对接焊缝超声波探伤中焊角干扰回波的判断
摘要：在对接焊缝超声波探伤中，探伤仪屏幕上会经常出现一些影响缺陷判断的干扰回波，其中焊角反射干扰回波最为明显，针对超声波探伤中的焊角反射干扰回波的问题，对此总结了其产生原因极其特征，并提出了判断方法，大大提高了超声波探伤检测精度。
焊角干扰回波是指在荧屏上出现的非焊缝缺陷反射波形，超声波探伤的目的是检测焊缝缺陷，并且尽可能的对其作出准确的定量、定位及定性。因此研究焊缝焊角干扰回波的产生原因和特征，避免其危害作用，区分与识别缺陷波和焊角干扰回波显得尤为重要。
1 研究焊缝焊角干扰回波的起因
在对接焊缝超声波探伤过程中，经常会遇到由焊缝结构、仪器、探头以及耦合不良等因素引起的反射回波，这些反射回波不是焊缝内部缺陷引起的真实反射波形。这种波形称为干扰回波或者伪缺陷波。由于干扰回波的存在，严重影响了对焊缝缺陷的准确判断，增加了对缺陷判断的复杂性，容易造成误判和漏判。为了表征焊缝干扰回波的影响，比较准确的判断焊缝内部缺陷，必须结合仪器、探头及焊缝结构进行综合判断。在各种干扰回波中，由焊缝的焊角所引起干扰回波是超声波探伤中经常出现的。对此总结了对接焊缝超声波探伤中最常见的焊角干扰回波的产生原因和判别方法，以加深探伤人员对其特征的认识与掌握，简捷地排除干扰，准确地判定缺陷，并对其他类型的干扰波作出正确的分析与判断。
2焊角回波的分析与判断
2.1焊角回波的产生原因焊角回波的产生原因主要是焊角处轮廓法线方向与超声波主声速入射方向相同或者相近，部分声能沿着原路径返回，其反射信号被探头接收，在示波屏幕上显示为回波。
图1(a)为焊缝余高过大，引起焊角处突变过渡示意图。当使用某一范围内K值探头进行探伤时，其声波入射方向与焊角处轮廓法线方向相同或者相近，产生焊角回波。而且由于凹面反射的聚焦作用，焊缝余高越大，聚焦面越大，反射声能越集中，焊角回波越强。对于自动焊缝，焊缝余高虽然不大，但焊角处常会突变过渡，同样会产生焊角回波。如果焊缝余高很小，几乎没有聚焦作用，而且反射面小，其焊角反射回波信号微弱，在正常灵敏度条件下则不足以引起焊角回波。当焊缝余高不大，且焊角处
平坦过渡时，如图1(b)，焊角处轮廓法线方向与声波入射方向夹角很大，不容易产生
焊角回波。
2.2焊角回波特征及判断方法
1)焊角回波具有单侧检测特征，只有远离探头的焊角才会产生焊角回波，即焊角回波只能在于其相对的一侧才能探测到。图1(c)靠近探头侧的焊角由于其轮廓法线方向与超声波主声速入射方向几乎垂直，不产生焊角回波。而焊趾裂纹和咬边反射在焊缝两侧均可探测到，根据这种特性采用焊缝单面双侧法探测予以甄别。
2)焊角回波在屏幕上最大回波位置所代表的深度与水平距离与焊角位置基本相同。一般情况下，一次波发现的焊角回波深度应等于或者大于2倍母材厚度T，焊趾裂纹和咬边反射的深度应该符合下式：一次波h≤T；二次波h≤2T。但是由于仪器误差、检测误差等原因，或者母材厚度减薄、对接口错边、不等厚板对接等原因，焊角回波也可能小于母材厚度，此时易与缺陷反射波混淆，这种情况应该结合焊缝结构实际情况仔细探伤区别。.
3)二次波检测时，可以用手指沾油拍打远离探头侧的焊角，焊角回波会明显跳动。
4)探头沿焊缝方向平行移动时，焊角回波的水平及深度位置基本不变，回波波幅变化不太剧烈，而焊趾裂纹和咬边反射回波波幅变化剧烈，波峰尖锐，位置可能会发生变动。
5)在对本钢发电厂高压车间22号炉主给水管及省煤气包墙管管道对接焊缝进行超声波探伤检测中，母材为φ219×18(如图4)，采用TUD360超声波探伤仪、水平调节灵敏度φ1×6－9dB、2.5P13×13K2斜探头。在A侧探伤时，荧屏上深度16mm处出现反
射回波，波峰尖锐，水平和深度位置变化明显，粗判为根部未焊透，现场施工人员说明焊缝坡口加工时不对称产生错边后，在B侧探伤相同部位时，荧屏上深度18mm处出现反射回波，波峰平稳，水平和深度位置无明显变化。综合分析后判定此反射波为焊缝根部错边所引起的焊角反射干扰回波，后经X光射线探伤证明超声波探伤判定正确。
3结论
1)需要对荧屏上出现的所有波形进行全面分析与判断。2)对于某种波形要全面分析它的特征，绝不可以单凭一个或者两个特征下结论。某种波形是缺陷波就应该具有该缺陷波形的所有特征，即便由于某些原因造成部分特征表现不明显，也不应该出现与缺陷波相矛盾的波形特征。某种干扰回波即使出现与缺陷波相同特征，也一定会出现与缺陷波相矛盾的波形特征。
3)精确定位，合理选择和使用仪器、探头、耦合剂等，探伤前熟悉焊缝实际结构，单面双侧探伤检测，拍打相应部位等都是正确鉴别真伪缺陷回波的有效方法。
4)超声波探伤是一门复杂的检测技术，只要掌握正确的分析与判断方法，而且注重实践比对和经验积累，就能够准确地对缺陷作出评判。
焊缝超声波探伤报告记录
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：
（CMA章） 钢结构超声波检测 检测报告 工程名称：铁路器材厂车修分厂延长跨 工程地点：铁路器材厂 委托单位：铁路器材厂 检测日期：2010年3月16日 报告总页数：12 页 报告编号： 合同编号： 工程检测有限公司
2010年4 月23 日
首页工程名称 检测依据《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》GB/T 11345-1989 《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81-2002 委托单位地址 检测焊缝58.2米检测时间2010.3.16 检测方法超声波法检测等级 B级（GB/T 11345-1989） 备注I级焊缝1条，占所测焊缝的100%,满足设计要求。 工程检测有限公司 2010年3月16日
钢结构超声波检测 检测人员： (上岗证号) 报告编写： （上岗证号） 复核： （上岗证号） 审核： （上岗证号） 授权签字人： 声明： 1. 本报告涂改、错页、换页、漏页无效； 2. 检测单位名称与检测报告专用章名称不符者无效； 3. 本报告无我单位相关技术资格证书章无效； 4. 本报告无检测、审核、授权签字人签字无效； 5．未经书面同意不得部分复制或作为他用； 6．如对本检测报告有异议或需要说明之处，可在报告发出后 15 天内向本检测单位书面提出,本单位将于5日内给予答 复。 检测单位： 地址： 邮编： 联系人：
