1．锅炉技术规范
哈尔滨锅炉厂有限责任公司由三菱重工业株式会社（Mitsuibishi Heavy Industries Co. Ltd）提供技术支持，为本工程设计的锅炉是超超临界变压运行直流锅炉，采用П型布置、单炉膛、低NO X PM主燃烧器和MACT型低NOx分级送风燃烧系统、反向双切园燃烧方式，炉膛采用内螺纹管垂直上升膜式水冷壁、循环泵启动系统、一次中间再热、调温方式除煤/水比外，还采用烟气分配挡板、燃烧器摆动、喷水等方式。锅炉采用平衡通风、露天布置、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构，燃用神府东胜煤、晋北煤。锅炉主要参数如下：
2．设计条件
2.1 煤种
电厂燃煤设计煤种为神府东胜煤，校核煤种为晋北烟煤，煤质分析数据及灰份组成如下表：
2.2点火助燃用油
油种#0轻柴油
粘度(20℃时) 1.2~1.67°E
凝固点不高于0℃
闭口闪点不低于65℃
机械杂质无
含硫量不大于1.0%
水份痕迹
灰份不大于0.025%
比重817kg/m3
低位发热值Qnet.ar 41800KJ/ kg 2.3自然条件
玉环地区气象有关数据如下：
累年平均气压1004.9hPa
年最高气压1028.4hPa
年最低气压954.1hPa
累年平均气温17.0℃
极端最高气温34.7℃
极端最低气温-5.4℃
累年平均相对湿度80%
累年最小相对湿度8%
最大的月平均相对湿度91% (此时月平均最高气温25.5℃)
累年平均水汽压17.7hPa
累年平均降水量1368.9mm
累年最大24小时降水量284.6mm
累年最大1小时降水量147.0mm
累年最长连续降水日数18d
累年最大过程降水量225.3mm
累年平均蒸发量1379.0mm
累年平均雷暴日数37.5d
累年平均雾日数49d
累年最大积雪深度14cm
累年平均风速 5.2m/s
累年十分钟平均最大风速40.6m/s(1994年8月21日)
累年瞬时最大风速50.4m/s(1994年8月21日)
50年一遇10M高压基本风压0.8kN/m3(初步)
全年主导风向N(16%)
夏季主导风向SW
冬季主导风向N
2.4锅炉运行条件
锅炉运行方式：带基本负荷并参与调峰（锅炉的效率—负荷曲线见附图）。
制粉系统：采用中速磨煤机直吹式制粉系统，每炉配6台磨煤机，煤粉细度按200目筛通过率为80%。
给水调节：机组配置2×50%B-MCR调速汽动给水泵和一台启动用30%BMCR容量的电动调速给水泵。
汽轮机旁路系统：暂定30%容量二级串联旁路。
空气预热器进风：二次风进口侧加装暖风器。
3．锅炉特点
3.1 技术特点
本工程的锅炉是采用三菱重工技术设计的垂直水冷壁超超临界直流锅炉。从七十年代开始，全世界电力行业因调峰和周期性负荷运行方式的需要，要求火电机组从传统的定压带基本负荷运行方式改为变压调峰运行，因此三菱重工于七十年代末开发了适合变压运行的螺旋管圈水冷壁的超临界锅炉，首台螺旋管圈水冷壁超临界锅炉于1981年投运，MHI共生产了10台这种型式的大型超临界锅炉。由于螺旋管圈水冷壁结构较复杂，阻力较大，运行过程中的热应力也较大，MHI 于80年中期开发了采用内螺纹管的垂直管圈水冷壁的变压运行超临界锅炉，首台机组于1989年投入商业运行，迄今已有11台采用垂直管圈水冷壁的超临界锅炉和超超临界锅炉投入运行。十多年的运行经验表明，垂直管圈水冷壁也适合于变压运行，且具有阻力小、结构简单、安装工作量较小、水冷壁在各种工况下的热应力较小等一系列优点，其技术特点如下：
1）良好的变压、调峰和再启动性能：锅炉炉膛采用内螺纹管垂直水冷壁并采用较高的质量流速，能保证在变压运行的四个阶段即超临界直流、近
临界直流、亚临界直流和启动阶段中控制金属壁温、控制高干度蒸干
（DRO）、防止低干度高热负荷区的膜态沸腾（DNB）以及水动力的稳定
性等，由于装设水冷壁中间混合集箱和采用节流度较大的装于集箱外面
的较粗水冷壁入口管段的节流孔圈，对控制水冷壁的温度偏差和流量偏
差均非常有利。而启动系统采用再循环泵，对于加速启动速度，保证启
动阶段运行的可靠性、经济性均是有利的。
2）燃烧稳定、热负荷分配均匀、防结渣性能良好的反向双切园燃烧方式：这种燃烧方式能保证沿炉膛水平方向均匀的热负荷分配。由于采用双切
园使燃烧器数目倍增，降低了单只燃烧器的热功率，这些都对燃用结渣
性强的神府东胜煤有利。同时，由于采用双切园方式，使单个燃烧器煤
粉射流的射程变短，对于保证燃烧稳定性有利，解决了大型锅炉采用单
切园正方形炉膛时燃烧器射程过长和炉膛水平截面气流充满度较差的难题。
3）经济、高效的低NO X 型PM主燃烧器和MACT型分级燃烧方式：MHI 低NO X的PM型燃烧器已在97台大型煤粉锅炉中采用，而MACT型分级燃烧方式也已在数十台锅炉上采用，长期运行经验证明这种燃烧器的分级送风方式对降低炉内NO X生成量有明显的效果。
4）采用适合高蒸汽参数的超超临界锅炉的高热强钢：由于锅炉的主汽和再热汽温度均在600℃以上，对高温级过热器和再热器，采用了在7台超临界和超超临界锅炉上已有7年以上运行经验的25Cr20NiNb钢（HR3C）和改良型细晶粒18Cr级奥氏体钢（Code case 2328），详见附表。这二种钢材对防止因管壁温度过高而引起的烟侧高温腐蚀和内壁蒸汽氧化效果明显。
3.2结构特点
1）采用改进型的内螺纹管垂直水冷壁，即在上下炉膛之间加装水冷壁中间混合集箱，以减少水冷壁沿各墙宽的工质温度和管子壁温的偏差，取消早期的在大直径水冷壁下集箱内装设小直径节流孔圈的设计，改为在小直径的下联箱外面较粗的水冷壁入口管段上装焊直径较大的节流孔圈以加大节流度，提高调节流量能力，然后通过三叉管过渡的方式与小直径的水冷壁管（φ28.6）相接，用控制各回路的工质流量的方法来控制各回路管子的吸热和温度偏差。
三菱重工超临界与超超临界锅炉采用新型高热强钢业绩
温度（421℃），并把汽水分离器布置于顶棚、包墙系统的出口，这种设
计和布置可以使整个水冷壁系统包括顶棚包墙管系统和分离器系统采用低合金钢SA213-T12（P12），所有膜式壁不需作焊后整屏热处理，也使工地安装焊接简化，对保证产品和安装质量有利。
3）由于过热器和再热器大量采用优质高热强钢，管壁相对较薄，因此各级过热器可以采用较大直径的蛇形管（φ51~60）保证较低的过热器阻力，而在很多其它公司（特别是欧洲公司）的设计中，超临界和超超临界锅炉过热器均采用小直径管（φ38~44.5）以控制壁厚，这样导致较高的过热器阻力。
4）汽温调节手段的多样化，除过热器采用三级六点的喷水外，直流运行时主要靠改变煤/水比来调节过热汽温，再热汽温主要调节手段为烟气分配挡板，而以燃烧器摆动作为辅助调节手段，再热器还在再热汽的入口管道上加装事故喷水减温装置。过热器采用三级喷水能更好消除工质通过
本锅炉采用单炉膛、П型布置、悬吊结构。燃烧器布置为反向双切园燃烧方式。
锅炉的汽水流程以内置式汽水分离器为分界点，从水冷壁入口集箱到汽水分离器为水冷壁系统，从分离器出口到过热器出口集箱为过热器系统，另有省煤器系统、再热器系统和启动系统。
过热器采用四级布置，即低温过热器（一级）→分隔屏过热器（二级）→屏式过热器（三级）→末级过热器（四级）；再热器为二级，即低温再热器（一级）→末级再热器（二级）。其中低温再热器和低温过热器分别布置于尾部烟道的前、后竖井中，均为逆流布置。在上炉膛、折焰角和水平烟道内分别布置了分隔屏过热器、屏式过热器、末级过热器和末级再热器，由于烟温较高均采用顺流布置，所有过热器、再热器和省煤器部件均采用顺列布置，以便于检修和密封，防止结渣和积灰。
水冷壁为膜式水冷壁，由于全部为垂直管屏，因此可以不必采用结构复杂的张力板来解决下部炉膛水冷壁的重量传递问题。为了使回路复杂的后水冷壁工作可靠，将后水冷壁出口集箱（折焰角斜坡管的出口集箱）出口工质分别送往后水冷壁吊挂管和水平烟道二侧包墙二个平行回路，然后再用连接管送往顶棚出口集箱，与前水冷壁和二侧水冷壁出口的工质汇合后再送往顶棚包墙系统，这样的布置方式在避免后水冷壁回路在低负荷时发生水动力的不稳定性和减少温度偏差方面较为合理和有利。
烟气流程如下：依次流经上炉膛的分隔屏过热器、屏式过热器、末级过热器、末级再热器和尾部转向室，再进入用分隔墙分成的前、后二个尾部烟道竖井，在前竖井中烟气流经低温再热器和前级省煤器，另一部分烟气则流经低温过热器和后级省煤器，在前、后二个分竖井出口布置了烟气分配挡板以调节流经前、后分竖井的烟气量，从而达到调节再热器汽温的目的。烟气流经分配挡板后通过连接烟道和回转式空气预热器排往电气除尘器和引风机。
