Part thirteen 精益生产之产品开发
一、 企划阶段决定的主要内容
a 、面对市场客户群的类别；
b 、预计生存时间（投放到终止生产的时间）；
c 、总批量数（生产总数量）
d 、采用的新技术及产品的基本性能；
e 、设计开发投入费用
f 、产品的单位成本（每台成本）；
g 、设计开发大日程及推向市场日程 二、设计开发的概念与内容
设计开发包含2层含义：
① 将损耗及品质问题尽可能在设试（设计试作）及量试（试批量生产）
阶段解决
②缩短设计到批量生产的时间。
建议企业在开发设计过程中采用实施以下项目：
品质
Loss 损耗
图13-2
图
13-1
Loss 问题
图13-3
1、并行开发。
2、项目管理制度。
3、进行完成度评价。
4、开展品质预测活动。
5、应用统计技术。
6、模块化设计。
7、应用电脑技术。
三、设计开发的七大项目
1、并行开发
2、项目管理
设计开发项目管理围绕的核心为：
①产品性能指标
②产品成本指标
③完成的进度（时间）指标
④完成标准类资料指标。
设计开发项目管理的主要内容为：组织成员、各组织管理项目、推进的计划、进度管理与协调沟通。
图13-5模式就是由项目组经理负责制定整体计划。整体计划包括设计开发
图13-5设计开发项目管理模式
图13-6 零件完成度评价模式
图13-7 生产工艺设完成度评价模式
表13-7作业指导书完成度评价清单
4、品质预测
1）什么是品质预测活动
在一个制造业的企业中，处理品质问题常有3种水平：第一种，发生问题迅速对应处置；
第二种，发生问题不仅仅迅速对应处置，还必须采
取杜绝类似事件再次发生的对策；
第三种，事先预测可能发生的问题，在问题发生之
前就采取对策。
Note:
。
2
）品质预测活动的着眼点
图13-9
异常表现
感知
爆发点 图13-8品质问题预测模式
Note:
表13-8措施的积极度评价
3）品质预测的类别
表13-9：品质预测的类别
表13-10 品质预测改善登录台帐
表13-12：特性值评价表
×：差△：未达要求O：达要求⊙：很好
5、应用统计技术
1）常用的数据种类
①测量值（又称计量值）
②计数值
分数（又称点数）：
测量值与计数值最常见的数据分布为正态分布，如图13-18，其特点左右对称分布如同“钟型”。
x
图13－18
x
图13-19
x
图13-20
2）工程能力指数Cp
工序能力客观地描述加工过程存在着分散的状况。在统计学上专门用一个指数Cp来评价工程能力的大小（分散程度）。
（1）工程能力指数Cp定义：规格上限、下限的宽度除以6倍标准差S。Cp ＝（SU－SL）/6S
（2）工程能力指数Cp的评价基准。
制造工序是否具有足够的品质保证能力，一般依据下记表13－14基准来进行判定及进行对策。
6、模块化设计
1）产品模块化设计的模式
①定义：有若干个模块（单元）组成一个产品，每个模块（单元）实现产品的
一部分机能（功能），所有模块（单元、组件）组合后实现了产品全
部机能（功能）。
②模块化设计的特点：
a.模块（UNIT）彼此具有一定独立性。但是，它又不能完全独立，没有其它模
块配合还是无法使用。
b.模块彼此互相配合实现产品的全部机能。
c. 模块尽可能方便安装及拆下（或删除）。
③模块化设计的优点：
a新产品设计开发可能只对某个模块或若干模块采用新技术，而其它模块只需略为改动后即可推出新产品，开发时间短，成本低。
b、售后服务方便，维修时容易找出问题，装拆和交换也容易。
c、根据客户消费水准不同，而设定不同的配置。
d、模块化的设计使得公司更能够控制日益复杂的技术。
e、模块化设计导致出现了许多专业的工厂，
f、模块化的设计，更可能改变公司之间竞争关系，甚至改变行业竞争与行业垄
断的关系。
7、应用电脑技术
1）利用电脑技术进行辅助设计
2）利用电脑技术进行辅助设计管理
图13-24：作业指导书与工艺流程共享模式
Part fourteen精益生产之品质保证
一、品质是实行精益生产的保证
二、品质保证的5要素
在现场，保证品质的5要素是：
人（Man）
材料（Material）
设备（Machine）
方法（Method）
信息（Information）
简称为4M1I，对4M1I精益生产是依表14-1要求的：
防错装置化对错误的防止有3种方式。分别是“停止”、“防备”、“警报”。
三、从事后把关变成事前预防
一旦生产过程处于控制状态，就要维持这种控制状态，才能保证品质。维持控制状态可以采用3种方法：
操作者的更多的参与、统计过程控制、防错装置化。
四、精益生产可以促进品质的提高
1、不当的设备维护观念
⑴坏了再修，没坏不管它
⑵花时间保养，效果不大
⑶慢慢修理，没什么可急的
⑷各自作战，井水不犯河水
（操作者只管做，维修员只顾修） ⑸ 好用就用，不好用拉倒 （设备没有改良，人员不会成长） ⑹ 要知道故障总是难免的
⑺ 设备全部定期大修、定时更换 ⑻ 全员参加生产维护没必要 2、全方位的维护观念
①定期保全 预知保全 ②事后保全 改良保全 3、设备保全分担
图14-8 人的预防医学与设备的预防保全
六、精益生产之品质目标
= = =
Part fifteen 精益生产方式之推行要点与实例
一、推行要点
1.推行5S管理
2.找好切入点
3.样板区先行
4.成立强有力的推行小组
5.评价部门经理的绩效
6.精益生产导入指引图
7.心动不如行动
一、推行要点：
1、推行5S管理
2、找好切入点
3、样板区先行
4、成立强有力的推行小组
推行小组工作：
◇至少每周进行一次集中会议（1小时，最多2小时）
◇揭示改善事项（一目了然）
◇会议结束，去现场立刻进行改善（到第2天上班时间足够）
