氧化锌制备工艺2008-06-04 12:21阅读(4)评论 (0) D0208、氧化锌制备工艺(本技术资料含国家发 明专利、实用新型专利、科研成果、技术文献、技术说明书、技术配方、技术关键、工艺流程等，全套价格260元) （氧化锌*制备 氧化锌*制取氧化锌*生产氧化锌*开发氧化锌*研究） （氧化锌制备氧化锌制取氧化锌生产 氧化锌开发氧化锌 研究） 1、氨法制取氧化锌方法 2、氨浸法生产低堆积密度纳米氧化锌的方法 3、氨水·碳铵联合浸取络合制备高纯度活性氧化锌的方法 4、氨水循环络合法生产高纯度活性氧化锌的工艺 5、表面包覆金属钛或铝化合物的纳米氧化锌粉体及制备方法 6、表面改性的纳米氧化锌水分散体及其制备方法和用途
7、超声波-微波联合法从锌浮渣中制备活性氧化锌的方法 8、超微粒子氧化锌及其制造方法和使用其的化妆材料 9、超微氧化锌制取的工艺与装置 10、超细活性氧化锌的制备方法 11、超细氧化锌复合物及其制备方法 12、成核生长分步进行的液相制取超细氧化锌的方法 13、从低品位含锌物料制备纳米活性氧化锌的方法 14、从含锌烟道灰制取氧化锌的工艺 15、从菱锌矿制氧化锌技术 16、从铜--锌废催化剂中回收铜和氧化锌的方法 17、等离子法制取氧化锌工艺及设备 18、低温热分解法制备纳米氧化锌 19、低温易烧结的纳米级氧化锌粉末的制备方法 20、多功能纳米氧化锌悬浮液及其制备方法21、改进的碳酸氢铵全湿法制取高活性氧化锌
22、改性的超细氧化锌及其制备方法 23、高白色氧化锌微粒及其制造方法 24、高级氧化锌制备工艺 25、固相低温热分解合成晶态和非晶态超微氧化锌粉末的制备 26、过氧化锌的制备方法 27、回转窑冶炼生产氧化锌的工艺方法 28、活性氧化锌的生产工艺方法 29、活性氧化锌及高纯氧化锌制备工艺 30、活性氧化锌生产工艺 31、碱法生产活性氧化锌的工艺方法 32、颗粒氧化锌的生产工艺方法 33、颗粒状氧化锌生产装置 34、粒状高活性氧化锌的制造方法及其产品35、联合法矿粉直接生产高纯度氧化锌新工艺36、菱锌矿制取高纯氧化锌的方法 37、硫化锌精矿焙砂与氧化锌矿联合浸出工艺38、硫化锌矿与软锰矿同槽浸出制取氧化锌和碳酸锰的方法
常压富氧直接浸出炼锌 若贵 (中国恩菲工程技术， 100038) [摘要]硫化锌精矿常压富氧直接浸出是目前世界上锌冶炼的新工艺、新技术，它与传统炼辞比少了精矿焙烧和制酸系统，且锌总回收率高，操作环境优越，是进行环境综合治理、淘汰落后工艺、改善环境、节能减排、循环经济、提高经济效益的好途径。 [关键词]常压富氧直接浸出；氧压浸出；硫化锌精矿；针铁矿法沉铁；铟回收；DL反应器；高压釜；技术经济 [中图分类号]TF813.032.1 [文献标识码]B [文章编号]1672-6103(2009)03-0012-04 1富氧直接浸出发展过程 硫化锌精矿富氧直接浸出技术被普遍认为是锌冶炼的又一次重大技术突破，号称第三代炼锌技术。富氧直接浸出工艺主要分为两大类；即富氧压力浸出（简称：氧压浸出）和常压富氧浸出。常压直接浸出工艺简称：DL。 氧压浸出历史较早，工艺也较为成熟，早在上世纪八十年代初，世界上第一个工业化的锌加压浸出装置在加拿大科明科公司特雷尔锌厂试车投产。后来为了增加产量，在特雷尔建成并投产了一个较大的新型高压釜。1983年位于加拿大安大略省提明斯市的基德·克里克冶炼厂投产了第二个氧压浸出车间。1991年第三个氧压浸出车间在德国鲁尔锌公司达特伦冶炼厂建成投产，该厂由于种种原因1994年就停止了氧压浸出车间的生产。尽管该技术推广不是很快，随后还是有两个厂采用该技术，总之加拿大科明科公司成功运用富氧压力直接浸出工艺，并取得较好的效果，对锌冶炼富氧直接浸出从理论和实践的结合上都作出极大的
贡献。但由于高压釜设备、仪表、控制等原因，使该技术难于推广。中国科学院化冶所等单位在吸取国外氧压浸出技术的基础上，也曾经花费很大精力开发高压釜，同时在永昌和西和两个锌冶炼厂进行了生产试验，其中冶金集团永昌冶炼厂已投入生产运行。 常压富氧直接浸出是OUTOTEC（原奥托昆普）公司近年来开发的新工艺，应该说常压浸出工艺是在氧压浸出基础上发展起来的新技术，它规避了氧压浸出高压釜设备制作要求高、操作控制难度大等问题，而且同样达到浸出回收率高的目的。 目前常压富氧浸出和氧压浸出两种工艺流程均有较为成功的锌冶炼厂在生产，且运行状态基本良好。表1、表2例出两种工艺锌冶炼生产厂。 表1工业化常压富氧直接浸出厂家 表2工业化氧压浸出技术厂家
氧化锌综述
活性氧化锌的制备 摘要：本综述主要介绍了活性氧化锌的发展现状，以及酸法和碱法制备活性氧化锌的方法和其发展方向。目前活性氧化锌的应用非常广阔，活性氧化锌是橡胶、搪瓷、电缆、医药及化工工业的重要原料。纳米Zn0是一种新型高功能精细无机产品，与普通ZnO相比，因其特有的表面效应、体积效应、量子效应和介电限域效应等，在防晒化妆品、催化剂和光催化剂、电化学等多领域已经开始应用。 关键词：氧化锌制备 正文 氧化锌（ZnO），俗称锌白，是锌的一种氧化物。难溶于水，可溶于酸和强碱。活性氧化锌是橡胶、油漆、搪瓷、电缆、医药及化学工业的重要原料。易于分散在橡胶和乳胶中，是天然橡胶和合成橡胶的优良补强剂及活化剂。胶料中加入活性氧化锌可有效地改善橡胶中频的耐磨性、耐撕裂性和弹性，是橡胶产品中不可取代的基本原料。[1]随着我国工业的发展，氧化锌的需求量将会日益增加。纳米微粒是颗粒尺寸为纳米量级的超细微粒，其本身具有量子尺寸效应、表面效应和宏观量子隧道效应等，因而展现出许多特有的性质和功能。