足的地方还有很多, 比如:
1. 针对与生产主管沟通方面，处理方式需改善。
2. 人员培训方式过于传统，人员能力提升未达到预期目标。
3. 针对所制订品质提升机制、相应品质要求及对策，部门人员执行力不足。
4. 前期生产机种更换频繁，制程品质管控力度不够。
5. IQC岗位未能完全建立。
6. 电话确认出货品质OK，实际客诉无明显下降，沟通不到位及出货品质管控仍存在缺陷。
7. 未完全导入OQC批检批退的管理模式。
8. 品质目标未量化，目标性不足。
以上问题为下半年需努力改进的方向(交流V信L984898333
2016年工作规划
针对2015年的品质管理不足还有很多,所以2016年的品质管理还需加大力度
一．人员编制
两车间人数IPQC人数
OQC人数IQC人数品管组长基层品管总
人数
800人17人6人1人1人25人2016年根据公司两个车间800人计算,前段IPQC每人负责两条线50人左右需10人,后段IPQC每人负责两条线50人左右需6人,自动车间1人，OQC人员6人.IQC人员1人。
二.根据2015年质量状况,制订2016年品质目标,以及16年工作重点,具体如下: 1．围绕公司总体质量目标,列出品管部品质目标并使制造部认同（与两车间主管一起开会制订），并请两车间主管针对品质目标达成做出书面规划。
2．要求各部门列出本部门质量目标，如生技设备维修及时性、制程治工具改善，生管原材料到料及时性等等。
以上两项需副总协助
3.与各部门主管加强沟通,重点制造部. 并改善沟通方式,一切以生产顺畅,品质提升为原则,增加团队凝聚力
4. 制程品质管控方面
≤0.2%
16年前段报废
率目标
≤0.2%
16年后段成品
报废率目标
≤3%
16年制程不良
率目标
A 品质始于生产,终于生产.针对目前现状,制程管控是品质管理的重中之重.针对IPQC专业技能,沟通能力以及观念加强宣导并进行培训,沟通为第一生产力,所有部门岗位都是围绕产品出货,公司发展为原则,避免现场人员工作不灵活出现只卡不疏的现象.
B 针对品管专业知识及异常处理能力持续培训,并增加现场随机提问及案例培训（如安排F2线IPQC到F4线处理特殊异常，开会时共享案例处理过程，并进行指导），重点从制程把握并管控好品质，提升产品质量，逐步取消办事处全检，并做好应对大客户的准备。
C 制造5S活动的推行,以提升品质,降低生产各项成本浪费.提升工作效率
并整体提升公司的企业形象。
D 基层现场管理人员专业能力及执行力为公司根本。主导各部门主管针对现
场管理人员列出培训计划并拟定考试试题，针对考试结果进行奖惩。
E 生技维修及制程改善能力提升培训，因目前整体生技人员技能，此项需由
黎副总安排。
F 人员执行力是各部门目前存在的根本问题之一。部门内部管理时，依实际执行状况，严格进行奖罚措施，以保证品质制度、制程防护措施、改善对策
等有效持续执行。
G IPQC除目前的制程分析、管控、预防外，增加制程专案改善。
5. 成品检验方面
15年OQC合格率88.37%
16年OQC目标合格
95%
率
A 目前主要影响OQC检验合格率，为OQC全检机种。成品全检方式更改为，品质状况无明显改善之全检机种，每天退货2箱左右。避免产线过分依赖OQC全检出货，制程管控力度降低，增加公司成本。
B 依以上人员编制，增加OQC抽检人员。避免目前1名OQC检验时，产品电性、外观、尺寸、结构无法兼顾，造成出货产品品质下降。
C 完全导入OQC批检/批退的管理模式,迫使制造提升品质。
D加强OQC及IPQC人员信息互通,促使OQC协助IPQC及领班提升品质,去除之前的OQC只以检验产品为主的观念.
E导入OQC检验合格率领班评比,针对合格率评比最后两名处罚,前两名实行奖励.以提升产线管理人员品质意识。――此项需副总支持
6. 原材料方面
A 增加IQC岗位，去除现有IPQC原材料检验时间。
B 加强IQC进料检验专业技能培训，管控原材料进料品质隐患,形成质量隐患预警,同时增加对简易测试设备导入,完善检验项目，以保证原材料上线生产品质.
7. 客诉方面
15年客诉率 6.65%
16年客诉目标3%
A 针对产品标准与出货产品品质状况，加强与东莞总厂品管的沟通,围绕产线顺畅,产品出货及避免客诉现象为目的。
B 确保制程预防措施、制程异常/客诉改善对策等持续执行，加强制程及出货品质管控。
8.人员方面
加强团队人员的专业技能,沟通技巧培训,对工作主动性等观念加强灌输.并加强自我学习,促使自己及团队能力一起提升,协助各部门降低公司各项生产成本.
以上为2016年工作规划方向,严格按照公司总的目标和方向去完成,并加强各门之间沟通协调,为公司发展及制造“品质提升”做好服务工作
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