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ZN-GYGL-B/0-01板材落料工艺守则
1.适用范围
1.1 本工艺适用于本公司生产的配电柜、配电箱（开关板）壳体、骨架的冷作加工之用。
2.设备及工具
2.1 冲床、剪板机、折弯机、钢尺、钢卷尺、木棰、划钉等。
3.工艺过程及要求
3.1 看清图纸按要求正确选择不同型号尺寸的角钢、板材并认真检查冲床、剪床等设备的剪切精度及定位尺寸是否符合要求。
3.2 角钢、板材下料前应先经校直和压平然后下料，对于冷扎平整的钢板和无明显弯曲的角钢可先下料后整平校直。
3.3 面板和板料的平整。经拉压造成板材翘曲（如在平板上拉压百叶窗通风孔）或折边后的面板如发现不平且又不能用校压力机校平的板材应在平台上人工校平，校平前不应先焊四角。
3.4 角钢、板材下料应符合图纸要求，剪切端面应平整不得有撕裂、变形的现象，矩形面板门、操作板的剪切下料时应保证四角成90度，落料未注尺寸公差见表一规定。
剪切矩形板材时，相邻二边垂直度偏差应小于表二数值。其测量方法分二种，一种是测量零件的相邻两边如图一所示。测量范围为零件的短边尺寸小于150mm（量具为90度角尺）另一种是测量对角线法，其测量范围为零件短边尺寸大于150mm见表二。
角钢、板材下料及孔加工后均应除掉毛刺，毛刺高度小于0.1。
表二
3.5 待折边的面板应平整且几何形状和尺寸在要求的范围内，对于有折皱扭曲等缺陷的面板不准折边，必须先整平，带有电器安装孔的面板、门等应先开孔后折边（已经开孔的面板如发现翘凹陷等现象应先校平后折边），但对靠近折边线的大孔为防止折边时造成孔型的变形，应在折边后开孔。
3.6 配电柜、箱正面屏（门）的开孔处需划线和打样冲时（指加工不掉的线），应注意不能损伤金属板表面，以免喷漆后留下痕迹。
3.7需要多次（两次以上）折弯成复杂几何形状的面板、门、侧壁、支柱等冷折成型件，折边前应按排好折边顺序（一般先折小边，后折大边）以保证下一工序能够顺利进行，且不损坏已形成的部分。
3.8 已折成型的面板、门、壁等应整齐排放不允许堆积、踏压撞击，以防变形。小件应置于共位器具内。
4 质量检查
4.1 剪切下料的矩形面板、门、操作板等的尺寸偏差应符合图纸的要求，落料未注尺寸公差应达到本工艺3.4条表一的规定，其相邻两边垂直度偏差应小于表二数值。
4.2 各类安装板、安装角钢、操作板等的安装孔尺寸应符合开孔图纸的要求。
5 安全及注意事项
5.1调节刀口或调换刀具时，必须先切断电源。
5.2 剪切材料的厚度及宽度不得超过机床的规范。
5.3机床的传动部分应有保护装置。
5.4操作者应经常检查刀片螺丝是否有松动的现象。
5.5 批量下料时，应经常检查定位的尺寸是否移动，工件尺寸是否有变动（或变动趋向）并及时调整。
ZN-GYGL-B/0-02.划线、冲落、钻孔典型工艺守则
1、目的：
为确保本公司配电柜、箱中冲孔、钻孔加工的工序的正确实施和保证产品质量，特制定本工艺守则。
2、适用范围
2.1主要适用于开关柜中冲孔、钻孔加工零件。
3、设备与工艺装备：
3.1设备：
冲床、钻床等
3.2工艺装备：
游标卡尺、钢卷尺、手锤、冲子、划针、样板、石笔等。
4、工艺准备
4.1划线前将所有工具准备齐全。如手锤、冲子、样板、划针、钢板尺、石笔等。
4.2将平整合格的钢板角钢放在工作台上。
4.3将所需的钻头备齐、磨好、夹到钻床上。
4.4根据工件图纸要求，找出适当模具，并装在冲床上，调整凹凸模间隙，使之间隙均匀后，固定上下模。
4.5如模具发生磨损，加工零件超过允许偏差，应将模具进行修理（磨锋）
