施工方案报审表
工程名称：铜冶炼工艺技术升级改造项目-10000吨硫酸酸罐制造工程
铜陵有色铜冶炼工艺技术升级改造工程
10000吨硫酸酸罐
制造方案
铜冠建安公司
2013-03-15
分管经理：
高级技术主管：
工程部：
安环部：
项目经理：
项目技术负责人：
编制人：
编制日期：二零一三年三月十五日
一、编制说明
1.编制依据及适用范围
1.1铜冶炼工艺技术升级项目10000吨硫酸酸罐设备采购合同。
1.2铜冶炼工艺技术升级项目10000吨硫酸酸罐、装酸地下槽、装酸计量槽制作安装工程施工图纸。
1.3施工现场实际情况及工程地质、水文资料。
1.4 本公司的《质量手册》、《程序文件》、《支持性管理文件及作业指导书》、《质量岗位责任制》、《安全生产岗位责任制》、公司施工工艺标准及公司的有关规定
1.5执行的标准和规范
《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997
《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》国质检锅【2002】109号
《钢制压力容器焊接工艺评定》JB/T4708-2000
《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000
《承压设备无损检测》JB/T4730-2005
《压力容器涂覆与运输包装》JB/T4711-2003
《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》GB50683-2011
《压力容器制造质量保证手册》Q/TYR100-2003
《钢制焊接常压容器》JB4735-1997
《钢制焊接常压容器》NB/T47003.1-2009
《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985.1-2008
《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005
《建筑防腐蚀工程施工质量验收规范》GB50224-2010
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
瑞林公司提供的全套图纸、变更、要求及相关技术规格书
二、产品概况
1.工程的构成和基本特征
1.1产品名称：铜陵有色铜冶炼工艺技术升级改造10000吨硫酸酸罐（10台）、装酸地下槽（2台）、装酸计量槽（4台）。
1.2建设单位：铜陵有色金属集团股份有限公司
1.3设计单位：中国瑞林工程技术有限公司
1.4工程建设工期：工期“135日历天”
1.5产品质量等级：在正常的使用和操作条件下，保证设备使用寿命不低于20年，并保证设备质量符合优质工程的标准。
1.6货物技术条件及要求：硫酸酸罐用于98%或93%硫酸的储存，所使用的钢材为宝钢、首钢或南钢的产品，PF-01涂料选用临海市龙岭化工厂的产品。
2. 产品内容包括：
本工程有10台10000t硫酸酸罐、2台装酸地下槽、4台装酸计量槽，工作内容主要有酸罐、地下槽、计量槽以及与之相配套的工艺平台、栏杆、梯子等的制作、运输、安装、防腐、试验和验收等内容。
3．产品主要施工参数及工程量
3.1酸罐底板：
罐底直径Φ20200mm，罐底板下间隔400mm铺设20号工字钢，在底板和工字钢件垫5mm 厚的铅板。底板厚为20mm的Q345R钢板，单台储罐底板总重量约为78吨（含底座）。
3.1.2酸罐壁板：
罐体高度18.8m（不含顶盖），储罐内径Φ20m结构形式为对接，罐壁厚度（自上而下）8、10、12、14、18、20、22、24mm。每台储罐壁板总重量140吨。
3.1.3酸罐顶盖：
10000吨酸罐顶部为拱形顶，每台酸罐顶板重量23.6吨。
3.1.4酸罐平台、钢梯、栏杆：
在硫酸储罐筒体有旋梯和休息平台，顶部有护栏。
3.1.5附件：