◇改善事项一栏表要明确内容
5、评价部门经理的绩效
1）改善。包括进行中的项目改善数，成本、生产率等管理项目的变化
趋势。
2）品质、不良品率的降低、过程控制的提高以及获得高品质产品能力
的提高。
3）进行均衡生产及在需要时提供必要零件的能力。
4）部门库存水平（例如，存货周转率的好转趋势）。
5）支出不超预算。
6）提高员工多方面的技能，以及员工参与改善的积极性及士气。
6、精益生产导入指引
意识改革
↓
5S管理
↓
流水线化生产系统
↓
单元生产
↓
拉动式生产系统
↓
生产均衡化同步化
↓
标准作业
7、心动不如行动
二、精益生产方式推行实例
图15-1形象地描述了某电话机生产线推行精益生产的实例。
案例专栏
嘉陵工业股份有限公司实施精益生产方式之总结
一、推行精益生产管理的主要作法
1多品种作业
2加强人本管理
3强化物流管理
4推行“准时制”生产
5推行“按需生产”
6培养精兵强将
7加强“四为”管理
8推行定置洁净管理
9强化责任制管理
10加强企业制度现代化建设
11追求尽善尽美——“六零”管理
二、实施效果
1向按需生产模式转化
2产品质量有所提高
3降低成品与生产资金占用，成效显著
（1）摩托车成品库存大幅度降低
（2）生产资金占用大幅度下降
4机构人员精简，费用降低
5现有生产能力得到充分利用,促进多功能性人才的形成,劳动生产率大为提高
Part sixteen 精益生产与其他
一、MRP简介
1、物料需求计划（MRP）与制造资源计划（MRPⅡ）
2、MRP能够在哪里应用
表
3、MRP统一了企业的生产经营活动
4、MRP的优点
·对市场需求的反应加快；
·库存减少；
·销售价格降低；
·改变主计划的能力增强；
·生产准备和设备拆卸的费用降低；
·空闲时间减少。
此外，MRP系统能够：
·提前通知管理人员，以便他们能在实际订单下达之前看到计划情况；
·指出何时应加快进度，何时应减慢进度；
·推迟或取消订单；
·改变订单的数量；
·提前或推迟订单的交货日期；
·辅助能力计划。
5、MRP的缺点
（1）缺少高层管理人员应承担的义务
（2）对MRP没有一个正确的认识
（3）员工素养不足。
1、TQC与TPM
TQC（Total Quality Control）就是全面品质管理或全面品质控制TPM（Total Productive Management）就是全面生产管理，1989年在日本诞生
(精益生产)-简历模板
CHR110816 ***（精益生产） 猎头报告 1.求职动机：目前还在职，由于公司经营出现状况，北京分公司到年底会关闭，而***的发展 模式和企业背景与***比较像，故希望加盟； 2.核心优势： ●学历背景：国家统招工业工程专业本科毕业； ●专业优势：10年的电子制造行业精益生产管理经验，从基层IE工程师一直做到现在的 ***部门经理，目前在***直接上级是精益生产总监，下属分三个部门，分别为:培训 部、工业工程部和自动化设备设计部，其中培训部主要负责生产人员的6S、绿带培训 等，工业工程部主要负责IE、现场管理、人员管理等，自动化设备设计部主要是设备 的调整与设计等； ●稳定性：10年的工作经验中一直都是从事电子制造行业的精益生产、流程改善的工 作，共供职三家企业，都是非常知名的跨国集团公司，其中***是电子制造行业的精益 化生产标杆企业； ●语言：英语6级，目前在***是将英语做为工作语言，工作交流、汇报等基本都是用的 英语； 3.家庭情况：目前已婚，家定居在北京市朝阳区兴隆家园； 4.薪资情况：目前月固定工资1.8万；到***希望有20%的提升； 5.要求：候选人比较看重职位级别，希望是总监或副总监级，如果能达到这个级别，其他要 求可适当放宽，而且有定期的出国培训的机会; 基本资料 姓名：*** 性别：男 年龄：33 户籍：北京 婚姻状况：已婚现所在地：北京 教育经历 1997/09-2001/07 郑州航空工业管理学院工业工程本科 工作经历
2008/12-至今 ***无线通信（北京）有限公司精益和持续改善部精益经理 汇报对象：精益生产总监 下属人数：10人 工作地点：北京 公司介绍 1.***集团是家美国公司，全球拥有45000名员工，在中国区有6家公司。 2.***北京是世界最大的手机天线研发，制造和销售中心，拥有3500名员工，工作在2个工厂 和一个研发中心。 3.***北京的生产模式涵盖：注塑，电镀，激光雕刻，表面贴装SMT，机械件组装，天线组装 和测试。 工作职责 1.通过持续的改善业务流程，广泛的开展成本节约活动，支持公司业务达成既定的财务指标 （直接人工成本DL%和管理成本DO），保证运营效率和市场竞争力; 2.领导和发展持续改善的团队，运用精益生产的方法和工具（5S, VM, Kanban, Jidoka, Poka Yoke, SMED），识别本公司的改善的机会，贯彻改善行动和巩固改善成果，通过标准化和与其他全球分公司共享成功的实践，形成统一的精益体系； 3.确保完成公司精益生产推广的目标。以精益生产的思想和六西格玛的方法论作为依托，促进 持续改善文化的建立和深化，具体活动包括制定持续改善的活动机制，设立关键绩效指标，定期的项目review，财务指标的评价以及项目团队的激励机制等等。 4.将精益生产和六西格玛方法论相结合，为持续改善的团队提供指导和培训，辅导Kaizen， 绿带和黑带项目，为公司各个部门提供改善方向和理论的指导，管理工业工程, 持续改善和自动化3个团队,同时作为中国区leader支持其他工厂的持续改善活动。 工作业绩 1.为公司建立了完善的精益体系和贯彻精益的改善活动，使***北京成为集团的精益模范工 厂，并在2010 3月份组织了集团第一次精益大会，各个分公司的总经理和精益负责人来参观，学习北京的经验。在2010 10月份获得中国企业杂志主办的精益生产长城奖GWA。 2.推进持续改善的文化，培训4个六西格玛黑带和62个绿带，每年度的持续改善收益的三百 万美金。 3.通过精益改善提高库存周转率从11到17次每年； 4.通过改善降低直接人工成本30%；