流经省煤器出口烟气分配挡板的烟气由连接烟道送往回转式空气预热器。
锅炉启动系统为带再循环泵系统，二只立式内置式汽水分离器布置于锅炉的后部上方，由后竖井后包墙管上集箱引出的锅炉顶棚包墙系统的全部工质均通过4根连接管送入二只汽水分离器。在启动阶段，分离出的水通过水连通管与一只立式分离器贮水箱相连，而分离出来的蒸汽则送往水平低温过热器的下集箱。分
离器贮水箱中的水经疏水管排入再循环泵的入口管道，作为再循环工质与给水混合后流经省煤器—水冷壁系统，进行工质回收。除启动前的水冲洗阶段水质不合格时排往扩容器系统外，在锅炉启动期间的汽水膨胀阶段、在渡过汽水膨胀阶段的最低压力运行时期以及锅炉在最低直流负荷运行期间由贮水箱底部引出的疏水均通过三只贮水箱水位调节阀送入冷凝器回收或通过炉水循环泵送入给水管道进入水冷壁进行再循环。
借助于再循环泵和给水泵，在锅炉启动期间水冷壁系统内始终保持相当于锅炉最低直流负荷流量（25%BMCR），启动初期给水泵保持5%BMCR给水流量，随锅炉出力达到5%BMCR，三只贮水箱水位调节阀全部关闭，锅炉的蒸发量随着给水量的增加而增加，而通过循环泵的再循环流量则利用泵出口管道上的再循环调节阀逐步关小来调节，当锅炉达到最小直流负荷（25%BMCR），再循环调节阀全部关闭，此时，锅炉的给水量等于锅炉的蒸发量，启动系统解列，锅炉从二相介质的再循环模式运行（即湿态运行）转为单相介质的直流运行（即干态运行）。
过热器采用煤/水比作为主要汽温调节手段，并配合三级喷水减温作为主汽温度的细调节，喷水减温每级左右二点布置以消除各级过热器的左右吸热和汽温偏差。再热器调温以烟气挡板调温为主，燃烧器摆动调温为辅，同时在再热器入口管道上布置有事故喷水装置。
制粉系统采用中速磨正压直吹式系统，每炉配6台磨煤机，B-MCR工况下5台运行，1台备用。每台磨供一层共2×4=8只燃烧器，燃烧器为低NO X的PM 型并配有MACT型分级送风系统，以进一步降低NO X生成量。
锅炉除渣用刮板式捞渣机，装于冷灰斗下面。
4.1炉膛及水冷壁
炉膛水冷壁采用焊接膜式壁、内螺纹管垂直上升式，炉膛断面尺寸为32084mm×15670mm，水冷壁管共有2144根，均为φ28.6mm×5.8mm（最小壁厚）四头螺纹管，管材均为SA213-T12，节距为44.5mm，管子间加焊的扁钢宽为15.9mm，厚度6mm，材质SA387-12-1，在上下炉膛之间装设了一圈中间混合集箱以消除下炉膛工质吸热与温度的偏差。由前水冷壁上集箱出口的工质经顶棚管流入顶棚出口集箱，前部顶棚管φ38×6.2，节距为66.75mm, 共480根，管子材质SA213T12，后部顶棚管的管子为φ54×8.5，节距为133.5 mm，共240根，
所有顶棚管均为膜式壁。为降低阻力，二侧水冷壁上集箱出口的工质由连接管直接送往顶棚出口集箱，起到了顶棚管旁路的效果，对于回路结构复杂的后水冷壁上部则作单独处理，后水冷壁上部管经折焰角斜坡至后水出口集箱，然后进入汇集管再用连接管将后水冷壁工质送往水平烟道二侧包墙和后水冷壁吊挂管。水平烟道二侧包墙管共136根，为φ38.1×7.4mm，节距为89mm，采用SA213T12的光管，后水冷壁吊挂管共119根，管子为φ48.6×11.2，节距为267mm，材料SA213-T12，这二个平行回路出口的工质也均用连接管送往顶棚管出口集箱。这样所有从炉膛水冷壁出口来的全部工质均集中到顶棚出口集箱，然后由此集箱一部分用连接管送往后竖井包墙管进口集箱再分别流经后竖井的前、后二侧包墙及分隔墙，这些包墙管出口的工质全部集中到后包墙出口集箱，然后用四根大直径连接管送到布置于锅炉上方的汽水分离器，这里应说明的是顶棚管出口集箱的工质并不是全部送往包墙系统，有一部分通过旁通管直接进入包墙出口集箱，这样可以减少包墙系统的阻力，包墙系统的管子数据如下：前包墙管采用φ38.1×
7.4mm，节距为133.5mm，共240根，材质SA213T12；后包墙管采用φ42.7×
8.2mm，节距为133.5mm, 共239根，材质为SA213-T12；二侧包墙采用φ38.1×9.4mm，节距为111.25mm, 共200根，材质为SA213-T12；分隔墙为φ38.1×9.4mm，节距为100.13mm, 共319根。所有包墙管均采用膜式壁结构，管间扁钢厚为6mm，材质均为SA387-12-1，所有包墙管均采用上升流动，因此对防止低负荷和启动时水动力不稳定性有利。
水冷壁下集箱不再采用MHI公司前几台垂直水冷壁所采用的类似于控制循环锅炉那样的大直径集箱（φ800~900）而改用φ216mm的小直径集箱，并将节流孔圈移到水冷壁集箱外面的水冷壁管入口段，入口短管采用φ42.7×6的较粗管子，在其嵌焊入节流孔圈，再通过二次三叉管过渡的方法，与φ28.6的水冷壁管相接，这样节流孔圈的孔径允许采用较大的节流范围，可以保证孔圈有足够的节流能力，按照水平方向水冷壁的热负荷分配和结构特点，调节各回路水冷壁管中的流量，以保证水冷壁出口工质温度的均匀性，并防止个别受热强烈和结构复杂的回路与管段产生DNB和出现壁温不可控制的干涸（DRO）现象。
4.2启动系统
启动分离器系统为内置式，锅炉负荷小于25%BMCR的最低直流负荷时，启动系统为湿态运行，分离器起汽水分离作用，分离出来的过热汽进入过热器，水
则通过水连通管进入分离器贮水箱，通过再循环系统再循环，当机组渡膨胀时，贮水箱中的水由三只水位控制阀（WDC阀，也即分离器疏水调节阀）排入锅炉扩容系统或汽机冷凝器系统（根据炉水水质情况决定），锅炉负荷达到25%BMCR 后，锅炉运行方式由再循环模式转入直流运行模式，启动系统也由湿态转为干态，即分离器内已全部为蒸汽，它只起到一个中间集箱的作用。
启动分离器为立式，共2只，布置于锅炉后部上方，分离器外径为φ1100，壁厚为128mm，高度为3.71m，材料为SA182-F12-2（锻件），由后包墙管出口集箱引出的4根φ457×72材质为SA335P12的连接管切向引入二只汽水分离器，在分离器的底部布置有一根轴向引出的水连通管通往分离器贮水箱，此连通管为φ508×78mm，材质为SA335P12，因此共有2根水连通管通往分离器贮水箱，汽水分离系统的水容积要满足水位调节阀执行机构动作时间的要求。贮水箱底部引出的一根出水管采用φ559×73的管子，材质为SA-106C。在这疏水管上引出一路去冷凝器的三只水位调节阀的三个支管，供启动阶段特别是启动初期的汽水膨胀阶段时稳定分离器水位并回收工质用。贮水箱疏水总管直接与循环泵入口相接，通过此循环泵为启动阶段提供再循环水量，泵出口管为φ406×62的SA-106C 管子，其上装有再循环调节阀（BR阀）和逆止阀，在循环泵上的入口管道上则装有电动闸阀，汽水分离器贮水箱为立式布置，尺寸φ1174×140mm，总高度为13.8m，材质同汽水分离器。
为了在启动时加热循环泵和泵的进出口的管道，特别是在热态启动时缩短启动时间，由省煤器出口管道上引出一加热管以加热循环泵和泵的出口管道和去冷凝器的疏水管道。由于管道上装设的截止阀是常开式，因此当锅炉转入直流运行，启动系统已解列的情况下仍能有一定量的热水流经启动系统的上述管道，使启动系统处于热备用状态。
为了保持循环泵入口有一定的过冷度，防止产生“汽蚀”，即保证足够的净正吸水压头（NPSH）值，自给水管道上引出一管道与泵入口管道相接以达到降温的作用。
4.3过热器系统
过热器系统采用四级布置，以降低每级过热器的焓增，沿蒸汽流程依次为水平与立式低温过热器、分隔屏过热器、屏式过热器和末级过热器。
由两只汽水分离器顶部引出的二根蒸汽连接管（φ469.9×68mm，SA335P12）