第四章 焊缝超声波探伤 第二节 平板对接焊缝的超声波探伤方法 由于焊缝有增强量、表面凹凸不平，以及焊缝中危险性缺陷(裂缝、未焊透)大多垂直于板面，所以，对接焊缝超声波探伤基本方法一般都利用斜探头在焊缝两侧与钢板直接接触后 所产生的折射横波进行探测，见图4–4所示。 一、探测面的修整 为保证整个焊缝截面都被超声波束扫查到，探头必须在探测面上左 右、前后移动，为此，通常要对探测面进行修整。探测面上的焊接飞溅、氧化皮、锈蚀等应清理掉。清理的方 法可用铲刀、钢丝刷、砂轮等使钢板露出金属光泽。 探测面的修整宽度按GB11345–89标准规定： a. 用一次(直射)波法扫查，则焊缝两测的修整宽度(探头移动区)应大于0.75P ： P=2TK (4–1) 式中：T 为母材厚度；K 为斜探头折射角的正切(K=tg β)。 b. 用一次反射波法，在焊缝两面两侧扫查，故修整宽度大于1.25P ： 二、耦合剂的选用 为使超声波能顺利传入工件，在探伤前必须在探测面上涂上耦合剂，常用的耦合剂有机油、化学浆糊、水、甘油等。 耦合剂的选用应考虑： ① 工件表面光洁度和倾斜角度 ② 探测频率 ③ 耦合剂的声透性能 ④ 保存和使用的方便性 ⑤ 经济性和安全等 各种耦合剂在工件表面光洁度较高时，其声透性能一般相差不大，当工件表面光洁度较差时，选用声阻抗较大的耦合剂，如甘油，可获得较好的声透性能。 三、探头的选择 探头选择主要指探头角度和频率的选择 1. 探头角度的选择 对于钢质材料，为保证纯横波探测，探头的入射角应在第一临界角(27.5°)和第二临界角(57°)之间，即27.5°＜α＜57°。国内过去使用的探头均以入射角标称，如、30°、40°、45°、50°、55°等。近年来，考虑到为使缺陷定位计算方便，故均改用K 值探头(K=tg β)如K=0.8、K=1、K=1.5、K=2、K=2.5、K=3等。国外则普遍用折射角标称，如β=35°、β=45°、β=60°、β=70°、β=80°等。 为保证整个焊缝截面为声束覆盖，当用一次波和二次波探测时，探头的K 值尚须满足下式(见图4–5)： K ≥ T b a l ++ (4– 2) 图4–4 焊缝探伤一般方法
焊缝手动超声波探伤 锅炉压力容器和各种钢结构主要采用焊接方法制造。射线探伤和超声波探 伤是对焊缝进行无损检测的主要方法。 对于焊缝中的裂纹、 未熔合等面状危害性 缺陷，超声波比射线有更高的检出率。 随着现代科技快速发展， 技术进步。 超声 仪器数字化， 探头品种类型增加， 使得超声波检测工艺可以更加完善， 检测技术 更为成熟。但众所周知： 超声波探伤中人为因素对检测结果影响甚大； 工艺性强； 故此对超声波检测人员的素质要求高。 检测人员不仅要具备熟练的超声波探伤技 术，还应了解有关的焊接基本知识； 如焊接接头形式、 坡口形式、 焊接方法和可 能产生的缺陷方向、 性质等。 针对不同的检测对象制定相应的探伤工艺， 选用合 适的探伤方法，从而获得正确的检测结果。 射线检测局限性： 辐射影响，在检测场地附近，防护不当会对人体造成伤害。 受穿透力等局限影响，对厚截面及厚度变化大的被检物检测效果不 好。 5. 需接近被检物体的两面。 6. 检测周期长，结果反馈慢。设备较超声笨重。成本高。 常规超声波检测不存在对人体的危害，它能提供缺陷的深度信息和检出射 线照相容易疏漏的垂直于射线入射方向的面积型缺陷。 能即时出结果； 与射线检 测互补。 超声检测局限性： 1. 由于操作者操作误差导致检测结果的差异。 2. 对操作者的主观因素（能力、经验、状态）要求很高。 3. 定性困难。 4. 无直接见证记录（有些自动化扫查装置可作永久性记录） 5. 对小的（但有可能超标的缺陷）不连续性重复检测结果的可能性小。 6. 对粗糙、形状不规则、小而薄及不均质的零件难以检查。 7. 需使用耦合剂使波能量在换能器和被检工件之间有效传播。 1. 2. 3. 面状缺陷受方向影响检出率低。 4. 不能提供缺陷的深度信息。
焊缝超声波检验规程 1范围 适用于金属材料制承压设备用原材料、零部件和设备的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。 与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测，也可参照本部分使用. 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过JB/T 4730的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 JB 4730.1—2005 承压设备无损检测第1部分：通用要求 JB/T 7913—1995 超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法 JB/T 9214—1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法 JB/T 10061—1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 JB/T 10062—1999 超声探伤用探头性能测试方法 JB/T 10063—1999 超声探伤用1号标准试块技术条件 3一般要求 3.1 超声检测人员 超声检测人员的一般要求应符合JB/T 4730.1的有关规定。 3.2 检测设备 3.2.1 超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。 3.2.2 探伤仪、探头和系统性能 3.2.2.1 探伤仪 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。其余指标应符合JB/T10061的规定。 3.2.2.2 探头 3.2.2.2.1 晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm。 3.2.2.2.2 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。 3.2.2.3 超声探伤仪和探头的系统性能 3.2.2.3.1 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。 3.2.2.3.2 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。 3.2.2.3.3 仪器和直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。 3.2.2.3.4 直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。 3.2.2.3.5 仪器和探头的系统性能应按JB/T 9214和JB/T 10062的规定进行测试。 3.3 超声检测一般方法 3.3.1 检测准备 3.3.1.1 承压设备的制造安装和在用检验中，检测时机及抽检率的选择等应按法规、产品标准及有关技术文件的要求和原则进行。 3.3.1.2 检测面的确定，应保证工件被检部分均能得到充分检查。 3.3.1.3 焊缝的表面质量应经外观检测合格。所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除，其表
