《有杆抽油系统》综合复习资料 一、填空题 1、抽油设备由(1) 、(2) 、(3) 及井下采油附件组成。 2、对于常规型游梁式抽油机，当驴头处于上、下死点位置时，连杆中心线间的夹角基本为零，这个角被称为抽油机的(4) 。 3、当抽油机悬点开始上行时，游动阀(5) ，液柱重量由(6) 转移(7) 上，从而使抽油杆(8) ，油管(9) 。 4、在抽油机井生产过程中，如果上冲程快，下冲程慢，则说明平衡(10) ，应(11) 平衡重或平衡半径。 5、测量抽油机井液面使用的仪器是(12) ；测量抽油机井示功图使用的仪器是(13) 。 6、游梁式抽油机的平衡方式主要有机械平衡和气平衡两种。其中，机械平衡方式包括(14) 、(15) 和(16) 三种。 7、电压—转速特性曲线平缓而有向水平趋势的电机称为(17) 电机，具有较高的转差率，在一个冲次内电机转速变化范围大，同时具有较高的过载系数。 8、弹性滑动使带速(18) （超前或滞后）于主动轮表面速度而又(19) （超前或滞后）于从动轮表面速度，从动轮的圆周速度总是(20) （低于或高于）主动轮的圆周速度。 9、普通抽油杆的杆头主要由外螺纹接头、卸荷槽、(21) 、(22) 、(23) 和圆弧过渡区组成。 10、抽油井工作时，作用在悬点上的摩擦载荷主要有：①抽油杆柱与油管的摩擦力，②柱塞与衬套之间的摩擦力，③液柱与抽油杆柱之间的摩擦力，④液柱与油管之间的摩擦力，⑤液体通过游动阀的摩擦力。 上冲程中作用在悬点上的摩擦载荷是受(24) 、(25) 及(26) 三项影响，其方向向下，故增加悬点载荷；下冲程中作用在悬点上的摩擦载荷是受(27) 、(28) 、(29) 及(30) 四项影响，其方向向上，故减小悬点载荷。
液压系统油管的选择 各管路国家标准推荐流速： 吸油管路: 1.2~1.3 m/s 回油管路 : 1.7~4.5 m/s 压力油管路: <25 bar 2.5~3 m/s <50bar 3.5~4 m/s <100bar 4.5~5 m/s <200bar 5~6 m/s >200bar 6~7.6 m/s
液压机器维护保养 1.液压站的调试及维修需要专业人员，液压组件拆卸时，应将零件放在干净的地方。各个有密封的表面不能有划伤现象。 2.在保证系统正常工作的条件下，液压泵的压力应尽量调得低些，背压阀的压力也尽可能调得低些，以减少能量损耗，减少发热。 3.为了防止灰尘和水等落入油液，油箱周围应保持清洁，应定期进行维护保养。在灰尘多的环境中，油箱应加盖密封。在油箱上面必须应设置空气过滤器，保持油箱内与大气相通。 4.正确选择系统中所用油液的粘度，油液要定期查检，变质的油应更换。一般在累计工作1000多小时后，应当换油。 5.液压系统用油，必须经过严格的过滤，在液压系统中应配置滤油器。 6.油箱的液面要经常保持足够的高度，使系统中的油液有足够的循环冷却条件，并注意保持油箱、油管等设备的清洁，以有利于散热。 7.应尽量防止系统中各处的压力低于大气压力，同时应使用良好的密封装置，密封失效时应及时更换，管接头及各接合面处的螺钉都应拧紧。防止空气进入液压系统。 8.有水冷却器的系统，应保持冷却水量充足，管路畅通。有风冷却器的系统，应保持通风顺畅。防止油温过高。 9.有回油过滤器的系统，应定期清理滤芯（约一个月），防止回油堵塞，严重时会造成液压组件或油泵破裂。 10.系统中油泵的吸油过滤器必须要定期清理（约一个月）附着杂物,防止油泵吸油不足,产生噪音,系统压力上不去等故障。 11.系统工作压力是通过调压阀来调定液压泵的输出压力。一般情况，调定 的压力不能超过其原来设计的额定压力，否则有可能造成液压泵损坏、液压阀卡死或电机烧坏等等现象。 12.液压阀及集成块的字母代号说明 P为压力油口，T为回油口 A、B为接执行组件（液压缸）的工作油口 X或K为液压组件外控油口，Y或R为液压组件外泄油口 液压机器使用注意事项 液压站是由液压泵、驱动用电动机、油箱、溢流阀等构成的液压源装置或包括控制阀在内的液压装置，当启动发动机时,由发动机传动给液压泵，再由液压 泵产生液压力传输到各个工作装置上，这样就产生了工作力了。液压机在使用时需要注意的事项如下。