随着对纳米粉体性能研究的深入，纳米粉体的制备方法应 运而生，概括起来可分为物理法和化学法，化学法主要有溶胶-凝胶法、微 乳法、化学沉淀法、醇解法等将重点对活性氧化锌的制备工艺，是以锌焙砂为原料，以硫酸浸取法和氨一碳酸浸取法制各活性氧化锌。[2] 一、活性氧化锌的现状 纳米氧化锌是一种应用前景广阔的新型功能材料。目前，纳米氧化锌的常用制备方法主要有溶胶-凝胶法、直接沉淀法、微乳液法和水热法等.目前，国内外多以火法选冶低级氧化锌或闪锌矿锌焙砂为原料，采用酸解浸取工艺或氨-碳酸铵浸取工艺生产活性氧化锌。[3]其中，我国生产活性氧化性的传统方法是酸浸法，这种方法是以低品级的氧化锌或锌矿砂为原料与稀硫酸反应，得到粗氧化锌，再经过氧化、还原除去杂质后，制得精硫酸锌溶液，经中和反应后得碱式碳酸锌，再经过滤、干燥、焙烧制得活性氧化锌。[4] 氨一碳酸氢铵混合溶液浸取法是使矿石中的锌化合物与氨一碳酸氢铵混合溶液络合反应形成高纯度的锌氨络合离子。经一系列除杂后得到较纯的锌盐溶液。再加纯碱或碳酸氢铵中和得到碱式碳酸锌，经洗涤、脱水、干燥、煅烧即可制得活性氧化锌。此种方法的锌列用率高达95％以上。由于氨浸法具有很强的选择性，引入的杂质离子较少，除杂过程较上述酸浸法简单，且氨浸法锌的利用率较高，浸取剂可回收循环使用，所良目前大多数都采用氨浸法生产活性氧化锌。[5] 二、活性氧化锌的制备
热镀锌工艺流程 一．进厂 1.进场车辆经过地磅室过磅 2.黑件区卸车 3.卸车后空车过磅 二．加工件检查 卸车前应检查待加工件是否存在变形、损坏，核实实际数量是否与送货单相符合。如发现变形、损坏或数量不符，应立即报告班长。 三．加工件保管 1.待加工件以客户每车为单位，分别堆放保管,并在产品标识卡上注明客户，防止混杂。 2.产品堆放整齐、合理、安全。产品下方应放置垫木以防止碰伤及方便吊运入池。产品不能堆放过高，以防坍塌造成构件损坏或人员伤亡。 3. 严禁将壁厚的、大型的构件压在壁薄的构件之上。 四．处理前准备 在工件进入酸池前，酸洗工应检查工件是否有损坏变形，工艺孔开设是否合理，表面是否有油漆、油污。如检查发现工件有损坏变形或者工艺孔开设不合理，应立即将工件隔离堆放并通知质检人员。如果检查发现工件表面存在油漆油污，应清洁油漆油污后进行酸洗，无法处理的，应立即通知质检人员。 五．酸洗处理 1. 酸洗时间根据工件表面锈蚀情况而定： 一级：表面基本无锈蚀，或已进行过机加工（酸洗时间30—60分钟）； 二级：氧化层较薄且表面光洁（酸洗时间60—120分钟）； 三级：有较厚的氧化层，表面不平整（酸洗时间120—200分钟）； 四级：表面锈蚀严重，氧化层已严重坑洼不平（酸洗时间200分钟以上）。 铸铁件要严格掌握酸洗时间（15-30分钟）防止过酸洗。 2. 酸洗时间以工件表面不留氧化层为准。由操作者目测工件表面不留氧化物、不过酸洗为准，对于局部区域的锈迹、油污，应打磨、擦拭干净，对于酸洗不合格的工件，必须重新进行酸洗，严禁把酸洗不合格品转入下道工序。
3. 行车提升速度为7米/分，物件起吊斜角为20-35度，起吊后应使工件在酸槽上面停留适当时间，待工件上的酸液成滴状时，再转入下道工序。 4. 工件进出酸池时应缓慢轻放，禁止野蛮操作，防止损坏工件和酸槽设备。在酸洗过程中应上、下摆动工件，使工件酸洗充分周到。操作者操作时应站在上风口、禁止站在酸槽槽口上面进行操作、防止发生意外伤害。 5. 产品翻动时禁止野蛮操作，避免损坏构件。选择合理、安全的吊装方式，确保镀锌安全和镀锌质量。 6. 填写酸洗时间记录表。 六．水洗处理 漂洗的水质要求清洁，漂洗洗时要求操作者前后左右摆动镀件，使其充分去除污染物，水洗的时间为1至3分钟，水温为室温。行车升降速度7米/分钟，起吊斜角为20—35度。工件离开液面后停留片刻，待工件上的漂洗水基本滴净后方可进入助镀池进行助镀处理。 七．助镀处理 助镀液温度40-80℃，由自动测温仪测定控制，操作人员应经常观察显示仪表上的温度读数，超出规定范围时及时通知当班班长进行检查处理。助镀时间通常在2±1分钟，对于钢材较厚的产品，助镀时间应适当增加。助镀处理时工件必须完全浸入助镀液中，必要时应上下摆动，达到充分助镀的作用，确保浸镀工序顺利进行。助镀液表面保持清洁，不得有飘浮污染物，防止镀件在浸镀时产生漏镀。行车升降速度7米/分钟，起吊斜角为20—35度，待工件表面的助镀液基本滴净后方可吊离助镀池。 八．镀锌 锌缸工在工件浸入锌液前必须认真检查工件所有镀锌表面是否存在没有酸洗干净的锈迹，油污等。如存在，则必须在打磨清洁，用氯化铵擦拭后方可进行浸镀，无法处理的，必须返回酸洗工序重新进行处理。锌缸工在工件浸入锌液前必须检查工件的吊装方式是否合理、安全，工件的排气、排液孔是否顺畅。如果发现问题，必须经过相应处理后才能浸镀，无法处理的，通知当班班长。待镀工件浸入锌液前表面各部位必须已经充分干燥，严禁潮湿的工件进入锌液，防止锌液飞溅，造成人体伤害和锌液浪费。潮湿的工件浸入锌液，有可能会造成漏镀，影响质量。