精益生产(上) 秦岭 精益生产及其产生 精益生产(Lean Production , LP )，又称精良生产，其中"精"表示精良、精确、精美；"益" 表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划” 的研究项目中提岀来的。它们在做了大 量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了大量生 产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。 一、精益生产的产生与推广 20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产 效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢 侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支往产业，并带动和 促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大依以后，社会进入了一 个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、 大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首 创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中 摸索、创造出来了。 战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋岀路，丰田选择了后者。日本的社会文化背景与美国是大不相同的，日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所没有的，日本没有美国那么多的外籍工人，也没有美国的生活方式所形成的自由散漫和个人主义的泛滥。日本的经济和技术基础也与美国相距 甚远。日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅为 美国的几十分之一。“规模经济”法则在这里面临着考验。 丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提岀了解决问题的 方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30 %以上。 制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程蹩体 优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，
2014‐04‐14
精益生产系列课程
精益生产导入课程
解码精益思想
学员版
2014-03
培训日程
? ? ? ? ? ? ?
精益生产概述 精益的语言 精益导入模式 精益领导力 精益工厂模拟 精益工具箱 精益价值流设计
1
2014‐04‐14
课程背景
中国制造业内忧外患，面临着30年来最严峻的考验
内部危机 ? 人口红利逐步丧失 ? 资源红利即将耗尽 ? 外部需求萎缩 ? 内需增速放缓 ? 能源和原材料价格不断上涨 ? 劳动力成本逐步上升 ? ………… 中国制造 业的劳动 生产率为 美国的4.38% 日本的4.37% 德国的5.56% 外部威胁 ? 欧美发达国家大呼启动“再工业化”，要 用机器人与中国制造“抢”饭碗 ? 东南亚、印度等后发国家以其更廉价的工 资，要把中国制造最拿手的产业“吸”走 2010年各国熟练工人平均月工资
印度尼西亚 越南 中国 148美元 136美元 190美元
? 东南亚制造相比中国制造，人工更便宜。 ? 最近跨国公司在中国代工厂开始撤退。
以上数据来源：中国青年报
数据来源：《中国制造业发展研究》
3
为什么要学习本课程
地球上最具有生存力的物种，不是最强大的物种，也不是最聪明的物种，而 是最能适应环境变化的物种 。 —达尔文
企业的平均寿命
寿命国 家 美国 中国 企业平均寿命 中小企业 集团企业 ≤7 ≤40 ≤2.5 ≤8
美国每年倒闭的企业约10万家， 而中国约100万家。
来自：美国《财富》杂志报道。
4
企业生存法则——适应环境变化！
2
炼钢厂精益生产指导手册 目的：指导炼钢厂精益生产体系、班组标准化各版块内容实施方式、方法、流程及管理要求，实施持续改进。 范围：炼钢厂精益生产构架及各版块内容，班组标准化推进内容。 第一部分：精益生产体系版块 基础一：团队合作 一、目的 建立合作团队，优化现有炼钢厂创新攻关项目及精益生产项目改进流程，采用系统化的解决问题方法，提高全员解决问题的能力。 二、改进事项 系统化的解决问题方法步骤： 1、课题概述（或选择课题） ●阐述选题背景、理由、或意义。 2、现状调查和确定目标 ●现状调查包括：进行标杆对比、历史数据分析，找出差距；通过分层分析或 影响因素调查，确定主要问题。 ●目标的确立既要有挑战性，又要有科学的依据。 推荐方法： ?厂部指令或运营计划第三台阶目标。 ?通过定义主要问题解决程度（50-70%）设定目标 ①降低类：目标=基线-(基线-最佳值)×～）；提高类：目标=基线+(最佳值-基线)×～） ②降低类：目标=基线 -（100%-基线）×主要问题占比×～）；提高类：目标=基线 + （100% -基线）×主要问题占比×～） 3、分析问题，找出根本原因 ●从“5M1E”六个方面分析问题原因，采用连问“5个Why”，找到问题根因。 ●推荐应用因果图、树图、关联图进行原因整理。 4、需找解决方法及方案评估