4.6曲轴压床模具安装之后，要进行缓慢点车检验安装后闭合高度和周围间隙情况。以免造成机床发生上抗事故。
4.7闭合高度调整后工作时上模进入下模的深度，应在不大于被加工零件的厚度为宜。
5、工艺过程
5.1划线：将样板与铁板四边对齐，用划针将孔迹划出，且用石笔圈出去掉位置。
5.2需钻孔加工的应用冲予打出中心位置后，用石笔圈出标记。
5.3角钢划线一律用样板与石笔，将样板以角钢一端定位，石笔磨削宽度不得超过2mm。
5.4钻孔：根据划线标记，按图纸要求孔径选用钻头，对准冲子打出的冲眼，在钻床上进行钻孔。如由于板面大，钻床钻不到孔，可用手电钻补钻。
5.5冲孔：根据图纸（划线）尺寸要求找出适当模具，安装后可进行试冲落；如模具没有导柱限位，则需要调整上下模具间隙，间隙应均匀。
5.6将工件放在下模上，对准定位或划线处冲落，冲落尺寸应满足工件图纸技术要求。
5.7如大批冲孔时，应经常复查尺寸，防止模具和定位发生移动。
5.8当一块面板上有几种孔径时，不能一次完成者，应优先冲变形少的孔。
6质量检查：
6.1冲落钻孔加工自由尺寸公差应符合。
表1
表2
6.3冲落加工角度公差应符合表3。
6.4批量加工时，每十件应检查一次。
7、技术安全与注意事项：
7.1操作时，应按各设备的操作规程进行。
7.2各设备的传动部分的防护罩壳必须安全。
7.3要保持各设备具有良好的润滑状态。
7.4加大板面的钢板时，应注意配合，轻拿轻放，以防发生事故。
ZN-GYGL-B/0-03.板材折弯典型工艺守则
1、目的：
为确保本公司配电柜、箱中折弯工序的正确实施和保证产品质量，特制定本工艺守则。
2、适用范围：
1.1主要适用于配电柜、箱中各种板材零件的弯边及压弯。
3、设备与工艺装备：
3.1主要设备：折弯机
3.2工艺装备：
游标卡尺、钢卷尺、直角尺、扳手、手锤、平台等。
4、工艺准备：
4.1操作前对设备进行注油润滑、通电试车。
4.2当板材由对焊组成，要把与刀口相接触的焊口处，用锉刀去掉焊疤，并锉平整，以防损伤刀口。
4.3弯板机折弯后，弯边没有达到要求者，应由手工进行校正。
5、工艺过程
5.1根据图纸要求，将选用的刀具上调好定位。
5.2调整上下模的间隙，调整均匀后进行试车。
5.3根据折弯尺寸进行对尺。
5.4先用废料边，在相距1m以上宽度两处进行校尺，待尺寸合格后，再进行折弯工件。
6、检查
6.1弯板精度用达到：
弯角搭边直线度0.5mm/n。
6.2压弯件尺寸应满足允许公差要求：
表1
6.3折弯首件，应交检查员检查，批量折弯，每20件检查一次。
7、技术安全与注意事项：
7.1在多人操作时，必须确认没有不安全因素时，才可按下工作按钮。
7.2工作时下模和工作台上不准放置任何工具。
7.3需保持压弯机的清洁，使用中如发现不正常，应立即停车检查。
ZN-GYGL-B/0-04.焊接工艺守则
1.适用范围
本工艺适用于一般配电柜、配电箱（开关板）等配电设备的壳体、门、面板的焊接。
2. 设备及工具
电焊机、焊夹具、锉刀、钢板尺、卷尺、橡皮锤、平锤、垫片等。
3. 工艺要求
3.1 焊接前首先按图纸检查准备施焊的角钢、钢板等另部件尺寸，如发现不符合图纸要求或尺寸超差，要及时与有关人员联系接决，不合格零部件不得施焊成型。
3.2 对于无成套焊夹具的台箱体，焊接时应在平台夹具上先焊好两面框架（前后两面或左右两面），然后在进行整体焊接。
3.3 焊接时不可一次完成，应先进行必要的点焊，点焊成体的框架需再次检查调整，合格后方可全焊。焊接时应防止热应力造成的整体扭曲。对于长焊缝应先分段焊，然后再填焊。
3.4 焊接时应注意防止变形，正确使用焊夹具。壳体焊成从夹具中取出后，若有变形超过规定者应进行整形。
3.5 门角及弯板件的各角焊缝应修锉成光滑园角。