液压元件的选择 一、液压泵的确定与所需功率的计算 1.液压泵的确定 (1)确定液压泵的最大工作压力。液压泵所需工作压力的确定，主要根据液压缸在工作循环各阶段所需最大压力p1，再加上油泵的出油口到缸进油口处总的压力损失ΣΔp，即 p B =p 1 +ΣΔp (9-15) ΣΔp包括油液流经流量阀和其他元件的局部压力损失、管路沿程损失等，在系统管路未设计之前，可根据同类系统经验估计，一般管路简单的节流阀调速系统ΣΔp为(2～5)×105Pa，用调速阀及管路复杂的系统ΣΔp为(5～15)×105Pa，ΣΔp也可只考虑流经各控制阀的压力损失，而将管路系统的沿程损失忽略不计，各阀的额定压力损失可从液压元件手册或产品样本中查找，也可参照表9-4选取。 阀名Δp n(×105Pa) 阀名Δp n(×105Pa)阀名Δp n(×105Pa)阀名Δp n(×105Pa)单向阀0.3～0.5 背压阀3～8 行程阀 1.5～2 转阀 1.5～2 换向阀 1.5～3 节流阀2～3 顺序阀 1.5～3 调速阀3～5 B B max 的泄漏确定。 ①多液压缸同时动作时，液压泵的流量要大于同时动作的几个液压缸(或马达)所需的最大流量，并应考虑系统的泄漏和液压泵磨损后容积效率的下降，即 q B≥K(Σq)max(m3/s) (9-16) 式中：K为系统泄漏系数，一般取1.1～1.3，大流量取小值，小流量取大值；(Σq)max为同时动作的液压缸(或马达)的最大总流量(m3/s)。 ②采用差动液压缸回路时，液压泵所需流量为： q B≥K(A1-A2)v max(m3/s) (9-17) 式中：A 1，A 2为分别为液压缸无杆腔与有杆腔的有效面积(m2)；v max为活塞的最大移动速度(m/s)。 ③当系统使用蓄能器时，液压泵流量按系统在一个循环周期中的平均流量选取，即 q B=∑ = Z 1 i V i K/T i (9-18) 式中：V i为液压缸在工作周期中的总耗油量(m3)；T i为机器的工作周期(s)；Z为液压缸的个数。 (3)选择液压泵的规格：根据上面所计算的最大压力p B和流量q B，查液压元件产品样本，选择与P B和q B相当的液压泵的规格型号。 上面所计算的最大压力p B是系统静态压力，系统工作过程中存在着过渡过程的动态压力，而动态压力往往比静态压力高得多，所以泵的额定压力p B应比系统最高压力大25%～60%，使液压泵有一定的压力储备。若系统属于高压范围，压力储备取小值；若系统属于中低压范围，压力储备取大值。 (4)确定驱动液压泵的功率。 ①当液压泵的压力和流量比较衡定时，所需功率为： p=p B q B/103ηB (kW) (9-19) 式中：p B为液压泵的最大工作压力(N/m2)；q B为液压泵的流量(m3/s)；ηB为液压泵的总效率，各种形式液压泵的总效率可参考表9-5估取，液压泵规格大，取大值，反之取小值，定量泵取大值，变量泵取小值。 液压泵类型齿轮泵螺杆泵叶片泵柱塞泵 总效率0.6～0.7 0.65～0.80 0.60～0.75 0.80～0.85 ②在工作循环中，泵的压力和流量有显著变化时，可分别计算出工作循环中各个阶段所
抽油杆柱下部失稳分析与加重杆设计方法 时间：2011-04-14 09:38:10.0 作者：网络来源：网络转摘 在有杆泵抽油过程中，抽油杆柱下行过程中受到阻力。在其下部自重不能抵消阻力，处于受压状态。当压力增大到一定程度时，抽油杆发生弯曲变形，这种弯曲变形在油管内径的约束下，呈螺旋状。杆柱失稳弯曲至少有三方面的危害：①增大冲程损失，降低泵效； ②增加超应力破坏的机会；③增大杆管间的磨损，容易造成抽油杆断脱和油管漏失。 一、抽油杆柱受压段分析 抽油杆柱下部在下行过程中受到的阻力被一定长度的杆柱重量抵消，杆柱上出现一个中和点，中和点以下杆柱处于受压状态。自中和点向下抽油杆压应力逐渐增大，在其下端达到最大。受压应力变化的影响，受压杆段发生三种形态的过渡。靠近中和点部分由于杆柱的刚度和较小的压应力，杆柱保持挺直，不会弯曲。向下随着压应力的增大，抽油杆发生弹性弯曲变形。再向下，当压应力超过弹性极限后，杆柱将发生不可恢复的塑性弯曲变形。当然，如果下行时阻力不够大，或者抽油杆的材料、结构性能较好，杆柱就可能不存在塑性变形段或弹性变形段。由于杆柱最下端压应力最大，所以靠近下端是杆柱最容易受到失稳弯曲变形破坏的薄弱部分。这部分的螺旋状弯曲变形最大，螺距最短。 以前，人们认为，杆柱下行时，下端受到的阻力主要包括，液流通过游动阀的阻力和柱塞与泵筒间的摩擦力。但是，通过分析，阻力并不仅此两项，在杆柱下端面还受到向上的浮力。 1.液流阻力 液流阻力来源于液流通过游动阀时发生的水头损失作用于柱塞和阀座孔间的环行面积的力。 Pv = nk·Δpv·(F - fo) 其中，Δpv = hv·ρl·g ω = 2πn/60 μ = f(Re) 分析以上关系式，可以看出： ⑴.随着νl值增大，Re减小，μ减小，hv减小，Pv增大，即液流阻力Pv与液体的运动粘度νl成正比。 ⑵.随着F增大，一方面（F-fo）增大（对于标准游动阀，F/fo的值近似常数，为(D/do)2≈22=4）, Pv增大；另一方面do增大，Re增大，使Pv减小。通过实例计算表明，随着泵径D的增大，液流阻力Pv静增大。 ⑶.随着S*n值增大，Vo增大，hv增大，但同时Re增大，μ增大，使hv减小，通过实例计算表明，随着抽汲速度（由冲程S和冲次n 决定）的增大，通过游动阀的局部水力损失hv静增大，进而使液流阻力Pv增大。 2．柱塞摩擦力 柱塞和衬套间的半干摩擦力采用文献[1]推荐公式计算。 3．浮力
