盐城联鑫钢铁有限公司大丰分公司烧结机烟气石灰-石膏法脱硫项目技术协议
盐城联鑫钢铁有限公司大丰分公司119m2烧结机石灰-石膏法烟气脱硫项目
技术协议
买方：盐城联鑫钢铁有限公司大丰分公司
卖方：上海环境工程设计研究院有限公司
2011年12月
一、建设目标
排放浓度达为保护大丰沿海开发区周围的生产、生活环境，并使烧结机烟气的SO
2
到国家的有关标准，进一步改善地区环境质量，盐城联鑫钢铁有限公司大丰分公司（买方）委托上海环境工程设计研究院有限公司（卖方）为买方的119m2烧结机的烟气脱硫项目进行工程建设项目总承包工作。
经过充分的友好协商，买卖双方达成下述协议，作为合同附件和今后设计、采购、施工、验收的依据。
二、卖方项目说明
2.1 设计输入数据
（1）根据买方提供的烧结机原始烟气参数：
119m2烧结机：
：600～1000 mg/Nm3烟气流量78万m3／h；温度90～120℃（常态：120℃）； S0
2
（设计时按2000mg/Nm3考虑）；
脱硫后烟气排放要求：
≤100 mg/Nm3；
S0
2
（2）根据买方提供的建设场地自然条件和地质条件，脱硫建设场地具有下述特点：（a）自然条件（请买方填写）：
大气压力
冬季 hPa
夏季 hPa
室外计算(干球)温度
冬季采暖℃
通风℃
空气调节℃
夏季通风℃
空气调节℃
空气调节日平均℃
室外计算相对湿度
最冷月月平均 %
最热月月平均 %
室外风速
冬季平均m/s
夏季平均m/s
日平均温度≤5℃的天数天
极端温度平均值
极端最低℃
极端最高℃
抗震烈度：8度
抗震加速度：0.20g
三类场地；
特征周期：0.45s
2.2 设计指标及工程标准
2.2.1 设计指标
2.2.2.工程标准
烧结机烟气脱硫装置的设计、制造、安装、调试、试运行等采用的相关主要标准及规范如下：
环境保护标准
《大气污染物综合排放标准》 GB16297
《锅炉大气污染物排放标准》 GB13271-2001
《工业企业设计卫生标准》 GBZ1-2002
《工业企业厂界噪声标准》 GB12348-90
《一般工业固体废物贮存、渣场污染控制标准》 GB18599-2001
《环境空气质量标准》 GB3095-1996 《湿式烟气脱硫除尘装置》 HCRJ012-1998 材料标准
《碳钢焊条技术条件》 GB3087-82 《优质碳素结构钢薄钢板和钢带技术条件》 GB710-88
《优质碳素结构钢热轧厚钢板技术条件》 GB711-85
《优质碳素结构钢技术条件》 GB699-88
设备标准
《锅炉钢结构制造技术条件》 JB1620-83 《锅炉油漆和包装技术条件》 JB1615-83 《钢结构设计规范》 GBJ17-91
《混凝土结构技术规程》 GBJ10-89
《建筑地基基础设计规范》 GBJ7-89
设计、制造、安装调试标准、规范
《低压配电设计规范》 GB50054-95 《火力发电厂设计技术规程》 DL5000-2000 《通用用电设备配电设计规范》 GB50055-93 《电气安装工程低压电气施工和验收规范》 GB50254-96 《电力工程电缆设计规范》 GB50217-94 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50275-98 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收通用规范》GB50236-98 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 《钢结构工程施工及验收规范》 GB50205-95 《建筑设计防火规范》 GBJ16-87
《钢结构施工及验收规范》 GB50205-95 《地基与基础工程施工及验收规范》 GBJ202-2002 《砌体结构设计规范》 GB50003-2001 《混凝土结构工程施工及验收规范》 GB 50204-92