3.6 焊接时要求焊接牢固，焊缝应光洁均匀，无焊穿裂纹、咬边、溅渣、气孔等现象，不得有漏焊现象，尤其是门、铰链等外露部分的焊缝，更应该达到光洁均匀无缺陷。接地螺钉（或螺母）的焊接必须牢固可靠。
3.7 焊后应将药皮清除干净，检查焊缝，对于影响强度或有损美观的现象，如突大焊疤等应于清理，如有裂纹、漏焊必须补焊。
3.8 门和面板必须符合平面度要求，在门锁上后用直尺测量，每米内的平面度不超过3mm，不到1米大于0.5米时，平面度按上述比例折算，小于0.5米时则按0.5米折算。
3.9 操作台、控制箱、动力箱（开关板）等壳体的外形尺寸允许偏差见下表：
测量部位：a. 高度测量四角，尺寸偏差按最大值计算；
b.宽度测量前后两面，上、中、下三处；
c.深度测量左右两面，上、中、下三处，尺寸偏差按最大值计算。
3.10 壳体外形尺寸允许偏差见下表：
测量部位：a. 高度测量四角，尺寸偏差按最大值计算；
b.宽度测量前后两面，上、中、下三处；
c.深度测量左右两面，上、中、下三处，尺寸偏差按最大值计算。
3.11 壳体右侧、后侧、底面，各平面两对角线之差的绝对值允许偏差见下表：
3.12 壳体的门与门及门与操作板相邻两平行边之间间隙差不得大于2mm，上好门锁后测量门锁侧之上下角间隙最大不超过3mm，壳体的门与门及门与壳体相邻边之间的间隙，允许偏差见下表：
3.13 门应开闭灵活开启度不小于90度，在开启过程中不应损坏油漆，不应使电器受到冲击，
壳体上的门锁上以后，手执门锁前后轻轻推拉，不应有明显晃动现象，其移动量不超过2mm。
3.14壳体由低碳钢板焊成，一般采用t422电焊条，应根据焊件厚度选择焊条规格，在焊接中，
一般选用ф2.5mm，ф3.2mm焊条。
3.15 在焊接过程中，要适当控制焊接电流的大小和焊接速度，焊接电流主要根据所用的焊机
规格来选择，另外焊接电流还受电网电压波动等因素影响，生产中应根据实际情况随时调节，
以保证焊缝质量和生产效率。
一般情况下，下表数据可作参考：
3.16 焊条应妥善保管，存放场地应干净，按牌号规定用次序的防置，不得将不同的焊条相混杂，焊接前应对焊条进行校对检查，有严重锈蚀、油污或药皮严重脱落者不能使用，使用前焊条应按规定烘干，避免焊缝产生气孔和严重飞溅现象。
4. 常用焊接形式及工艺说明：
4.1 角铁或弯板件焊于钢板上
上下两面分段焊接，角铁或弯板长度在300-500mm，焊三段焊缝；大于500-700mm，每段焊缝长30-30mm；大于700-1000mm，焊四段焊缝，大于1200-1500mm，焊六段焊缝，每段焊缝长40-50mm（受力件）或20-30mm （非受力件）。
4.2 钢板拼接
一面全部焊接另一面两端焊60mm左右，焊后如有显著突出块，应清理平整。
4.3角铁垂直焊接
焊一角铁内外，根据实际情况决定。
4.4 钢板焊于两根角铁上
两边全部焊接，每边焊一面。
4.5 塞焊
在板上开孔处塞焊，应填满，但不得凸出于面板或凹下0.5mm以上。
4.6 门铰链
一只焊于门上，焊一边，另一只焊于壳体上，焊一边，要求焊缝牢固美观，无气孔等缺陷。
5焊接质量检查
5.1 焊缝的厚度及高度应均匀，焊缝尺寸应符合图纸的要求。
5.2 焊接应牢固无焊穿、裂纹、咬边、溅渣、气孔、漏焊等现象。
5.3 焊接成形的开关柜、门、操作板、角钢的位置及尺寸按图纸和本工艺要求进行检查。
5.4 焊接的长度及焊缝之间的距离等按本工艺要求检查。
6.焊接安全注意事项
6.1 焊接前首先检查焊接设备及工作台必须接地良好。
6.2 操作人员进行焊接时，应穿戴好必要的劳动保护用品。
6.3焊接场地应通风良好，光线充足，严禁靠近易燃品或爆炸品，工作完毕后，应作好安全检查工作。