液压系统油管选择各管路国家标准推荐流速： 吸油管路: 1.2~1.3 m/s 回油管路 : 1.7~4.5 m/s 压力油管路: <25 bar 2.5~3 m/s <50bar 3.5~4 m/s <100bar 4.5~5 m/s <200bar 5~6 m/s >200bar 6~7.6 m/s
油泵流量与推荐油管通径表(d2=21.22Q/V)
液压机器维护保养 1.液压站的调试及维修需要专业人员，液压组件拆卸时，应将零件放在干净的地方。各个有密封的表面不能有划伤现象。 2.在保证系统正常工作的条件下，液压泵的压力应尽量调得低些，背压阀的压力也尽可能调得低些，以减少能量损耗，减少 发热。 3.为了防止灰尘和水等落入油液，油箱周围应保持清洁，应定期进行维护保养。在灰尘多的环境中，油箱应加盖密封。在油 箱上面必须应设置空气过滤器，保持油箱内与大气相通。 4.正确选择系统中所用油液的粘度，油液要定期查检，变质的油应更换。一般在累计工作1000多小时后，应当换油。 5.液压系统用油，必须经过严格的过滤，在液压系统中应配置滤油器。 6.油箱的液面要经常保持足够的高度，使系统中的油液有足够的循环冷却条件，并注意保持油箱、油管等设备的清洁，以有 利于散热。 7.应尽量防止系统中各处的压力低于大气压力，同时应使用良好的密封装置，密封失效时应及时更换，管接头及各接合面处 的螺钉都应拧紧。防止空气进入液压系统。 8.有水冷却器的系统，应保持冷却水量充足，管路畅通。有风冷却器的系统，应保持通风顺畅。防止油温过高。 9.有回油过滤器的系统，应定期清理滤芯（约一个月），防止回油堵塞，严重时会造成液压组件或油泵破裂。 10.系统中油泵的吸油过滤器必须要定期清理（约一个月）附着杂物,防止油泵吸油不足,产生噪音,系统压力上不去等故障。
单级抽油杆柱轴向力的组成 当游梁机工作时，任意井深处抽油杆柱的轴向力均由以下几项组成： 1)抽油杆柱自重，作用方向垂直向下； 2)油井液体对抽油杆柱的液体浮力，作用方向垂直于抽油杆柱轴线向上； 3)油管内液柱在抽油泵柱塞有效面积(即柱塞截面积减去抽油杆截面积)上所产生的液体力，即油柱重，其方向垂直于柱塞表面向下； 4)油管外液柱对柱塞下表面的浮力，其大小取决于泵的沉没度，方向垂直于柱塞表面向上； 5)抽油杆柱于液柱运动所产生的惯性力。惯性力正比于悬点运动的加速度，方向与加速度方向相反； 6)抽油杆柱与液柱运动产生的振动力，其大小和方向都是变化的； 7)各运动副之间的摩擦力，包括：泵筒与柱塞之间、抽油杆柱与油管之间的半干摩擦力、抽油杆柱与油柱之间、油柱与油管之间以及液体流过抽油泵游动阀时的液体摩擦力，它们均与抽油杆的运动方向相反。 上述(1)、(2)、(3)、(4)四项与抽油杆柱的运动无关，称为静载荷；(5)、(6)、(7)三项力与抽油杆柱的运动有关，称为动载荷。 1.单级抽油杆柱轴向力的计算方法 下面将列出上述各力的计算公式，其公式中的各符号意义参考见本章后面的说明。 1)半干摩擦力 14094 .0-=δ p M D P (2－1) 2)液体通过泵阀时的水力阻力对柱塞底部所形成的向上的推力 先计算液体的雷诺数 c p l e u d D s n .R 06352? ??=ρ (2－2) 流量系数 28.0=u (当4103?≤e R 时) n s d D u d u p l c ?????=20 2 0191 ρ(当4103?>e R 时) 下冲程液体通过游动阀时的水力阻力产生的向上推力
液压系统油管选择 各管路国家标准推荐流速： 吸油管路: 1.2~1.3 m/s 回油管路: 1.7~4.5 m/s 压力油管路: <25 bar 2.5~3 m/s <50bar 3.5~4 m/s <100bar 4.5~5 m/s <200bar 5~6 m/s >200bar 6~7.6 m/s
油泵流量与推荐油管通径表(d2=21.22Q/V)