2.3卖方项目的设计原则
盐城联鑫钢铁有限公司大丰分公司1×119m2烧结机烟气脱硫系统设计及设备安装项目中，本次的设计原则为：
本工程为总承包交钥匙工程。脱硫岛内满足1×119m2烧结机烟气脱硫系统正常运行所必需具备的工艺系统、电气系统、仪表控制、土建的设计、设备及材料供货、设备制造（现场制作设备）、施工、调试、技术服务等均我方负责。
脱硫工艺采用成熟的石灰-石膏法脱硫技术。脱硫系统的设计脱硫效率能满足当
排放标准前国家排放标准和盐城市环保局的要求，并考虑满足今后不断趋于严格的SO
2
要求。
脱硫工程的设计结合现场的场地条件，力求使流程和布置紧凑、合理。脱硫装置采用一机一塔，脱硫装置的烟气处理能力为1×119m2烧结机110%烟气量。
脱硫装置可用率确保≥95%；FGD装置脱硫效率≥95%；
脱硫装置正常运转寿命不小于25年；
采用石灰粉为吸收剂，脱硫副产物抛弃处理。
脱硫系统设置100%烟气旁路，以保证脱硫装置在任何情况下不影响主机的安全运行；
烟气脱硫系统设有紧急停机的有效措施；
烟气脱硫系统能适应烧结机的起动和停机，并能适应烧结机运行及其负荷的变动；
脱硫岛整体设计布局紧凑、合理、系统顺畅，运行经济，节省占地，节省投资，FGD区域工艺流程将合理，并缩短各种管线，考虑安装及施工的可能性，以及日后维护和检修的方便。脱硫岛平面布置实施方案最终由招标方确认，并得到招标方认可。
为最大程度节约能耗，脱硫后净烟气不加热。脱硫吸收塔的净烟气由脱硫塔顶部烟囱直接排放。
烟道挡板门选用优质密封挡板门，材质根据所处部位的防腐和使用要求选定，数量保证烧结机正常运行和脱硫装置的灵活切换。挡板门的执行器为电动执行器。
钢烟道的壁厚为6mm，净烟道内壁作玻璃鳞片防腐处理，金属膨胀节能完全吸收烟气管道的位移量。烟道外壁采用补强筋以保证烟道的强度要求。
所有的浆液泵、废水泵为采用耐磨、耐腐蚀全金属卧式离心泵，凡与浆液接触的
管道设计时将充分考虑工作介质对管道系统的腐蚀与磨损，并借鉴应用于类似脱硫装置上的成功经验，选用恰当的管材，介质流速的选择既要考虑避免浆液沉淀，同时又要考虑管道的磨损和压力损失尽可能小。
氢氧化钙浆液制备及输送系统采用自动化运作方式，减少石灰粉的扬尘和工人的劳动强度，保护工人的身心健康；
脱硫系统设有可靠的保护系统，以避免因系统的故障引起脱硫塔内装置的损坏。
脱硫系统控制：采用自动和手动控制切换模式，可随时进行人工手动和自动切换。脱硫系统各种操作均可实现在PLC系统上进行操作。
采用烟气在线自动监测系统，对脱硫系统后的二氧化硫含量等烟气参数进行连续实时监控。烟气在线监测数据要在脱硫控制计算机画面上显示。
烟气在线自动监测系统的型号、采购、安装、验收等工作由买方与当地环保部门共同确定和完成。
脱硫系统可利用率达98％以上。
在设备及管道运行中溢流、冲洗和清扫过程中产生的废水收集在脱硫装置的循环池内，然后送至吸收塔系统中重复利用。
本次上海环境工程设计研究院有限公司为盐城市联鑫钢铁有限公司大丰分公司提供一个完整的、功能齐全的1×119m2烧结机烟气脱硫装置，并对所所提供的设备、附件的功能和参数负全部责任，并达到装置能长周期稳定运行的目的。
2.4装置配置、材料及电气、自动控制
2.4.1装置配置
脱硫装置按119m2烧结机按1套石灰-石膏法脱硫装置配置。
2.4.2工艺设备及材料的选择
脱硫装置中的标准设备选用信誉和业绩良好的正规厂家产品，保证产品质量，非标设备由卖方负责在现场制作。
a. 烟道挡板门选用优质密封挡板门，材质根据所处部位的防腐和使用要求选定，数量保证烧结机正常运行和脱硫装置的灵活切换。
b. 挡板门的执行器为电动执行器。
c. 钢烟道的壁厚不小于6mm，烟囱内壁作玻璃鳞片防腐处理，采用金属膨胀节。
d. 所有的浆液泵、废水泵为采用耐磨、耐腐蚀全金属卧式离心泵，凡与浆液接触