ZN-GYGL-B/0-05.黑色金属喷涂前除油、酸洗、磷化工艺守则
1.本守则适用于黑色金属喷涂前的除油、酸洗、磷化。
2.材料
2.1 氢氧化钠NaOH 工业级
2.2 碳酸钠Na2CO3 工业级
2.3 洗衣粉
2.4 马日夫盐工业级
2.5 盐酸HCL 工业级
2.6 硝酸锌Z n（NO3）2 工业级
2.7 硫酸铜CuSO4 化学纯
2.8 氯化钠NaCL 化学纯
2.9 盐酸HCL 化学纯
3.设备及工艺装备
3.1 设备
3.1.1 除油槽，有加温装置。
3.1.2 热水槽
3.1.3冷水槽
3.1.4 酸洗槽，铁板制，水要求流动。
3.1.5 中和槽，铁板制。
3.1.6 磷化槽，有加温装置
3.1.7 行车
3.1.8 酸洗架子
3.1.9温度表
4.工艺装备
4.1 准备好所需各种材料和工具。
4.2 配制溶液
4.2.1化学除油液
配方：氢氧化钠NaOH 30-50g/l
碳酸钠Na2CO3 60-80g/l
洗衣粉8-12g/l
配制：分别将药品加入热水中溶解，然后加水至工作水位，搅拌均匀即可使用。
4.2.2 酸洗液
配方：盐酸HCL600-1000g/l
配制：将所需重量的烟酸缓缓加入水中即可，冬季可用纯烟酸直接酸洗。
4.2.3 磷化液
配方：马日夫盐30-40g/l
硝酸锌Z n（NO3）2 80-100g/l
配制：先将磷化槽加水1/2，再分别将马日夫盐、硝酸锌溶解后加入，加水至工作水位，搅拌均匀后方可工作。
5.工艺过程
5.1 除油、酸洗、磷化工艺流程见表：
6.质量检查：
6.1 零件除油后，其表面应完全被水浸润，不得有油迹。
6.2 零件表面酸洗后，不得有锈点及氧化皮。
6.3 零件磷化后，磷化膜应完整，结晶细致，呈暗灰色，不得有大量的沉渣覆盖。
6.3.1 防腐蚀检查：
6.3.2 检查液的成分：
0.4N 的CuSO4 溶液40 ml
10% 的NaCL 溶液20 ml
0.1N 的HCL 溶液0.8 ml
6.3.3 检查方法：
将2-3滴检查液在零件的不同位置，同时启动秒表，以30秒不出现玫瑰红色斑点为合格。
7.技术安全及注意事项
7.1 除油槽应经常调整，必要时更换。
7.2 除油酸洗后的工作要充分清洗干净。
7.3 磷化液达到工作温度后，应将磷化液搅拌一下，待浮渣沉淀后，再进行磷化。
7.4 磷化件不要互相遮盖。
7.5 注意保持工作水位。
7.6 每季度清洗槽底、加热管上的沉渣，保持磷化液的洁净。
7.7 没有达到质量要求的工件，操作者应立即返修。
7.8 处理完的工件，必须在48小时内喷涂。
7.9 工作时要穿戴好劳保用品。
ZN-GYGL-B/0-06、高压静电发生器操作规程及粉末喷涂烘烤工艺守则1、总则
本工艺适用于本公司生产的低压成套设备壳体表面的保护装饰喷涂处理。
2、材料、设备及工具
2．1材料
喷涂粉、导电腻子、辅助材料
2．2设备
空气压缩、油水分离器、喷塑枪、烘干炉、高压静电发生器、塑粉回收器等。
2．3工具
塑粉盒、毛刷、填腻子刮铲、塑色样板、铜网（120-180目）。
3各种开关柜（屏箱），应按设计要求按下列工序进行喷塑处理。
4工艺准备
4．1在操作前要穿好劳动保护用品。
4．2检查设备是否完好，工具是否齐全好用。
4．3检查各种原材料的规格型号、质量是否合格，数量是否齐全够用。
4．4将处理合格的待涂装的工件晾干清除油迹灰尘后，将工件在上件区挂好。
5.工艺流程
5.1工件前处理一般采用化学处理方法，即除油除锈-中和-磷化；或采用喷砂，打磨等机械处理法，应保证工件表
清洁，无尘垢、损伤。
5.2处理后的工件被置于喷室中，从高压静电喷粉枪喷出的粉末带上静上均匀的吸附在工件表面。