液压机器维护保养 1.液压站的调试及维修需要专业人员，液压组件拆卸时，应将零件放在干净的地方。各个有密封的表面不能有划伤现象。 2.在保证系统正常工作的条件下，液压泵的压力应尽量调得低些，背压阀的压力也尽可能调得低些，以减少能量损耗，减少 发热。 3.为了防止灰尘和水等落入油液，油箱周围应保持清洁，应定期进行维护保养。在灰尘多的环境中，油箱应加盖密封。在油 箱上面必须应设置空气过滤器，保持油箱内与大气相通。 4.正确选择系统中所用油液的粘度，油液要定期查检，变质的油应更换。一般在累计工作1000多小时后，应当换油。 5.液压系统用油，必须经过严格的过滤，在液压系统中应配置滤油器。 6.油箱的液面要经常保持足够的高度，使系统中的油液有足够的循环冷却条件，并注意保持油箱、油管等设备的清洁，以有 利于散热。 7.应尽量防止系统中各处的压力低于大气压力，同时应使用良好的密封装置，密封失效时应及时更换，管接头及各接合面处 的螺钉都应拧紧。防止空气进入液压系统。 8.有水冷却器的系统，应保持冷却水量充足，管路畅通。有风冷却器的系统，应保持通风顺畅。防止油温过高。 9.有回油过滤器的系统，应定期清理滤芯（约一个月），防止回油堵塞，严重时会造成液压组件或油泵破裂。 10.系统中油泵的吸油过滤器必须要定期清理（约一个月）附着杂物,防止油泵吸油不足,产生噪音,系统压力上不去等故障。
抽油杆柱设计方法 9.3.4.1 抽油杆柱力学模型 抽油杆柱力学模型是用来对抽油杆柱在抽油过程中受力状况进行分析计算 的工具。在抽油过程中，抽油杆承受到交变载荷的作用，要使得其能够安全有效的工作，其受力状况分析至关重要。另外，抽油杆柱在抽油过程中的受力状况也是进行抽油机井工况分析和生产参数优化设计的重要依据。 (1) 抽油杆重力 gL q F r r = (9-25) 式中，r F 为抽油杆柱在空气中的重力，N ；L 为抽油杆柱长度，m ；r q 为抽油杆柱的每米质量，kg/m 。 (2) 液柱载荷(折算) in p out rm p l P A P A A F ?-?-=)( (9-26) 式中，l F 为作用在柱塞上的液柱载荷， N ；rm A 为最下一级抽油杆截面积，m 2；p A 为抽油泵活塞截面积，m 2；out P 为泵排出口处压力，Pa ；in P 为泵吸入口处压力，Pa 。 (3) 流体通过凡尔孔的阻力 2 2 32)(72925.1N S f A F p p l v ??????=μρ (9-27) 式中，v F 为流体通过凡尔孔的阻力，N ；l ρ为流体密度，kg/m 3；0f 为凡尔孔过流面积，m 2；p S 为活塞有效冲程，m ；N 为冲数，rpm ；μ为由实验确定的凡尔流量系数，由下式计算： ?? ?? ?<-?=≥-?+=4 Re 6 .0Re 4 Re 7 .1Re 10)3(lg 225.010)4(lg 325.0225.0N N N N μμ (9-28) l l p p Vo f N S A d N μρ??????= 0Re 19 (9-29) 式中，0v d 为凡尔孔直径，m ；l μ为流体粘度，Pa.S 。 (4) 抽油杆柱惯性载荷
孤岛油田 油水井作业管柱图例 编写：田庆国、孙晋祥、韩学良审核：付继彤、孙宝京 批准：刘恩胜 孤岛采油厂作业管理中心 二零一零年三月
前言 近年来，孤岛油田在防砂、热采、堵水等采油工艺方面，形成了一整套油水井开采及施工常用管柱。为了使从事采油、作业的工作人员较为系统地认识和应用，规范管柱结构录入工作，满足生产要求，我们整理完善了“孤岛油田油水井作业管柱图例”。包括采油管柱、卡封管柱、防砂生产管柱、水井管柱、施工管柱、常用套管结构示意图、工具图例七部分内容，较为详细的介绍了目前孤岛油田油水井管柱结构，可供采油厂从事采油、作业的工人、干部和技术人员使用和参考。 在编写过程中，得到了工艺所史宝光、张德杰，信息中心刘建平、范靖，作业大队（西区）陈良虎、蔡学卫、刘兴山，作业大队（东区）翟省杰、王效雷、刘相奎等单位领导、专家的大力支持，谨此表示感谢。 由于编辑时间紧，水平有限，难免存有错误及不足之处，欢迎广大读者提出宝贵意见，以便进一步修改和完善。
目录 一、采油管柱 [1] 普通抽油泵生产管柱 (1) [2] 下螺杆泵生产管柱 (3) [3] 下水力喷射泵生产管柱 (5) [4] 下电泵生产管柱 (7) 二、卡封管柱 [5] 下丢封封下采上生产管柱 (9) [6] 封上采下生产管柱 (11) 三、防砂生产管柱 [7] 滤砂管防砂生产管柱 (13) [8] 金属滤砂管防砂生产管柱 (15) [9] 绕丝筛管(割缝)防砂生产管柱 (17) [10] 水平井下金属滤生产管柱 (19) 四、水井管柱 [11] 光油管注水管柱（带喇叭口） (21) [12] 空心分层注水管柱 (23) [13] 偏心分层注水管柱 (25)