将蒸汽送往位于后竖井中的水平低温过热器入口集箱，流经水平低过的下、中、上管组，水平低过蛇形管共有240片，每片由5根管子组成，管子为φ50.8，节距为133.5mm，壁厚为8.1~8.4mm，材质为SA213T12，由水平低过的出口段与立式低过相接，管径亦为φ50.8，节距为267mm，以降低烟速，材质也是SA213T12，由立式低过出口集箱引出的2根φ508×78的连接管上装有二只第一级喷水减温器，通过喷水减温后进入分隔屏入口集箱。分隔屏共有12大片屏，每个大屏又由4个小屏组成，每大屏各有60根φ54的管子，按照壁温，分别采用SA213-T22（壁厚为9.9~13mm）和SA213-TP347H（壁厚为7.2~9.3mm）材料，由分隔屏出口集箱引出的2根φ508×108（SA335 P22）连接管上装有二只第二级喷水减温器，其出口管道为φ609.6×118，蒸汽进入屏式过热器入口集箱（φ355.6×71，SA335 P22）。屏过蛇形管共有56屏，每屏由13根管组成，横向节距为534mm，管子材质为SA213T22，Code case 2328（18Cr钢）以及SA213TP301HCbN（HR3C），管径为φ50.8/φ63.5，屏过出口集箱为φ444.5×76（SA355 P91），由屏过出口集箱引出2根φ558×83连接管，管上装有二只第三级喷水减温器，喷水后的蒸汽进入末级过热器入口集箱（φ431.8；SA335P91），末过蛇形管共有92屏，每屏由16根管弯成，管径为φ57.1/48.6，材质为Code case 2328和SA213TP310HCbN，横向节距为333.8mm，末过出口集箱为φ558.8，材质为SA335P91。由末过出口集箱引出二根主汽导管送往汽机高压缸，主汽导管为φ610×129mm，材质为SA335P91。
主汽导管装有1只弹簧式安全阀，4只PCV阀，在二只汽水分离器蒸汽引出管的连通管中装有7只过热器入口弹簧安全阀。
过热器系统共装有三级喷水减温，每级左右二点，能充分消除过热汽温的左右偏差。
4.4再热器
再热器分成低温再热器和末级再热器二级。
低温再热器布置于尾部竖井中，由汽机高压缸来的排汽用二根φ762×25（A672 B70 CL32）的导管送入水平低温再热器入口集箱，水平低再共240片，每片由6根管子组成，节距为133.5mm, 管子规格为φ63.5mm，分下、中、上三组，材质依次为SA209-T1、SA213T12及SA213-T22，壁厚为3.5~4.1mm, 水平低再出口端与立式低再相接，立式低再共有120片，节距为267mm，管径为
63.5mm,材质为SA213T91，壁厚为3.5mm，由立式低再出口集箱引出二根φ762×47（SA335P22）的连接管，其出口蒸汽进入末级再热器入口集箱，集箱为φ711.2×59，材质为SA355P22，末再蛇形管共120片，每片由9根管组成，横向节距为267mm，其材质为Code case 2328和SA213TP301HCbN。末再出口集箱为φ787.4×67，材质为SA355P91，由末再出口集箱引出的2根热再热导管将再热汽送往汽机中压缸，热段再热蒸汽导管采用φ813×45，材质为A691GrP91。
在再热器的进口导管上装有8只弹簧式安全阀，在再热器的出口导管上装有2只弹簧式安全阀。
4.5省煤器
在尾部竖井的前、后分竖井的下部各装有一级省煤器，省煤器为顺列布置，以逆流方式与烟气进行热交换。
给水由φ610×65（SA106C）的导管送往省煤器入口集箱，省煤器为光管式，顺列布置，每级省煤器各有354片，采用φ45×6.6mm管子，横向节距为90mm，材质为SA210C。前后级省煤器向上各形成二排吊挂管，悬挂前后竖井中所有对流受热面，悬挂管材质为SA210C，节距为267 mm，省煤器入口集箱为φ298.5×53，材质为SA106C；省煤器中间集箱为φ216.3×42，材质为SA106C；省煤器出口集箱置于锅炉顶棚之上，采用φ469×73的管子，材质为SA106C。由省煤器出口集箱引出2根φ457×62的连接管将省煤器出口水向下引到水冷壁入口集箱上方二只汇合器，再用连接管分别将工质送入各水冷壁的入口集箱。
4.6燃烧设备
锅炉的制粉系统为中速磨正压直吹系统，磨煤机共6台，BMCR时5台投运，一台备用。磨煤机出口煤粉细度为R200=80%。
燃烧器共48只，布置于前后墙上，形成二个反向双切园，以获得沿炉膛水平断面较为均匀的空气动力场。燃烧器共6层，每层与1台磨煤机相配，主燃烧器采用低NO X的PM型燃烧器，每只煤粉喷嘴由中间间隔装置沿高度方向分成浓淡二相，在主燃燃烧器的上方为OFA喷咀，在距上层煤粉喷嘴上方7.2m处布置有二层附加燃尽风（AA）喷咀，它的作用是补充燃料后期燃烧所需要的空气，同时实现分级燃烧达到降低炉内温度水平，抑制NO X的生成，此AA燃尽风与OFA风一起构成MACT低NO X燃烧系统。
每排燃烧器各装有三只机械雾化式油喷咀，全炉共24只油枪，其总容量为
30%BMCR，用于锅炉点火稳燃和低负荷稳燃，每只油枪均配有高能点火装置。
4.7空气预热器
每台锅炉配有两台半模式、双密封、三分仓容克式空气预热器，立式布置，烟气与空气以逆流方式换热。预热器型号为34-VI（T）-1800-SMR，转子直径为φ16400，传热元件总高度为1800mm。
预热器转子采用半模式扇形仓格结构，热端和热端中间层传热元件采用DU 板型，冷端传热元件采用NF6板型。所有传热元件盒均制成较小的组件，检修时可全部从侧面检修门孔处抽出，更换非常方便。冷端传热元件及元件盒的材料采用耐低温腐蚀的CORTEN钢制作，可保证使用寿命大于50000小时。
预热器采用双径向、双轴向密封系统。热端静密封采用美国ALSTOM-API 新结构，为迷宫式密封结构，既保证密封性能，又可使扇形板上下移动；冷端静密封采用胀缩节式，既保证了不漏风，又可以调整扇形板位置；热端和冷端静密封由通常的单侧密封改为双侧密封，既减少了漏风又提高了使用寿命。
预热器采用可靠的导向和支承轴承。导向轴承采用双列向心滚子球面轴承，导向轴承装置本身可随转子热胀和冷缩而上下滑动，并能带动扇形板内侧上下移动，从而保证扇形板内侧的密封间隙保持恒定。导向轴承结构简单，更换、检修方便，配有润滑油冷却水系统，并有温度传感器接口。空气预热器的支承轴承采用进口向心球面滚子推力轴承，使用可靠，维护简单，更换容易，配有润滑油冷却水系统。
每台预热器配有一套中心传动装置，包括主电机、辅助电机、空气马达和盘车装置，电机配备变频调速启动装置，实现软启动、无级变速。当主传动电机发生故障时，能自动切换辅助电机或空气马达投入运行，确保预热器安全运行。一旦停转，转子停转报警器发出声光报警。传动装置减速机齿轮全部为硬齿面，减速机体积小、重量轻，安装调整方便，运行平稳可靠。
4.8吹灰系统和烟温探针
锅炉共布置有116只炉膛吹灰器，40只长伸缩式吹灰器和4只回转式空气预热器用吹灰器。所有水冷壁吹灰器和长伸缩式吹灰器的汽源抽自分隔屏过热器的出口管道，而空气预热器吹灰的汽源来自屏式过热器出口管道，共有二个蒸汽减压站。上述蒸汽减压后送往吹灰器，吹灰器采用程序控制，炉膛出口二侧各装设一只烟气温度探针以控制锅炉启动时炉膛出口烟温。另外还配置了炉膛火焰监测
闭路电视系统。
每个减压站配置一只减压阀、安全阀、压力开关和流量开关。
吹灰管路和疏水系统为温控式热力疏水，热力疏水阀由气动温度控制器自控制启闭，当管道内的蒸汽具有设定的过热度时疏水阀自动关闭。
4.9锅炉构架与平台楼梯
锅炉构架采用全钢结构，主要构件的接头采用扭剪型高强度螺栓连接，比较次要的构件接头采用高强度螺栓或焊接连接，主要承力构件材料为抗腐蚀性能良好的高强度合金钢Q345，比较次要的构件材料为Q235，除回转式空气预热器支撑在构架上以外，锅炉其余部分全悬吊于构架上。
楼梯采用炉前二侧集中布置并与电梯相对应，平台和步道的布置以方便运行、检修和维护为原则，平台楼梯的铺板采用钢栅格板。
480t/h高温超高压锅炉设计说明书 2008 年 4 月
目录 1．前言 2．主要设计参数及煤质资料 3．锅炉总体简介及各部组件介绍 3.1锅筒及内部装置 3.2水冷系统 3.3过热器系统 3.4再热器 3.5省煤器 3.6空气预热器 3.7燃烧器 3.8钢架 3.9平台和扶梯 3.10炉墙及炉顶密封 3.11锅炉汽温调节 3.12再热器保护 4．安装和运行技术要点
1．前言 本锅炉是为燃用烟煤设计的，与150MW抽汽汽轮机组匹配。 2．主要设计参数和煤质资料 2.1主要设计参数 过热蒸汽流量D1480t/h 过热蒸汽压力P113.7MPa（表压） 过热蒸汽温度t1540℃ 再热蒸汽流量D2423 t/h 再热蒸汽压力P2（进/出） 4.20/3.98Mpa（表压）再热蒸汽温度t2（进/出）375/540℃ 给水温度tgs 248℃ 排烟温度Q py144℃ 预热器进口风温t rk20℃ 预热器出口风温tr 323℃ 锅炉计算效率η91.7%