5.3喷涂后的工件经烘箱加热烈规定的温度，保持一段时间后，在工件表面产生附着力极高的光滑涂膜。
6.开机程序
6.1检查设备所有旋钮是否按逆时针方向旋到底，即确保供粉气、流化气、雾化气在开机前均为零；手动、自动气压开关在手动位置，电压调节开关在中间位置。
6.2将粉末轻轻倒入供粉室内，注意容量不得超过粉桶的3/4，然后盖上桶盖扣紧，并将桶盖上的溢粉软管放入喷室。
6.3开启喷粉室除尘装置，启动空气压缩机，调节空气压力为0.6-0.7Mpa。并开通高压发生器的电源开关，这时电源指示灯亮。
6.4调节流化气压力在0.02-0.08Mpa范围内，可掀开供粉桶盖观察粉末的流化状态。
6.5手握喷枪，将枪口伸入喷粉室，按下喷枪开关。
6.6将供粉气压调节到0.1-0.4Mpa，并通过调节雾化气调节阀调节喷粉的雾化状态，以达到所需的要求。
6.7喷枪对着工件，旋转电压调节旋钮，高压一般取70-90KV。
6.8在确保接地良好的条件下，方可正式进行喷涂，喷嘴距离工作物为200-300mm，喷枪射程应重叠1/2-1/3，喷枪移动速度为170-200mm/min。
6.9喷枪移动路线，采用纵横法，对箱里要求喷一到两遍，喷严喷实，不花不流，无渣子，对合页、接口、腻子、拐角等处先喷一遍后，再全喷面塑，然后移入烘干炉。
6.10干燥处理：工件移入恒温180±10度的烘干炉内，运行时间不低于20分钟（同时也可以根据烘烤件的体积、数量进行适当调整）。
6.11喷枪用完后，需及时清理干净。
7.关机程序
7.1松开喷枪开关，将喷枪头和喷粉室外壳接触，使喷枪头的高压电荷释放。
7.2将流化气压调节到零位。
7.3关闭高压发生器电源开关，关闭喷粉室吸尘装置；关闭空气压缩机电源开关，最后关闭总电源。
8.故障及排除方法
8.1喷枪不出粉
8.1.1检查气源气压是否正常。
8.1.2检查供粉桶内是否有粉
8.1.3检查粉末的管道是否扭结或阻塞；通过高压发生器气源气管是否接通或脱落及漏气。
8.1.4检查吸粉管，文丘里泵喷枪是否被粉末或异物堵塞。
8.2喷枪供粉速度不均匀或出粉量少。
8.2.1检查供粉桶中的粉量是否太少。
8.2.2检查粉管、文丘里泵、吸粉管或喷枪是否有扭折或阻塞，粉末通路中的阻塞可能是由于压缩空气温度超标而
导致粉末结块，流化不匀。
8.2.3检查文丘里泵内的四氟衬管是否有磨损的迹像，如四氟套管孔径磨损大于ψ6.5mm予以更换。
8.3喷枪无高压输出
8.3.1检查喷枪板机开关是否损坏；检查控制开关的电源线否有折断，可以把同步开关拨到“自动”位置，如有高
压输出即可确定在喷枪控制部分。
8.3.2检查高频变压器线圈，高压电容器，高压二极管是否有损坏，变压器油是否有变质。
8.3.3检查印刷电路板元件是否损坏。
8.4吸附力不佳
8.4.1工作前处理过程不佳。
8.4.2粉末受潮。
8.4.3工件接地不良，吊钩挂具接地不良。
8.4.4高压调节输出过低。
8.4.5高压电缆接头接触不良或局部断路漏电。
9．质量检查
9．1严格工艺监督把关，对开关柜逐台检查。
9．2箱内要喷严，不花不流、无渣子，均匀一致。
9．3外表面塑要均匀、平整、光洁、无粉尘、颗粒及桔皮现象。
9．4产品零配件的喷塑正反均匀一致，不花不流。
10安全
9．1开机前要检查空气压缩机油箱内油面是否符合要求，检查蓄气罐的安全阀是否灵活。9．2操作人员施工时，应穿戴好防护用品，避免塑粉直接皮肤接触。
9．3施工完毕后，应进行清理，将喷塑室内所有余粉通过引风回收系统充分回收，以备后用。
ZN-GYGL-B/0-07. 电气元件、辅件装配工艺
1、适用范围
本守则制定了本厂所生产的高、低压成套开关设备等电器成套设备的装配工艺，使其符合有关工艺规定和要求，以求产品质量达到技术标准。