e. 除雾器采用国内优质产品，耐温：80℃，材质：聚丙烯，100%工况烟气脱硫经除雾器后的含水量不超过75mg/Nm3。
f. 整个系统采用集中氧化曝气方式，曝气管采用FRP增强结构管。氧化曝气风机采用罗茨风机，选用国内知名厂家产品。
g. 吸收塔前设置预冷段，预冷段采用能耐受高温冲击的碳钢+防腐内衬，吸收塔采用逆流空塔喷淋方式。塔体为碳钢，最薄处壁厚不小于10mm，内壁防腐采用内衬优质玻璃鳞片防腐。
吸收塔底部至喷淋区玻璃鳞片的厚度不小于2.5mm。
脱硫系统的其他箱罐如用碳钢，厚度至少6.0mm及以上。接触液体的箱罐，如需防腐，应采用防腐措施。
i. 所有阀门设计选型应适合于介质特性和使用条件。浆液系统的阀门必须考虑介质的磨损和腐蚀。
功能相同、运行条件相同的阀门能够互换，阀门的规格尽量统一。
j. 管道设计时将充分考虑工作介质对管道系统的腐蚀与磨损，并借鉴应用于类似脱硫装置上的成功经验，选用恰当的管材，介质流速的选择既要考虑避免浆液沉淀，同时又要考虑管道的磨损和压力损失尽可能小。
主要管道要求材料如下：
吸收塔浆液喷淋层及塔内氧化空气管: 玻璃钢管,内外壁均需有耐磨层；
吸收塔循环浆液管及其他浆液管(塔外): 玻璃钢管道；
废液排放管道：增强聚丙烯；
工艺水:普通碳钢管或增强PVC管。
2.5.3电气
买方为脱硫系统提供一路AC380V/50Hz三相四线低压电源。
卖方提供的低压柜为先进的GGD2-型柜，功率大于45kW的电机配置软启动装置。
电机的防护等级为室外IP54。
电缆敷设结合现场情况采用电缆沟和架空桥架，桥架采用热镀锌电缆桥架。
2.5.4仪表和自动控制
控制系统采用西门子公司 S7-300系列的PLC系统。
变送器采用带保护的智能变送器，主要电子元器件采用进口元器件，具有较多业
绩，法兰及膜片材质能满足接触介质的防腐要求。
液位变送器采用法兰式静压式变送器。
温度检测采用Pt100测温电阻，接触介质的护套材质应满足介质工况的耐腐、耐磨要求。
执行机构采用优质电动执行机构，知名品牌。
三、建设工期
合同生效后7个月脱硫装置建成投运。
四、卖方供货范围及技术规格
1. 卖方供货范围
本脱硫工程为工程项目总承包工程，供货范围为烧结机原烟道出口接入至脱硫后净烟气出口再到塔顶烟囱（含进口和旁路挡板门、金属膨胀节）的全套脱硫装置。
包括设计、制造、安装、调试、168小时试运行、消缺、整改等内容。脱硫装置界区外的水、电、汽、气由买方负责送至卖方指定接入点。从接入点至装置区外1m处的管（线）路施工图设计亦由卖方负责。移交买方之前的水、电、汽、气和脱硫剂等消耗材料由买方负责。需报批及特种设备检验的费用由卖方负责。脱硫系统经过168小时连续试运合格后，移交给买方运行。
1.1 接口界线
脱硫装置区——指脱硫装置总平面布置图范围内的区域。
烟气：
入口：从主烟道接入口开始，含入口原烟气挡板门。
出口：到脱硫塔塔顶烟囱排放，含旁路挡板门。
工艺水：
进口：脱硫装置区外1m处。
工艺废水：
出口：卖方负责送至出界区外1米，以后由买方负责施工。
采暖：
冬季采暖用的蒸汽管的交接位置，以脱硫装置区外1m为界。
电气（电源）：
低压电源的交接从用户变电所接入至脱硫系统低压进线柜下端头。界线以外由买方负责采购、施工。界线以内归卖方负责设计、采购、施工。
其他设备和系统接入口均以卖方脱硫装置区外1m处为界。
工艺部分：
包括烟气系统、制浆系统、吸收系统、浆液排放及回收系统、工艺水系统、废液处理系统、电气及仪表控制系统、防腐及保温等。
土建部分：
主要包括操作室和配电室、废液处理厂房、脱硫塔和塔架基础、原烟气及净烟气烟道支架和相关设备基础、电缆沟道等。
待买方提供厂区地质勘查资料，根据脱硫装置区主要设备的外形及荷重，再确定脱硫塔及厂房和设备的地基处理方式。脱硫装置区内根据运行和检修维护的需要设置部分硬化场地。
水、电、气、汽：