湿法冶锌工艺流程 概述：湿法炼锌是当今世界最主要的炼锌方法，其产量占世界总锌产量的85%以上。近期世界新建和扩建的生产能力均采用湿法炼锌工艺。湿法炼锌技术发展很快，主要表现在：硫化锌精矿的直接氧压浸出；硫化锌精矿的常压富氧直接浸出；设备大型化，高效化；浸出渣综合回收及无害化处理；工艺过程自动控制系统等几个方面。湿法炼锌是用稀硫酸(即废电解液)浸出锌焙烧矿得硫酸锌溶液，经净化后用电积的方法将锌从溶液中提取出来。当前，湿法炼锌具有生产规模大、能耗较低、劳动条件较好、易于实现机械化和自动化等优点在工业上占主导地位，锌总产量的80~85%来自湿法炼锌。 锌焙砂的浸出 湿法冶锌的浸出是以稀硫酸溶液作为溶剂，控制适当的酸度、温度和压力条件，将含锌物料（如锌焙砂、锌烟尘、锌氧化矿、锌浸出渣、硫化锌精矿等）中的新华无溶解撑硫酸锌进入溶液，不容固体形成残渣的过程。浸出所得的混合矿浆在经浓缩、过滤将溶液与残渣分离。 锌焙砂浸出的原则工艺流程： 锌焙砂浸出是用稀硫酸溶液去溶解砂浸中的氧化锌。作为溶剂的硫酸溶液实际上是来自锌电解车间的废电解液。 锌焙砂浸出分为中心浸出和酸性浸出的两个阶段，常规浸出流程采用一段中性浸出和一段酸性浸出或两端中性浸出的复浸出流程。锌焙砂首先用来自酸性浸出阶段的溶液进行中性浸出。中性浸出实际是用锌焙砂来中和酸性浸出溶液中的游离酸，控制一定的酸度（Ph=5.2～5.4），用水解法除去溶解的杂质（主要是Fe、Al、Si、As、Sb），得到的中心溶液经净化后送去电积回收锌。 中性浸出仅有少部分ZnO溶解，锌的浸出率为75%～80%，因此浸出残渣中还含有大量的锌，必须用含酸度较大的废电解液（含100g/L左右的游离酸）进行二次酸性浸出。酸性浸出的目的是使浸出渣中的锌尽可能完全溶解，进一步提高锌的浸出率；同时还要得到过滤性良好的矿浆，以利于下一步进行固液分离。为避免大量杂质同时溶解，终点酸度一般控制在H2SO4浓度为1～5g/L。 经过两段浸出，锌的浸出率为85%～90%，渣中锌含量约为20%。为了提高
立志当早，存高远 氧化锌湿法浸出实例 20 世纪以前，世界上部分的金属锌是从氧化矿中冶炼的，当时美国、比利时、法国等国家的炼锌厂通常都是用氧化矿的富矿炼锌。对氧化锌矿而言，主 要是指硅酸锌矿Zn2 Si04 和异极矿Zn4(Si207）（OH）2·H20，这些矿常伴有菱锌矿ZnC03。湿法处理氧化锌矿的最大难点是浸出时生成难以过滤的胶质 Si02。几十年来人们围绕着为获得易于过滤的矿浆，做了大量的工作，从而对 矿浆中硅的危害已取得突破，已有一些处理硅酸锌矿的酸浸技术用于工业生 产。 氧化锌矿酸浸工艺 一、老山（Vieille－Montagne）工艺 操作程序是：先将矿料磨细到80μm，加入到硫酸锌中性溶液中,在不断搅拌 的情况下，加热到70~90℃，然后缓慢（不少于3h）加人含游离酸100~200g/L 的废电积液，使溶液的酸度逐步提高，待pH 值达到1.5 左右、溶液含酸 1.5~15g/L 即达到浸出终点。保持70~90℃的温度继续搅拌2~4h，可使已溶解的硅几乎全部以不溶的晶体硅析出。操作结束时，矿浆中含有硫酸锌溶液、悬 浮的晶体SiO2 及残渣。在70~90℃和搅拌的情况下，硅酸的聚合速率很大，可使溶液中胶质Si02 的浓度较浸出达到终点时溶液中要求的含硅量还要低，Si02 浓度从0.487~0.762g/L 减到搅拌结束时的0.147~0.291g/L，矿浆的过滤性能较好，经浓缩后过滤速度可达125 ~652kg/（m2·h)干渣。由于矿浆含酸较高(1.5~15g/L H2SO4)，在送净化前需中和降酸，这一过程可在过滤后或过滤前进行。 泰国利用老山法与比利时合资建成了达克（Tak Zinc Smelter）锌冶炼厂，设计能力为6 x 104t/a 电锌，1984 年11 月投产，1985 年达产。该厂的原料硅酸
热镀锌工艺流程 一、镀前检查 目的：为锌浴提供清洁工件，以便钢基体表面和熔融锌充分反应。 ◆洗前检查 1、检查原则：认真、仔细，必要时做适当的记录。 2、检查内容：主要查来料材质、尺寸结构、有无变形，有无油漆、油脂及其它污垢粘附。 ◆前处理 针对待镀件结构形状，进行必要的打孔、栓挂等下料的准备。 ◆脱脂：针对含有油漆、油脂类的待镀件，进行脱油脱脂处理。 脱脂温度：≥70℃；浓度：≥7%；时间：视待镀件情况而定。 ◆水洗：将经脱脂的待镀件进行水洗处理，使其PH值在10以下，以便于下一阶段除锈。 ◆酸洗除锈 1、酸槽要求：有计划性、目的性的根据来料的材质、紧急情况、难易洗程度合理选择酸槽下料。酸度：≤20%；时间：视待镀件情况定。 2、影响酸洗速度的因素： ⑴氧化铁皮的结构和厚度： ⑵酸洗液种类及浓度： ⑶酸液中铁盐含量： ⑷酸洗温度： ⑸酸洗操作方式： ⑹钢铁成分： 3、下料、酸洗要求： ⑴严格遵守行车使用规范进行下料操作。 ⑵酸洗下料应根据待镀件的材质、数量、结构情况等选择合理的摆放方式。对成打包捆洗的待镀件务必留一定空隙，杜绝叠加、积压。 ⑶酸洗期间应勤翻动待镀件。确保无漏洗、过洗、夹线、涡气、偏析等现象。及时打捞漂浮物及因翻动等原因造成的落池镀件等。 ⑷严格控制好酸洗时间，当班或交班时应交代清楚酸槽中的黑件。禁止长时间将黑件浸泡在酸槽内。 ⑸对于已洗好黑件，应及时进行下一工序，尽可能的杜绝再次酸洗或长时间放在空气中。 4、洗好镀件要控净酸液再进入下一工序处理。 ◆水洗：水洗两道，确保酸被洗去，待镀件PH≥2。 ◆助镀处理+ 作用：可保持在浸镀前工件具有一定活性，以增强镀层与基体结合。 机理:(1) 清洁钢铁表面,去除掉酸洗后钢件表面上的一些铁盐、氧化物及其它脏物。 (2) 净化钢件浸入锌液处的液相锌,使钢件与液态锌快速浸润并反应。 (3) 在钢件表面沉积一层盐膜,可将钢件表面与空气隔绝,防止进一步微氧化。 (4) 溶剂受热分解时(指干法) 使钢件表面具有活性作用及润湿能力(即降低表面张力) ,使锌液能很好地附着于钢件基体上,顺利进行合金化过程。