液压泵的选择、安装及调试 一、液压泵的选择 1．液压传动系统的使用压力和流量以齿轮泵为例，可分高、中、低3档压力。低压≤2．5MPa，中压8～16MPa，高压20一31MPa，同时，根据系统所需要的流量与电动机的转速来确定选择齿轮泵的排量。若系统使用柱塞泵，系统的压力应为泵排出压力的70％一80％，既经济又可保证泵有足够的使用周期。但液压泵尽可能不选用液压隔膜泵，由于液压系统的特殊性，易造成液压隔膜泵内置安全阀起跳，造成系统不能正常工作。 2．系统对噪声及流量脉动率的要求外啮齿轮泵的噪声较大，流量脉动率大，内啮齿轮泵的噪声较小，流量脉动率较小；叶片泵、螺杆泵、柱塞泵的噪声比较低，双作用叶片泵比单作用叶片泵的噪声更低。就流量脉动率而言，双作用叶片泵流量脉动率最小，柱塞泵次之，而单作用叶片泵、柱塞泵流量脉动率中等。 3．工作可靠性、使用寿命及价格双作用叶片泵的寿命较长，而单作用叶片泵、柱塞泵、齿轮泵、螺杆泵的寿命较短。从价格上相比，柱塞泵要比齿轮泵、叶片泵贵，而螺杆泵最贵，但可靠性上螺杆泵最稳定，柱塞泵、齿轮泵、叶片泵次之。 4．污染的因素低压齿轮泵的污染敏感度较低，允许系统选取过滤精度较低的滤油器；相反，高压齿轮泵的污染敏感度较高。螺杆泵、柱塞泵、叶片泵对油的污染都较为敏感，则应加强过滤。 5．节能的角度为了节约能量、减少功率消耗，应选用变量泵，最好选用比例压力、比例流量控制的变量叶片泵。采用双联泵、三联泵、多联泵也是节能的一种方案。 二液压泵的安装 1．泵的轴线与电机的轴线虚保持一定的同轴度对于齿轮泵，泵的转动轴与电机输出轴之间的安装采用弹性联轴节，其不同轴度不得大于O．1 mm，采用轴套式联轴节的不同轴度不得大于0．05mm；对于叶片泵，一般要求不同轴度不得大于0．1mm，且与电机之间应采用挠性连接；同样对于斜盘式轴向安装精度也提出具体要求： (1)支座安装的斜盘式轴向泵，其同轴度检查允差事=0．1 mm； (2)采用法兰安装时，安装精度要求其芯轴径向法兰同轴度检查公差为西=0．1 mm：法兰垂直度检查允差t=0．1mm； (3)采用轴承支架安装皮带轮或齿轮，然后通过弹性联轴节与泵联接，来保证泵的主动轴不承受径向力和轴向力。可以允许承受的力应严格控制在许用范围内，特殊情况下还要对转子进行精密的动平衡实验，以尽量避免共振。 2．滤器的安装 为避免泵抽空，严禁使用精密过滤器。对于齿轮泵的过滤精度应≤40 u m，在吸油口常用网式过滤器。对于叶片泵，柱塞泵，油液的清洁度应达到国家标准等级16／19级，使用的过滤器精度大多为25～30 um。吸油口过滤器的正确选择和安装，会使液压故障明显减少，各元件的使用寿命可大大延长。 3．配管的安装要求 (1)进油管的安装高度不得大于O．5m。进油管必须清洗干净，与泵进油口配合的油泵紧密结合，必要时可加上密封胶，以免空气进入液压系统中。 (2)进油管道的弯头不宜过多，进油管道口应接有过滤器，过滤器不允许漏出油箱的油面。当泵正常运转后，其油面离过滤器顶面至少应有100mm，以免空气进入，过滤器的有效通油面积一般不低于泵进油口油管的横截面积的50倍，并且过滤器应经常清洗，以免堵塞。 (3)吸入管，压出管和回油管的通径不应小于规定值。 (4)泵的泄漏回油管不宜与液压系统其他回油管联在一起，应单独并插入油箱液面以下。 (5)为了防止泵的振动和噪声沿管道传至系统，在泵的吸入口和压出口可各安装一段软管，
液压系统知识点汇总 一液压传动组成部分： 1.1执行装置（执行元件）：把液压能转换机械能。如液压马达（回转），液压缸（直线）。 1.2能源装置（动力元件）：给系统提供压力油，把机械能转换成液压能。如液压泵 1.3辅助装置。如油箱，滤油器，油管。（必不可少） 1.4控制调节装置。各种阀（溢流阀，节流阀，换向阀，开停阀等）对系统压力，流量，流动方向进行控制调节。 1.5工作介质。传递能量的流体，即液压油等 二液压传动的优缺点 帕斯卡原理 2.1.1液压和气压传动中工作压力取决于负载，与流入流体多少无关 2.1.2活塞运动速度取决于进入缸体的流量，而与流体的压力大小无关 2.1.3液压和气动传动是以流体的压力能来传递动力的 2.2优点： 2.2.1可大范围内实现无极调节 2.2.2油管连接，方便布置 2.2.3重量轻，结构紧凑，惯性小 2.2.4通过溢流阀可以过载保护，液压件能自行润滑，寿命长 2.2.5传递运动均匀平稳，负载变化时速度较为稳定 2.2.6液压元件实习了标准化，系列化，通用化，便于设计，制造，推广使用 2.2.7有各种控制阀，容易实现自动化，容易实现复杂的自动工作循环，而且可以实现遥控 2.3缺点： 2.3.1液压传动要求有单独的能源，不像电源那样使用方便 2.3.2液压系统中的漏油等因素，影响运动的平稳性和正确性，不能保证严格的传动比 2.3.3液压系统发生故障不易检查和排除 2.3.4液压传动对油温的变化比较敏感，温度变化时，液体黏性发生变化，影响稳定性，不适宜在温度变化很大的环境条件