提出解决方法 方案评估，确定最佳方案 ●对存在的多种解决方案进行评估，选择确定最佳方案。 5、制定实施计划 按照“5W1H”原则制定； 6、措施方案的实施及效果评估 ●按照对策表中制定的措施计划逐项进行实施，实施过程作好记录（时间、地 点、参加人员、具体做法等）； ●每项对策实施完成后进行效果验证。 7、效果检查 ●课题目标完成情况 ●经济效益及社会效益 8、巩固措施及标准化 ●对行之有效的措施纳入管理制度、作业指导书等作业文件，进行标准化。 ●严格落实
一、何为精益生产 精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。 二、精益生产的四个特点 大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢? 1、消除一切浪费，追求精益求精 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 2、强调人的作用，发挥人的潜力 精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。 3、零浪费目标 库存是"祸根"：高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的"缓冲剂"。但精益生产则认为库存是企业的"祸害"，其主要理由是：①库存提高了经营的成本；②库存掩盖了企业的问题。
精益生产目录[] ? ? ? ?
丰田之精益生产 [] 起源 精益生产（Lean Production，简称LP）是美国数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰田佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。 [] 定义 精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。 [] 核心 其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。 [] 实质
经典精益书推荐 1.《改变世界的机器》第一本系统介绍精益生产的书籍，美国精益企业研究所 JIim womark Dane John 著 2.《精益思想》对丰田生产方式进行系统的总结，并提炼到思想、文化的高度。能让读者整天理解精益生产的精髓。作者同上 3.《价值流图析》给读者介绍如何去看企业的流程，识别流程中的浪费和改善的机会，通过价值流分析科学的设定精益生产实施的目标和过程。作者： 4.《金矿》描述一家濒临破产的企业通过实施精益生产扭亏为盈。通过故事的形式，读来非常轻松有趣，又能领悟精益理念－－－“听过精益”和“理解精益”是两个不同的门槛，现场“执行精益”又是另一个更高的台阶。作者：Freddy Balle/Michael Balle/赵克强。 5.《丰田生产方式》大野耐一丰田生产方式鼻祖大野耐一第一次系统的将自身的工作体会，和TPS系统核心精髓和原则和大家分享，可以让我们感受到与TPS最近距离的接触，感受大野耐一先生的“固执”。 6.《新丰田生产方式》非常详细的阐述了丰田生产系统各模块的实施方法，是一本非常难得的生产管理书籍。 7.《丰田汽车案例》杰弗里.莱克；从丰田生产方式的基础及文化观念入手，通过分析和实证的三手段，表达了TPS消除浪费的核心，说明了建设丰田生产方式的14个原则。 8.《价值流管理》汤姆、舒克；循序渐进的介绍了实施价值流管理的八个步骤，可以看一看，但实物性不强，理论多一些。 9.《精益物流管理》一本介绍精益生产中物流形式，介绍内容有点枯燥，理论性太强，不具备实践指导意义。 10.《最新IE现场管理》石渡淳一、加藤贤一郎；最生动、最形象、最具体的描述IE改善方法，通过大量的案例（图文并茂）展示改善的过程，改善的窍门。目前为止，我看过的最好的IE书籍。一本IE工程师不得不看的书。 11.《精益生产方式－－JIT》国内出版物，其中关于“生产平衡分析”还有些作用。 12.《精益生产方式－－现场IE》和很多IE的书籍一样，实践指导性不强。 13.《KAIZEN-改善》 14.《全面可视化管理》岳华新；用图示的方法展示现场可视化实施标准和方法。国内最全面的介绍可视化的书籍，简单易懂。 15.《丰田模式》精益生产的18个黄金法则－－从18个方面阐述精益生产实施的原则，有一定的道理，但谈每一条原则的时候连贯性不强，不够系统。但还是值得一度，因为有个别观点还是比较突出的。 16.《精益之道》 17.《第二汽车世纪》 18 《创建连续流》精益企业中国出版 19 《精益物流》精益企业中国出版 20 《创建均衡生产》精益企业中国出版 21 《丰田文化》一本全面介绍丰田人才育成体系和文化基因的书 22 《丰田产品开发体系》适合研发人员运用精益思想的资料 23 《丰田生产力》
解析精益产品开发之看板开发方法(DOCX 36页)