1 引用标准 《无损检测人员资格鉴定与认证》GB/T 9445-2008 《焊缝无损检测超声检测技术检测等级和评定》GB/T 11345-2013 《焊缝无损检测超声检测焊缝中的显示特征》GB/T 29711-2013 《焊缝无损检测超声检测验收等级》GB/T 29712-2013 《钢结构超声波探伤及质量分级法》JG/T 203-2007 《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001 2 适用范围 本细则适用于母材厚度为不小于8mm铁素体钢全熔透焊缝(包括对接接头、T型接头和角接接头)的超声波探伤。如母材厚度小于8mm且不小于4mm，则按照标准JG/T 203-2007进行超声波探伤。 3 主要仪器设备 3.1 超声检测仪器应定期进行性能测试。除另有约定外，超声检测仪宜符合下列要求： 3.1.1 温度的稳定性：环境温度变化5℃，信号的幅度变化不大于全屏高度的±2%，位置变化不大于全屏宽度的±1%。 3.1.2 显示的稳定性：频率增加约1Hz，信号幅度变化不大于全屏高度的±2%，位置变化不大于全屏宽度的±1%。 3.1.3 水平线性的偏差不大于全屏宽度的±2%。 3.1.4 垂直线性的测试值与理论值的偏差不大于±3%。 3.2 系统性能测试 至少在每次检测前，应按JB/T9214推荐的方法，对超声检测系统工作进行性能试。除另有约定外系统性能宜符合下列要求： 3.2.1 用于缺欠定位的斜探头入射点的测试值与标称值的偏差不大于±1mm； 3.2.2 用于缺欠定位的斜探头折射角的测试值与标称值的偏差不大于±2o； 3.2.3 灵敏度余量、分辨力和盲区，视实际应用需要而定。 系统性能的测试项目、时机、周期及其性能要求，应在书面检测工艺规程中予以详细规定。 3.3 探头 3.3.1 检测频率应在2MHz～5MHz范围内，同时应遵照验收等级要求选择合适的频
深圳市华美检测有限公司 管理编号: QR-WS-02-UT06/A/1 第 页 共 页 焊 缝 超 声 波 检 测 记 录 客户/Client ： 记录编号/Record No..: 工程名称 Project Name 检测部位 Test Part 材质 Material 接头种类 Joint Type 焊接方法 Welding Method 表面状态 Surface Conditions 工件温度（℃） Object Temperature 检测时机 Testing Time 耦合剂 Couplant Medium 试块 Reference Block 仪器型号 Instrument Type 仪器编号 Serial No. 探头 Probe 方法标准 Testing Standard 验收标准 Acc. Standard 显示评定方法 Evaluation Method 检测等级 Testing Level 质量等级 Quality Level 验收等级 Acc. Level 参考灵敏度 Reference Sensitivity 检测灵敏度 Test Sensitivity 表面补偿 Surface compensation 母材检测时机 Parent Material Tim 检测地点 Testing Place 检测日期 Testing Date 备注/Notes ：NI —无应评定显示 ACC —可验收 REJ —不可验收 R 1 、R 2—表示第1次、第2次返修 H —缺欠最高回波幅度（H 0±××dB 、在续表中直接写为±××dB ） H 0—参考等级 x —0点至缺欠起点的距离(mm) y —缺欠至焊缝上边缘的距离(mm) z —缺欠至检测面的深度(mm) l —缺欠显示长度(mm) l mn —缺欠组合长度(mm) l c —缺欠累计长度(mm) 检测 Tested By 审核 Checked By
一、超声波探伤常见缺陷回波类型显示 1、气孔：单个气孔回波高度低，波形稳定，从各个方向探测，反射波大致相同，稍一移动探头就消失。密集气孔为一族反射波，其波高随气孔的大小而不同，当探头作定点转动时，会出现此起彼落的现象。 2、夹渣：点状夹渣的回波信号与点状气孔相似。条状夹渣回波信号多呈锯齿状，反射率低，一般波幅不高，波形常呈树枝状，主峰边上有小峰，探头平移时波幅有变动，从各个方向探测，反射波幅高度不相同。 3、未焊透：在板厚双面焊缝中，未焊透位于焊缝中部，声波在未焊透缺陷表面上类似镜面反射，用单斜探头探测时有漏检的危险。对于单面探测根部未焊头，类似端角反射。探头平移时，未焊透波形稳定。焊缝两侧探伤时，均能得到人致相同的反射波幅。 4、未熔合：当超声波垂直入射到其表面时，回波高度大，当探头平移时，波形较稳定，两侧探测时，反射波幅不同，有时只能从一面探测。 5、裂纹：一般来说，裂纹回波较大，波幅宽，会出现多峰。探头平移时，反射波连续出现，波幅有变化，探头转动时，波峰有上下错位的现象。 常见的缺陷回波图片 常见的缺陷类型图片 未熔合、未焊透 裂纹 气孔