每台酸罐设有进出酸口、液位计口、备用口、排污口、通气口、人孔等。
3.2装酸地下槽底板：
槽底直径Φ7450mm，槽底板下铺设16号槽钢，底板厚为12mm的Q235-A钢板，单台储槽底板总重量约为6吨（含底座）。
3.2.2地下槽壁板：
槽体高度2.6m，内径Φ7240mm，槽壁厚度10mm。每台地下槽壁板重量4.627吨。
3.2.3地下槽顶盖：
每台地下槽顶盖重量6.145吨。
3.2.4附件：
每台地下槽设有泵接口、酸入口、回流口、溢流口、排污口、人孔等。
3.3装酸计量槽底板：
计量槽底直径Φ4160mm，槽底板下铺设18号槽钢，底板厚为12mm的Q235-A钢板，单台计量槽底板总重量约为2.2吨（含底座）。
3.2.2计量槽壁板：
槽体高度4.5m，内径Φ4000mm，槽壁厚度10mm。每台计量、槽壁板重量4.5吨。
3.2.3计量槽顶盖：
每台计量槽顶盖重量1吨。
3.2.4附件：
每台计量槽设有酸入口、溢流口、液位计口、排气口、人孔等。
3.4设备检验：
（1）壁板对接接头需按GB/T4730-2005的规定进行无损检测。最下层壁板纵缝100%进行无损检测，其余壁板纵缝进行大于20%的无损检测，环缝不小于10%探伤。对于T型焊缝，壁厚大于10mm的需100%检查，壁厚小于10mm的按不少于30%检查，检查结果对超声检测Ⅱ级合格钢板焊接接头，对射线检测：厚度大于16mm的Q345R钢板焊接接头焊缝Ⅱ级合格，所有的环缝和立缝均进行煤油渗漏检测。
（2）壁板与底板连接的内侧角焊缝应进行100%磁粉探伤，其结果以Ⅱ级合格，充水试验后应以同样的方法进行复验。
（3）设备安装完毕要进行盛水渗漏试验，并检查基础下沉情况。
三、产品制造部署
根据施工现场条件和工期，每四台酸罐同时施工，最后剩余的两台酸罐同时施工，装酸地下槽、装酸计量槽穿插在酸罐制作安装过程中，进行流水作业。
1.施工组织机构
项目部组织机构如下图：
2.项目管理人员组成
根据工程需要，项目部配置以下管理人员：
四、主要分部工程施工方案及技术措施
1、施工准备：
1.1．组织有关技术人员、施工人员进行施工现场的实地勘察，熟悉有关施工图纸及资料，施工前应做好施工方案、安装方法、施工图及技术资料的交底工作；
1.2．对施工用具、消耗材料等要提前进行安排，施工前必须备齐，特种工、机具要做好订货并确保及时供货工作，专用非标工具必须提前进行加工，制作，确保工程使用要求；
1.3．组建精明强干的施工队伍，落实生产责任制，科学合理组织施工。
2．酸罐施工程序
2.1酸罐施工顺序
2.2酸罐施工方法：
酸罐罐体制作安装均采用倒装法进行，基地制作，现场组装。安装时利用桅杆挂电动倒链（10t），采用倒装法进行，吊装前需对酸罐场地周围道路回填300mm的毛石，回填范围示意图如附图一，吊装示意图如附图二。
2.2.1罐体制作
制作程序：钢板取样复试——下料——开坡口——壁板和顶板预制
所用的钢板经取样复试合格后方可进行下料，切割及焊缝坡口加工不应损伤母材性能；钢板坡口加工应平整，不得有夹渣、分成、裂纹等缺陷。火焰及等离子切割坡口产生的表面硬化层，应去除。所有壁板和底板均开坡口，坡口角度不小于50°；预制所用的弧形样板长度不小于2米，直样板的长度不小于1米，测量焊缝角变形的弧形样板，弦长不小于1米；
2.2.1.1壁板的预制
壁板号料时，先切坡口，再进行滚圆、组装等工序。切割采用半自动火焰切割机，钢板按图纸和相关技术规程要求开坡口。壁板预制应符合下列要求：
A、各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3，且不应小于300mm；
B、开孔和罐壁焊缝之间的距离：
○1罐壁厚度大于12mm，接管与罐壁板焊后未进行消应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵环焊缝之间的距离，应大于焊角尺寸的8倍，且不应小于250mm；