解析精益产品开发（一）——看板开发方法 看板（Kanban）开发方法是近年来最热门的敏捷和精益开发方法。越来越多的案例表明，它能够改善协作、优化管理，显著提高交付速度、质量和灵活性。看板开发方法的规则简单，但其有效实施依赖于对原理的理解、对原则的坚持和实践的应变。本文将整体介绍看板的原理、原则和基本实践。 1. 看板的原始含义 看板源自精益制造。尽管具体实践不同，看板开发方法和精益制造中的看板原理是一致的。从精益制造出发，可以帮助我们更好地理解看板的本质。 1.1 看板源自精益制造 精益制造是上世纪50年代起，从丰田公司实践中演化出来的，又被称为“丰田生产方式”。1990年麻省理工的James P. Womack等几位教授提炼总结了丰田的实践，出版《精益生产方式——改变世界的机器》一书，精益制造的概念开始为世人所认识和效仿，直至今日，它仍然是最先进的制造方式，是制造业共同追求的目标。
丰田生产方式之父，大野耐一说：“丰田生产方式的两大支柱是‘准时化’和‘自働化’，看板是运营这一系统的工具”。看板是丰田生产方式的核心工具（如图㈠）。 图㈠丰田屋——丰田生产方式 相关厂商内容 大数据驱动的金融业务创新 华为团队构建与体系变革的创新模式 腾讯代码管理平台架构和开源实践 批改网：基于语言大数据的英语作文自动批改服务系统建设和运营 猿题库：大数据时代的在线教育 相关赞助商
全球架构师峰会，7月17日-18日，深圳大梅沙京基海湾大酒店。马上报名。 看板（Kanban）一词来自日文，本义是可视化卡片。如图㈡，看板工具的实质是：后道工序在需要时，通过看板向前道工序发出信号——请给我需要数量的输入，前道工序只有得到看板后，才按需生产。看板信号由下游向上游传递，拉动上游的生产活动，使产品向下游流动。拉动的源头是最下游的客户价值，也就是客户订单或需求。 图㈡看板拉动制造过程 图㈢是一个典型的看板——装在塑料套里的一枚卡片，包含的信息是“什么地方，需要什么产品，多少数量”
精益生产的优势及意义 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
(2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety?安全第一) 精益生产之管理工具—Kanban Kanban作为精益生产的一种核心
精益生产方式在产品开发的组织形式、工作能力 一、开发能力的评价 新益为5S咨询专家概述：精益生产方式与大量生产方式相比，可以用更短的开发周期，更宽的产品系列，供应市场需要。在产品开发的能力上，显示出巨大的优越性。例如：在开发效率上，精益企业平均每个项目小组的组成人员不足500人，大量生产方式企业则需近千人；精益企业平均每种全新车型所需设计工时只有170万个，大量生产方式企业则需用工时300万个左右。精益企业在产品开发的资金投入上要远远低于大量生产方式企业的投入，只有其二分之一。可见精益企业的开发效率要远远超过大量生产方式企业。通过对比分析，精益企业的产品开发能力远远高于大量生产方式企业。 精益生产咨询公司 二、产品开发的组织形式 产品开发工作是一个系统工程。需要企业的许多部门共同进行。规划部门确定目标；设计部门搞设计试制；工艺部门组织生产技术准备，协作配套部门准备协作配套产品；销售部门负责市场调查和售后服务准备等。如何把这些部门组织起来共同完成一个特定的开发项目，通常有三种组织形式: 1、大量生产方式的产品开发小组 即比较松散的矩阵式的工作小组，并指定一名项目经理或者是主任工程师负责领导。小组成员是由各部门临时借调过来的。实际上是
各个部门参与开发某项产品的代表，人员常常是不固定的。项目经理实际上是协调员，负责协调参与产品开发的各个部门的工作，由于在产品开发过程中许多重大问题的决策权掌握在高层领导人员手中，小组成员的指挥考核权又分别掌握在各个部门领导人手中，遇到不同意见争论时协调工作很难进行。实践证明，这种松散的矩阵式的小组形式是不成功的。 2、精益生产方式产品开发小组 即比较紧密的矩阵式的工作小组，由主查负责领导。小组成员也是由各个部门抽调来的，分为核心成员和非核心成员。核心成员在项目自始至终整个过程中是不变的，非核心成员是随项目各阶段的不同人数而变化的。他们一般都分散在各自的部门工作，只有在重要紧急的情况下才聚在一起，但在业务上受主查和所在部门的双重领导。 主查，是日本的提法，实际上就是项目负责人，他与大量生产方式开发小组的项目经理相比具有更大的实权： ①对产品开发所需的一切资源条件，包括人力、物力、财力有支配权； ②对产品的设计方向及开发计划的进展有决定权和指挥权； ③对小组成员在工作中的表现有评价权、推荐权，并影响其职务及工资的晋升。 主查的这种“权力”是一种非正式的权力，并不是正式的行政权力，确切一点地说应该是权威，是主查在长期的工作中形成的一种具有重大影响力的威望。必要时，公司的经理还可作为主查的后盾。
Document Title : Lean Hand Book Document No : GBE-KPO-2-033-00 Doc. Revision : 02 Document Date : March 26, 2008 Lean Hand Book 精益生产指南 Design. Build. Ship. Service. Business Excellence