二、焊缝探伤中常见的伪缺陷回波 6、仪器杂波：在不接探头的情况下，由于仪器性能不良，灵敏度调节过高，荧光屏上出现单峰或者多峰波形，接上探头工作时，此波仔荧光屏上的位置固定不变。一般情况下，降低灵敏度后，此波即消失。 7、探头杂波：仪器接上探头后，在荧光屏上显示山脉冲波幅很高、很宽的信号，无论探头是否接触好，它都存在且位置不随探头移动而移动，即固定不变。 8、耦合剂反射回波：如果探头的折射角度大，而探伤灵敏度有调得较高，则有一部分能量转换成表面波，这种表面波传播到探头前沿耦合剂堆积处，造成反射信号。只要探头固定不动，随着耦合剂的流大、波幅慢慢降低，很不稳定，用手擦掉探头前面的耦合剂时，信号就会消失。 9、焊缝表面和沟槽反射波：在多到焊缝表面形成一道道沟槽。当超声波扫查到沟槽时，会引起沟槽反射。鉴别的方法是，一般出现在一次、二次波处或稍偏后的位置，这种反射信号的特点是不强烈、迟钝。 10、焊缝上下错位引起的反射波：由于焊缝上下焊偏，在一侧探伤时，焊角反射波很像焊缝内的缺陷，当探头移到另一侧时，在一次波前没有反射波或测得探头的水平距离的焊缝的母材上。 11 、焊角回波：焊缝一般都有一定的余高，余高与母材的交界处称为焊角，由焊角产生的回波称为焊角回波。在阶梯试块上做试验：如下图A、图B所示，从A、B两个相反的方向检测同一个台阶，探头在A位置时会有回波，在B位置时没有回波。角焊回波的特点是：探头在工件上A位置处会有焊角回波产生，在B位置处则无焊角回波产生。焊角回波高度与余高高度有关，余高高时焊角回波高度高，余高低时焊角回波高度低，余高到一定程度时，无焊角回波。当探头沿焊缝平行移动时，焊角回波的位置不会改变，当探头垂直焊缝作前后移动时，焊角回波的位置会相应的移动一段距离，如果根据最高焊角回波的位置计算出它的水平位置和垂直距离，计算出的焊角位置与工件上的实际焊角位置相同；如果用手沾油轻轻敲击工件的焊角处，焊角回波会上下跳动。 (图A)(图B)
焊缝探伤超声波探头的选择方案参考 编号被测工件厚度选择探头和斜率选择探头和斜率 14—5mm6×6 K3 不锈钢：1.25MHz 铸铁：0.5—2.5 MHz 普通钢：5MHz 26—8mm8×8 K3 39—10mm9×9 K3 411—12mm9×9 K2.5 513—16 mm9×9 K2 617—25 mm13×13 K2 726—30 mm13×13 K2.5 831—46 mm13×13 K1.5 947—120 mm13×13( K2—K1) 10121—400 mm18×18 ( K2—K1) 20×20 ( K2—K1) 超声波探伤在无损检测焊接质量中的作用 焊缝检验方法: 1,外观检查. 2,致密性试验和水压强度试验. 3,焊缝射线照相. 4,超声波探伤. 5,磁力探伤. 6,渗透探伤.关于返修规定:具体情况具体对待,总之要力争减少返修次数在厂房建设及设备安装中大量使用钢结构，钢结构的焊接质量十分重要，无损检测是保证钢结构焊接质量的重要方法。 无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验和用射线照相探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤等仪器检测。肉眼宏观检测可以不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透工件来检查工件内部缺陷，而射线照相等方法则可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可以大大提高检测的准确性和可靠性。至于用什么方法来进行无损检测，这需根据工件的情况和检测的目的来确定。 那么什么又叫超声波呢？声波频率超过人耳听觉，频率比20千赫兹高的声波叫超声波。用于探伤的超声波，频率为0.4-25兆赫兹，其中用得最多的是1-5兆赫兹。利用声音来检测物体的好坏，这种方法早已被人们所采用。例如，用手拍拍西瓜听听是否熟了；医生敲敲病人的胸部，检验内脏是否正常；用手敲敲瓷碗，看看瓷碗是否坏了等等。但这些依靠人的听觉来判断声响的检测法，比声响法要客观和准确，而且也比较容易作出定量的表示。由于超声波探伤具有探测距离大，探伤装置体积小，重量轻，便于携带到现场探伤，检测速度快，而且探伤中只消耗耦合剂和磨损探头，总的检测费用较低等特点，目前建筑业市场主要采用此种方法进行检测。
管道对接焊缝的超声波检测 摘要:针对工艺管道对接焊缝的特点,对焊接方法、焊接位置及易产生的缺陷进行了分析由于工艺管道对接焊缝壁厚范围大,多是直管与直管、直管与弯头、法兰、阀门等管件对接,采用单面焊接双面成型工艺,这种特殊结构型式和焊接工艺,使超声波检测只能进行单面双侧扫查或单面单侧扫查"为了提高缺陷的检出率,对不同规格!不同结构的焊缝在选择扫查面、探头数量、探头型号和探头尺寸时应有针对性"根部缺陷的判定对仪器扫描线调节精度提出了较高要求,对典型缺陷的回波特征进行了分析"通过以上分析和采取的措施,能有效提高工艺管道对接焊缝超声波检测的质量。 石化装置工艺管道对接焊缝超声波检测具有一定的难度"早期的模拟超声波探伤仪由于定位精度不高,对于根部缺陷的识别和判定存在较大难度,每次更换不同角度的探头后时间基线都要重新调节,非常不便,这为在工艺管道对接焊缝领域推广超声波检测技术造成了很大的困难"近些年,超声波检测灵敏测设备发生了巨大改变,且更新很快,数字式探伤仪代替了模拟仪"数字式探伤仪较原先使用的模拟式超声波探伤仪具有显著的优点"首先,其定位精度高,定位精度可达0.1mm,为管道焊缝根部信号的判定提供了可靠依据;第二,可存储多种探头参数及其距离一波幅曲线,为现场采用多种角度的探头进行检测提供了方便,提高了不同角度缺陷的检度,也可方便地变换探头(角度),为辨识真、伪信号提供了方便;第三,可以存储动态波形和缺陷包络线,并可作为电子文件存档备查"数字式超声波探的难题"。 笔者推荐管道焊缝探伤采用数字式超声波探伤仪。通过专业培训和严格考核,可以筛选出合格的管道对接焊缝超声波检测人员,完全能保证管道焊缝的超声波检测质量。 通过对超声波检测方法、扫查面、探头数量、探头型号和探头尺寸的控制、以及理论分析和实际验证, 表明超声波检测能有效保证管道焊缝的检测质量。 超声波检测操作灵活方便,对厚壁管道检测灵敏度和检测效率均高于射线检测,成本低于射线检测,且对人体无害,是一种科学!环保的检测方法。 1 管道对接焊缝与容器对接焊缝的不同点 管道对接焊缝较容器对接焊缝从焊接工艺、结构型式!主要缺陷产生的部位、缺陷信号判别、探头扫查面、探头折射角度的选择以及祸合面曲率等都有较大区别"因此从事管道对接焊缝超声波检测的人员必须对比有一定的了解"表1是管道对接焊缝与容器对接焊缝超声波检测不同点的比较。
焊缝超声波探伤操作步骤 一、探头前沿长度的测量。 将探头放置在CSK—ⅠA试块上，将入射点对准R100处，找 出反射波达到最高时探头到R100端部的距离。然后用其所长 100减去此段距离。此时所得的数据就是探头的前沿距离。按 此方法连测三次，求出平均值。 二、测量探头的K值 利用CSK—ⅠA试块上的φ50孔的反射角测出并用反三角函数 计算出K值。 将探头对准试块上φ50横孔，找到最高回波：则有K=tgβ=（L+l-35）/30。 三、扫描速度的调节 1、水平调节法：将探头对准R50、R100，调节仪器使B1、B2分 别对准不平刻度，此时计算出l1、l2。 l1，l2