○2罐壁厚度不大于12mm,接管与罐壁焊接后未进行消应力处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间距离，不应小于150mm；与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75mm。
C、壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于2mm；水平方向用弧形样板检查，其间隙不应大于4mm。
D、底圈壁板的纵焊缝与罐底板的对接焊缝之间的距离不应小于300mm。
2.2.1.2底板的预制
A、底板的排板直径，宜按设计直径放大0.1-0.15%；
B、任意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm。
2.2.2罐体安装
罐体安装采取电动倒链提升倒装法安装。安装顺序为：底板安装——最上层即第一层壁板安装——第二、三层壁板安装——顶板安装及顶部附件安装——其余壁板安装——壁板附件安装
2.2.2.1电动倒链：罐体总重量为250吨，吊装时只需要起吊顶盖、上层罐体，起吊最大重量约144吨，考虑选用额定负荷为10t的多个电动倒链。根据《起重机械手册》取
电动倒链得动载系数K
1为1.1、荷载不均匀系数K
2
为1.1、安全保险系数K
3
为1.2，则电动
倒链需用数量为：
N=Q
MAX /10×K
1
×K
2
×K
3
=20.91
故取N=21，因此每台酸罐选用10吨倒链大于等于21个即可。考虑施工安全，每台酸罐用24台10t×3m的倒链。为保证倒链动作的同步性，采用统一电气控制。
2.2.2.2胀圈：胀圈是贮罐倒装施工中不可少的施工设施，它主要用来加强壁板的刚度，减少或避免罐壁由于吊装所出现的变形。
2.2.2.3起吊人字扒杆：人字扒杆采用φ219×8、长4.5米的无缝钢管制作，起吊扒杆均匀分布在半径为9700mm的圆周上，详见附图三。
根据《起重机械手册》取每个起吊扒杆的动载系数K
1为1.1、荷载不均匀系数K
2
为1.1、
安全保险系数K
3
为1.2，计算出单个起吊扒杆得实际最大吊装负荷Qa为：
Qa=（Qmax/24）×K
1×K
2
×K
3
=8.8t
根据欧拉公式计算起吊立柱得临界压力Pcr:
Pcr=π2EI/(1000gUL2)=83.55t
式中E——材料弹性模量，2.06×1011Pa；
I——横截面积最小惯性矩，1.29×10-5m4；
U——长度系数，按杆件一端固定，一端自由取值为2；
g——重力加速度，9.8N/s2。
所以，用φ219×8、长4.5米的无缝钢管制作的起吊立杆是满足使用要求的。
吊耳采用18mm厚、宽200mm、长350mm的Q235A钢板制作，根据《化工设备吊耳及工程技术要求》取综合影响系数为 1.65。吊耳的最大竖向载荷F
v
=144×1000÷24×9.81×1.65=97119N
取最大角度为17°，吊绳方向的最大载荷F
L =F
v
/cos17°=101557N
吊耳吊索方向最大拉应力最大应力σ
L =F
L
/(18×200)=28.21MPa
σL<[σ]=134.4MPa,满足要求
吊耳绳索方向的最大剪应力τL=σL=28.21MPa
τL<[τ]=80.6MPa,满足要求。
中心立柱采用φ600×18、长7.5米的无缝钢管制作，中部有20mm厚钢板制作的中心圆盘，每根起吊立柱与中心盘连接，使所有起吊立杆连为一体，以保证受力后稳固不倾斜。
2.2.2.4壁板在现场安装时，采用20吨汽车起重机及35吨履带式起重机吊进行卸车、送料作业，在每块壁板上焊两个吊点。
2.2.2.5罐底板组装与焊接：
与土建办理基础交接后，基础不平时，以基础最高点为基准，对不平处加垫板，保证基础水平度。符合要求后在酸罐条形基础面上弹出中心线后铺设槽钢和铅板，在首先铺设的底板上画出相互垂直的中心线，并使板上中心线与基础上中心线重合。在此位置焊一圆心与中心重合的短管做为贮罐中心标志。中心底板铺好后，按顺序向两边铺，整张铺好后再铺边角和边缘板。