3．锅炉总体介绍 锅炉为超高压中间再热自然循环锅筒炉，平衡通风，冂型露天布置，四角切园燃烧。固态排渣方式，全钢双排柱构架，锅筒布置在锅炉上前方，距前水冷壁中心距2770mm，锅筒标高为45450mm。 炉膛正方形（宽9.98m，深9.98m），其宽深度比为1:1，炉膛四周由Φ60×6mm节距为80mm的光管与扁钢焊接而成的膜式水冷壁。 炉膛上部布置有6片前屏过热器，紧挨着前屏过热器后布置有16片后屏过热器，在后屏的后面，折焰角上方布置有108排对流过热器。 尾部对流烟井总深为8m，宽度与炉室相同，由隔墙省煤器分隔成前后两个烟道，即主烟道（后）深5500mm，布置有低温再热器。旁路烟道（前），深2500mm，布置有旁路省煤器，在其下方布置有烟气旁路调节挡板。高温再热器布置在水平烟道内，上述部件均为悬吊式，自由向下膨胀。 在旁路省煤器和低温再热器下面依次布置了第二级管式预热器，主省煤器和第一级管式预热器，其受热面搁置在后钢架上，在第二级管式预热器上方设置波形胀缩节，以补偿上方悬吊和下方搁置之间的相对膨胀。 采用管式空气预热器立式布置，布置于炉后。 本锅炉固态排渣设计，能适应水封刮板式捞渣机的连续排渣要求，水封式密封结构，炉墙采用轻型敷管式炉墙。 炉膛部份布置有28只吹灰器，后烟井布置有10只固定式吹灰器。 3.1锅筒及内部装置 锅筒内径Φ1600mm，壁厚为95mm，材料为BHW35，锅筒筒身长度为14240mm，总长
一、工程概况 哈尔滨高新区迎宾路集中区锅炉本体、辅机及工艺管道安装工程是高新区基础设施开发建设有限公司开发建设工程，已经黑龙江省计委批准列入省重点工程，本工程位于哈尔滨机场快速公路附近，水、电、道路已通，图纸也设计完毕，6月20日具备安装条件。工程主要分锅炉本体（置于主厂房内），水处理装置，给煤系统、除灰除渣系统、烟风煤管道、工艺管道、电气仪表安装等工程。 二、主要实物工作量 （1）2台40t燃煤热水锅炉（制造厂：上海四方锅炉厂、型号：DHL29-1.6/150/90-AII、29MW）。 （2）燃烧系统、热力系统（除氧）J0201-01~05；钢制漏煤斗、溜煤管2组、循环水泵3台（另外2台为二期工程）；补水泵2台、大气式除氧器2台、除氧水箱2台、旋流除污器1台、取样冷却器3台、除氧器操作钢平台梯子制作安装、电动葫芦2台。 （3）给煤系统MH0301-01~12：波动筛煤机1台、环锤式破碎机1台、液下渣浆泵1台、往复给煤机1台、大倾角输煤皮带机1台、水平输煤皮带机1台。 （4）除灰系统MH0302-01~09：双辊碎渣机2台、重链除渣机2台、液下渣浆泵2台，除渣漏斗及溜灰管制作安装。 （5）烟、风、煤管道制作安装J0203-02；J0203-03；J0205-05；J0205-06；脱硫除尘2台、鼓风机2台、引风机2台、消声器4台。 （6）化学水处理系统S0602-01~07：GJX机械过滤器2台，全自动软水器1套、软化水泵2台、锅炉加药装置1套。 （7）工艺管道J0204-1~10：热力工艺管道、给水管道、阀门（所有阀门业主
已经定货）及支架制作安装。 （8）动力系统D001；控制柜22面、控制箱15个、随机配线。（9）防腐。 三、施工依据 设计院所提供的施工图纸 上海四方锅炉厂所提供的锅炉本体图 《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273-98 国家劳动部《压力容器安全技术监察规程》（89） 国家劳动部《热水锅炉安全技术监察规程》（91） 《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GB93-86 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-86 《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-97 《电气装置工程电缆线路施工及验收规范》GB50168-92 《电气装置工程接地装置施工及验收规范》GB50169-92 《电气装置工程盘柜及二次回路线施工及验收规范》 GB50171-92 （十三）《电气照明装置施工及验收规范》GB50259-56 （十四）《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-98 （十五）《通风与空调工程施工及验收规范》GB50243-97 （十六）《ZKC型重型框链除渣机安装图册-92R329》 （十七）《建筑安装工程质量评定标准》GBJ300-88 说明：1、施工图纸由设计部门提供。 锅炉本体图由锅炉制造厂家提供。 以上所列各种规程、规范我公司各专业配备齐全。
课程设计说明书 学生姓名:学号： 学院: 班级: 题目: 指导教师：职称: 指导教师：职称: 年月日
绪论 一、锅炉课程设计的目的 锅炉课程设计《锅炉原理》课程的重要教学实践环节。通过课程设计来达到以下目的：对锅炉原理课程的知识得以巩固、充实和提高；掌握锅炉机组的热力计算方法，学会使用热力计算标准方法,并具有综合考虑锅炉机组设计与布置的初步能力；培养对工程技术问题的严肃认真和负责的态度。 二、锅炉校核计算主要内容 1、锅炉辅助设计：这部分计算的目的是为后面受热面的热力计算提供必要的基本计算数据或图表。 2、受热面热力计算：其中包含为热力计算提供结构数据的各受热面的结构计算。 3、计算数据的分析：这部分内容往往是鉴定设计质量等的主要数据。 三、整体校核热力计算过程顺序 1、列出热力计算的主要原始数据，包括锅炉的主要参数和燃料特性参数。 2、根据燃料、燃烧方式及锅炉结构布置特点，进行锅炉通道空气量平衡计算。 3、理论工况下（a＝1）的燃烧计算。 4、计算锅炉通道内烟气的特性参数。 5、绘制烟气温焓表。 6、锅炉热平衡计算和燃料消耗量的估算。 7、锅炉炉膛热力计算。 8、按烟气流向对各个受热面依次进行热力计算。 9、锅炉整体计算误差的校验。 10、编制主要计算误差的校验。 11、设计分析及结论。 四、热力校核计算基本资参数 1) 锅炉额定蒸汽量De=220t/h 2)给水温度：t GS=215℃ 3）过热蒸汽温度：t GR=540℃ 4）过热蒸汽压力（表压）P GR= 5)制粉系统：中间储仓式（热空气作干燥剂、钢球筒式磨煤机） 6）燃烧方式：四角切圆燃烧 7）排渣方式：固态 8）环境温度：20℃ 9）蒸汽流程：一次喷水减温二次喷水减温 ↓↓
锅炉房和锅炉房工艺 课程设计 题目：锅炉房设计 班级： 姓名： 学号： 指导教师： 二零一六年七月
摘要 本设计为兰州市某工业园区锅炉房工艺设计。在文中系统详细地解释了该锅炉房设计的原理和设计所依数据，并给出了合理的设备选型依据和主要设备的型号。根据建筑设计节能要求，计算出最大热负荷为39.2t/h。本设计选用台SHF20-2.45/400-H型锅炉。单台锅炉额定容量为20t，工作压力为2.45MPa。 本锅炉房原水硬度和含氧量不符合锅炉给水要求，需要进行软化和除氧处理。根据补给水的流量，本设计选用一台的固定床逆流再生钠离子交换器，选用S0405-0-0热力除氧器各一台。 最后通过计算确定管段的尺寸及水泵和风机型号。 关键词：燃煤蒸汽锅炉；水处理
引言 锅炉对人民的生活生产扮演着极其重要的角色，无论是居民的冬季供暖，家庭及旅馆，体育馆，健身中心等建筑物内的生活热水，还是工厂内为生产提供动力及热量，都需要锅炉来提供热量。 随着社会的飞速发展，锅炉设备以广泛应用于现代工业的各个部门，成为发展国民经济的重要供热设备之一。随着城市建设和保护环境的需要，尽管燃油，燃气的锅炉日益增多，但由于我国以煤为主的能源结构，锅炉燃料还是以煤为主，燃煤锅炉约占80%。它们的热效率普遍较低，而且排放的大量烟尘和有害气体，严重污染了环境，需要节能减排的潜力巨大。因此，我们当前面临的是节能和环保两大课题。 能源是国家经济的命脉，国民经济的基础，与经济和环境的可持续发展有着息息相关的联系。节约能源，降低污染对国民的身心健康负责，是当下政府所必需做的。加强新燃烧技术和新炉型的开发投入我国在洁净煤燃烧的研究和开发上已经取得了一些成果。根据目前我国燃料的使用程度，煤的使用仍然占大部分，燃油燃气锅炉虽然发展很快，但由于其建设的经济条件、设计经验相对来说比较不成熟，再者其所用燃料的输送问题很难解决及成本价格太高，故燃煤锅炉仍是将来的主流趋势。燃煤锅炉房初投资小，经济实用性强，做燃煤锅炉房的设计具有现实意义。
T蒸汽锅炉技术规范书 The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020