卖方提出脱硫系统正常运行时水、电、气、汽等的消耗量及所需容量和管径，买方负责协调和提供至脱硫装置界区外1m处。
1.2 卖方项目组成
2. 卖方项目简介和主要技术规格
3.2工艺及设备
3.2.1概述
石灰由于其广泛的来源和廉价的价格等因素而成为目前世界上湿法脱硫装置中广泛采用的脱硫剂原料之一。
在联鑫钢铁有限公司大丰分公司1×119m2烧结机脱硫项目工程项目中仍然采用高
效的空塔喷淋塔工艺,大大提高脱硫效率；为防止反应生成的亚硫酸钙、硫酸钙产生沉淀，在脱硫塔浆液池四周布置四台侧向搅拌器；在吸收塔的上部设置有三层喷淋层和二级除雾器，可在提高脱硫效率的同时又减少水雾的带出。该工艺技术经我公司多套装置的广泛应用证明是十分成熟可靠的，脱硫效率达到95％以上。
采用成熟的石灰-石膏湿法脱硫工艺，包括烟气系统、石灰粉储存和氢氧化钙浆液制备系统、二氧化硫吸收系统、浆液排空及回收系统、工艺水系统、副产物处理系统、电气系统、热工仪表控制系统、消防、通风及其它、土建工程等。
在进行深度设计过程中进一步优化，吸取先进技术保证全套系统长期、稳定运行。
3.3烟气系统
3.3.1烟气系统设计原则
a)当烧结机从启动（30%BMCR）到BRL工况以及110%BMCR工况条件下，FGD装置的烟气系统都能正常运行，当吸收塔入口烟气温度高于180℃（设定的温度控制室可调）时，脱硫系统自动紧急退出、停运，待烧结机故障排除、稳定运行后，再行投入脱硫系统，以避免因系统的故障引起脱硫塔内装置的损坏。
b)为最大程度节约能耗，脱硫后净烟气不加热。脱硫后的净烟气由吸收塔顶部烟囱排放。
c)脱硫系统设置100%烟气旁路，保证脱硫装置在任何情况下都不影响系统的安全运
行
d)压力表、温度计和液位检测控制等用于运行和观察的仪表，根据需要和操作方便分别将测点安装在吸收塔上和原烟道、净烟道上。
e)在烟气系统和吸收塔上，设有一定数量的观察孔、人孔门和检修门。
3.3.2烟气系统简介
从烧结机出来的约120℃原烟气经过除尘器，在原有引风机的作用下进入吸收塔。在吸收塔的烟气进口处设有烟气预冷段，由特制喷嘴喷出的工艺水使原烟气的温度降至80.0℃以下，然后进入吸收塔进行脱硫净化反应。在吸收塔内含有SO2和各种杂质的原烟气与循环洗涤浆液充分接触，其中的SO2同循环洗涤液中的氢氧化钙反应被中和吸收，其它杂质也大部分被洗涤脱除, 同时原烟气温度进一步降低至饱和温度～
55.0℃。脱硫后的净烟气经二级除雾器除雾后通过吸收塔顶部的烟囱排放到大气中。
吸收塔入口前的原烟气段烟道由于烟气温度较高，采用需要采取保温防烫措施，而无需防腐处理。吸收塔出口后由于净烟气温度已接近露点，因此脱硫塔顶部的烟囱采用玻璃鳞片树脂涂层进行防腐处理，由于采用了“烟塔合一”的结构，烟囱内的烟气冷凝水会由于重量作用自动流入脱硫塔内。
当脱硫系统正常运行时，连接烧结机的原烟气挡板门开启，旁路烟道挡板门关闭，原烟气进入脱硫系统，经过吸收塔内循环洗涤浆液的洗涤吸收，干净的烟气通过吸收塔顶部的烟囱排放；当脱硫系统设备出现故障时，首先通过程序自动迅速开启旁路烟道挡板门，旁路烟气挡板门完全打开后，程序关闭原烟气挡板门，使原烟气从旁路烟道直接排往烟囱。从而确保在任何情况下都不会给烧结机和脱硫系统的设备及运行带来任何危害和影响。
接触腐蚀环境的脱硫塔顶部烟囱采用玻璃鳞片涂层进行防腐保护。靠近脱硫塔的原烟气烟道由于受到预冷器降温水的影响而腐蚀较大，需采用耐高温防腐处理。
原烟气烟道采用6mm厚的钢板制作，烟道内任何阶段的烟气流速不大于15m/s。烟道采用加强筋补强结构，烟道顶部顶板充分考虑能支撑行走荷重和至少150kg的局部荷重，烟道保温板采用特殊结构，有利于雨水的排放。
烟道采用岩棉100mm厚的岩棉保温，外护板采用白色压型铝板。