湿法炼锌的浸出过程 一、锌焙烧矿的浸出目的与浸出工艺流程 （一）锌焙烧矿浸出的目的 湿法炼锌浸出过程，是以稀硫酸溶液（主要是锌电解过程产生的废电解液）作溶剂，将含锌原料中的有价金属溶解进入溶液的过程。其原料中除锌外，一般还含有铁、铜、镉、钴、镍、砷、锑及稀有金属等元素。在浸出过程中，除锌进入溶液外，金属杂质也不同程度地溶解而随锌一起进入溶液。这些杂质会对锌电积过程产生不良影响，因此在送电积以前必须把有害杂质尽可能除去。在浸出过程中应尽量利用水解沉淀方法将部分杂质（如铁、砷、锑等）除去，以减轻溶液净化的负担。 浸出过程的目的是将原料中的锌尽可能完全溶解进入溶液中，并在浸出终了阶段采取措施，除去部分铁、硅、砷、锑、锗等有害杂质，同时得到沉降速度快、过滤性能好、易于液固分离的浸出矿浆。 浸出使用的锌原料主要有硫化锌精矿（如在氧压浸出时）或硫化锌精矿经过焙烧产出的焙烧矿、氧化锌粉与含锌烟尘以及氧化锌矿等。其中焙烧矿是湿法炼锌浸出过程的主要原料，它是由ZnO和其他金属氧化物、脉石等组成的细颗粒物料。焙烧矿的化学成分和物相组成对浸出过程所产生溶液的质量及金属回收率均有很大影响。 （二）焙烧矿浸出的工艺流程 浸出过程在整个湿法炼锌的生产过程中起着重要的作用。生产实践表明，湿法炼锌的各项技术经济指标，在很大程度上决定于浸出所选择的工艺流程和操作过程中所控制的技术条件。因此，对浸出工艺流程的选择非常重要。 为了达到上述目的，大多数湿法炼锌厂都采用连续多段浸出流程，即第一段为中性浸出，第二段为酸性或热酸浸出。通常将锌焙烧矿采用第一段中性浸出、
第二段酸性浸出、酸浸渣用火法处理的工艺流程称为常规浸出流程，其典型工艺原则流程见图1。 图1湿法炼锌常规浸出流程 常规浸出流程是将锌焙烧矿与废电解液混合经湿法球磨之后，加入中性浸出槽中，控制浸出过程终点溶液的PH值为5．0～5．2。在此阶段，焙烧矿中的ZnO只有一部分溶解，甚至有的工厂中性浸出阶段锌的浸出率只有20%左右。此时有大量过剩的锌焙砂存在，以保证浸出过程迅速达到终点。这样，即使那些在酸性浸出过程中溶解了的杂质（主要是Fe、AS、Sb）也将发生中和沉淀反应，不至于进入溶液中。因此中性浸出的目的，除了使部分锌溶解外，另一个重要目的是保证锌与其他杂质很好地分离。 由于在中性浸出过程中加入了大量过剩的焙砂矿，许多锌没有溶解而进入渣中，故中性浸出的浓缩底流还必须再进行酸性浸出。酸性浸出的目的是尽量保证焙砂中的锌更完全地溶解，同时也要避免大量杂质溶解。所以终点酸度一般控制在1～5g／L。虽然经过了上述两次浸出过程，所得的浸出渣含锌仍有20%左右。这是由于锌焙砂中有部分锌以铁酸锌（ZnFe2O4）的形态存在，且即使焙砂中残硫小于或等于1%，也还有少量的锌以ZnS形态存在。这些形态的锌在上述两次浸出条件下是不溶解的，与其他不溶解的杂质一道进入渣中。这种含锌高的浸出渣不能废弃，一般用火法冶金将锌还原挥发出来与其他组分分离，然后将收集到的粗ZnO粉进一步用湿法处理。
电镀锌：就是利用电解，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。 与其他金属相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种金属，属低值防蚀电镀层，被广泛用于保护钢铁件，特别是防止大气腐蚀，并用于装饰。镀覆技术包括槽镀(或挂镀)、滚镀（适合小零件）、自动镀和连续镀（适合线材、带材）。 二、电镀锌分类 目前，国内按电镀溶液分类，可分为四大类： 1．氰化物镀锌 由于(CN)属剧毒，所以环境保护对电镀锌中使用氰化物提出了严格限制，不断促进减少氰化物和取代氰化物电镀锌镀液体系的发展，要求使用低氰(微氰)电镀液。 采用此工艺电镀后，产品质量好，特别是彩镀，经钝化后色彩保持好。 2．锌酸盐镀锌 此工艺是由氰化物镀锌演化而来的。目前国内形成两大派系，分别为：a) 武汉材保所的“DPE”系列；b) 广电所的“DE”系列。两者都属于碱性添加剂的锌酸盐镀锌，PH值为12.5~13。 采用此工艺，镀层晶格结构为柱状，耐腐蚀性好，适合彩色镀锌。 注意：产品出槽后—>水洗—>出光(硝酸+盐酸) —>水洗—>钝化—>水洗—>水洗—>烫干—>烘干—>老化处理(烘箱内80~90℃。 3．氯化物镀锌 此工艺在电镀行业应用比较广泛，所占比例高达40%。 钝化后(兰白)可以锌代铬(与镀铬相媲美)，特别是在外加水溶性清漆后，外行人是很难辩认出是镀锌还是镀铬的。 此工艺适合于白色钝化(兰白，银白)。 4．硫酸盐镀锌 此工艺适合于连续镀(线材、带材、简单、粗大型零、部件)，成本低廉。 三、电镀锌工艺 1.电镀锌工艺流程 以镀锌铁合金为例，工艺流程如下： 化学除油→热水洗→水洗→电解除油→热水洗→水洗→强腐蚀→水洗→电镀锌铁合金→水洗→水洗→出光→钝化→水洗→干燥。 2.电镀锌镀液配制 镀液的配制(以lL为例)： (1)在镀槽内先加入1/3体积的纯净水； (2)用1/3的纯水溶解氢氧化钠(溶解时会发热，必须小心)； (3)用少量的水将氧化锌调成糊状，然后加入较多的纯水，充分搅拌。将搅拌好的氧化锌慢慢加入到溶解好的氢氧化钠溶液中，边加边搅拌，使其充分络合后加入到镀槽中； (4)当镀液温度降至30~C以下后，加入85g的Baser，充分搅拌； (5)将15mL BaseF溶解在15g BaseR中，然后将其混合物加入镀槽；