2、相关工艺标准
铜、（铝）母线制作、安装工艺守则
主、辅电路配线工艺守则
3、工具设备
3.1手枪钻、电钻
3.2麻花钻头
3.3丝锥
3.4木榔头。
3.5活动扳手
3.6套筒扳手
3.7死扳手
3.8螺丝刀（包括十字口与平口）
3.9铰手
3.10锉刀（板锉、半圆锉、圆锉）。
3.11卷尺：
3.12直角尺（划线用）。
4工艺准备
4.1安装前首先熟悉一次方案图与装配图和技术要求，详细阅读所安装的元（配）件使用说明及安装要求。
4.2按设计技术规范检查核实柜体和配套的电器元（配）件型号、名称、规格是否符合要求，是否具有出厂合格证和检验报告。
4.3检查柜体规格和质量，前后门的灵活性、开启角度是否大于90度，门缝是否符合要求，表面喷塑是否有损伤，装配所需要的安装板、安装梁等是否适合柜架（箱壳）规格。
4.4检查各电器元（配）件外观，如有碰伤、破损、锈蚀、规格不符合、无生产许可证的一律不准安装，若型号、规格需代用的必须办理代用手续。
4.5准备好所需的附件（如线夹、母线柜、绝缘子、标签框、端子板、视察窗等）及各种所需的紧固件（螺钉、螺母、平垫、弹簧垫圈等）。
5工艺过程
5.1固定式低压开关设备的装配工艺过程。
5.1.1根据一次方案图装配规范表，将所需配套元器件按照各台设备的要求堆放于各有关框架内或附近。
5.1.2如需装配前后门、仪表门的橡胶密封条、门锁和视察框，应按装配要求进行，门锁安装应调整至门的晃动小于2毫米，否则再进行调整达到要求。
5.1.3将应安装元（配）件的各类条（板）、横梁、柜壳按尺寸要求和安装位置牢固的固定于柜体上，并注意配妥接地垫圈和接地螺钉及接地标志。
5.1.4按装配图要求安装于面板或门等位置的仪表、指示灯、按钮、刀开关手柄、转换开关、标签框等按规定部位安装准确，要求间距均匀、横向水平、纵向垂直，力求整齐美观，不得出现歪斜现象，调整完毕后逐个将螺母紧固。
5.1.5柜内所有电器元（配）件、刀开关、短路器、接触器、互感器、熔断器等应牢固的固定在柜架或安装支架上，不允许悬挂在其他配件上，如面板上电器元（配）件的二次接线因柜内所装电器元（配）件的安装而影响接线工作，应先将部分接线工作完成后在进行安装。
5.1.6电器元（配）件安装后，进行一次母线和二次行线制作和安装工作。
5.1.7按设计（装配图）工艺技术要求对安装的电器元（配）件进行全面自检，然后报请车间质量检验人员检测，并清理柜内遗留线头、紧固件、工具等杂物，经全面检查合格后，再进行安装各部位防护板及有关附件（如粘贴标签牌、端子标签牌、符号纸、接地符号、母线序号符号）等。
5.1.8对应配套元（配）件的备件、易损件、附件或操作手柄、门锁钥匙、熔断器手柄等，应存放在柜内空袭处固定，以免丢失和损坏，或者备件、附件箱妥善放置。
5.2安装工艺过程：
5. 2.1准备工作
1.装配之前先熟悉图纸，然后按图中要求到材料库领取电器元件及其辅助材料。
2.领取电器元件时应根据接线图和设备明细表核对型号、规格、数量并注意制造规范中是否有特殊要求，各种电器元件均应带有出厂合格证，使用说明书。
5. 2.2装配程序
1 选用标准的电镀安装板、螺丝、螺帽、平垫、弹垫，自上而下安装电器元件。通常情况下，大元件安装在上面，小元件安装在下面。
2 往仪表门或控制面板上安装指示仪表及主令电器。
3 固定铭牌、指示牌、标签框
4 安装门锁和插棍及其他附件
5 自检、调整、清理箱（柜）内杂物。
5. 2.3安装要求
1 元件应按照制造厂的说明书进行安装，必须保证产品样板上规定的各种距离要求及使用条件。
2 元器件装配过程中应注意保护，不得发生外壳损坏现象。