35T蒸汽锅炉技术规范书 一、总述 平陆县的能源结构以煤炭为主要能源，城市供热仍以燃煤供热方式为主，为了本项目顺利完成2X130T锅炉的建设，首先要上一台35T的循环流化床锅炉。由于循环流化床锅炉是一种新型炉型，主要由給煤系统、循环床、燃烧室、再循环物料分离器和循环物料返还系统组成。主要优点有（1）燃料适应性好。（2）负荷调节比大。（3）燃烧效率高。（4）排烟“清洁”。基于以上原因，选型确定为循环流化床锅炉。 二、燃料要求 煤质成份 给水品质符合GB1576－2001《工业锅炉水质标准》中相应规定。 四、35T循环流化床锅炉相关参数 额定蒸汽压力： 额定蒸发量： 35t/h 超负荷能力10% 锅炉热效率：≥87% 排烟温度：≤150 ℃ 给水温度：(B-MCR) 104℃ 五、设备供货范围 锅炉全套设备，数量一台，保证提供设备为全新的、先进的、成熟的、完整的和安全可靠的，参考供货范围如下（但不限于）： 1）锅炉钢结构、护板、平台、扶梯（楼梯） 全部钢炉架，刚性梁，止晃装置，炉墙外护板，本体范围平台,扶(楼)梯等。 2）汽包及内部装置 汽包及其内部装置和附件，汽包悬吊（固定）及止晃装置等。
3）水冷壁系统 全部上升管（膜式壁受热面等）、下降管、联箱和管道、排污、放水、下联箱、阀门、悬吊装置等水循环系统部件和相应附件，以及水冷风室、水冷布风板、流化喷嘴，留有冷渣器出口。 4）对流管束系统 对流管束管、连接管；防磨防护装置；悬挂、支撑装置；集箱及其疏水、排气管道等。 5）省煤器系统 各级省煤器管束、联箱及连接管道、防磨及其固定装置、再循环管道和阀门、疏水和放水及放气管道阀门和附件、悬（支）吊装置等省煤系统的部件和相关附件。 6）空气预热器 各级预热器管箱、连通箱、膨胀密封装置、防磨设施及固定装置。 7）旋风分离器 旋风分离器本体、回料密封阀、回料密封阀喷嘴、旋风分离器入口及出口烟气管道、旋风分离器入口膨胀节、旋风分离器下端膨胀节、以及旋风分离器下端回料立管。 8）炉墙及保温 锅炉本体范围内管道、联箱的保温、炉墙保温及密封结构由制造厂设计，并供应全部金属构件（不包括耐热钢筋、管道保温白铁皮、铁丝网），特殊耐磨保温（包括燃烧室底部、水冷布风板表面，旋风分离器及回料密封阀）及密封材料也由制造厂设计，耐磨及保温材料由需方自理。 9）门孔类 各种人孔、检查孔（观察孔）、预留孔等门孔杂件。 10）锅炉本体范围内管道和烟风道及其附件 (1) 自给水操纵台的第一个截止阀开始至主汽阀止的所有汽水管道和装设安全阀、对空排汽阀、压力和温度测点的管段、三通接管、管座和过渡大小头等。 (2) 其它汽水管道
东华大学 燃油蒸汽锅炉房课程设计说明书 ——上海某造纸厂锅炉及锅炉房设计 学院： 专业班级： 学生姓名： 学号： 指导老师： 2012年6月24日
目录 1、设计概况 (2) 2、设计原始资料 (2) 2.1蒸汽负荷及参数 (2) 2.2 燃料资料 (2) 2.3水质资料 (2) 2.4气象资料 (2) 3、热负荷计算及锅炉选择 (2) 3.1最大热负荷 (2) 3.2锅炉型号与台数的确定 (2) 4、给水及水处理设备的选择 (3) 4.1给水设备的选择 (3) 4.2水处理系统设计及设备选择 (4) 5、热力除氧器选型 (7) 6、汽水系统主要管道管径的确定 (8) 6.1锅炉房最大的用水量及自来水总管管径的计算 (8) 6.2与离子交换器相接的各管管径的确定 (8) 6.3给水管管径的确定 (9) 6.4蒸汽母管管径 (9) 7、燃油系统以及送、引风系统的设备选择计算 (9) 7.1计算燃油消耗量，确定燃油系统 (9) 7.2计算理论空气量0V k 和烟气量0 V y (10) 7.3送风机的选择计算 (11) 7.4引风机的选择计算 (11) 7.5风、烟管道断面尺寸设计计算 (12) 7.6热回收方案确定 (13) 7.7烟囱设计计算 (13) 8、锅炉房布置 (15) 9、锅炉房人员的编制 (15) 10、锅炉房主要设备表 (15) 11、参考文献 (16)
一、 设计概况 本设计为一燃油蒸汽锅炉房，为造纸厂生产过程提供饱和蒸汽。生产用气设备要求提供的蒸汽压力最高为0.4MP ，用气量为20t/h;假设造纸厂凝结水回收利用率为20%。 二、 设计原始资料 1、蒸汽负荷及参数： 生产用汽 D=20t/h, P=0.4MPa, 设凝结水回收率=20% 2、燃料资料： 选择200号重油作为锅炉燃料 元素分析成分： ar 83.976%,12.23%,1%,0.568%0.2%,2%,0.026% ar ar ar ar ar ar C H S O N W A ======= 重油收到基低位发热量：,=41868kj/kg net ar Q 密度：3=0.92~1.01/g cm ρ 3、水质资料 总硬度： H=3me/L 永久硬度：FT H =1.0me/L 总碱度：T H =2me/L PH 值： PH=7.5 溶解氧： 6~9mg/L 悬浮物： 0 溶解固形物：400me/L 注：未查到相关资料，采用假设值。 4、气象资料： 大气压强：101520Pa 海拔高度: 4.5 m 土壤冻结深度: 无土壤冻结情况 冬季采暖室外计算温度：-2℃ 冬季通风室外计算温度：3℃ 三、 热负荷计算及锅炉选择 1、最大热负荷： 生产过程所需最大热负荷：00=K =22/D D t h 0K ——考虑蒸汽损失及锅炉房汽泵、吹灰、自用蒸汽等因素的系数取1.1。 2、 锅炉型号与台数的确定 根据用于生产的最大蒸汽负荷22t/h 以及蒸汽压力0.4Mpa ，且采用重油作为燃料，本设计选用WNS8-1.25-Y(Q)型锅炉3台。工作过程中3台锅炉基本上接
精品文档 480t/h高温超高压锅炉设计说明书 2008 年 4 月
目录 1．前言 2．主要设计参数及煤质资料 3．锅炉总体简介及各部组件介绍 3.1锅筒及内部装置 3.2水冷系统 3.3过热器系统 3.4再热器 3.5省煤器 3.6空气预热器 3.7燃烧器 3.8钢架 3.9平台和扶梯 3.10炉墙及炉顶密封 3.11锅炉汽温调节 3.12再热器保护 4．安装和运行技术要点
1．前言 本锅炉是为燃用烟煤设计的，与150MW抽汽汽轮机组匹配。 2．主要设计参数和煤质资料 2.1主要设计参数 480t/h 过热蒸汽流量D 1 13.7MPa（表压） 过热蒸汽压力P 1 过热蒸汽温度t 540℃ 1 423 t/h 再热蒸汽流量D 2 （进/出） 4.20/3.98Mpa（表压）再热蒸汽压力P 2 再热蒸汽温度t （进/出）375/540℃ 2 给水温度tgs 248℃ 144℃ 排烟温度Q py 20℃ 预热器进口风温t rk 预热器出口风温tr 323℃ 锅炉计算效率η91.7% 2.2煤质资料
3．锅炉总体介绍 锅炉为超高压中间再热自然循环锅筒炉，平衡通风，冂型露天布置，四角切园燃烧。固态排渣方式，全钢双排柱构架，锅筒布置在锅炉上前方，距前水冷壁中心距2770mm，锅筒标高为45450mm。 炉膛正方形（宽9.98m，深9.98m），其宽深度比为1:1，炉膛四周由Φ60×6mm节距为80mm 的光管与扁钢焊接而成的膜式水冷壁。 炉膛上部布置有6片前屏过热器，紧挨着前屏过热器后布置有16片后屏过热器，在后屏的后面，折焰角上方布置有108排对流过热器。 尾部对流烟井总深为8m，宽度与炉室相同，由隔墙省煤器分隔成前后两个烟道，即主烟道（后）深5500mm，布置有低温再热器。旁路烟道（前），深2500mm，布置有旁路省煤器，在其下方布置有烟气旁路调节挡板。高温再热器布置在水平烟道内，上述部件均为悬吊式，自由向下膨胀。 在旁路省煤器和低温再热器下面依次布置了第二级管式预热器，主省煤器和第一级管式预热器，其受热面搁置在后钢架上，在第二级管式预热器上方设置波形胀缩节，以补偿上方悬吊和下方搁置之间的相对膨胀。 采用管式空气预热器立式布置，布置于炉后。 本锅炉固态排渣设计，能适应水封刮板式捞渣机的连续排渣要求，水封式密封结构，炉墙采用轻型敷管式炉墙。 炉膛部份布置有28只吹灰器，后烟井布置有10只固定式吹灰器。 3.1锅筒及内部装置 锅筒内径Φ1600mm，壁厚为95mm，材料为BHW35，锅筒筒身长度为14240mm，总长度为
课程设计 课设名称：变配电所课程设计 系：电气工程系 专业：电气工程与智能化 班级：电智061 学号： 学生姓名： 指导教师： 职称：教授 2009年6 月 4日
课程设计说明书 课设名称：变配电所课程设计 系：电气工程系 专业：电气工程与智能化 班级：电智061 学号： 学生姓名： 指导教师： 职称：教授 2009年6 月 4日