选用优质密封挡板门，原烟气挡板门叶片及框架材料为碳钢，密封片采用316l不锈钢制作，减少湿烟气腐蚀的影响。挡板门的执行机构为知名厂家。烟气挡板门应能够在最大的压差下操作，并且关闭严密，不会有变形或卡涩现象，而且挡板在全开和全闭位置与锁紧装置要能匹配，烟道挡板的结构设计和布置使挡板槽内的积灰不会积聚，挡板具有快速开启的功能，快开时全关到全开的开启时间应≤40秒，并且其启闭对烧结机操作的影响减至最小。挡板电动执行机构每个挡板的操作应灵活方便和可靠。驱动挡板的气动/电动执行机构应可进行现场、就地配电箱（控制箱）操作和控制室远传三种控制方式，开关量控制信号，挡板位置和开、关状态反馈进入控制系统。
设置100%旁路烟道系统，挡板门的控制信号与原烟气温度进行连锁，当原烟气温度超过180℃（参数控制室微机可调）时，旁路挡板门自动开启，原烟气挡板门自动关闭，防止高温烟气对脱硫塔内部构件的影响而损坏。
在每个挡板和其驱动装置处就近安装平台。驱动装置随挡板的膨胀和收缩而移动。
通过挡板两边附近的烟道检查孔可进入烟道内部。挡板门和膨胀节全部纳入烟道保温系统进行保温。
膨胀节
膨胀节的设计在所有运行和事故条件下都能吸收全部连接设备和烟道的轴向和侧向位移。所有膨胀节应能承受烟气高温，不会造成损害和泄漏。并且能承受可能发生的最大设计正压和负压的压力。
膨胀节由金属材料组成。膨胀节考虑烟气的特性，膨胀节外保护层考虑检修。
邻近挡板的膨胀节留有充分的距离，防止与挡板的动作部件互相干扰。
3.3.3烟气系统的主要设备
（1）烟道
规格尺寸：根据正常的烟道气流速确定烟道的截面尺寸，根据现场的实际情况分别选择矩形或圆形。在任何情况下烟道内的烟气流速小于15m/s。
原烟道材质：全碳钢制造，外加补强筋补强。
旁路烟道材质：全碳钢制作，外加补强筋补强。
（2）挡板门
规格尺寸：原烟气挡板门和旁路烟道挡板门均为开关型挡板门。挡板门的截面尺寸根据各烟道的尺寸和形状确定。
主要材质：原烟气挡板门——叶片及框架材料为碳钢，密封片采用Q235碳钢制作。
旁路烟道挡板门——叶片采用Q235碳钢制作。
控制调节：原烟气挡板门、旁路烟道挡板门采用开关型电动执行机构。各电动执行机构都可以实现远程控制挡板门的开启和关闭，并存在一定的联锁关系。
（3）膨胀节
规格尺寸：根据对应烟道规格尺寸和形状确定。
主要材质：金属材料膨胀节采用焊接连接，布置能确保膨胀节可以检修。
3.4 、石灰粉储存和氢氧化钙浆液制备系统设计方案
3.4.1氢氧化钙溶液制备系统设计原则
在氢氧化钙溶液制备区内，尽量减少石灰粉尘的扬尘和对工人健康的影响。
在氢氧化钙制备过程中从设备配置上避免团块、丝线、口袋等杂物进入制备槽，从而避免堵塞输送泵和管道及塔内喷头。
氢氧化钙输送泵要能长周期稳定的运行。
采用全自动化运行的方案，用高效的设备配置和自动化的仪表和程序控制来实现无人值守的自动化运行方案。
3.4.2氢氧化钙溶液制备系统设计工艺
全自动化工艺流程：在脱硫工艺中，首先由槽罐车运来的石灰粉通过槽罐车上的输送泵输送至石灰粉料仓，料仓顶部有小型布袋除尘器和压力真空释放阀，可以消除石灰粉进料时的扬尘和出料时的真空度。料仓内的氧化钙粉由料仓下部的星型给料器和称重螺旋进入氢氧化钙浆液制备槽，称重螺旋上的重量参数由控制室的微机系统设定，当经过称重螺旋的物料量到达设定的参数时，重量信号反馈至星型给料器，星型给料器停止工作。延迟10秒，当称重螺旋内部的残余物料输送完毕后，称重螺旋停止工作。制备槽内的工艺水电磁阀在制备槽液位达到80%时关闭，设定重量的石灰粉与一定量的工艺水配制成20%左右的氢氧化钙浆液。氢氧化钙浆液通过氢氧化钙浆液输送泵加入到吸收塔中，随同循环洗涤吸收浆液一起洗涤烧结机来的烟气。烟气中的SO
2
与氢氧化钙反应后生成的亚硫酸钙（CaSO
3），进一步被氧化成硫酸钙（CaSO
4
·2 H
2
0）。
由于石灰中的部分粉尘较细、较轻，在进料过程中容易造成粉尘飞扬，污染工作环境，因此石灰料仓上部设置一台布袋除尘吸风机，当振动筛和斗式提升机开始工作时，通过程序控制自动启动吸尘风机，通过吸尘风机的作用，使料仓在加料过程中始终保持负压状态，从而避免粉尘的飞扬和对环境和操作人员健康的影响。