2.2.2.6罐底的焊接：
底板焊接应始终遵循以下的焊接原则：先焊短焊缝，后焊中长缝，待罐底大角焊缝焊接完毕再进行收缩缝的焊接。每条焊缝焊完后再焊下一条，焊脚尺寸应保证图纸要求，应一次完成。经验证明，如不一次焊好，在大面积焊缝完成后，再检查补焊很容易造成凹凸
变形。焊长缝时，应由中心向两边分段退焊。底板焊接焊缝示意图见附图四。
2.2.2.7罐壁的组装和焊接：
A、底层壁板直径的确定：
底层壁板周长收缩量由2部分组成：①焊壁板纵缝收缩量；②焊壁板与底板之间的角焊缝的周长收缩量。综上所述底层壁板直径放大量为15mm。
B、底层壁板组装：
组装时，沿安装圆线放置壁板，每块壁板位置按排板图确定，沿每隔0.8--1m左右焊一限位挡板，以方便定位。
为保证位置的准确，采取以下措施：
①纵缝坡口组对用间隙片控制，间隙片厚3mm。
②立缝焊接后，调整垂直适当后，壁板沿安装圆尽量与罐底接触。壁板与底板组对同时进行定位焊，壁板组对，采取固定支撑方式。
③角焊缝是在全部纵缝完成后进行焊接的，先焊底壁板内侧焊缝，后焊外侧焊缝。
组装后的壁板应符合下列规定：
相邻两壁板上口水平允许偏差，不应大于2mm；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm。壁板得垂直度允许偏差不应大于3mm。尤其要注意壁板的立缝要和底板的焊缝错开至少300mm以上。
C、底层壁板的焊接：
①焊纵缝：采用V型坡口，外层使用E5016焊条，直径为4mm；内层采用二氧化碳气体保护焊，四遍成活。
②焊角缝：角缝是在全部纵缝完成后，进行定位焊。焊缝高度必须达到要求。
D、其他各层壁板的组装焊接：
①在上层壁板检查测量合格后，进行下一层壁板的吊装，两层壁板间环缝对口用加固板固定，间隙中垫上间隙片，间隙片3mm。
②壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
纵向焊缝错边两：焊条电弧焊时，当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚得0.1倍，且不大于1.5mm；自动焊时，均不应大于1mm。
环向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当上圈壁板厚度小于或等于8mm时，任何一点的错边量均不应大于 1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm，任何一点的错边量均不应大于板厚得
0.2倍，且不应大于2mm。自动焊时，均不应大于1.5mm。
③各层环缝焊接遍数根据板厚需要决定。每一条焊缝可用5-6名电焊工，均匀分布，焊缝的焊接尽量当日完成。
④壁板厚度小于14mm的，纵缝为单面焊V型坡口，厚度大于14mm的壁板，采用双面V型坡口焊缝。
⑤罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：
罐壁的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工均匀分布，并沿统一方向施焊。纵向焊缝采用气体保护焊时，自下而上焊接。
2.2.2.8罐顶的组装与焊接
当壁板安装完上面三层后进行顶盖的安装。
顶板铺设按设计图进行施工。安装由外向内进行。组装过程中焊工始终配合铆工点焊顶板的对接缝，焊接前焊工应检查所点的焊缝是否符合要求，检查合格后，即可根据罐顶焊缝数配备焊工，进行施焊。
2.2.3酸罐充水试验：
2.2.
3.1酸罐建造完毕后进行充水试验，通过充水试验检查下列内容：
①罐底严密性；
②罐壁强度及严密性；
③固定板的强度、稳定性及严密性；
2.2.
3.2盛水试验应符合下列要求：
①充水前，所有附件及其它与罐体焊接的构件应全部完工；
②所有与严密性有关的焊缝均不得刷油漆。
2.2.