目录 第一章任务书 一、工程概况 (1) 二、配电系统 (1) 三、照明配电概括 (1) 四、动力配电概况 (1) 第二章动力工程设计 第一节方案的确定及动力介绍 (1) 一、方案的确定 (1) 二、动力介绍 (1) 三、设备的选择 (2) 第二节锅炉房动力计算书 (3) 第三章照明工程设计 第一节方案的确定 (5) 第二节光源的选择 (5) 第三节照明器的布置 (5) 第四节照明线路 (5) 一、照明线路的一般要求 (5) 二、照明线路的基本形式 (6) 第五节照度计算 (6) 一、照度标准 (6) 二、照明种类 (6) 三、照度确定 (6) 四、开关和插座的选择 (9) 五、照明配电负荷计算表 (9) 六、导线的选择 (9) 七、照明器的安装 (10) 第四章防雷接地工程的设计 第一节防雷设计 (11) 第一节接地设计 (11) 参考文献 (12)
设计题目：某锅炉房供配电系统设计 第一章任务书 一、工程概况 本工程是给两台2.8MW和2.1MW的供暖锅炉锅炉房的动力，照明工程的配电。其中，锅炉房是30×6×5米单层建筑（各房间大小如建筑底图），内放置两台常压锅炉和三台循环水泵，其中两台常压锅炉根据工艺要求各配备一台5.5kW的电动机供给鼓风机，三台循环水泵各配备一台37kW的电动机，两台盐泵各配置一台4kW的电动机。防雷设计按三类防雷考虑。 二、配电系统 1、本工程中锅炉房对电力的供应没有特殊的要求，属于三级负荷，所以按三级负荷供电。电源采用380/220V三相四线制交流电源，中性线做重复接地，并分为N、PE（中性线）即TN-C-S 接地系统，接地电阻不大于4欧姆。 2、本工程的配电箱设在电控室，采用单母线放射式运行方式。 三、照明配电概括 1、照明设备配电均采用放射式配电，照明干线电线垂直和水平敷设时均穿钢管保护。 2、照明设备：A L1为照明配电柜 3、除注明外，开关均为暗装，距地1.4m，未注明高度的插座底边距地0.3m。 四、动力配电概况 1、电力设备配电均采用放射式配电，电力干线电缆垂直和水平敷设时暗敷穿钢管保护。 2、电力设备：电力配电柜包括A L1电力总柜；A L2动力配电柜。 第二章动力工程设计 第一节方案的确定及动力介绍 一、方案的确定 本工程是给两台2.8MW和2.1MW的供暖锅炉锅炉房的动力，照明工程的配电。其中，炉房是30×6×5米单层建筑，内放置两台常压锅炉和三台循环水泵，其中两台常压锅炉根据工艺要求各配备一台5.5KW的电动机供给鼓风机，三台循环水泵各配备一台37KW的电动机，两台盐泵各配置一台4KW的电动机。 二、动力介绍 1、设备功率的确定 进行负荷计算时，需将用电设备按其性质分为不同的用电设备组，然后确定设备功率。用电
吉林大学锅炉课程设计说明书DOC 1 2020年4月19日
本科生课程设计 题目: 锅炉课程设计--26题 学生姓名：刘泰秀42101020 专业：热能与动力工程（热能）班级： 421010班
一、设计任务 1.本次课程设计是一次虚拟锅炉设计，主要目的是为了完成一次完整的热力计算。 2.根据所提供参考图纸，绘制A0图纸2张，其目的是为掌握典型锅炉的基本机构及工作原理。 3.以《锅炉课程设计指导书》为主要参考书，以《电站锅炉原理》、《锅炉设计手册》为辅助参考资料，进行设计计算。 二、题目要求 锅炉规范： 1.锅炉额定蒸发量 670t/h 2.给水温度：222 ℃ 3.过热蒸汽温度：540 ℃、压力（表压）9.8MPa 4.制粉系统：中间仓储式 5.燃烧方式：四角切线圆燃烧 6.排渣方式：固态 7.环境温度：20 ℃ 8.蒸汽流程：指导书4页 三、锅炉结构简图
四、计算表格 设计煤种名称Car Har Oar Nar Sar Aar Mar Qar 枣庄甘霖井56.90 3.64 2.25 0.88 0.31 28.31 7.71 22362 序 号 项目名称符号单位计算公式及数据结果 1 理论空气量V0 m3/kg 0.0889*(Car+0.375*Sar)+0.265*Har- 0.0333*Oar 5.9584 2 理论氮容积V0N2 m3/kg 0.8*Nar/100+0.79*V0 4.7142 3 RO2容积VRO2 m3/kg 1.866*Car/100+0.7*Sar/100 1.0639 4 理论干烟气 容积 V0gy m3/kg V0N2+VRO2 5.7781 5 理论水蒸气 容积 V0H2O m3/kg 11.1*Har/100+1.24*Mar/100+1.61*dk *V0 0.5956 6 飞灰含量αfh 查表2-4 0.9
型号：NG-M701F-R 锅炉设计说明书 编号：03569BSM/03570SM 版本：A版 杭州锅炉集团有限公司
（杭州锅炉厂）20022005年52月
一.前言 二.锅炉规范 1.燃机排气烟气参数（设计工况） 2.余热锅炉设计参数 3.锅炉给水和补给水品质要求 4.锅炉炉水和蒸汽品质 三.锅炉结构 1.总体概述 2.锅筒及内部装置 3.过热器、再热器与减温器 4.蒸发器及下降管、上升管 5.省煤器 6.钢架和护板及平台扶梯
7.锅炉岛范围内管道及附件 8.进口烟道、出口烟道及主烟囱 9.膨胀节 10.保温、内护板和护板 11.检查门及测量孔 12.配套辅机 13.附表－受热面数据表
一.前言 燃气---蒸汽联合循环电站是目前国际上发展最快的发电形式，它具有发电效率高，建设周期短，操作运行方便，调峰能力强等优点，对我国的电力供应具有重大意义。这类发电机组有利于改善电网结构，特别适合用于地区调峰发电。 杭州锅炉集团公司为配合“西气东输”工程及广东液化天然气（LNG）引进工程，在多年自身开发研究制造燃气轮机余热锅炉的基础上，引进美国NOOTER/ERIKSEN公司全套燃气轮机余热锅炉设计技术，设计制造本套燃气轮机余热锅炉。 本余热锅炉为三压、再热、卧式、无补燃、自然循环燃机余热锅炉，它与PG9341FAM701F型燃气轮机相匹配,是燃气---蒸汽联合循环电站的主机之一。本锅炉适用于以液化天然气等清洁燃料为设计燃料的燃气轮机排气条件，其主要优点有： 1．采用优化的标准设计，模块化结构，布置合理，性能先进，高效节能。 2．适应燃机频繁起停要求，调峰能力强，启动快捷。 3．采用自然循环方式，水循环经过程序计算，安全可靠，系统简洁，运行操作方便可靠。 4．采用高效传热元件——开齿螺旋鳍片管，解决了燃机排气与工质间小温差、大流量、低阻力传热困难的问题。 5．采用全疏水结构，锅炉疏排水方便，彻底。
前言 本设计为哈尔滨某场锅炉设计。从锅炉房的设计原则出发，即遵守规范、安全可靠、经济合理、技术先进、保护环境。根据课本当中的理论知识和设计所给的原始资料与实际应用相结合，仔细的完成本次课程设计。 本次锅炉房设计，因用于工厂的生产、生活和采暖，故设计的锅炉形式为蒸汽锅炉，使用燃料为Ⅲ类无烟煤，选用3台SZL4-1.25-WⅢ型锅炉以满足设计计算出的全年热负荷31800.1t/年，该设计严格按照《锅炉房设计规范GB50041-2008》，本说明书系统地阐述了锅炉房设计的基本理论和计算过程，设有水处理系统，分别对给水进行除氧、软化等工序进行设计计算，在对排污率进行计算时，采用碱和盐两种方法计算，取其最大值10.6%，还设有汽水系统、引送风系统等，同时对所用燃料进行校核计算，根据该燃料的具体成分，设计相应的燃烧、排污、出渣设备。在设计计算之后的设备选择中，秉持经济节约的原则，在参考资料中也是选用的与计算匹配，与实际符合的设备，不留有一点浪费。 本设计说明书共分为六大章节，以图表结合的形式，使每一章的数据资料能系统、明了的展现给读者。 目录 一．锅炉型号和台数的选择 (3) 二．水处理设备的选择及计算 (6) 三．汽水系统的确定及其设备选择计算 (13) 四．送、引风系统的设计 (17) 五．运煤除灰方法的选择 (23) 六．锅炉房设备明细表 (26) 参考文献 (27) 小结 (28)