2.3.5加工工艺复杂（减漏，液压元件配合精度高） 2.4液压油 2.4.1黏度 绝对黏度（动力黏度）代表黏性大小 运动黏度（用于比较） 相对黏度（条件黏度）相对于蒸馏水的黏性大小来表示该液体的黏性 2.4.1.1影响黏度的因素： 温度 黏度指数：液压油度量黏度随温度变化的程度，液压油黏度指数越高，黏度随温度变化越小，黏温特性越好，液压油应用的温度范围越广。 压力 压力在极高或变化很大的时候才对黏度有影响，一般情况下，液体压力加大时，分子之间的距离缩小，内聚力增大，黏度也随之增大。 液压千斤顶工作原理在回答里 2.4.2黏性： 液体在外力作用下流动时由于，液体分子间的内聚力而产生一种阻碍液体分子间相对运动的内摩擦力，产生这种力的性质就是黏性。表征了流体抵抗剪切变形的能力，静止的流体不表现黏性，黏性的作用是阻滞流体内部的相对滑动，只能延缓，不能消除 2.5压力损失 2.5.1管道系统中的总压力损失 2.5.2沿程压力损失（等径直管中） 2.5.3局部压力损失（弯头，接头，突变截面，阀口）主要压力损失 2.6减少压力损失的措施 2.6.1增大油管内径，降低液压油的速度
目录(答案仅供参考) 1.液压传动定义及原理？P84 (2) 2.液压系统包括几个部分，各操纵那些部件？（豆） (3) 3.液压传动的优缺点？ (3) 4.怎么选择液压油和使用注意事项 (4) 5.对液压系统的防护//为保证现代民航客机液压系统工作正常，在使用液压油时有哪些注意事项？(豆) (4) 6.液压油的种类 (4) 7.液压泵功率公式的推导？ (5) 8.什么是液压泵的排量、理论流量、额定流量？相互之间的关系？(豆) (5) 9.额定压力 (5) 10.解释什么是液压泵的效率、容积效率和机械效率，以及三者的关系？分析影响液压泵效率的主要因素有哪些。（豆） (5) 11.如何确定电动机定量泵的机械效率？ (5) 12.液压油温度与粘度的关系，对总效率的影响？ (6) 13.用液压油的润滑特性解释为什么温度过高时会造成润滑效果下降，机械磨损加剧?（豆） (6) 14.说明不正确的油箱维护对液压泵的工作效率有何影响，应如何进行油箱维护？（豆） 6 15.液压泵产生“气塞”的可能原因是什么？产生气塞后油泵有何表现、应如何处理？（豆）//液压气塞原因和措施? (6) 16.更换液压系统的液压油后，为什么需要系统排气？如何进行排气？（豆） (6) 17.液压泵的类型？ (7) 18.有的飞机液压系统有了柱塞泵之外还安装离心泵，为什么？//为什么有的飞机柱塞泵，在泵的吸油管入口集成了离心增压泵？（豆） (7) 19.恒压变量泵压力--流量特性曲线图？//请根据飞机上常用的柱塞泵的构造特点，分析其压力一流量特性，并绘出压力一流量特性曲线。（豆） (7) 20.定量泵释压阀（溢流阀）的作用，为什么要装卸荷阀？ (7) 21.定量泵和变量泵的卸荷原理？ (8) 22.什么是卸荷，试说明定量泵和变量泵卸荷的区别。（豆） (8) 23.说明用安全活门限制系统压力和用卸荷活门限制限制系统压力有何不同? (8) 24.定量泵用卸荷活门卸荷的基本组成回路: (8) 25.定量泵系统的“卸荷时间”指什么？如系统发生频繁卸荷，可能原因是什么？（豆） 8 26.变量泵为什么要装释压阀？（豆） (8) 27.液压控制元件？ (8) 28.溢流阀作为安全活门使用和作为稳压活门使用有何区别? (9) 29.液压系统压力控制元件中，溢流阀和定值减压阀有降压作用，试说明它们的主要区别？（豆） (9) 30.传压筒的作用？ (9) 31.液压保险的作用和流量保险的工作原理？ (9) 32.作动筒的工作原理？类型？ (9)
YZ1000型液压站安装技术规范 编制： 校对： 审核： 武汉齐达康环保科技有限公司
一、一般技术规范 二、主要液压元件入库前的检验及要求 三、安装作业程序