doi：10.3969/j.issn.1007-7545.2018.08.001 氧化锌矿浸出试验研究 夏志美，金伟，高泽平，钟娟，欧阳臻 (湖南工业大学冶金与材料工程学院，湖南株洲412007) 摘要：研究了氨—氯化铵体系（NH3-H2O-NH4Cl）中含铜铁高的氧化锌矿的浸出行为，探讨了浸出温度、浸出液总氨浓度、浸出时间和液固比对锌浸出率的影响。结果表明，最佳浸出条件为：总氨浓度7.5 mol/L、浸出温度50 ℃、液固比8︰1、浸出时间2 h，在最佳浸出条件下锌浸出率达到94.8%。 关键词：氨—氯化铵体系；氧化锌矿；浸出率；锌 中图分类号：TF813 文献标志码：A 文章编号：1007-7545（2018）08-0000-00 Study on Leaching of Zinc Oxide Ores XIA Zhi-mei，JIN Wei, GAO Ze-ping，ZHONG Juan, OUY ANG Zhen (School of Metallurgy and Material Engineering, Hunan University of Technology, Zhuzhou 412007, Hunan, China) Abstract：Leaching behavior of high iron & copper bearing lead-zinc ores in ammonia-ammonium chloride (NH3-H2O-NH4Cl) system was studied. Effects of leaching temperature, total ammonia concentration, leaching time, and L/S on zinc leaching rate were investigated. The results show that zinc leaching rate is 94.8% under the optimum conditions including total ammonia concentration of 7.5 mol/L, leaching temperature of 50 ℃, L/S of 8︰1, and leaching time of 2 h. Key words：ammonia- ammonium chloride system; zinc oxide ores; leaching rate; zinc 随着硫化锌矿资源的逐渐枯竭，氧化锌矿逐渐受到重视[1]。我国氧化锌矿产资源丰富，多集中于西南地区，主要特点是锌品位较低，碱性脉石含量较高，不适合用鼓风炉或回转窑等能耗高、工艺流程复杂和有价金属综合回收率低的火法冶金工艺进行处理[2]。因湿法冶金工艺具有节能、清洁生产的优势，符合我国节能减排国策，所以目前多采用湿法冶炼工艺处理品位较低的氧化锌矿。 湿法冶炼工艺常见的是硫酸体系浸出，然而大量碱性脉石的存在，酸耗量特别大，而且Fe、Ca和Mg等杂质金属的浸出，会给后续的净化过程增加负担[3-4]。在浸出过程形成的硅胶，不但吸附带走一部分硫酸锌，而且溶液的分离也是非常大的难题[5]。 也有学者[6]研究了用烧碱浸出氧化锌矿石，但品位低、碱耗大、渣量大，且NaOH循环利用困难。唐谟堂等[7-9]先后在NH3-NH4Cl-H2O体系中循环浸出湖南花垣氧化锌矿及云南兰坪低品位氧化锌矿，获得了很好的结果。在此体系中碱性脉石和Fe、Al、Sb、Pb等杂质元素不被浸出或很少浸出，极大地简化了后续净化工艺，随锌一起浸出的杂质金属可在常温常压下用锌粉置换去除。整个过程具有氨可循环使用、脱硅容易、渣量小、渣含锌低等优势。本试验研究工艺条件对NH3-H2O-NH4Cl体系浸出高铁高铜氧化锌矿时锌浸出率的影响，并找到最佳浸出条件。 1 试验 1.1 原料及试剂 试验用氧化锌矿来自印尼某地，化学成分（以氧化物计，%）：Zn 28.961、Fe 18.398、Pb 16.694、Ba 13.525、Si 11.517、Cu 5.386、Ti 2.686、K 1.799、Sb 0.308、Br 0.095。可以看出，锌含量较高，矿物中的铁、铅、硅、铜等杂质金属的含量也较多。原矿经破碎、球磨、烘干、过孔径0.150 mm筛后备用，主要试剂有氯化铵、氨水、盐酸、EDTA等，均为分析纯。 1.2 试验原理 浸出过程中，ZnO与NH3反应生成锌氨配合物： ZnO+x NH3+H2O=[Zn(NH3)x]2++2OH－(1) 收稿日期：2018-03-26 基金项目：国家自然科学基金资助项目（51704107、51774127）；湖南省自然科学基金资助项目（2018JJ3124）；湖南省重点实验室开放课题项目（MMA201705）；湖南省高校教学改革研究项目（湘教通[2016]400号）
湿法电解锌工艺流程选择概述 1.。1 工艺流程选择 根据原料成份采用常规的工艺流程，技术成熟可靠，劳动环境好，有较好的经济效益，同时综合回收铜、镉、钴等伴生有价金属。工艺流程特点如下： （1）挥发窑产出的氧化锌烟尘一般含气氟、氯、砷、锑杂质，且含有较高的有机物，影响湿法炼锌工艺，所以通常氧化锌烟尘需先进多膛焙烧脱除以上杂质。 （2）氧化锌烟尘和焙砂需分别进行浸出，浸出渣采用回转窑挥发处理，所产氧化锌烟尘送多膛焙烧炉处理。 （3）氧化锌烟尘浸出液返焙砂系统，经中性浸出浓密后，上清液送净液车间处理，净液采用三段净化工艺流程。 （4）净化后液送往电解车间进行电解。产出阴极锌片经熔铸后得锌锭成品。 （5）净液产出的铜镉渣和钴渣进行综合回收（或外卖）。 1.6.2 工艺流程简述 焙砂经中浸、酸浸两段浸出、浓密、过滤，得到中浸上清液及酸浸渣。酸浸渣视含银品位进行银的回收后送回转窑挥发处理得氧化锌，经脱氟、氯，然后进行单独浸出，浸液与焙砂系统的浸出液混合后送净液。回转窑渣送渣场堆存。产出的中浸上清液经三段净化，即第一段用锌粉除铜镉；第二段用锌粉和锑盐高温除钴；第三段再用锌粉除复溶的镉，以保证新液的质量，所得新液送电解。电解采用传统的电解沉积工艺，用人工剥离锌片，剥下的锌片送熔铸，产出锌锭。
