第七章成型零件和模架设计
压铸模中构成型腔的零件如定模镶块、动模镶块、型芯、活动型芯称为成型零件。一般情况下，浇注系统、溢流排气系统也加工在成型零件上。成型零件的加工精度和质量决定了压铸件的精度和质量。压铸过程中，成型零件直接受到高压、高速金属液的冲击和摩擦，容易发生磨损、变形和开裂，导致成型零件的破坏。因此，设计压铸模时，必须保证满足压铸件的要求，考虑到压铸模的使用寿命，合理地设计成型零件的结构形式，准确计算成型零件的尺寸和公差，并保证成型零件具有良好的强度、刚度、韧性及表面质量。
第一节成型零件的结构及分类
压铸模成型零件的结构可分为整体式和镶拼式。
一、整体式结构
成型部分的型腔直接在整块模板上加工而成，如图７－１所示。
图７－１整体式结构
整体式结构压铸模的优点是模具结构简单，外形尺寸小，强度、刚度高，不易变形；压铸件表面光滑平整，没有镶拼的痕迹；便于开设冷却水道。
整体式结构适用于型腔较浅的小型单腔压铸模；生产形状较简单、精度要求
不高、合金熔点较低的压铸件的模具；压铸件生产批量较小，可不进行热处理的压铸模。随着加工技术的提高，目前已很少采用整体式结构的压铸模。
二、镶拼式结构
成型部分的型腔和型芯由镶块镶拼，装入模具的套板内加以固定而成。根据镶块的组合情况，可分为整体镶块式和组合镶块式，如图７－２所示。这种结构形式在压铸模中得到广泛应用。
图７－２镶拼式结构
ａ）整体镶块式ｂ）组合镶块式１－定模套板２－定模座板３－导套４－浇口套５－组合镶块６－整体镶块７－浇道镶块
成型零件采用镶拼式结构的优点是：对于复杂的型腔可以分块进行加工，简化加工工艺，提高模具制造质量，容易满足成型部位的精度要求；能合理使用模具钢，降低模具制造成本；有利于易损件的更换和修理；更换部分镶块，即可改变压铸模型腔的局部结构，满足不同压铸件的需要；拼合处的适当间隙有利于型腔排气。
镶拼式结构的缺点是：镶块拼合面过多会增加装配时的困难，且难以满足较高的组合尺寸精度；镶块拼合处的缝隙易产生飞边，既影响模具使用寿命，又会增加压铸件去毛刺的工作量；另外，还会使模具的热扩散条件变差。
随着电加工、冷挤压等模具加工新工艺的发展及模具加工技术的不断提高，压铸模复杂型腔加工的难度逐渐得到克服。因此，在加工条件许可的情况下，除了为满足压铸工艺要求，如排除深腔内的气体或便于更换易损部分而采用组合镶块外，其余应尽可能采用整体镶块。
镶拼式结构适用于型腔较深、形状较复杂、单型腔或多型腔的较大形的压铸
模。
三、镶拼式结构的设计要点
镶拼式结构的设计要点如下：
（１）便于机械加工，以保证成型部位的尺寸精度和组合部位的配合精度。其结构形式见表７－１。
（２）保证镶块和型芯的强度及提高镶块、型芯与模块间相对位置的稳定性。其结构形式见表７－２。
（３）镶块及型芯不应有锐角和薄壁。以防止镶块及型芯在热处理及压铸生产时产生变形和裂纹。其结构形式见表７－３。
（４）镶拼间隙处产生的飞边方向应与脱模方向一致，有利于压铸件脱模。其结构形式见表７－４。
（５）便于更换和维修。镶块和型芯的个别凸凹易损部分、圆弧部分以及局部尺寸精度要求高的成型零件，以及受金属液直接冲击的部位，应设计成单独的镶块以便于及时更换和维修。其结构形式见表７－５。