一．锅炉型号和台数的选择 1.热负荷计算 热负荷计算的目的是求出锅炉房的计算热负荷、平均热负荷和全年热负荷，作为锅炉设备选择的依据。 (1)计算热负荷 锅炉房最大计算热负荷Q max 是选择锅炉房的主要依据，可根据各项原始热负荷、同时使用系数、锅炉房自耗热量和管网热损失系数由下式求得： Q max =K 0(K 1Q 1+K 2Q 2+K 3Q 3+K 4Q 4)+Q 5 t/h 式中 Q 1，Q 2，Q 3，Q 4——分别为采暖、通风、生产和生活最大热负荷，t/h ，由设计资料提供； Q 5——锅炉房除氧用热，t/h ； K 1, K 2, K 3, K 4——分别为采暖、通风、生产和生活负荷同时使用系数； K 0——锅炉房自耗热量和管网热损失系数，取K 0为1.15。 其中 Q 1为3.52 t/h Q 2不考虑 Q 3为7.3 t/h Q 4为0.5 t/h K 1为1.0 K 3为0.8 K 4为0.5 代入计算 采暖季： ()05.115.05.03.78.052.3115.1max =?+?+?=Q t/h 非采暖季： 00.75.05.03.78.015.1max =?+?=）（Q t/h (2)平均热负荷 采暖通风平均热负荷pj i Q 根据采暖期室外平均温度计算： i w n pj n pj i Q t t t t Q --= t/h 式中 Q i ——采暖或通风最大热负荷，t/h ； t n ——采暖房间室内计算温度，℃； t w ——采暖期采暖或通风室外计算温度，℃； t pj ——采暖期室外平均温度，℃。 其中 Q i 为3.52 t/h t n 为18℃ t w 为-24.1℃ t pj 为-9.9℃ 代入计算
江联重工股份有限公司 JG-50/9.8-T型锅炉 设计说明书 F5008-SM1 年7 月
编制 校对 审核 目录 一、锅炉基本特性............................................................................ 1、主要工作参数.........................................................................
2、设计燃料................................................................................. 3、运行工况................................................................................. 4、地质、气候条件 ................................................................... 5、水质......................................................................................... 6、锅炉基本尺寸......................................................................... 二、锅炉结构简述............................................................................ 1、锅筒及锅筒内部设备............................................................. 2、炉膛水冷壁............................................................................. 3、燃烧设备................................................................................. 4、过热器系统及其调温装置..................................................... 5、省煤器..................................................................................... 6、空气预热器............................................................................. 7、锅炉范围内管道..................................................................... 8、炉墙......................................................................................... 9、构架......................................................................................... 10、分离装置及回料阀……………………………………………. 11、安全附件、仪表和保护装置............................................ 12、锅炉主要受压元件用材表.................................................. 三、锅炉辅机配套说明 ...................................................................
锅炉课程设计说明书文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]
课程设计说明书学生姓名:学号： 学院: 班级: 题目: 指导教师：职称: 指导教师：职称: 年月日 绪论 一、锅炉课程设计的目的 锅炉课程设计《锅炉原理》课程的重要教学实践环节。通过课程设计来达到以下目的：对锅炉原理课程的知识得以巩固、充实和提高；掌握锅炉机组的热力计算方法，学会使用热力计算标准方法,并具有综合考虑锅炉机组设计与布置的初步能力；培养对工程技术问题的严肃认真和负责的态度。 二、锅炉校核计算主要内容 1、锅炉辅助设计：这部分计算的目的是为后面受热面的热力计算提供必要的基本计算数据或图表。 2、受热面热力计算：其中包含为热力计算提供结构数据的各受热面的结构计算。 3、计算数据的分析：这部分内容往往是鉴定设计质量等的主要数据。
三、整体校核热力计算过程顺序 1、列出热力计算的主要原始数据，包括锅炉的主要参数和燃料特性参数。 2、根据燃料、燃烧方式及锅炉结构布置特点，进行锅炉通道空气量平衡计算。 3、理论工况下（a＝1）的燃烧计算。 4、计算锅炉通道内烟气的特性参数。 5、绘制烟气温焓表。 6、锅炉热平衡计算和燃料消耗量的估算。 7、锅炉炉膛热力计算。 8、按烟气流向对各个受热面依次进行热力计算。 9、锅炉整体计算误差的校验。 10、编制主要计算误差的校验。 11、设计分析及结论。 四、热力校核计算基本资参数 1) 锅炉额定蒸汽量De=220t/h 215℃ 2) 给水温度：t GS= =540℃ 3）过热蒸汽温度：t GR 4）过热蒸汽压力（表压）P GR= 5)制粉系统：中间储仓式（热空气作干燥剂、钢球筒式磨煤机） 6）燃烧方式：四角切圆燃烧 7）排渣方式：固态
太原锅炉集团有限公司设计文件锅炉设计说明 书 目录 前言 (1) 1．锅炉概述 (1) 2．锅炉基本特性 (2) 2.1. 主要工作参数 (2) 2.2. 设计燃料 (2) 2.3. 锅炉基本尺寸 (3) 3．锅炉主要部件结构简述 (4) 3.1锅筒 (4) 3.2 水冷系统 (5) 3.3 过热器系统及汽温调节 (6) 3.4 省煤器 (6) 3.5 空气预热器 (7) 3.6燃烧设备 (7) 3.7 分离回料系统 (8) 3.8 锅炉范围内管道 (9) 3.9 构架 (10) 3.10 炉墙 (10) 3.11 膨胀设计 (10) 3.12 防磨设计 (11) 3.13 密封设计 (11) 3.14水容积表 (12) 4．锅炉设计、制造、检验、安装执行规范 (12) 5．特别说明 (12)