持续改善的总体目标 Goal : Add Value & Eliminate Waste …Relentlessly for Our Customers 目标: 减少浪费&创造价值全心全意为客户服务 ?Defect/Scrap : 0 ?零缺陷?Inventory : X 1/2 ?库存减半 ?Productivity : X 2 ?生产效率翻倍?Lead Time : X 1/2 ?生产周期减半 ETE Zero Defect (Quality, TPM, OEE & )零缺陷(质量，全面生产维护，全局设备利用率)Inventory Reductions 降低库存ETE (End to End) Productivity (从头到尾)产能提高Lead Time Reductions 缩短生产前置期
Standard Work & Standard Combination Sheet标准化工作 节拍时间的定义 工序的定义 标准在线库存定义(WIP= work in process) 周期时间定义 操作员数量的定义 2) Standard work combination sheet defined每个工站标准作业详细步骤定义 3) Is the Quality check legend defined on each process on std work sheet? 品质管控的关键点是定义在标准作业的基础上吗？
精益产品开发 设计开发项目管理围绕的核心为：产品性能指标；产品成本指标；完成的进度（时间）指标；标准类资料完成指标。 不断开发新产品形成竞争优势的一个主要因素。谁能缩短新产品开发周期，谁就能把握机会。 精益设计在缩短产品开发时间与品质方面的卓越之处。 一．精益设计之企划 一个公司总是根据市场的情况及公司自身的技术实力、特点、决定在某个阶段推出什么样的产品，这个阶段是企划阶段，是由企业的经营层、设计开发部、市场销售部共同策划决定。 精益设计中有以下主要事项需要在企划阶段决定： ⑴市场客户群的类别 市场客户定位不同，其价格也就不同，设计时要求的成本自然也就不同，采取的技术类型也就不同。高、中、低档产品所设定的主要市场客户应有区别。 ⑵预计生存时间（投放市场到终止生产时间） 市场份额 ⑶预计总批量数（生产总数量） ⑷明确产品的基本性能及新技术 产品需要具有什么性能，采用哪类新技术 ⑸设计开发投入费用 ⑹测算产品的单位成本 ⑺设计开发日程及推向市场日程 设计开发日程包含从企划开始到结束、成立开发小组、决定设计试做阶段
（如：设计试做、技术试做、试批量生产、正式批量生产）。 二．精益设计之“低损耗” 工业产品从设计开发到大批量生产，一般至少有设计试做、试量生产（量试）以及大批量生产（量产）阶段。 尽量将问题在批量生产前解决及缩短整个过程时间，保证新产品能高品质低损耗、尽快地推向市场，已成为企业提升竞争力的利器。 精益设计强调设计开发的“低损耗”，它包含二层含义： ⑴将损耗及品质问题尽可能在设试（设计试做）及量试（试量生产）阶段暴露与解决。如此一来，开始大批量生产时，品质问题少、损耗低。 ⑵缩短设计到开始批量生产的过程时间。 为了实现精益设计所要求的“低损耗”，企业在开发设计过程中应该进行以下工作： ⑴并行开发 ⑵项目管理 ⑶进行完成度评价 ⑷开展品质预测活动 ⑸应用统计技术 ⑹模块化设计 ⑺应用电脑技术 三．设计开发的七项工作 1．并行开发 在设计开发准备阶段，所有关联部门共同参与，分别从自身角度提出问题及解决问题，是高品质低损耗、快速设计是开发的关键。
精益生产之JIT实务 ★课程提纲 ——通过本课程，您能学到什么？ 第一讲推行JIT的必要性 1．厂里最常见的八大浪费2. JIT简介 第二讲新经理上任秘籍 1．进式控制系统与拉动式控制系统 2．JIT生产计划 第三讲优秀部门经理角色认知1．看板的机能和使用规则2．看板的种类 3．看板组织生产过程 第四讲如何与上司正确相处 1.“一个流”生产概述 2.“一个流”生产的八大要素 3. 缩短作业切换时间 第五讲如何带领部属(上) 1. 实施柔性化生产所采取的措施 2. 弹性的作业人数 第六讲如何带领部属（中）
1. 进行生产均衡化的原因 2. 生产均衡化的好处 3. 生产均衡化在企业里的运用 第七讲如何带领部属(下) 1. 准时制采购的目的 2. 准时制采购的特点 3．供应商的选择与评鉴 第八讲权力与威信 1. 传统品质管理与JIT的品质管理 2. JIT生产的要求 3. 关于设备的保养第九讲如何做优秀的教练 1. 适合推行JIT生产方式的国内企业 2. 推行JIT生产方式的要点第十讲冲突处理 1. 嘉陵股份有限公司JIT 生产方式 2. 东莞某外资企业推行JIT 案例 3. 广东某涂料企业JIT不完全推行案例
第一讲推行JIT的必要性 1．厂里最常见的八大浪费 2. JIT简介 工厂中常见的八大浪费 浪费的定义 在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。 各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。 表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费
精益手册 什么是精益生产 通过消除企业所有不值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。 区别 精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。 精益生产方式的主要特征表现为 （1）品质——寻找、纠正和解决问题；（2）柔性——小批量、一个流；（3）投放市场时间——把开发时间减至最小；（4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；（5）效率——提高生产率、减少浪费；（6）适应性——标准尺寸总成、协调合作；（7）学习——不断改善。 精益生产的核心 精益生产的核心是通过持续不断滴排除浪费来赢得利润、创造价值。 精益思想五个原则 1. 价值——精确地确定特定产品的价值。 2. 价值流——识别出每种产品的价值流。 3. 流动——使价值不间断地流动。 4. 拉动——让用户从生产者方面拉动价值。 5. 尽善尽美——永远追求尽善尽美。 浪费