（６）不影响压铸件外观，便于去除飞边。设计镶块和型芯时，应尽可能减少在压铸件上留有镶拼痕迹，以免影响压铸件外观。镶块的拼接位置应选择在压铸件的外角上，便于去除飞边，保持压铸件表面平整。其结构形式见表７－６。
表７－１便于机械加工的结构形式
表７－２提高强度和相对位置稳定性的结构形式
四、镶块的固定形式
镶块固定时必须保持与相关的零件有足够的稳定性，还要求便于加工和装卸。
镶块通常安装在模具的套板内，套板有盲孔和通孔两种。
盲孔套板结构简单，强度较高，镶块镶入套板后用螺钉与套板固定。如图７－３所示。该形式主要用于圆形镶块或型腔较浅的压铸模，对于非圆形镶块则只适用于单型腔模具。
图７－３盲孔套板镶块的固定形式
通孔套板有通孔台阶式和通孔无台阶式两种。如图７－４所示为通孔套板台阶式固定形式，用台阶压紧镶块再用螺钉将套板和支承板（或座板）固定。该形式适用于型腔较深或一模多腔的压铸模，以及镶块狭小不便用螺钉紧固的模具。
图７－４通孔套板台阶式固定形式
如图７－５所示为通孔套板无台阶式固定形式，镶块与支承板（或座板）直接用螺钉固定。这种形式在调整镶块的厚度时，不受台阶的影响，加工比较方便。
图７－５通孔套板无台阶式固定形式若动、定模镶块都用通孔套板固定，则动模及定模上镶块安装孔的形状和大小都应该一致，以便于组合加工，容易保证动、定模的同轴度，防止压铸件错位。
五、型芯的结构及固定形式
成型压铸件内形的零件称为型芯。一般，将成型压铸件整体内形的零件称为主型芯，或称为凸模；成型压铸件局部内形如局部孔、槽的零件称为小型芯。
（一）主型芯的结构及固定形式
主型芯的结构及固定形式如图７－６所示。图ａ为整体式结构，主型芯与模板制成一体，整体式结构构造简单，加工方便，但是造成了耐热模具材料的浪费，在热处理时还容易变形，因此这种结构已很少采用；图ｂ为最常用的通孔台阶式结构及固定形式，主型芯镶入镶块，用螺钉将镶块与模板固定；图ｃ为通孔无台阶式结构及固定形式，主型芯镶入镶块后用螺钉固定在模板上；图ｄ为盲孔无台阶式结构及固定形式，主型芯以一定的配合镶入镶块后用螺钉固定在镶块上，适
用于镶块较厚的场合。
图７－６主型芯的结构及固定形式（二）小型芯的结构及固定形式
小型芯通常单独制造加工，然后再镶入动、定模镶块或主型芯镶块中构成成型部件。小型芯普遍采用台阶式结构，加工方便，结构稳定、可靠。常用的圆形小型芯的固定形式如图７－７所示。图ａ为应用最广泛的台阶式固定形式；图ｂ为加强式，适用于细长型芯，为增加型芯的强度将非成型部分的直径放大；图ｃ为接长式，适用于小型芯在特别厚的镶块内的固定形式；图ｄ为螺塞式，当小型芯后面无模板时，可采用螺塞固定型芯；图ｅ为螺钉式，适用于在较厚的镶块内固定较大的圆型芯或异形型芯。
图７－７圆形小型芯的固定形式异形小型芯的固定形式如图７－８所示。图ａ为带凸肋的异形型芯，型芯固定部分直径ｄ应小于型芯最小轮廓直径Ｄ，使型芯加工时便于磨削。镶块上，型
芯固定孔直径ｄ′应大于型芯最大轮廓直径Ｄ′，以缩短型芯固定孔的配合长度，便于加工；图ｂ为加强式异形型芯，对于细而长的异形型芯，型芯非成型部位直径应大于型芯最大轮廓直径，加工成圆弧过度，以加强型芯的刚度。
图７－８异形小型芯的固定形式
六、镶块和型芯的止转形式
当固定部分为圆柱体的镶块或型芯，它们的成型部分有方向要求时，为了保持动、定模镶块或型芯与其他零件的相对位置，必须采用止转措施。常用的止转形式为销钉止转和平键止转。如图７－９所示，图ａ为销钉止转形式，加工方便，应用广泛，但因接触面小，多次拆卸后，由于磨损会造成装配精度下降；图ｂ为平键止转形式，接触面较大，定位可靠，精度较高。