3.3沉降观测：
储罐充水时应配合有关单位对储罐进行观测，观测时选择4个观测点(如图)，方向为东、南、西、北，并做好记录；
罐内充水到3米时，停止充水，每天定期进行沉降观测，并绘制“时间—— 沉降量”曲线图，当日沉降量减少
时，可继续充水，但应减少日充水高度，以保证在载荷增加时日沉降量仍保持下降趋势。当罐内的水位接近最高水位
时，应在每日清晨做一次观测后再充水，并在当天晚上再做一次观测。当发
现沉降量增加，应立即把当天冲入的水放掉，并以较小的日充水量重复上述的沉降观测。若在48小时后无明显沉降，即可进行后续工作。如沉降有明显变化，则应保持最高操作液位，继续进行定期沉降观测，直至沉降稳定为止。
3、酸罐防腐施工方法 3.1酸罐防腐要求
3.1.1酸罐钢结构外表面采用喷砂除锈（sa2.5级），刷聚氯乙烯萤丹防腐涂料（PF-01）两底（铁红）两中（浅灰）两面（灰白），要求如下：
3.1.2二底二中二面共六遍，干漆膜厚度≥150um. 3.1.3PF-01涂料选用临海市龙岭化工厂的产品。
3.1.4二底二中厚浆型PF-01防腐涂料在吊装前施工，另二遍涂料在吊装后施工。 3.2酸罐钢结构防腐及质量要求： 3.2.1施工准备：
3.2.1.1材料准备：PF-01防腐涂料要有合格证、出厂检测报告、现场抽样复试报告，符合要求后方可使用。
3.2.1.2工具准备：空气压缩机（WY-6/7-D 型）、喷丸机（PBS-100型）；铲刀、扫帚、铁锹、毛刷等。
3.2.1.3PF-01防腐涂料基本性能
基础
罐体观测点C
观测点B (D )观测点A
3.2.2施工方法及质量要求：
3.2.2.1施工工艺：基层清理→喷砂除锈→配制PF-01防腐涂料→涂刷二底二中涂料→分类堆放→涂刷二面涂料（吊装固定后）→修补面漆
3.2.2.2其中酸罐底板的防腐施工工艺为，二底二中二面共六遍PF-01涂料涂刷完成后再安装，安装后对其焊缝进行修补。
3.2.2.3吊装固定后的两边面漆，采用蜘蛛人方式进行作业。先在罐顶栏杆上选一个栓绳子的固定地方，绳子要多栓几圈，反复负重试验做到万无一失。将所有绳子搭角、搭棱、地方用橡胶或地毯块垫底，以防磨擦导致绳索断裂。将吊绳在坐式吊板上的U型扣里打好结，在板边栓上吊桶，里面装小半桶防腐涂料。作业人员带上滚筒就可以上板开始工作。高空施工人员条件：必须有良好的身体和心理素质，年龄应在40岁以下，体重在60公斤以下，血压和心脏、视力良好，一定不能有恐高症。施工气候条件：高空必须要在良好气候条件下才能进行，特别是风力应小于5级，超过5级风力应立即停止工作；雨雪及大雾天气等条件下都不适合进行此项工作。设备条件：蜘蛛人作业设备必须处于良好的状态，如果吊板发毛或部吊绳分丝股渐裂的现象应立即更新。工作结束后应将吊绳、安全绳收好，并检查工具被损情况，如发现绳子被损，应作报废处理。
3.2.2.4喷砂除锈（在喷砂基地施工）：是利用压缩空气的压力，连续不断地将黑砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，是比较先进的除锈工艺。
3.2.2.5按规范要求喷砂除锈等级为sa2.5级：完全除去金属表面的油脂、氧化皮、
锈蚀产物等一切杂物，可见的阴影条纹、斑痕等残留物不得超过5%，钢结构表面应露出金属本色。
a、除锈前，使用凿刀或硬金属刮刀去除块状铁锈，清除可见的油脂和污垢并且氧化皮、油漆涂层等附着物，必须清理彻底，并报监理单位验收合格后才能进行防腐施工。
b、使用空气压缩机（WY-6/7-D）喷砂时,喷枪对准构件上下左右均匀移动,喷点相互覆盖。要注意调整喷枪与构件的距离和角度,一般距离200~300mm，角度45°~75°。
3.2.2.6PF-01涂料施工（二底二中在喷砂基地喷砂除锈后施工，二面在吊装后施工）