本次方案中采用单台氢氧化钙输送泵对应一台脱硫塔的配置，及“一对一”的配置。取消单塔的氢氧化钙浆液补进调节阀，通过单台氢氧化钙输送泵与该泵所对应的脱硫塔PH值信号连锁来控制脱硫塔氢氧化钙浆液的加入量。即PH低于设定值时，输送泵自动启动，PH值高于设定值时，输送泵自动停止。当输送泵停止时，浆液管路里的氢氧化钙浆液由于管线的中间高两边低的配置会向两边回流，管线的氢氧化钙浆液在重力作用下一半回到脱硫塔，另一半回流到浆液制备槽，管线因此而不会堵塞，浆液输送泵由于减少了大量的无效运行时间而大大延长使用寿命。
石灰要求：250目以上，CaO含量85%以上。
氢氧化钙输送泵要选用耐磨、耐腐蚀全金属卧式离心泵，与浆液接触的过流件使
用耐磨、耐腐蚀的双向不锈钢材质。泵体使用寿命大于8年以上，叶轮使用寿命大于20000小时以上。
3.4.3石灰储存及浆液制备系统的主要设备：
●石灰粉料仓（脱硫装置3天的用量）（1个）
材质：组合件
规格：￠5.0m*6m, V=110m3
含：布袋除尘器，型号：DMC60 48 m2 N=4KW，1个
压力真空释放阀，型号：508，1个
流化板：QHB150X300，2个
●空压机（1台）
型号：1.52m3/min 58Kpa N=5.5KW
●空气加热器（1台）
型号：N=25KW
●插板阀，型号：CBM200，1个
●称重给料机，1台
型号：AL200 N=0.75KW
●石灰浆液制备槽（1个）
规格：￠4m*4m, V=50m3
含：制备槽搅拌器，1个
液位计（就地显示和远传显示功能）
●石灰浆液输送泵（2台，一开一备配置）
流量：Q=50m3/h；
全压：P=15m;
功率：N=11 KW
●石灰浆液储槽（整套脱硫装置24小时用量）
规格：￠6m*6m, V=160m3
含：储槽搅拌器，1个
液位计（就地显示和远传显示功能）
石灰浆液输送泵（2台，一开一备配置）
流量：Q=25m3/h；
全压：P=30m;
功率：N=7.5 KW
3.5、二氧化硫吸收系统
3.5.1吸收塔系统设计原则
a)吸收塔采用高效的空塔喷淋结构，降低系统阻力。塔内喷淋管和喷头为耐磨、耐腐蚀、不堵塞的特殊结构形式，塔顶除雾器的除雾效果好、气流阻力小、耐腐蚀、不易堵塞，除雾器的冲洗系统冲洗效率高、带液少、用水量少。
b)吸收塔内所有部件能承受最大入口气流及最高进口烟气温度的冲击，短时间的高温烟气不对任何系统和设备造成损害。
c)吸收塔选用的材料适合工艺过程的特性，并且能承受烟气飞灰和脱硫工艺固体悬浮物的磨损。所有部件包括塔体和内部结构设计上都考虑了腐蚀裕度。
d)吸收塔壳体设计要能承受烟囱荷载、管道力和力矩、风载和地震载荷，以及承受所有其他加在吸收塔上的荷载。吸收塔的支撑和加强件要能充分防止塔体的倾斜和晃动。
e)吸收塔的浆池与塔体设计成为联体结构，底部设计成可以完全排空浆液的结构，吸收塔浆液排出泵能较快的排空吸收塔。利用侧向搅拌器的搅拌作用和水力反冲洗作用来确保在任何时候都不会造成塔内浆液的沉淀、结垢或堵塞。
f)吸收塔烟道入口段设计成倾斜状，以防止预冷器水倒流回烟道和潮湿的粉尘在预冷器内堆积。
g)吸收塔及浆液循环系统还包括所有必需的就地和远方测量装置,提供足够的吸收塔液位、pH值、塔内温度、压力、除雾器压差、循环浆液压力等测点，以及氢氧化镁浆液和硫酸镁浆液的流量测量装置。
h)浆液循环管道为碳钢衬塑或增强FRP管，采用法兰连接的形式，耐腐蚀、耐磨蚀、方便安装、方便检修和更换。
3.5.2吸收塔系统工艺方案