将计算出的数据在示波屏上将B1和B2调至相对应的位置，此时水平距离扫描速度为1：1。 2、深度调节法 利用CSK-ⅠA试块调节，先计算R50、R100圆弧反射波B1、B2对 应的纵深d1、d2：d1，d2 B1、B2分别对准水平刻度值d1、d2。如K=2时，经计算d1=22.4mm、d2=44.8mm。调节仪器使B1、B2分别对准22.4和平共处44.8，这时深度1：1就调节好了。 四、距离——波幅曲线的绘制 1、将探头置于CSK-ⅢA试块上，衰减48dB，调增益使深度为 10mm的φ1×6孔的最高回波达基准60%，记录此时的衰减器 读数和孔深，然后分别探测其它不同深度的φ1×6孔，增益不 动，调节衰减器将各孔的最高回波调至60%高，记下相应的dB 值和孔深填入表中。 2、以孔深为横坐标，以分贝值为纵坐标，在坐标纸上描点绘出定 量线、判废线和评定线，标出Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区，并注明所用 探头的频率、晶片尺寸和K值。 3、现以T=30mm举例说明
焊缝超声波探伤检验规程 1 目的 指导本公司无损探伤人员工作，规范无损探伤的检验过程。 2 范围 本程序适用于公司钢结构产品制造（包括外包外协件）中的无损检验工作。 3 职责 3.1品保部探伤员Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级人员负责探伤工作的实施。 3.2品保部探伤员Ⅱ、Ⅲ级人员负责检验规程的编制、现场检测技术指导。 3.3品保部负责无损探伤的质量控制工作，对无损探伤中有争议的问题做出裁决。 3.4品保部负责自检报告的签发。 4 检验规程 4.1探伤准备工作 a) 距离一波幅曲线：利用RB-1或RB-2试块测试距离一波幅曲线，评定线、定量线和判废线满足GB11345-89标准中9.2.1的B级要求。 b) 探伤灵敏度：不低于评定线，扫查灵敏度在基准敏度上提高6dB。 c) 探伤时机：碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接24小时后进行探伤；另外，探测要经过打磨，外观检验合格后进行探伤。 d) 探伤方式和扫查方式：探伤方式见：扫查方式有锯齿形扫查、前后、左右、环绕、转角扫查等几种方式。 e) 检查部位：检查部位根据GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》及设计文件、工艺文件。 f) 抽检率：当设计和合同未对抽检率做出规定时，按GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》表5.2.4，当设计和合同对抽检率做出规定时，按设计和合同执行。 4.2探伤方法 4.2.1平板对接焊缝 a) 探头选择 探头的K值选择如表1。
表1 探头的K值根据厚度不同按下表选择 图1 平板对接焊缝的超声波探伤 4.3.2 T型接头焊接的检验 按T型焊缝的特点及GB11345-89标准要求，选择以下三种探伤方式组合实施检验。 4.3.2.1焊缝内部缺陷检测 a) 探头选择见（表2） b) 根据不同检验等级要求选择探伤面，探伤面如图1所示。 表2 探头的K值根据腹板厚度不同按下表选择
超声波探伤作业指导书 1 适用范围 本作业指导书母材厚度在6mm～200mm 的风力发电机组塔架全熔化焊对 接 焊接接头的超声检测。 2 引用标准 NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测- 第3 部分：超声检测》 NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测- 第1 部分：通用要求》 GB/T11259-2008 《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》 JB/T9214-2010《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》 JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》 JB/T10062-1999《超声波探伤用探头性能测试方法》 3 试验项目及质量要求 3.1 试验项目： 风力发电机塔筒，塔架焊缝6mm-200mm 内部缺陷超声波探伤。 3.2 质量要求 3.2.1 检验等级的分级 焊缝质量分级：评定指标根据由缺陷引起的反射波幅（所在区域Ⅰ区、Ⅱ区、 Ⅲ区）、单个缺陷指示长度、多个缺陷指示长度L′；根据质量要求检验等级分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个级，I 级最高。
3.2.2 焊缝质量等级及缺陷分级如下表所示： 3.2.3 探伤比例 探伤比例按GB/T 19072-2003 技术规范要求执行 3.2.4 检验区域的选择 3.2. 4.1 焊缝的超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可 进行，应划好检验区域，标出检验区段编号。 3.2. 4.2 检验区由焊接接头检测区宽度焊接接头检测区厚度表征。 3.2. 4.3 焊接接头检测宽度应是焊缝本身加上焊缝熔合线两侧各10mm 确定。V型坡口对接接头检测区示意图如下： 3.2. 4.4 对接接头检测区厚度应为工件厚度加上焊缝余高