图７－９镶块和型芯的止转形式
七、镶块和型芯的结构尺寸
（一）镶块壁厚尺寸见表７－７
表７－７镶块壁厚尺寸推荐值（ｍｍ）
１
面的长度及深度，对局部较小的凹坑Ａ，查表时
可忽略不计。
２．镶块厚度尺寸ｈ与型腔侧面积（Ｌ×Ｈ
１）成正比，凡型腔深度Ｈ
１
较大，几何形状复杂易变形者，ｈ应取较大值。
３．镶块底部厚度尺寸Ｈ与型腔底部投影面积和型腔深度Ｈ
１
成正比，当型腔短边尺寸Ｂ小于１／３Ｌ时，表中Ｈ值应适当减小。
４．镶块内设有水冷或电加热装置时，其壁厚可根据实际需要适当增加。
（二）整体镶块台阶尺寸见表７－８
表７－８整体镶块台阶尺寸推荐值（ｍｍ）
２．对在同一套板安装孔内的组合镶块，其公称尺寸Ｌ是指装配后全部组合镶块的总外形尺寸。
３．对薄片状的组合镶块，为提高强度可取Ｈ≥１５，但不应大于套板高度的１／３。
（三）组合式成型镶块固定部分长度见表７－９
表７－９组合式成型镶块固定部分长度推荐值（ｍｍ）
表７－１０圆型芯尺寸推荐值（ｍｍ）
０
尺寸规格。
八、型腔镶块在分型面上的布置形式
根据压铸件的形状大小、复杂程度、抽芯数量和方向以及压铸机的许可条件，压铸模可以设计成单型腔模具或多型腔模具。大型、复杂压铸件的压铸模大多为单型腔模具；小型、简单的压铸件，在同一模具中可以布置多个相同的或不同的
型腔，设计成多型腔模具。在一模多腔的压铸模上，一个镶块上一般只布置一个型腔，以便于机械加工和减少热处理变形带来的影响，也便于镶块在压铸生产中损坏时的更换。
镶块在分型面上的布置是根据型腔的排布形式而确定的，型腔的排布形式与模具型腔的数量、有否侧向抽芯与抽芯的多少以及所选用的压铸机类型有关。型腔的排布形式确定后，浇注系统的形式也随之确定。因此，在考虑型腔排布形式的同时，必须考虑选择最佳的浇注系统的形式。
（一）卧式冷压室压铸机用模具型腔镶块的布置形式
由于卧式冷压室压铸机压室与模板中心的偏置，卧式冷压室压铸机用模具布置镶块时，除采用中心浇口形式外，一般都要设置浇道镶块。采用型腔镶块与浇道镶块分开的形式，既便于镶块的加工和更换，又可以节约模具材料。图７－１０所示为卧式冷压室压铸机用模具型腔镶块的布置形式。
图７－１０卧式冷压室压铸机用模具型腔镶块的布置形式图ａ为一模一腔，一侧抽芯，圆形镶块镶拼形式。图ｂ为一模两腔，两侧抽芯，圆形镶块镶拼形式。图ｃ为一模两腔，一侧抽芯，矩形镶块镶拼形式。图ｄ、图ｅ为一模多腔，矩形镶块镶拼形式。图ｆ为一模多腔，圆形镶块镶拼形式。
（二）热压室压铸机或立式冷压室压铸机用模具型腔镶块的布置形式
图７－１１所示为热压室压铸机或立式冷压室压铸机用模具型腔镶块的布置形式。
图７－１１热压室压铸机或立式冷压室压铸机用模具型腔镶块的布置形式
图ａ为一模两腔，两侧抽芯，矩形镶块镶拼形式。图ｂ为一模两腔，四侧抽芯，矩形镶块镶拼形式。图ｃ为一模四腔，四侧抽芯，矩形镶块镶拼（设置浇道镶块）形式。图ｄ为一模四腔，圆形镶块镶拼（设置浇道镶块）形式。图ｅ为一模四腔，异形镶块镶拼（设置浇道镶块）形式。图ｆ为一模八腔，矩形镶块镶拼形式。
第二节成型零件成型尺寸的计算
一、压铸件的收缩率
（一）实际收缩率
压铸件的实际收缩率?