a、每个独立钢构件表面喷砂除锈后立即请监理工程师验收，合格后马上进行底层涂料施工。
b、涂刷要求：PF-01为双组份油漆，刷漆前按材料厂家要求进行油漆配置，充分搅拌均匀静置15分钟后涂刷，并在8小时内用完。
c、涂刷时采用毛刷施工，刷每遍漆时要方向一致、用力均匀。第二遍漆涂刷与前遍漆涂刷方向成十字形，使漆膜相互覆盖。
d、涂刷要求无流挂、无漏刷，漆膜表面平整光滑。涂刷遍数严格按设计要求并每遍执行报验手续，涂料涂刷执行设计标准及产品性能所规定的要求。
e、施工时环境温度一般不应低于5℃。且必须等涂膜干后才能进行下一道底漆或面漆的施工。油漆涂刷后放置的时间不宜太长，室外涂装不应超过15天。
f、涂膜施工完毕，严禁用坚硬物体破坏漆膜层，采取措施做好成品保护工作。阴雨、大风天气及空气湿度大时，停止施工，并用彩条布覆盖已经喷砂完成的钢结构。
g、在涂刷面漆时，较隐蔽的地方要把毛刷伸进去多刷几遍，以防止漏刷。尤其是底板防腐由于条形基础间距窄小，不能进人，在每块底板铺设前进行除锈清理，并在焊接完成冷却后立即采用滚筒进行涂刷防腐。
3.2.2.7、钢结构涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩损伤涂层。
4、装酸地下槽
4.1地下槽制作
制作程序：钢板取样复试——下料——开坡口——壁板和顶板预制
所用的钢板经取样复试合格后方可进行下料，切割及焊缝坡口加工不应损伤母材性能；钢板坡口加工应平整，不得有夹渣、分成、裂纹等缺陷。火焰及等离子切割坡口产生的表面硬化层，应去除。所有壁板和底板均开坡口，坡口角度不小于50°；预制所用的弧形样
板长度不小于2米，直样板的长度不小于1米，测量焊缝角变形的弧形样板，弦长不小于1米；
4.1.1壁板的预制
壁板号料时，先切坡口，再进行滚圆、组装等工序。切割采用半自动火焰切割机，钢板按图纸和相关技术规程要求开坡口。壁板预制应符合下列要求：
A、各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3，且不应小于300mm；
B、开孔和地下槽壁焊缝之间的距离：
地下槽壁接管与地下槽壁焊接后未进行进行消应力处理时，开孔接管或补强板外缘与地下槽壁纵焊缝之间距离，不应小于150mm；与地下槽壁环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75mm。
C、壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于2mm；水平方向用弧形样板检查，其间隙不应大于4mm。
D、底圈壁板的纵焊缝与地下槽底板的对接焊缝之间的距离不应小于300mm。
4.1.2底板的预制
A、底板的排板直径，宜按设计直径放大0.1-0.15%；
B、任意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm。
4.2槽体安装
安装顺序为：底板安装——壁板安装——顶板安装及顶部附件安装——壁板附件安装
4.2.1地下槽总重量为17.6吨，吊装时只需要起吊筒体、顶盖，起吊最大重量约4吨，因此选用一个5吨的电动葫芦即可。
4.2.2壁板在现场安装时，采用5吨电动葫芦作业，在壁板上焊两个吊点。
4.2.3地下槽底板组装与焊接：
与土建办理基础交接后，基础不平时，以基础最高点为基准，对不平处加垫板，保证基础水平度。符合要求后在地下槽基础面上弹出中心线后铺设槽钢，在首先铺设的底板上画出相互垂直的中心线，并使板上中心线与基础上中心线重合。在此位置焊一圆心与中心重合的短管做为地下槽中心标志。中心底板铺好后，按顺序向两边铺，整张铺好后再铺边角和边缘板。
4.2.5槽底的焊接：