焊缝等级分类及无损检测要求 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级， 1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等 级为 1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组 合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级； 2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级 3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车 析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级 4 .不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为： 1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或 大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级；2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。 外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。
焊缝外观质量应符合下列规定: 1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷； 2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定； 3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定
设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求: 1 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上； 2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上； 3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。 4 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 5 螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 6 箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3 条的有关规定外，还应按附录C 进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。 7 圆管T、K、Y 节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合
超声波探伤方法和探伤标准 发布人：宁波三江检测有限公司发布时间：2005-12-22 8:51:24 浏览次数：32 中华人民共和国国家标准 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 11345-89 Method for manual ultrasonic testing and classification of testing results for ferritic steel wdlds 1 主题内容与适用范围 本标准规定了检验焊缝及热影响区缺陷,确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法. 本标准适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验. 本标准不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝;外径小于159mm的钢管对接焊缝;内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内外径之比小于80%的纵向焊缝. 2 引用标准 ZB Y 344 超声探伤用探头型号命名方法 ZB Y 231 超声探伤用探头性能测试方法 ZB Y 232 超声探伤用1号标准试块技术条件 ZB J 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法 3 术语 3.1 简化水平距离l’ 从探头前沿到缺陷在探伤面上测量的水平距离. 3.2 缺陷指示长度△l 焊缝超声检验中,按规定的测量方法以探头移动距离测得的缺陷长度. 3.3 探头接触面宽度W 环缝检验时为探头宽度,纵缝检验为探头长度,见图1.
3.4 纵向缺陷 大致上平行于焊缝走向的缺陷. 3.5 横向缺陷 大致上垂直于焊缝走向的缺陷. 3.6 几何临界角β’ 筒形工件检验,折射声束轴线与内壁相切时的折射角. 3.7 平行扫查 在斜角探伤中,将探头置于焊缝及热影响区表面,使声束指向焊缝方向,并沿焊缝方向移动的扫查方法. 3.8 斜平行扫查 在斜角探伤中,使探头与焊缝中心线成一角度,平等于焊缝方向移动的扫查方法. 3.9 探伤截面 串列扫查探伤时,作为探伤对象的截,一般以焊缝坡口面为探伤截面,见图2. 3.10 串列基准线 串列扫查时,作为一发一收两探头等间隔移动基准的线.一般设在离探伤截面距离为0.5跨距的位置,见图2. 3.11 参考线 探伤截面的位置焊后已被盖住,所以施焊前应予先在探伤面上,离焊缝坡口一定距离画出一标记线,该线即为参考线,将作为确定串列基准线的依据,见图3. 3.12 横方形串列扫查 将发、收一组探头,使其入射点对串列基准线经常保持等距离平行于焊缝移动的扫查方法,见图4. 3.13 纵方形串列扫查 将发、收一组探头使其入射点对串列基准线经常保持等距离,垂直于焊缝移动的扫查方法,见图4. 4 检验人员 4.1 从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术,具有足够的焊缝超声波
中厚板对接焊缝超声波检测实际操作要点 一. 检测前的准备 1.选择探头 1）K值的选择 （1）探头K值的选择应从以下三个方面考虑：使声束能扫查到整个焊缝截面； （2）使声束中心线尽量与主要危险性缺陷垂直； （3）保证有足够的探伤灵敏度 设工件厚度为T，焊缝上下宽度的一半分别为a和b，探头K值为K，探头前沿长度为L0，则有： K （a+b+L0）/T 一般斜探头K值可根据工件厚度来选择，较薄厚度采用较大K值，如8~14厚度可选K3.0~K2.0探头,以便避免近场区探伤，提高定位定量精度；较厚工件采用较小K值，以便缩短声程，减小衰减，提高探伤灵敏度。如15~46厚度可选K2.0~K1.5探头，同时还可减少打磨宽度。在条件允许的情况下，应尽量采用大K值探头。 探头K值常因工件中的声速变化和探头的磨损而产生变化，所以探伤前必须在试块上实测K值，并在以后的探伤中经常校验。 2）频率选择 焊缝的晶粒比较细小，可选用比较高的频率探伤，一般为2.5~5.0MHz。对于板厚较小的焊缝，可采用较高的频率；对于板厚较大，衰减明显的焊缝，应选用较低的频率。 2. 探头移动区宽度 焊缝两侧探测面探头移动区的宽度P一般根据母材厚度而定。 图1 探头移动区和检测区