什么是浪费 浪费是指生产过程中用户不愿意支付的那部分企业活动。 浪费的种类 1、生产过剩：是最坏的浪费，直接导致其他6种浪费。是指生产出尚未有订单 的产品，造成过早的占用资源，同时导致生产部均衡和各工序排队等待，生产 周期长。 2、等待：因作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良、监看机器而造 成的等待的浪费。 3、不必要的加工：加工质量或精度超过了客户的要求而造成的资源浪费，包括浪费了 过多的工时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等。在制造过程中，为了达 到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。 4、搬运：长距离搬运在制品，缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间搬运原材 料、零部件或最终成品 5、库存过高：因为大量的库存会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、找寻等浪费， 日常管理、领用、甚至盘点等也需要增加额外的时间。既占用生产空间、浪费人力 物力，又占用运营资金、损失管理费用。随着存储时间增长，物品价值往往会降低，变成呆料废料，甚至被遗忘。 6、不合理的动作：任何对生产制造不增值的人员或机器的动作、行为。 7、不良品：在生产过程中，任何不良品的产生，都会造成人力、物力和时间方面的浪 费，如产品报废返工、材料和人工损失、订单和市场信誉损失等。 准时生产 准时生产定义 准时生产是指在正确的时间生产正确数量的正确产品，否则就会导致浪费。 准时生产的基本原则
精益生产管理人员必读的5本书籍 1.《精益思想》詹姆斯·P·沃麦克 这本书的主要核心就是认识浪费，消除浪费，创造财富。主要渠道就是首先通过从顾客的角度认识产品的价值，而不是企业自认为顾客需要什么样的价值，来制造顾客喜欢的东西；其次是确定价值流，找到产品的流通渠道，在此找到浪费，并想办法消除，再次是让产品流动起来，只有持续不断有计划的流动才能实现价值、创造财富，第四就
是需求拉动，以顾客为中心。 2.《丰田生产方式》大野耐一 图书《丰田生产方式》是世界现场管理、生产管理经典。丰田生产方式，是对曾经统治全球工业的福特式生产方式的重大突破，在全世界产生了深远的影响。系统揭开了丰田公司卓越的秘密，涵盖其及时化、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念。
3.《学习观察》迈克·罗瑟，约翰·舒克 作者沃麦克博士是“精益企业”的先驱者，倡导用较少的资源创造更大的价值。本书分享了沃麦克博士对于如何正确使用精益的特定工具，如何在精益转型中运用精益领导力，如何善用精益管理维持精益企业持续发展的独到见解。它不仅为广大读者揭示了精益的原则，同时强调精益实践的要诀：“去现场看、问5个为什么、尊重员工。 4.《丰田模式：精益制造的14项管理原则》杰弗瑞·莱克
该书将丰田方式概括为理念、流程、员工和合作伙伴、解决问题等4个方面。这4个方面的整合，形成制度，并落实到每项活动是丰田方式的实质。作者对丰田汽车公司及其在美国的工厂有20多年的体验，并在1年期间对40多位丰田公司各部门经理进行访谈的基础上，辩识出丰田方式的14项原则，这是对丰田方式的全面概括。 5.《金矿2》费雷迪·伯乐，迈克·伯乐
精益生产---追求7个"零"目标 摘要 精益生产是当今世界先进的管理方法，首先由日本丰田公司提出，现已被广泛应用于工业制造业中。 精益生产的含义 精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 精益生产的优势及意义 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。(2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety?安全第一)
第一章，阐明了精益生产方式的概念，体系及推行精益生产可以期待的效果，此外鲜明地提出制造业是服务业的理念，从4个典型的个典型的个典型的案例中可 以清楚地认识精益生产方式的效果。 第二章，指出了因企业管理者不了解什么是浪费从而导致企业每天都在大把（烧钱）的现象。对工厂中存在的八大浪费及常见的十二种动浪费做了详细的描述 第三章，对提升现场管理水平之基础----5S的要点及推行步骤进行简要说明，指出了导致国内企业与日本企业在现场基础管理上存在巨大差距的两大因素。 第四章，描述了精益生产方式的目标及基本手段。 第五章，对精益生产方式的导入进行概要性的说明。 第六章，对精益生产方式中生产计划的类型，所追求的生产指标及滚动式生产计划的编排与控制进行了详细的讲解，是进行JIT控制的重要组成部分。 第七章，对实现精益生产的“拉动式）方式的重要手段----看板以及看板的机能，种类，用途，使用方法进行了详细的讲解。结合案例使读者十分清楚地了解看板之 精髓。 