采用上述工艺流程的理由：主要是该工艺流程基建投资省，易于上马，建设周期短、见效快、效益高。这在株冶后10万吨电锌扩建、广西、、等多家企业的实践中，已得到充分证实和肯定。 对净液工艺的选择，目前国外湿法炼锌净液流程的发展趋势，主要是溶液深度净化。采用先冷后热的净液流程，为保证净液质量，设置三段净化，当第二段净化质量合格时，也可以不进行第三段净化，直接送电解。该流程稳妥可靠，净化质量高，能满足生产0#锌和1#锌的新液质量要求。 作业制度，拟采用连续操作，国西北冶、株冶等都有生产经验。与间断操作相比，可大减少设备的容积，减少设备数量，相应可减少厂房建筑面积，故可大幅度降低基建投资。 1..3 综合利用及环境保护 浸出渣可根据含银品位高低进行银的回收后再送回转窑处理，所得氧化锌经脱氟、氯后进入氧化锌浸出系统，进一步回收锌、铟等有价金属。 净液所得铜镉渣经低酸浸出后，所得铜渣可作为炼铜原料出售。 浸出液经锌粉置换，所得贫镉液含锌很高，返回锌浸出车间，所得海绵镉进一步处理后，获得最终产品镉锭出售。 净液所得钴渣，经酸洗脱锌后根据含钴品位再考虑是否回收钴，暂时先堆存（或外卖）。 熔铸所得浮渣，其粗粒可返回熔化或作生产锌粉用。处理所得氧化锌可作为生产硫酸锌或氯化锌的原料，根据需求而定。 各湿法炼锌车间的污酸、污水，经中和沉处理后，可达到国家工业排放标准。
氧化锌生产工艺流程 氧化锌是锌的一种氧化物，难溶于水，可溶于酸和强碱。氧化锌是一种常用的化学添加剂，广泛地应用于塑料、硅酸盐制品、合成橡胶、润滑油、油漆涂料、药膏、粘合剂、食品、电池、阻燃剂等产品的制作中。氧化锌的能带隙和激子束缚能较大，透明度高，有优异的常温发光性能，在半导体领域的液晶显示器、薄膜晶体管、发光二极管等产品中均有应用。此外，微颗粒的氧化锌作为一种纳米材料也开始在相关领域发挥作用。另外，氧化锌也可以进一步加工生成硫酸锌和碳酸锌，是一种重要的饲料添加剂。 铅锌矿物原料大多数都为铅锌矿共生，经过优先浮选很难达到铅锌完全分离。铅锌矿冶炼是将锌富集在渣中，然后用烟化炉处理炉渣，产出氧化锌或者次氧化锌。此外，湿法炼锌厂产出的浸出渣以及贫氧化锌矿经过回转窑烟化得到氧化锌或者次氧化锌。次氧化锌的主要成分是ZnO，只是品位一般为45%~65%。所谓“次"是指品位次，在我国广西、贵州、云南、湖南等等地方产量较大，其用途主要是进一步加工电解锌或氧化锌。下面主要介绍用回转窑生产氧化锌的工艺流程。 回转窑是指旋转煅烧窑（俗称旋窑或转窑），属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧；铬、镍铁矿氧化焙烧；耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝；化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑（即活性石灰窑）用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 在氧化锌生产过程中，从窑尾加入预先搅拌好的含有锌的矿粉、水渣、焦炭的混合物，一般选用皮带输送机加料。由于窑尾进料口小，皮带输送机输送的物料不一定能够全部进入窑内，所以一般要在窑尾设有返料仓，由皮带输送机上掉落下来的物料在返料仓灰斗收集然后送入配料车间继续使用。进入窑内的物料随着回转窑不断旋转向窑头方向运动，通过预热区提高物料温度，然后进入燃烧区。借助物料中焦炭的燃烧产生的热量，矿粉和水渣中的锌在一定温度下升华变为锌蒸汽。在引风机作用下，锌蒸汽从窑尾经过表冷系统降温，同时在这个过程中，锌被空气中的氧气氧化为氧化锌和次氧化锌，然后进入氧化锌除尘器被捕集。由于烟气中含有硫化物等酸性物质，需要在布袋除尘器后设置脱硫塔进行脱硫处理，然后才能排入烟囱。其他不能被升华的料渣和没有燃尽的碳粉、煤粉随着转窑的旋转，从窑头排出。由于锌被氧化需要温度较高，需要在窑头设置罗茨风机向窑内喷吹空气助燃。 氧化锌生产系统包括配料系统、回转窑、冷却系统、除尘系统和输送系统。
工程设计与研究总第119期 2006年6月锌精矿氧压浸出工艺浅述 骆建伟 1摘要2 介绍了锌精矿氧压浸出的工艺过程、工艺特点和工艺优势。 1关键词2 锌精矿;浸出;氧压浸出;二段氧压浸出 1前言 为处理碱金属硫化物和难熔金矿,加拿大Sherritt Gordon公司在上世纪50年代开发了氧压浸出工艺,最初用于处理镍精矿和铜精矿,后来推广到处理硫化锌精矿的工艺过程中。上世纪80年代,硫化锌精矿氧压浸出工艺得到进一步发展,加拿大Dy natec公司开发了二段氧压浸出工艺处理锌精矿。 经过多年的技术改造,我国锌冶炼的技术装备水平有了很大提高。但我国大部分锌冶炼企业年产量在2万t以下,整体而言与世界水平还有很大差距,锌冶炼仍处于粗放式生产阶段,低水平重复建设,规模小,工艺落后,生产成本高,环境污染严重,资源浪费大。随着环境保护法规的日益严格,以及激烈的市场竞争形势,我国锌冶炼的发展方向将是朝着保护环境、减少能耗和降低成本三方面进行。因此,加快技术进步,采用世界先进的新技术、新工艺,将是企业生存发展至关重要的因素。 2锌精矿氧压浸出的原理 在氧压浸出工艺中,硫化锌或铅锌混合精矿直接加压氧化成硫酸锌溶液,硫酸锌溶液的净化和金属锌的电解沉积通过传统工艺来完成。 硫化锌精矿氧压浸出工艺是靠一个简单的基本反应来完成的。硫化锌精矿与加入的废电解液中的硫酸在一定氧压下反应,以硫化物形式存在的硫被氧化为单质硫、锌转化到溶液中成为可溶性硫酸盐。 ZnS+H2SO4+1/2O2y ZnSO4+ H2O+S(1) 在缺乏加速氧传递介质的情况下,反应进行得很慢,这种传递介质为溶解的铁,一般精矿含有大量可溶的铁以满足浸出需要,反应通常是按以下两个步骤进行的。 ZnS+Fe2(SO4)3y ZnSO4+ 2FeSO4+S(2) 2FeSO4+H2SO4+1/2O2y Fe2(SO4)3+H2O(3) 当溶液中没有足够的游离酸保持铁的溶解时,在锌浸出过程中将发生水解反应,铁的沉积物在溶液中以水合氧化铁和黄钾铁矾混合而成。 Fe2(SO4)3+(x+3)H2O y Fe2O3#x H2O+3H2SO4(4) 3Fe2(SO4)3+14H2O y (H3O)2Fe6(SO4)4(OH)12+5H2SO4(5)起初由于酸浓限制铁的溶解度,因此终酸至少要控制在20g/L以上,才能提高锌浸出率。在与焙砂)浸出混合工艺过程中,采用锌焙砂中和氧压浸出液中剩余的酸,在完全处理锌精矿的工艺中,直接用锌精矿在二段逆流浸出中和酸。 3锌精矿氧压浸出工艺过程 4