太原锅炉集团有限公司设计文件锅炉设计说明书 前言 循环流化床燃烧是一种新型的高效、低污染的清洁燃煤技术，其主要特点是锅炉炉膛内含有大量的物料，在燃烧过程中大量的物料被烟气携带到炉膛上部，经过布置在炉膛出口的分离器，将物料与烟气分开，并经过非机械式回送阀将物料回送至床内，多次循环燃烧。由于物料浓度高，具有很大的热容量和良好的物料混合，一般每公斤烟气可携带若干公斤的物料，这些循环物料带来了高传热系数，使锅炉热负荷调节范围广，对燃料的适应性强。 循环流化床锅炉具有燃料适应性广、环保性能优异、负荷调节范围广、灰渣易于综合利用等优点，因此在世界范围内得到了迅速发展。随着环保要求日益严格，普遍认为，循环流化床锅炉是目前最实用和可行的高效低污染燃煤设备之一。在循环流化床燃烧技术快速发展的今天，我们对循环流化床锅炉的磨损、耐火材料、辅机系统三大问题进行研究解决后，使CFB锅炉的可用率得到很大提高。 太原锅炉集团与清华大学通过多年的密切合作，深入分析了常规循环流化床锅炉面临的问题和挑战，提出了低能耗循环流化床锅炉设计理论和方法，形成了第二代节能型循环流化床锅炉全套设计导则，在此基础上同时完成了第二代节能型循环流化床锅炉的产品结构设计。使第二代循环流化床锅炉产品具有供电煤耗低、厂用电率低、锅炉可用率高的技术优势，其技术关键在于分离器效率提高后，循环物料中的细灰份额增加，适当减少床存量低床压运行依然可以保证锅炉正常运行。床存量降低后，二次风区域物料浓度降低，二次风穿透扰动效果增强，炉膛上部气固混合效果得以改进，提高了锅炉燃烧效率，降低了锅炉机组的供电煤耗；床存量降低后，物料流化需要的动力减小，锅炉一、二次风机的压头降低，风机电耗下降，从而降低锅炉机组的厂用电率；床存量降低后，炉膛下部物料浓度大幅度减小，从而可以减轻炉膛下部浓相区特别是防磨层与膜式壁交界处的磨损，提高锅炉机组的可用率。 本循环流化床锅炉运用了经过实践检验过的第二代节能型循环流化床锅炉全套设计导则进行设计。在燃用设计煤种时，锅炉能够在定压时50～100%额定负荷范围内过热器出口蒸汽保持额定参数；在燃用设计煤种或校核煤种时，在30～100%额定负荷范围内锅炉能够稳定燃烧。 1．锅炉概述 本锅炉为高温高压，单锅筒横置式，单炉膛，自然循环，全悬吊结构，全钢架π型布置。锅炉采用室外布置，运转层设置在8m标高。 锅炉主要由炉膛、绝热旋风分离器、自平衡回料阀和尾部对流烟道组成。炉膛采用膜式水冷壁，锅炉中部是绝热旋风分离器，尾部竖井烟道布置两级四组对流过热器，过热器下方布置三组光管省煤器及一、二次风各三组空气预热器。 在燃烧系统中，给煤机将煤送入落煤管进入炉膛，锅炉燃烧所需空气分别由一、二次风机提供。 1
江联重工股份有限公司JG-136/9.8-Q型锅炉设计说明书 Q13601-SM1 BPUC 2013年3月
一、锅炉基本特性 1、主要工作参数 额定蒸发量136t/h 额定蒸汽温度540℃ 额定蒸汽压力（表压）9.8MPa 锅筒工作压力11.27MPa 给水温度215℃ 排烟处过量空气系数 1.31 锅炉排烟温度158.2℃ 排污率＜2% 空气预热器进风温度20℃ 锅炉设计热效率88% 设计燃料消耗量118415Nm3/h 2、设计燃料 燃料特性 高炉煤气（煤气成份分析） 调节门前压力：5000~7000Pa 3、运行工况 负荷适应范围：本锅炉在燃用设计煤种时锅炉能够在30~110%（按技术协议）额定负荷范围内稳定燃烧。 4、地质气候条件 （1）地震列度抗震设防列度为8度 （2）海拔高度950米 （3）基本雪压 1.25KN/m2 （4）基本风压0.7KN/m2 5、锅炉水质 锅炉给水满足GB/T 12145-2008《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》标准（工业锅炉应满足GB/T 1576-2008《工业锅炉水质》）。 6、锅炉基本尺寸 炉膛宽度（两侧水冷壁中心线距离）6140mm 炉膛深度（前后水冷壁中心线距离）6140mm 炉膛顶棚管标高25200mm 锅炉中心线标高27700mm 锅炉最高点标高（集汽集箱）30620mm 锅炉运转层标高8000mm 锅炉宽度（两侧外排柱中心线距离）18000mm 锅炉深度（前排钢柱至末排钢柱中心距离）19320mm
二、锅炉结构简述 本锅炉为单锅筒，自然循环，集中下降管，“H”型布置的燃烧煤气锅炉，锅炉前部为炉膛，四周布满膜式水冷壁，炉膛出口处布置屏式过热器，水平烟道装设了两级对流过热器、蒸发器。炉顶、水平烟道转向室和尾部包墙均采用膜式管包敷。尾部竖井烟道中布置两级省煤器和两级空气预热器。 锅炉构架采用全钢结构，按8度地震列度设计。炉膛、过热器和蒸发器全悬吊在顶板梁上。尾部空气预热器和省煤器支承在后部柱和梁上。 1、锅筒及锅筒内部设备 锅筒内径为φ1600mm，壁厚为100mm，筒身长8400mm，锅筒全长约为10200mm，材料为19Mn6。 锅筒正常水位在锅筒中心线以下180mm处，最高水位和最低水位离正常水位各50mm。 锅筒采用单段蒸发系统，锅筒内部装有旋风分离器，梯形波纹板分离器，清洗孔板和顶部多孔板等内部设备。它们的作用在于充分分离汽水混合物中的水和蒸汽，并清洗蒸汽中的盐份，平衡锅筒蒸汽负荷，以保证蒸汽品质。 锅筒内装有直径为φ315mm的旋风分离器，分前后两排沿锅筒全长布置，采用分组连通罩式连接系统，这样可使旋风筒负荷均匀，获得较好的分离效果。每只旋风分离器平均负荷约5.9t/h。 汽水混合物从切向进入旋风分离器，在筒内旋转流动。由于离心力作用，水滴被甩向四周筒壁沿壁下流，汽水分离后，蒸汽向上流动，经旋风分离器顶部的梯形波纹分离器，进入锅筒汽空间进行重力分离，然后蒸汽通过平板式清洗装置，被从省煤器来的全部给水清洗，经给水清洗后的蒸汽再次进入汽空间进行重力分离，最后通过锅筒顶部的百页窗和多孔板再一次分离出水滴，蒸汽被引出锅筒后，进入过热器。为防止蒸汽高速抽出，在引出处装有阻汽挡板。 在每个集中下水管入口处装有栅格，以防止入口处产生漩涡和下降管带汽。 在锅筒内部还设有磷酸盐加药装置和连续排污装置，以改善锅水品质，另外还设有紧急放水管。 锅筒采用2组U型曲链片吊架，悬吊于顶板梁上。 2、炉膛水冷壁 考虑到高炉煤气是一种低热值气体燃料，其理论燃烧温度低，着火温度又比较高，为了保证燃烧的稳定性，在燃烧区域和炉底敷有卫燃带。 炉膛断面为正方形，深度和宽度均为6140mm。炉膛四周由φ60×5，节距为80mm的管子焊成膜式水冷壁。后水冷壁在炉膛出口下缘向炉内突起，形成折焰角。然后向上分二路，其中一路1/3的管束：节距240mm，垂直向上穿过水平烟道进入后水冷壁吊挂上集箱；另一路2/3的管束，节距120mm与水平线成40°角倾斜，形成水平烟道底部的斜包墙，然后以与水平线成7°倾斜角进入斜包墙上集箱。 水冷壁管采用过渡管接头（φ60×5，φ45×5）单排引入上、下集箱。炉膛前、后和两侧墙中各有76根上升管，其中前墙、两侧墙各有8根φ133×8引出管直接进入锅筒，而两
锅炉房设计说明书 原始资料 1．锅炉的热负荷为12MW，供回水温度为95/70℃ 2．燃气成分： CH498%、C3H60.4%、C3H80.3%、C3H100.3%、N21.0%。标准状态下的*度为ρ气=0.7435Kg/m3,标准状态下的低位发热量Q低=36533KJ/m3. 3．水质资料 总硬度H0：460mg/L(以CaCO3计） PH值：7.56 一. 热负荷、锅炉类型及台数的确定 1．热负荷的计算 （1）最大计算热负荷 Q max = K0 K1 Q0 式中 K0——热水管网的热损失系数，取值为1.08 K1——采暖热负荷同时使用系数，取用1 Q0——采暖最大热负荷，12MW 则 Q max=1.08×1×12MW=12.96MW 2．锅炉类型及台数的确定 因为热媒为水，供水温度为95℃，回水温度为70℃，经计算最大热负荷为12.96MW，本设计决定选用扬州斯大燃气锅炉有限公司生产的卧式燃气热水锅炉两台，型号为WNS7.0—1.0—95/70—Q，单台锅炉的额定热功率7MW，工作压力1.0MPa，供回水温度分别为95℃和70℃。无需备用锅炉，所选锅炉的具体参数如下：
—Q 型号热水回水 位置G 热水供水 位置H 烟囱中心距J 烟囱高 度K 烟囱直径 L 清扫烟管 最小长度M WNS7.0—1.0—95/70 —Q 1500 1500 120 2145 750 5400 其排烟温度为160度，NOX排放量低于400mg/m3。 二．给水和热力系统设计 1．水处理方案的确定 （1）热水锅炉对给水的水质要求 锅横截面锅炉纵截面 根据《低压锅炉水质标准》规定，对于温度不大于95度的热水锅炉，补给水和循环水的水质要求如下表所示： 项目补给水循环水 悬浮物mg./L 总硬度me/L PH值(25℃) 溶解氧mg/L ≤5 ≤0.6 ≥7 ≤0.1 8.5～10 ≤0.1 （2）水质处理方案的确定 本锅炉房原水的硬度超过给水水质标准，故需进行软化处理。 由于热水锅炉不存在水的蒸发，水中盐类浓度不会增加，碱度也不会提高，而且保持一定的碱度还可以对金属壁起到一定的保护作用。据此，决定选用钠离子交换软化法。由于是 连续供热方式，原水水质和处理水量较稳定，又为简化操作程序和自控设备，所以采用流动