底板焊接应始终遵循以下的焊接原则：先焊短焊缝，后焊中长缝，待槽底大角焊缝焊接完毕再进行收缩缝的焊接。每条焊缝焊完后再焊下一条，焊脚尺寸应保证图纸要求，应一次完成。经验证明，如不一次焊好，在大面积焊缝完成后，再检查补焊很容易造成凹凸变形。焊长缝时，应由中心向两边分段退焊。
4.2.6地下槽壁的组装和焊接：
A、底层壁板组装：
组装时，沿安装圆线放置壁板，每块壁板位置按排板图确定，沿每隔0.8--1m左右焊一限位挡板，以方便定位。
为保证位置的准确，采取以下措施：
①纵缝坡口组对用间隙片控制，间隙片厚3mm。
②立缝焊接后，调整垂直适当后，壁板沿安装圆尽量与槽底接触。壁板与底板组对同时进行定位焊，壁板组对，采取固定支撑方式。
③角焊缝是在全部纵缝完成后然后焊接的，先焊底壁板内侧焊缝，后焊外侧焊缝。
组装后的壁板应符合下列规定：
相邻两壁板上口水平允许偏差，不应大于2mm；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm。壁板得垂直度允许偏差不应大于3mm。尤其要注意壁板的立缝要和底板的焊缝错开至少300mm以上。
B、底层壁板的焊接：
①焊纵缝：采用V型坡口，外层使用E5016焊条，直径为4mm；内层采用二氧化碳气体保护焊，四遍成活。
②焊角缝：角缝是在全部纵缝完成后，进行定位焊。焊缝高度必须达到要求。
C、顶层壁板的组装焊接：
①在底壁板检查测量合格后，进行下顶层壁板的吊装，两层壁板间环缝对口用加固板固定，间隙中垫上间隙片，间隙片3mm。
②壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
纵向焊缝错边两：焊条电弧焊时，不应大于1mm。
环向焊缝错边量：焊条电弧焊时，任何一点的错边量均不应大于板厚得0.2倍，且不应大于2mm。
③每一条焊缝可用2-3名电焊工，均匀分布，焊缝的焊接当日完成。
④纵缝为单面焊V型坡口。
⑤地下槽壁的焊接，宜按下列顺序进行：
地下槽的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工均匀分布，并沿统一方向施焊。纵向焊缝采用气体保护焊时，自下而上焊接。
4.2.7地下槽顶的组装与焊接
当壁板安装完后进行顶盖的安装。
顶板铺设按设计图进行施工。组装过程中焊工始终配合铆工点焊顶板的对接缝，焊接前焊工应检查所点的焊缝是否符合要求，检查合格后，即可根据罐顶焊缝数配备焊工，进行施焊。
5、装酸计量槽
计量槽制作安装采取基地制作，现场吊装的方法
5.1计量槽制作
制作程序：钢板取样复试——下料——开坡口——壁板和顶板预制
所用的钢板经取样复试合格后方可进行下料，切割及焊缝坡口加工不应损伤母材性能；钢板坡口加工应平整，不得有夹渣、分成、裂纹等缺陷。火焰及等离子切割坡口产生的表面硬化层，应去除。所有壁板和底板均开坡口，坡口角度不小于50°；预制所用的弧形样板长度不小于2米，直样板的长度不小于1米，测量焊缝角变形的弧形样板，弦长不小于1米；
5.1.1壁板的预制
壁板号料时，先切坡口，再进行滚圆、组装等工序。切割采用半自动火焰切割机，钢板按图纸和相关技术规程要求开坡口。壁板预制应符合下列要求：
A、各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3，且不应小于300mm；
B、开孔和计量槽壁焊缝之间的距离：
计量槽壁接管与计量槽壁焊接后未进行进行消应力处理时，开孔接管或补强板外缘与计量槽壁纵焊缝之间距离，不应小于150mm；与计量槽壁环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75mm。
C、壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不