厚度为8 ~46mm的焊缝采用单面两侧二次波探伤，探头移动区宽度为：P ≥ 2KT+50 (mm) 厚度为大于46mm的焊缝采用双面两侧一次波探伤，探头移动区宽度为：P ≥ KT+50 (mm) 式中K----探头的K值；T-----工件厚度。 工件表面的粗糙度直接影响探伤结果，一般要求表面粗糙度不大于6.3μm，否则应予以修整 3. 耦合剂的选择 在焊缝探伤中，常用的耦合剂有机油、甘油、浆糊、润滑脂和水等，实际探伤中用的最多的是浆糊和机油。 二.探头测定与仪器（A型）的调节 1.探头测试 1）斜探头入射点的测试 斜探头的入射点是指其主声束轴线与探测面的交点。入射点至探头前沿的距离称为探头的前沿长度。测定探头的入射点和前沿长度是为了便于对缺陷定位和测定探头的K值。 将斜探头放在CSK-IA试块上，使R100的圆弧面反射回波达到达到最高时斜楔底面与试块圆心的重合点就是该探头的入射点。这时探头的前沿长度L0为： L0= R- M R为试块圆弧的半径；M为探头前端部至试块圆弧面边缘的距离。 图2 用CSK-IA试块斜探头入射点的测试
超声波探伤仪的焊缝检验规范 发布时间：10-09-20 来源：点击量：2187 字段选择：大中小 超声波探伤仪主要用来探铸件、锻件、板材、管件及焊缝等工件; 超声波探伤仪探铸件 铸件有多种分类方法：按其所用金属材料的不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。 铸件由于多种因素影响，常常会出现气孔、针孔、夹渣、裂纹、凹坑等缺陷。常用的修补设备为氩弧焊机、电阻焊机、冷焊机等。对于质量与外观要求不高的铸件缺陷可以用氩弧焊机等发热量大、速度快的焊机来修补。 但在精密铸铜件缺陷修补领域，由于氩焊热影响大，修补时会造成铸件变形、硬度降低、砂眼、局部退火、开裂、针孔、磨损、划伤、咬边、或者是结合力不够及内应力损伤等二次缺陷。 冷焊机正好克服了以上缺点，其优点主要表现在热影响区域小，铸件无需预热，常温冷焊修补，因而无变形、咬边和残余应力，不会产生局部退火，不改变铸件的金属组织状态。因而冷焊机适用于精密铸铜件的表面缺陷修补。 铸件有优良的机械、物理性能，它可以有各种不同的强度、硬度、韧性配合的综合性能，还可兼具一种或多种特殊性能，如耐磨、耐高温和低温、耐腐蚀等。 铸件的重量和尺寸范围都很宽，重量最轻的只有几克，最重的可达到400吨，壁厚最薄的只有0.5毫米，最厚可超过1米，长度可由几毫米到十几米，可满足不同工业部门的使用要求。 超声波探伤仪探锻件： 锻件(forging)用银造方法生产的金属制件。锻件因锻造生产方法的不同分为自由锻件和模锻件。模锻件又因模锻时所用设备不同分为锤上模锻件、曲柄压力机模锻件和液压机模锻件等，以锤上模锻件比较典型。锤上模锻件的模锻工艺方案的制定取决于锻或短，或不带杆部。除可采用拔长、滚挤制坯外，还要进行弯曲制坯。若锻件杆部较长，还应采用带有劈开坪台的预锻工步。饼类在分模面上的投影为圆形、长宽尺寸相差不大的方形或近似方形。模锻时，坯料轴线方向和打击方向相同，金属沿高度、宽度方向同时流动。属于此类锻件分为两组。锻
焊缝超声波检测规程 1 目的 1.1本规程是为了准确地检出焊缝、热影响区和邻近母材中各种缺陷， 以及对缺陷大小、性质等级评定而编制。 1.2实施本规程采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，手工探头接触法进 行探伤，探伤时可采用斜探头法，也可采用直探头法，还可以两种方法都采用，具体根椐结构焊缝而定。 2参考标准 JGJ81-2002 建筑钢结构焊接规程 GB11345-89 焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB/T3323-2005 金属熔化焊对接接头射线照相和探伤结果分级JB/T4730.3 承压设备无损检测 GB/T2694 输电线路铁塔制造技术条件 3超声检测人员 3.1从事焊缝检测的检验人员，必须掌握超声波检测的基础知识，具有 足够的焊缝超声波检测经验，同时还必须掌握一定的金属材料和焊接基础知识。 3.2焊缝超声波检测人员应按有关规程或技术条件经过严格培训和考 核，并持有中国机械工程学会无损检测学会(或同等机构)颁发的II 级以上资格证书。 4检测设备 4.1 超声波探伤仪 4.1.1超声波探伤仪由计量部门检定有效方可使用。 4.1.2使用A型脉冲反射式超声波探伤仪，波型应清晰，仪器应同时具备 单、双探头的工作能力，并配有能连续工作不小于6小时的电池，荧光屏附有标定距离和波幅的永久性方格刻度，并配有制作参考曲线的透明幕板。 4.1.3探伤仪工作频率范围至少为1~6MHz，并配有衰减器或增益控制器， 总调节量应大于60dB，步进级每档不大于2dB，在不小于60dB范围内其精度为不大于±1dB，水平线性误差不大于1％，垂直线性误差不大于5%。当外接电压拨动15%时，仪器的电压波动值应维持在±2V 范围内。仪器与探头的组合在接收IIW标准试块上半径为100mm曲面的反射波时，其回波高度达到荧光屏满刻度的3/4的情况下，储备的灵敏度余量至少应为40dB。 4.1.4超声波探伤仪的使用环境温度应在50℃～-20℃，或按照仪器说明书
焊缝超声波检测报告（首页） 报告编号: JQJC—2015QSUT-1-001 工件工程名称：南宁市青山大桥主塔钢锚梁 委托单位：中铁九桥工程有限公司 材质：Q370qE 焊接方法：埋弧自动焊、气保焊工件厚度： 32mm 坡口型式：V X 工件状态：打磨 器材及参数仪器型号：hs610e检测方法：直射法、一次反射法 探头规格： 2.5P13*13K2.5 2.5P13*13K2 试块型号：CSK-lA、RB-1、RB-2 探测面：单面双侧耦合补偿：3dB 耦合剂：工业浆糊扫查灵敏度：DAC-20dB 扫描调节：深度 1:1 检测环境影响：无电磁、噪声及振动干 扰 检测时机：焊后24小时 技术要求检测标准：GB11345-15 合格级别：B级Ⅰ级要求检测比例： 100 % 实际检测比例： 100 % 有关 说明 检测位置情况详见焊缝超声波检测检测报告（附页） 结论：对下述部位进行UT检测，符合GB11345-89 标准 B级Ⅰ级验收要求； 评定合格。 授权签发人：审核人：检测人： 签发日期：2015年11月08日