锌粉生产工艺操作规程 编号：BKXY-04-2010 编制：年月日 审核：年月日 批准：年月日 实施日期：年月日 发放号：
==================================================== 目录 标题页码第一章制粉班长生产操作规程。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。2 第二章制粉调整工生产操作规程。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3 第三章制粉天车工生产操作规程。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。5 第四章制粉液锌加料工生产操作规程。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。6 第五章制粉固锌加料工生产操作规程。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。7 第六章制粉出料工生产操作规程。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。8 第七章制粉捅瘤工生产操作规程。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。10 第八章制粉炉体维修工生产操作规程。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。11 第九章煤气站班长生产操作规程。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。12 第十章煤气站探火工生产操作规程。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。14
第十一章煤气站提煤加水工生产操作规程。。。。。。。。。。。。。。。。。。15 第十二章煤气站推煤工生产操作规程。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。17 第一章制粉班长生产操作规程 1.本班组的生产管理工作。负责当班期间制粉车间的正常生产，故 障排除和事故抢修。 2.根据下达生产指标，合理调度，完成生产任务。 3.负责收集各岗位原始数据，要求清楚、完整、真实、做到帐物一 致。填写《进出料岗位记录表》。 4.负责当班期间对各岗位定时巡查，发现问题及时解决。 5.负责本班所产锌粉质量，锌粉中不得混有土块、沙粒。 6.遇到突发情况时必须迅速做出合理处理方案，要做到临危不乱， 沉着指挥。并马上上报值班工程师。处理特殊情况时有临时调度岗位工作权利。 7.负责监督检查本班组员工劳动纪律执行情况。 8.组织召开班前会，进行安全讲话和生产安排。 9.负责本班卫生检查工作。
湿法炼锌中浸出过程的基础理论 浸取 浸取是湿法炼锌中的主要过程。在此过程中一方面要将原料中的锌及锡等有价金属尽可能地完全溶解，使其进入溶液，以求得高的金属回收率。另一方面要在浸出终了阶段，使一些有害杂质（例如Fe,As,Sb,Si等）从锌浸液中分离留在浸出渣中。同时还力求获得沉降速度快，过滤性能好、易于液固分离的浸出矿浆。 湿法炼锌中，使用浸出的原料主要包括：硫化锌精矿经过焙烧所得到的焙烧料（焙砂及烟尘）、氧化锌精矿，硫化锌精矿以及冶炼厂在生产过程中，产出的粗氧化锌粉及氧化锌烟尘等。 在浸出中，虽然有用盐酸溶液浸出的报道，但主要是用硫酸溶液浸出。由于浸出原料的性质差异浸出方法也有不同。根据原料的组成及性质不同，因而有：（1)焙烧料常规浸出工艺；(2)焙烧料热酸浸出工艺；(3)硫化锌精矿氧压浸出工艺；(4)氧化矿酸浸工艺；(5)粗氧化锌及铅锌烟尘的酸浸工艺。但在上述几种浸出工艺中，焙烧料的酸浸工艺目前居主要地位。 浸出过程的基础理论 焙烧料的浸出热力学 A 电位E-pH图和金属离子在水溶液中的稳定性 各种金属离子在水溶液中的稳定性与溶液中金属离子的电位,pH值、离子活度、温度和压力等有关，湿法冶金广泛使用电位E-pH图来分析浸出过程的热力学条件，电位E-pH图是将水溶液中基本反应的电位与pH值的变化关系表示在图上。从图上不仅可以看出各种反应的平衡条件和各组分的稳定范围，还可判断条件变化时平衡移动的方向和限度。下面简要说明在常温（25℃）下，浸出时固液相间多相反应的吉布斯自由能变化和平衡式，及电位E-pH 图的绘制与应用。 浸出过程的有关化学反应可用下列通式表示。
aA＋nH+＋ze ==== bB＋cH20 根据反应的特点，可将反应分为(a) (b)、（c）三类，第(a)类反应中仅有电子迁移,H+或OH-没有变化，即电位E与pH值无关的氧化还原反应，其反应的吉布斯自由能变化为 这时吉布斯自由能的变化转变为对外所作最大有用功，因氢标为零，式中可用φ电动势E，即 —△G?= zFE?