一、一般技术规范 1.1一般装配要求： 1.1.1液压站装配现场必须宽敞、清洁、通风、明亮、安全。工具、备件及在用设备应摆放整 齐，任何可能导致飞溅的作业不要在装配区进行。 1.1.2液压站装配必须符合相关图样和技术文件的规定。 1.1.3所用部件、管路、接头和泵等安装元件必须在安装之前进行彻底的清洁，安装中所有未 与其它结构相连并敞开的孔眼应使用盲板和丝堵等将其封堵,以保证液压系统的可靠运行。 1.1.4密封圈和各种橡胶件的飞边要仔细清除干净，密封面不得有撕裂的缺陷，并抽检部分密 封圈及沟槽尺寸，严禁用刮刀或砂轮磨，装配后不得渗漏。 1.1.5零件的搬运、配装应小心轻放，严防碰、划伤,特别是配合表面不允许有损伤。 1.2管路处理与安装要求: 1.2.1管路酸洗： 将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。 有无科学、合理的工艺流程、酸洗配方和严格的操作规程，是管道酸洗效果好坏的关键，目前国内外酸洗工艺较多，必须慎重选择、高度重视。管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下： 槽式酸洗工艺流程及配方 脱脂 脱脂液配方为： ω（NaOH）=9%～10%； ω（Na3PO4）=3%； ω（NaHCO3）=1.3%； ω（Na2SO3）=2%； 其余为水 操作工艺要求为：温度70～80℃，浸泡4h。 水冲 压力为0.8MPa的洁净水冲干净。 酸洗 酸洗液配方为：
液压系统元件的选择 液压元件的选择 液压泵的确定与所需功率的计算 1.液压泵的确定 (1)确定液压泵的最大工作压力。液压泵所需工作压力的确定，主要根据液压缸在工作循环各阶段所需最大压力p1，再加上油泵的出油口到缸进油口处总的压力损失ΣΔp，即 pB=p1+ΣΔp ΣΔp 包括油液流经流量阀和其他元件的局部压力损失、管路沿程损失等，在系统管路未设计之前，可根据同类系统经验估计，一般管路简单的节流阀调速系统?ΣΔp为(2～ 5)×105Pa，用调速阀及管路复杂的系统ΣΔp为(5～15)×105Pa，ΣΔp也可只考虑流经各控制阀的压力损失，而将管路系统的沿程损失忽略不计，各阀的额定压力损失可从液压元件手册或产品样本中查找，也可参照下表选取。 常用中、低压各类阀的压力损失(Δpn) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa) 单向阀0.3～0.5 背压阀3～8 行程阀1.5～2 转阀1.5～2 换向阀1.5～3 节流阀2～3 顺序阀1.5～3 调速阀3～5 (2)确定液压泵的流量qB。泵的流量qB根据执行元件动作循环所需最大流量qmax和系统的泄漏确定。 ①多液压缸同时动作时，液压泵的流量要大于同时动作的几个液压缸(或马达)所需的最大流量，并应考虑系统的泄漏和液压泵磨损后容积效率的下降，即qB≥K(Σq)max(m3/s) 式中：K为系统泄漏系数，一般取1.1～1.3，大流量取小值，小流量取大值；(Σq)max为同时动作的液压缸(或马达)的最大总流量(m3/s)。 ②采用差动液压缸回路时，液压泵所需流量为： qB≥K(A1-A2)vmax(m3/s) 式中：A 1，A 2为分别为液压缸无杆腔与有杆腔的有效面积(m2)；vmax为活塞的最大移动速度(m/s)。 ③当系统使用蓄能器时，液压泵流量按系统在一个循环周期中的平均流量选取，即 qB= ViK/Ti 式中：Vi为液压缸在工作周期中的总耗油量(m3)；Ti为机器的工作周期(s)；Z为液压缸的个数。 (3)选择液压泵的规格：根据上面所计算的最大压力pB和流量qB，查液压元件产品样本，选择与PB和qB相当的液压泵的规格型号。 上面所计算的最大压力pB是系统静态压力，系统工作过程中存在着过渡过程的动态压力，而动态压力往往比静态压力高得多，所以泵的额定压力pB应比系统最高压力大25%～60%，使液压泵有一定的压力储备。若系统属于高压范围，压力储备取小值；若系统属于中低压范围，压力储备取大值。 (4)确定驱动液压泵的功率。 ①当液压泵的压力和流量比较衡定时，所需功率为： p=pBqB/103ηB (kW) 式中：pB为液压泵的最大工作压力(N/m2)；qB为液压泵的流量(m3/s)；ηB为液压泵的总效率，各种形式液压泵的总效率可参考下表估取，液压泵规格大，取大值，反之取小值，定