吸收塔的下部（称作浆液池）存有洗涤循环浆液，其中含有从氢氧化钙浆液系统输送来的氢氧化钙浆液。浆池中的浆液通过吸收塔浆液循环泵被输送到吸收塔的上部喷管中，通过喷嘴喷入塔内实现对烟气的循环洗涤吸收。在吸收塔内，烟气中的SO2与被雾化了的循环洗涤浆液接触、碰撞并与浆液中的氢氧化钙发生反应，反应生成的亚硫酸钙，随浆液一起回落到浆液循环池，在吸收塔底部被氧化风机送来的氧化空气所氧化生产硫酸钙。并由吸收塔底部的废液排出泵送往脱硫副产物处理系统进行进一步的处理。烟气穿过喷淋的浆液雾滴从吸收塔顶部排出。其间经过吸收塔上部的二级除雾器，以除去脱硫后烟气中带出的细小液滴。除雾后的烟气进入塔顶烟囱排放。
脱硫塔烟气进口段由于受高温和降温水的影响，采用我公司特有的耐高温措施。
吸收塔体采用碳钢内衬玻璃鳞片结构，在烟气进口处采取预冷却喷水的防高温措施。每台吸收塔系统采用3台离心式循环浆液泵，同时运行。
除雾器的冲洗使用的是工艺水，冲洗有两个目的，一方面是防止除雾器结垢，另一方面是补充因烟气饱和而带走的水分，以维持吸收塔内要求的液位。除雾器的冲洗由一个冲洗程序控制，冲洗方式为脉冲式。除雾器的冲洗启动与除雾器前后的压差有关。压差大表明除雾器有结垢堵塞的倾向，此时除雾器冲洗水开启。压差小表明除雾器工作状态正常无堵塞，则除雾器冲洗水的开启由预设的冲洗程序即吸收塔液位控制。除雾器分离出的雾滴和冲洗水直接落入吸收塔的浆池中。
除雾器的设计、安装和运行能保证可利用率高、除雾效果好。
除雾器以单个组件进行安装。单个组件不需超过两人即可进行搬运和维修，而且组件能通过吸收塔体除雾器段的人孔门。
通道的设置和采取的措施便于维修时对内部组件进行固定和拆卸。
除雾器系统配备冲洗和排水装置，排水直接进入吸收塔。冲洗系统包括：喷嘴、外部和内部管道、除雾器冲洗水泵和控制件。
在靠近除雾器的平台上设置易于接近控制阀的通道。
除雾器冲洗水系统能全面冲洗除雾器，避免除雾器堵塞。邻近喷嘴的喷淋范围应部分重叠，以确保100％的冲洗效果。
喷嘴将与除雾器不同区域的单独冲洗水母管连接。自动开关阀位于接近壳体外部的每根母管上，使每根母管能独立运行，所有的母管与冲洗水供应管道连接。
控制室内操作人员能对冲洗水的压力进行监视和控制，冲洗水母管的尺寸能使每个喷嘴运行在平均水压的波动范围之内。
除雾器的仪表包括输入FGD操作员仪表盘的记录：流过每个除雾器的压力降，在冲洗期间冲洗水母管的瞬时水压，以及每级冲洗水体积之和的累加器。除雾器支撑梁可作为维修通道。
吸收塔系统在设计上重点考虑了吸收效率、防腐蚀、防结垢等问题，以保证系统无故障稳定运行。
浆液喷淋层安装在吸收塔的上部烟气区。吸收塔浆液循环泵对应各自的浆液管道，将浆液送往各个喷淋层。特制的喷嘴采用耐磨性能极佳的材料制做。吸收塔循环浆液泵将循环浆液输送到喷嘴，通过喷嘴将浆液细密地喷淋到烟气区，从而吸收原烟气中。
的SO
2
在吸收塔内下部浆液池内布置有的浆液喷射管，作用是使浆液保持流动状态，从而使其中的脱硫有效物质(氢氧化钙固体微粒)也保持在浆液中的均匀悬浮状态，防止
的吸收和反应能力。
结垢、堆积，保证浆液对SO
2
吸收塔各部件的材质如下：
浆液循环管：增强型FRP，内外均需衬0.5毫米SiO2耐磨层；
除雾器：增强阻燃性聚丙烯；
塔底曝气管及曝气喷头：增强型FRP，内外均需衬0.5毫米SiO2耐磨层；
脱硫塔喷头：耐磨SiC材质。
吸收采用保温措施。保温材料采用憎水岩棉，外护板采用天蓝色压型彩钢板
设计合理的PH计测量筒结构，避免PH计电极受到悬浮的固体颗粒冲刷和影响。
配置脱硫塔地下循环池。脱硫塔等设备及管道运行中溢流、冲洗和清扫过程中产生的废水（例如：氢氧化钙浆液或副产物浆液系统设备与管道等）收集在脱硫装置的循环池内，然后送至吸收塔系统中重复利用。
增加除雾器前后压差计，通过除雾器前后压差的在线检测，掌握了解除雾器的积灰和结垢堵塞情况。增加压差信号与冲洗水调节阀门的连锁，除雾器压差超过给定值时，冲洗水调节阀开度自动增大，除雾器冲洗水量加大；除雾器压差小于给定值时，冲洗水调节阀开度自动减小，节约工艺水使用量。
增加脱硫塔液位与脱硫塔补水电磁阀的连锁。脱硫塔液位低于设定的值时，补水电磁阀自动打开，脱硫塔液位高于设定的值时，补水电磁阀自动关闭。