第八章，通过案例对生产同步化进行详细地描述，尤其是对如何缩短作业切换时间提出了极其操作性的措施。 第九章，如何快速地应对市场的需求是所有企业都十分关注的，本章的柔性生产正是这方面很好的参考资料。 第十章，人是最重要的资源，技能低或人浮于事会给许多工作带来意想不到的问题，如何提升人员工作技能，如何按市场需求对生产人员进行调整，精益生产方 式打破以往的（定员制）观念，创出了全新的（精减人）的技术。 第十一章，简单明了的讲解让读者为什么生产均衡化是精益生产方式中十分重要的组织部分，通过生产均衡化如何做到适物，适量，适时。 第十二章，简述精益生产方式之准时采购。 第十三章，通过了解能大幅度缩短设计开发时间的（并行开发）等七大工作，掌握业益生产方式开发设计的实施方法。 第十四章，简述精益生产这品质保证。 第十五章，披露了3A公司顾问师总结精益生产方式推行要点，了解这些要点对推行精益生产大有益处。 第十六章，管理方法，体系多种多样，精益生产，5S，MRP，TQC，TPM，ISO9000，MQM等又是什么关系？读过本章读者将有进一步的认识。 精益生产方式是一个具有创造性及包容性和生产管理技术，先行采用的企业容易处于有利的竞争地位。 本书编写过程中参考了某些书籍的部分观点，主要参考资料目录已列书后，在此对国内外有关作者表示衷心地感谢。 十年磨一，希望本书能为国内企业生产管理水平的提升有所贡献。
国内外最全的经典精益生产管理咨询书籍 1、《改变世界的机器》第一本系统介绍精益生产的书籍，美国精益企业研究所 JIim womark Dane John 著 2、《精益思想》对丰田生产方式进行系统的总结，并提炼到思想、文化的高度。能让读者整天理解精益生产的精髓。作者同上 3、《价值流图析》给读者介绍如何去看企业的流程，识别流程中的浪费和改善的机会，通过价值流分析科学的设定精益生产实施的目标和过程。作者： 4、《金矿》描述一家濒临破产的企业通过实施精益生产扭亏为盈。通过故事的形式，读来非常轻松有趣，又能领悟精益理念－－－“听过精益”和“理解精益”是两个不同的门槛，现场“执行精益”又是另一个更高的台阶。作者：Freddy Balle/Michael Balle/赵克强。 5、《丰田生产方式》大野耐一。丰田生产方式鼻祖大野耐一第一次系统的将自身的工作体会，和TPS系统核心精髓和原则和大家分享，可以让我们感受到与TPS最近距离的接触，感受大野耐一先生的“固执”。 6、《新丰田生产方式》非常详细的阐述了丰田生产系统各模块的实施方法，是一本非常难得的生产管理书籍。 7、《丰田汽车案例》杰弗里、莱克。从丰田生产方式的基础及文化观念入手，通过分析和实证的三手段，表达了TPS消除浪费的核心，说明了建设丰田生产方式的14个原则。
8、《价值流管理》汤姆、舒克。循序渐进的介绍了实施价值流管理的八个步骤，可以看一看，但实物性不强，理论多一些。 9、《精益物流管理》一本介绍精益生产中物流形式，介绍内容有点枯燥，理论性太强，不具备实践指导意义。 10、《最新IE现场管理》石渡淳一、加藤贤一郎。最生动、最形象、最具体的描述IE改善方法，通过大量的案例（图文并茂）展示改善的过程，改善的窍门。目前为止，我看过的最好的IE书籍。一本IE工程师不得不看的书。 11、《精益生产方式－－JIT》国内出版物，其中关于“生产平衡分析”还有些作用。 12、《精益生产方式－－现场IE》和很多IE的书籍一样，实践指导性不强。 13、《KAIZEN-改善》 14、《全面可视化管理》岳华新。用图示的方法展示现场可视化实施标准和方法。国内最全面的介绍可视化的书籍，简单易懂。 15、《丰田模式》精益生产的18个黄金法则－－从18个方面阐述精益生产实施的原则，有一定的道理，但谈每一条原则的时候连贯性不强，不够系统。但还是值得一度，因为有个别观点还是比较突出的。 16、《精益之道》 17、《第二汽车世纪》 18、《创建连续流》精益企业中国出版 19、《精益物流》精益企业中国出版 20、《创建均衡生产》精益企业中国出版 21、《丰田文化》一本全面介绍丰田人才育成体系和文化基因的书 22、《丰田产品开发体系》适合研发人员运用精益思想的资料 23、《丰田生产力》 24、《丰田改善力》 文章来自天行健咨询
涵义：精益生产方式是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需要为依据，以充分发挥人的积极性为根本， 有效配置和合理使用企业资源，以彻底消除无效劳动和浪费为目标，最大限度地为企业谋取经济效益的生产方式。 概念：精益生产（Ln Productionea，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 一、精益生产的产生与发展 精益生产是美国麻省理工学院数位从事"国际汽车计划”的专家对日本"丰田生产方式"的美称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是对传统的“大规模生产方式”提出的挑战。在此着重介绍精益生产的产生与发展、精益生产的基
本原理，以及精益生产的计划、组织与控制等。 20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支往产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大依以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。 1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。