3元件摆放时同时类元器件尽可能摆在一排，热元件尽量摆在最下方，便于用接线。
4首排元件的摆放可是具体情况，上方应留有方便电缆进出的空间。
5可调元件、熔断气等需要经常维护检修，操作调整的电器，安装位置不宜过高或过低。
6底部要求同时安装零线、地线排时钻孔要错开。
7垂直安装的安装板应保证所装元件的中心线和水平垂直，其倾斜度不超过1度。
8装卸螺丝、螺栓、螺母时，必须选用合适的扳手，螺丝刀用力旋转时刀口应对准槽口，紧固件坏应立即更换，禁止使用尖嘴钳、克丝钳夹持装卸紧固件。
10产品标牌、铭牌上需打字的部位，字迹要端正紧固产品在上的指示标牌、标签框、铭牌位置应适当，且同一型号、规格的产品应一致，其中心线要在同一水平或垂直线上。
11有漆层的安装板或骨架，安装时必须加接地垫圈，以保证系统接地的连续性。
5. 2.4 装配完后的清理与检查
1 元件装配后，进行外观检查，表面应清洁，面漆如有划伤破损处应补漆，颜色应保持一致。
2 产品内部要清理干净，做到无灰尘、无杂物。
3 根据图纸及工艺要求，进行全面自检与调整，自检确认无误后，方可配线。
6电器元（配）件安装工艺要求
6.1在安装过程中对元（配）件的排列位置要整齐、美观。
6.2装配时所用的紧固件均应有良好的镀层，一般不允许对紧固件进行截短、钻孔改制、破坏镀层，特殊情况必须截短或需要加工的，应重新镀覆处理。
6.3紧固件在紧固后，螺栓一端伸出螺母部分，不允许超过3～5牙，更不允许低于螺母端面。
6.4安装接地螺栓时，必须用纱布擦去螺母表面的油漆和污物，才可安装接地螺栓及接地符号。
6.5金属板上有穿线孔时，应安装大小适宜的橡胶护圈。
6.6凡是禁产验收合格的元器（配）件，一律不准对其进行再改制加工，以免损坏其电气性能、结构、强度、绝缘质量和电镀被覆层。如技术有特殊要求时应与制造厂家协商改制，经试验后符合要求时，方可验收使用。
6.7对电瓷和胶木原料压制的电器元件，因其材料易破碎，（例如：熔断器、热继电器、断路器、交流接触器等），除应轻拿轻放外，并须在组装时于安装支架（板）与电器元（配）件间的安装螺栓上垫上橡胶板或反白板冲制的垫圈，并掌握拧紧力度不应过猛，以免造成破碎，损坏元（配）器件事故。
6.8对发热元件（如管型电阻、散热片、热炽灯泡等）的安装，应考虑散热情况，避免与附近元（配）件靠得太近而影响该电器元件的性能甚至损坏。
6.9各种规格断路器、接触器等元器件均有所不同的飞弧距离要求，也是在电器安装过程中应该注意掌握的（断路器等电器元件飞弧距离及要求查阅安装使用说明书）。
6.10成套电气开关设备不同极性的裸露带电导体及它们与金属外壳间的电气间隙、爬电距离、隔离距离不应
小于表1规定。
表1 电气间隙、爬电距离和隔离距离
6.11在电器安装或调整过程中拆卸的零部件（如刀开关灭弧罩、断路器灭弧罩、断路器壳盖、手柄等）必须保存和放置妥当，装配工作结束收尾时应按原位置安装好，个别零部件如刀开关、灭弧室尚须用适当的软线带捆扎牢固，避免在运输中震落遗失。
7质量检查
7.1低压开关设备的出厂检验
对于开关柜来说，每一运输单元都应在出厂前进行试验，低压产品按照要求应在出厂前对关键项目进行100%检验，其出厂检验（或试验）项目按照《例行检验规程》要求执行。
8安全注意事项
8.1注意电器元（配）件的领取、存放、保管达到文明生产的要求，防止因碰、撞、跌、磕等原因损伤元（配）件。
8.2采用合理方法进行安装工作，防止因硬行敲打、硬压等不合理做法致使元（配）件的损伤。
8.3对安装大件电器元（配）件时，应尽可能运用机械工具或两到四人配合工作，行动统一，防止失手跌落碰伤损坏元件。
8.4对安装所使用的工具、量具，防止乱丢乱放，经常保持生产场地环境整洁。