一、各厂人员编制（附表1）
二、镀锌工艺流程图（附图1） 三、酸洗工序 酸洗组长的职责范围： ①组织协调好本组人员做好酸洗工序的工作。 ②按照质量控制与管理制度做好黑管进厂检验及对调入车间在酸洗前拆
包检验， ③交接班时了解钢管的规格、件数。按生产科下的排产单安排酸洗。了解设备的运转情况。 ④严格按照工艺规程规定的酸洗方法、酸洗液浓度、温度、时间、翻动次数、盐酸配制、溶剂添加、过滤等操作。 ⑤做好本工序焊管检测工作。 ⑥做好交接班的记录和各种报表的填写。 酸洗工职责范围: ⑴认真检查钢管规格，测量钢管外径、壁厚长度。按生产科下达的排产单依次生产。 ⑵严格按工艺规程规定的酸洗方法、酸洗液浓度、温度、时间、翻动次数进行操作。 ⑶按酸洗液浓度的不同依次把钢管吊入进行酸洗。 ⑷将钢管妥善地放入槽内，酸洗好后吊出槽外要倾斜地排出酸液。 ⑸随时与前后工序联糸，保证前后钢管生产平衡，确保正常生产。 ⑹交接班时双方必须交待及听清楚酸槽及其它设备的使用情况、钢管规格及数量，按照规定交下班足以酸洗好的钢管数量，以使接班工人立即生产。 ⑺做好车间卫生. 焊管质量入车间检验（由酸洗工负责） （一）焊管质量要求：(依据质量控制与管理制度) 1、钢管表面要光滑，不允许有折叠、裂缝、重皮、分层、搭焊等缺陷存在，允许有壁厚负偏差范围的划伤，不允许有严重划伤、焊缝错位、烧伤和结疤。
2、内焊缝质量：焊筋牢固，粗细均匀，呈铁丝状，内焊筋高于0.5毫米。 3、外径和椭圆度符合下表规定 椭圆度及外径允许偏差附表2 单位MM
4、定尺长度：6米；公差范围：4分—2寸在0—5毫米内，2.5—4寸在0----10毫米内，5---8寸在0---15毫米范围内。 5、弯曲度：钢管应为使用性平直，最大偏差为1‰。 6、管头质量：管头无毛刺，管端头截面与中心线垂直，无斜面，偏差应小于3度。 （二）焊管检验方法: ⑴开口：检查管头是否有开割现象。 ⑵裂缝：锤震后目测，焊筋处有无开裂现象。 ⑶接头：观看同一只管上是否有对接现象。 ⑷沾泥管、生锈管：目测钢管表面是否有泥土、油漆、油渍和生锈管等。 ⑸表实：以测量和称重确认标签与焊管的实际壁厚、规格、或混批。 ⑹瘪坑：目测钢管表面是否有局部因外力造成的坑凹现象。坑面￠﹤6cm，坑深度D﹤4mm。超过该数据为报废。 ⑺麻面（麻坑）：用目测、手触摸钢管表面有无点状的凹凸现象。 ⑻内焊筋是否合格：观察焊管是否有内焊筋（包括假焊）或内焊筋超标。内焊筋合格标准为：焊筋牢固、均匀、呈铁丝状，高于0.5mm ⑼毛刺：目测管头内外是否有不规则的多余部分。处理后，管头毛刺应小于0.5mm为合格。 ⑽吊口：目测是否有在挂钩、吊装过程中造成的豁口或变形。 ⑾定尺：测量钢管长度。标准：4分—2寸允许偏差0—5mm，2.5寸—4寸允许偏差0—10mm，1寸—8寸允许偏差0—15mm。 ⑿外径：测量钢管的外径是否符合企业标准。 ⒀椭圆度：测量钢管的椭圆度是否超出规定。
、电镀锌概念 电镀锌：就是利用电解，在表面形成均匀、致密、结合良好的金属或沉积层的过程。 与其他金属相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种金属，属低值防蚀，被广泛用于保护件，特别是防止，并用于装饰。镀覆技术包括槽镀（或挂镀）、滚镀（适合小）、自动镀和连续镀（适合线材、带材）。 二、电镀锌分类 目前，国内按电镀分类，可分为四大类： 1 ?镀锌 由于（CN）属剧毒，所以环境保护对电镀锌中使用氰化物提出了严格限制，不断促进减少氰化物和取代氰化物电镀锌镀液体系的发展，要求使用低氰（微氰）电镀液。 采用此工艺电镀后，产品质量好，特别是彩镀，经后色彩保持好。 2 ?锌酸盐镀锌 此工艺是由氰化物镀锌演化而来的。目前国内形成两大派系，分别为：a）材 保所的“ DPE系列；b）广电所的“ DE系列。两者都属于碱性添加剂的锌酸盐镀锌，PH值为~13。 采用此工艺，晶格结构为柱状，好，适合彩色镀锌。 注意：产品出槽后一＞水洗一＞出光（硝酸+盐酸）一＞水洗一＞钝化一＞水洗一＞水洗一＞烫干一＞烘干一＞老化处理（烘箱内80~90C。 3 ?氯化物镀锌 此工艺在电镀行业应用比较广泛，所占比例高达40% 钝化后（兰白）可以锌代铬（与镀铬相媲美），特别是在外加水溶性清漆后，外行人是很难辩认出是镀锌还是镀铬的。 此工艺适合于白色钝化（兰白，银白）。 4 ?镀锌 此工艺适合于连续镀（线材、带材、简单、粗大型零、部件），成本低廉。 三、电镀锌工艺 1. 电镀锌工艺流程 以镀锌铁合金为例，工艺流程如下： —热水洗—水洗—电解除油—热水洗—水洗—强腐蚀—水洗—电镀锌铁合金—水洗—水洗—出光—钝化—水洗—干燥。 2. 电镀锌镀液配制 镀液的配制（以IL为例）： （1）在镀槽内先加入1/3体积的纯净水； （2）用1/3的纯水溶解氢氧化钠（溶解时会发热，必须小心）； （3）用少量的水将氧化锌调成糊状，然后加入较多的纯水，充分搅拌。将搅拌好的氧化锌慢慢加入到溶解好的氢氧化钠溶液中，边加边搅拌，使其充分络合后加入到镀槽