应大于2mm；水平方向用弧形样板检查，其间隙不应大于4mm。
D、底圈壁板的纵焊缝与地下槽底板的对接焊缝之间的距离不应小于300mm。
5.1.2底板的预制
A、底板的排板直径，宜按设计直径放大0.1-0.15%；
B、任意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm。
5.2槽体安装
安装顺序为：底板安装——壁板安装——顶板安装及顶部附件安装——壁板附件安装 5.2.1槽底的焊接：
底板焊接应始终遵循以下的焊接原则：先焊短焊缝，后焊中长缝，待槽底大角焊缝焊接完毕再进行收缩缝的焊接。每条焊缝焊完后再焊下一条，焊脚尺寸应保证图纸要求，应一次完成。经验证明，如不一次焊好，在大面积焊缝完成后，再检查补焊很容易造成凹凸变形。焊长缝时，应由中心向两边分段退焊。
5.2.2计量槽壁的组装和焊接：
A、底层壁板组装：
组装时，沿安装圆线放置壁板，每块壁板位置按排板图确定，沿每隔0.8--1m左右焊一限位挡板，以方便定位。
为保证位置的准确，采取以下措施：
①纵缝坡口组对用间隙片控制，间隙片厚3mm。
②立缝焊接后，调整垂直适当后，壁板沿安装圆尽量与槽底接触。壁板与底板组对同时进行定位焊，壁板组对，采取固定支撑方式。
③角焊缝是在全部纵缝完成后然后焊接的，先焊底壁板内侧焊缝，后焊外侧焊缝。
组装后的壁板应符合下列规定：
相邻两壁板上口水平允许偏差，不应大于2mm；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm。壁板得垂直度允许偏差不应大于3mm。尤其要注意壁板的立缝要和底板的焊缝错开至少300mm以上。
B、底层壁板的焊接：
①焊纵缝：采用V型坡口，外层使用E5016焊条，直径为4mm；内层采用二氧化碳气体保护焊，四遍成活。
②焊角缝：角缝是在全部纵缝完成后，进行定位焊。焊缝高度必须达到要求。
C、顶层壁板的组装焊接：
①在底壁板检查测量合格后，进行下顶层壁板的吊装，两层壁板间环缝对口用加固板固定，间隙中垫上间隙片，间隙片3mm。
②壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
纵向焊缝错边两：焊条电弧焊时，不应大于1mm。
环向焊缝错边量：焊条电弧焊时，任何一点的错边量均不应大于板厚得0.2倍，且不应大于2mm。
③每一条焊缝可用2-3名电焊工，均匀分布，焊缝的焊接当日完成。
④纵缝为单面焊V型坡口。
⑤计量槽壁的焊接，宜按下列顺序进行：
计量槽的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工均匀分布，并沿统一方向施焊。纵向焊缝采用气体保护焊时，自下而上焊接。
5.2.3计量槽顶的组装与焊接
当壁板安装完后进行顶盖的安装。
顶板铺设按设计图进行施工。组装过程中焊工始终配合铆工点焊顶板的对接缝，焊接前焊工应检查所点的焊缝是否符合要求，检查合格后，即可根据罐顶焊缝数配备焊工，进行施焊。
5.2.4计量槽底座铺设
与土建办理基础交接后，基础不平时，以基础最高点为基准，对不平处加垫板，保证基础水平度。符合要求后在计量槽基础面上弹出中心线后铺设18号槽钢.
5.2.5计量槽的吊装
计量槽总重量为12.2吨，吊装时底座除外，总重量约11.3吨,起吊高度约为15m,选用35吨汽车起重机。先对计量槽进行试吊，试吊的高度一般为200mm左右，试吊的时间，根据情况一般控制在10分钟左右。试吊时，在试吊高度范围内做升、降（起动、制动）动作，并施加一定幌动力，以检验吊装机具等的承载能力。试吊结束后，对机具在进行一次全面检查，再进行吊装。
六、重点、难点、关键部位技术方案及措施
严格控制硫酸酸罐的焊接变形，尤其是底板的焊接变形，为了保证底板的焊接质量，