液压系统得设计步骤就是: 一、工况分析与负荷确定、 二、系统主要技术参数得确定。 三、液压系统方案得拟定。 四、拟定液压系统工作原理图 五、系统得初步计算与液压元件得选择。 六、液压系统验算。 七、编写技术文件。 一、工况分析与负荷确定 一般只能分析工作循环过程中得最大负荷点或最大功率点,以这些点上得峰值作为系统设计得依据。 二、系统主要技术参数得确定 (一)、系统工作压力 在液压系统设计中,系统工作压力往往就是预先确定得(依据设计机型参考相关资料选取),然后根据各执行元件对运动速度得要求,经过详细得计算,可以确定液压系统流量。 在外负荷已定情况下,系统压力选得越高,各液压元件得几何尺寸就越小,可以获得比较轻巧紧凑得结构,特别就是对于大型挖掘机来说,选取较高得工作压力更为重要。 初选系统工作压力不等于系统得实际工作压力,要在系统设计完毕,根据执行元件得负载循环图,按已选定得液压缸两腔有效面积与液压马达排量,换算并画出其压力循环图,再计入管路系统得各项压力损失,按系统组成得型式,最后得到系统负载压力及其变化规律、确定工作压力,应该选用国家系列标准值,我国得“公称压力及流量系列”(ＪB824—66),其中适用于液压挖掘机得公称压力系列值有:８、10、12.5、１６、２0、２5、3２、40MPa。 (二)、系统流量 确定系统流量,应首先计算每个执行元件所需流量,然后根据液压系统采用得型式来确定系统流量。 (三)、系统液压功率 三、液压系统方案得拟定 （一）开式系统与闭式系统得选择 液压挖掘机得作业,除行走与回转外,主要靠双作用液压缸来完成得。双作用液压缸由于两腔面积不等,而且两腔交替频繁。因而只能使用开式系统,即各元件回油直接回油箱。 对挖掘机得开式系统,由于布置空间得限制,油箱容积不能做得太大,一般仅就是主泵流量得１～2倍,自然冷却能力不足,要附加油冷却器、 （二）泵数得选择 整个系统使用两个泵,各自组成一个独立得回路。这种系统也称为双泵双回路系统。在双泵系统中,可将若干个要求复合动作得执行元件分配在不同得回路中。 小型挖掘机中,也为常用三泵系统,单独使用一个泵驱动回转机构与推土铲。 （三）变量系统与定量系统得确定 双泵双回路变量系统:采用两台恒功率变量泵,泵输出流量可根据外载荷大小自动无级变化,保持恒功率输出,提高整机得功率利用与生产率。双泵双回路变量系统通常有分功率变量与全功率变量两种。 四、拟定液压系统工作原理图 拟定液压系统工作原理图得一般画法就是: 1.先画执行元件。 ２.画出各执行元件得基本回路,包括压力控制回路,流量控制回路,方向控制回路等。
液压系统连接件（油管）的选择问题 日期：2013-3-20 来源：液压油缸_油缸_液压油缸价格_液压系统_油缸厂家_ 液压系统根据液压控制元件的连接形式分为集成式（液压站式）和分散式，无论哪种形式，欲连接成系统，都需要通过流体连接件。流体连接件中，接头一般直接与集成块或液压元件相连接，工作量主要体现在管路的连接上。所以管路的选择是否合理，安装是否正确．清洗是否干净，对液压系统的工作性能有很大影响。 【问题1】油管的选择问题 管道也称“油管”。它的作用是将液压系统中各个液压元件连接起来，以保证液压系统的循环和能量的传递。对于管道的要求是在输油过程中能量损失小，具有足够的强度，并保证装配和使用方便。在选择管路时，应根据系统的压力、流量以及工作介质、使用环境，以及元件、管接头的要求，来选择适当的口径、壁厚、材质和管路。 (1)管道材质选择 在液压系统中，常用的管道材料有钢管、铜管、橡胶软管、塑料软管和尼龙软管等。选择的主要依据是工作压力、工作环境和液压装置的总体布局等，视具体工作条件、参考有关液压手册加以确定。 ①钢管。分为无缝钢管和焊接钢管两类。前者一般用于高压系统，后者用于中低压系统。钢管的特点是：承压能力强、价格低廉、强度高、刚度好，但装配和弯曲较困难。目前在各种液压设备中，钢管应用最为广泛。 ②铜管。铜管分为黄铜管和紫铜管两类，多用紫铜管。铜管具有装配方便、易弯曲等优点，但也有强度低、抗振能力差、材料价格高、易
使液压油氧化等缺点，一般用于液压装置内部难装配的地方或压力在 0. 5～lOMPa的中低压系统。 ③尼龙管。这是一种乳白色半透明的新型管材，承压能力有2. 5MPa 和8MPa两种。尼龙管具有价格低廉、弯曲方便等特点，但寿命较短。多用于低压系统替代铜管使用。 ④塑料管。塑料管价格低，安装方便，但承压能力低，易老化，目 前只用于泄漏管和回油路。 ⑤橡胶管。这种油管有高压和低压两种。高压管由夹有钢丝编织层 的耐油橡胶制成钢丝层越多，油管耐压能力越高。低压管的编织层为帆布或棉线。橡胶管用于具有相对运动的液压件的连接。 各种管道材料的优缺点和应用情况可见表9—1，使用要求如下： ①一般应尽量用硬管，因硬管阻力小，安全，成本低； ②中高压系统多用无缝钢管，黄铜管也可承受较高压力( p<25MPa)； ③中低压系统可用焊接钢管( p<0. 6MPa)或紫铜管(p<6. 5～lOMPa)； ④低压系统可用尼龙管，塑料管仅用于回油管路； ⑤按编织骨架材料不同，胶管可分别用于低压或高压系统。