焊缝超声波检测报告（附页） 序号工件 编号 零部件 编号 焊缝编 号 缺陷 位置 （mm） 深度 （mm） 测长 （mm） 波幅 SL± dB 评定 备 注 1 MX8Z S3Z MR1-1 -- -- -- -- -- 合格 2 MR1-2 -- -- -- -- -- 合格 3 MR2-1 -- -- -- -- -- 合格 4 MR2-2 -- -- -- -- -- 合格 5 MR2-3 -- -- -- -- -- 合格 6 MR2-4 -- -- -- -- -- 合格 7 MR3-1 -- -- -- -- -- 合格 8 MR3-2 -- -- -- -- -- 合格 9 R1-1 -- -- -- -- -- 合格 10 R1-2 -- -- -- -- -- 合格 11 R1-3 -- -- -- -- -- 合格 12 R1-4 -- -- -- -- -- 合格 13 S2Z MR1-1 -- -- -- -- -- 合格 14 MR1-2 -- -- -- -- -- 合格 15 MR2-1 -- -- -- -- -- 合格 16 MR2-2 -- -- -- -- -- 合格 17 MR2-3 -- -- -- -- -- 合格 18 MR2-4 -- -- -- -- -- 合格 19 MR3-1 -- -- -- -- -- 合格 20 MR3-2 -- -- -- -- -- 合格 21 R1-1 500 7-16 900-400 +3 -- 合格 22 R1-2 -- -- -- -- -- 合格 23 R1-3 -- -- -- -- -- 合格 24 R1-4 -- -- -- -- -- 合格 25 M3aZ MR1-1 -- -- -- -- -- 合格 26 MR1-2 150 18-26 300-150 +4 -- 合格 27 MR2-1 -- -- -- -- -- 合格 28 MR2-2 -- -- -- -- -- 合格
焊缝超声波检测工艺规程 1 主题内容和适用范围 1.1 本规程适用于采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，并规定了超声波检测人员资格、仪器、探头、试块、检测范围、检测方法。 1.2 本规程规定了钢箱梁对接焊缝及角接焊缝的超声波检测及对缺陷评定和质量等级要求。 1.3 本规程适用于钢板厚度为8～100mm的桥梁焊缝。 1.2 本规程为制订专用检测工艺卡提供了编制依据，专用检测工艺卡是本规程的补充。 2 引用标准 GB11345—1989《钢对接焊接接头手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》3 检测人员 3.1 焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核，并持有相应考核组织颁发的等级资格证书，从事相对应考核项目的检验工作。 3.2 检测人员必须熟悉检测对象的加工工艺和结构型式，能熟练按照检测工艺要求实施检测。Ⅰ级人员可以在Ⅱ级人员指导下参加辅助工作。检测报告必须由Ⅱ级或Ⅱ级以上人员出具、审核、签发。 3.3 当检测条件不符合本规程的要求或不具备安全作业条件时，检测人员有权停止检测。待 条件改善符合要求后再进行检测工件。 3.2 凡从事铁路桥梁焊缝超声波检测人员，要求矫正视力不低于 1.0，并每年检查一次。 4 检测仪器与探头 4.1 检测仪器 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80％范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB。仪器衰减器精度在任意相邻12dB误差不超过±1dB。水平线性误差≤1%，垂直线性误差≤5%，其余指标应符合
JB/T10061-1999的规定。 4.2探头 4.2.1探头性能必须符合ZBY231-84《超声波探伤用探头测试方法》的规定。4.2.2探头要求：探头晶片有效面积≤500㎜2，任一边长≤25㎜。斜探头由声束水平方向偏差不大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。 4.3 仪器和探头的系统性能 4.3.1在最大检测声程时，仪器和探头组合灵敏度余量应≥10dB。 4.3.2直探头远场分辨力≥30dB，斜探头远场分辨力≥6dB。 4.3.3仪器和直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为 5 MHz 的探头，宽度不大于10㎜；对于频率为2.5 MHz的探头，宽度不大于15㎜。 5 标准试块 5.1采用的标准试块是指本部分规定的用于仪器探头系统性能校准和检测校准的试块。采用的标准试块为CSK-ⅠA、RB-III。 5.2标准试块应采用与被检工件声学性能相同或近似的材料制成，该材料用直探头检测时，不得有大于或等于φ2mm平底孔当量直径的缺陷。 5.3标准试块尺寸精度应符合本部分的要求，并应经计量部门检定合格。 6 检测的一般方法 6.1 检测准备 6.1.1检测前，探伤人员应了解受检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高及背面衬垫、沟槽等情况。检测时机及抽检率的选择应按有关法规、产品标准及有关技术文件的要求和原则进行。 6.1.2 检测面和检测范围的确定应保证检查到工件被检部分的各个体积范围，对焊缝而言，则应检测到整条焊缝截面，包括熔合区和热影响区。 6.1.3 焊缝表面质量，应经外观检查合格。所有影响超声波检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除。表面粗糙度应符合检测要求，表面不规则状态不得影响检测的正确性，否则应作修整。 6.2 检测覆盖率：检测时，应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率大于探头直径的15%。 6.3 探头移动速度应不超过150㎜/秒。