脱硫塔各防腐区防腐：
吸收塔各部位的防腐采用我公司特有的防腐技术及要求，确保吸收塔防腐层的耐腐蚀、耐冲刷，从而达到长周期稳定运行的目的。
3.5.3吸收系统的主要设备
（1）吸收塔
在780000m3 /h的烟气量的工况条件下，吸收塔的技术参数如下：
吸收塔进口烟气量： 780000m3/h ( 120℃工况)
吸收塔出口烟气量：～660916 m3/h ( 60℃工况，干态)
Ca/S(mol)： 1.03
吸收塔浆池的直径： 8.4 m(内径)
吸收塔浆池高度： 5.0 m
吸收塔直径： 8.4 m(内径)
吸收塔高度： 32.0 m
烟囱直径： 4.4 m
烟囱高度： 28.0 m
烟塔合一总高度： 60 m
(2) 吸收塔浆液循环泵
吸收塔采用3台浆液循环泵，同时运行。每台吸收塔浆液循环泵对应一根浆液管道，并送往各自喷淋层。
吸收塔浆液循环泵为离心叶轮泵（无堵塞离心式）。泵壳，叶轮、轴套等与腐蚀性浆液接触的部位，设计选用高耐腐蚀、耐磨蚀的全金属材料，叶轮材质不低于CD4MoCu或Cr30A，轴封采用机械密封，完全适用于所输送的介质。
浆液循环泵的参数如下：
循环泵流量：Q=1000m3/h,
扬尘： H=30米，
功率：P=160Kw,电压：380V
(3) 吸收塔氧化风机：1台，一开一备
氧化风机流量：Q=48.17m3/min,
风压： H=68.6KPa
功率：P=75Kw
(4) 吸收塔侧向搅拌器：4台
功率：P=30Kw
3.6、浆液排空及回收系统
3.6.1浆液排空及回收系统设计原则
减少脱硫装置日常运行及检修时氢氧化钙浆液造成的损失和对环境的污染；
采用自动化控制的方式，降低工人的劳动强度；
采取合理的防腐措施避免浆液对水泥池壁的腐蚀。
3.6.2浆液排空及回收系统设计方案
原料中含有少量的二氧化硅，在脱硫装置长时间运行过程中，二氧化硅等比重较大的杂质会累积的沉积在脱硫塔的底部，因此需要定期排出。因此在脱硫塔基础旁边设置一个废液收集池。
脱硫塔等设备及管道运行中溢流、冲洗和清扫过程中产生的废水收集在脱硫装置的循环池内。在地下收集池上设有液位测量仪表和控制开关。装置正常运行时，该地下收集池保持低液位（或空池），一旦地下收集池集满废水，就自动启动地下收集池泵，将收集到的废水、浆液等作为回用水送到吸收塔系统中重复利用。脱硫装置区域内的废水也收集到地下收集池内。
脱硫塔检修时，脱硫塔内的脱硫浆液可以通过脱硫塔底部废液排出泵排出至废液的废液收集池。当脱硫塔检修结束后，事故浆液池内的脱硫浆液可通过浆液池排出泵
的送回脱硫塔内重复使用。从而避免脱硫浆液的浪费和对环境的污染。
3.6.3浆液排空及回收系统主要设备
(1) 废液循环池
废液循环池（混泥土结构）：3m*3m*2m
(2) 废液循环池排出泵
收集池排出泵为耐磨、耐腐蚀全金属卧式离心泵，与浆液接触的过流件使用耐磨、耐腐蚀的双向不锈钢材质。泵体使用寿命大于8年以上，叶轮使用寿命大于20000小时以上。
废液循环池排出泵的参数如下：
流量：Q=50m3/h,
扬尘： H=30米，
功率：P=11Kw,电压：380V
3.7.工艺水系统设计的方案
3.7.1工艺水系统简介
FGD装置内水的损耗主要是吸收塔内的蒸发水和外排废水。这些损耗通过输入新鲜的工艺水来补足。工艺水还要用来清洗吸收塔除雾器，同时也用作清洗所有输送浆液管道的冲洗水和部分浆液泵的冷却水或轴封水。
3.7.2工艺水系统主要设备配置
系统设一个工艺水箱，配置两台工艺水泵，两用一备，安装在工艺水箱附近。FGD 装置所用的工艺水来源于钢厂工艺水，由投标方到招标方指定位置引接。工艺水通过具有100％裕量的工艺水泵输送给设备。
配置两台除雾器水泵，一用一备，安装在工艺水箱附近。除雾器水泵出力按吸收塔除雾器的冲洗水最大用量考虑。
脱硫装置用水需考虑以下方面：
循环泵和其他设备的冷却水及密封水；