实
是指室温下模具成型尺寸与压铸件实际尺寸的差值与模具成型尺寸之比，即
?
实＝型
型
A
A
A实
-
×１００％
（７－１）
式中Ａ
型
——室温下模具成型尺寸（ｍｍ）
Ａ
实
——室温下压铸件实际尺寸（ｍｍ）。
（二）计算收缩率
设计模具时，计算成型零件成型尺寸所采用的收缩率为计算收缩率?，它包括了压铸件收缩值及模具成型零件在工作温度时的膨胀值，即
?＝A A
A'-
×１００％（７－２）
式中Ａ′——计算得到的模具成型零件的成型尺寸（ｍｍ）；
Ａ——压铸件的公称尺寸（ｍｍ）。
常用压铸合金的计算收缩率见表７－１１。
表７－１１常用压铸合金的计算收缩率
１３２
２．表中数据系指模具温度、浇注温度等工艺参数为正常时的收缩率。
３．在收缩条件特殊的情况下，可按表中数据适当增减。
（三）收缩率的确定
压铸件的收缩率应根据压铸件的结构特点、收缩条件、压铸件壁厚、合金成分以及有关工艺因素等确定。其一般规律如下：
（１）压铸件结构复杂，型芯多，收缩受阻大时收缩率较小；反之收缩率较大。
（２）薄壁压铸件收缩率较小；厚壁压铸件收缩率较大。
（３）压铸件出模温度越高，压铸件与室温的温差越大，则收缩率越大；反之收缩率较小。
（４）压铸件的收缩率受到模具型腔温度不均匀的影响，靠近浇口处型腔温度高，收缩率较大；远离浇口处型腔温度较低，收缩率较小。
二、影响压铸件尺寸精度的主要因素
（１）压铸件收缩率的影响。压铸件冷却收缩是影响压铸件尺寸精度的主要因素。对压铸合金在各种情况下冷却收缩的规律及收缩率的大小把握得越准确，压铸件的成型尺寸精度就越高。但设计时选用的计算收缩率与压铸件的实际收缩率难以完全相符，两者之间的误差必然会使计算精度受到影响。
（２）压铸件结构的影响。压铸件结构越复杂，计算精度就越难把握。
（３）模具成型零件制造偏差的影响。
（４）模具成型零件磨损的影响。
（５）压铸工艺参数的影响。
三、成型零件成型尺寸的分类、计算要点及标注形式
成型零件中直接决定压铸件几何形状的尺寸称为成型尺寸，计算成型尺寸的目的是为了保证压铸件的尺寸精度。根据上述影响压铸件尺寸精度的主要因素分析，可知对成型尺寸进行精确计算是比较困难的。为了保证使压铸件的尺寸精度在所规定的公差范围内，在计算成型尺寸时，主要以压铸件的偏差值以及偏差方向作为计算的调整值，以补偿因收缩率变化而引起的尺寸误差，并考虑到试模时有修正的余地以及在正常生产过程中模具的磨损。
（一）成型尺寸的分类及计算要点
成型尺寸主要可分为：型腔尺寸（包括型腔深度尺寸），型芯尺寸（包括型芯高度尺寸），成型部分的中心距离和位置尺寸等。
成型尺寸的计算要点如下：
（１）型腔磨损后尺寸增大，计算型腔尺寸时，应使得压铸件外形接近于最小极限尺寸。
（２）型芯磨损后尺寸减小，计算型芯尺寸时，应使得压铸件内形接近于最大极限尺寸。
（３）两个型芯或型腔之间的中心距离和位置尺寸与磨损量无关，应使得压铸件尺寸接近于最大和最小两个极限尺寸的平均值。
（二）成型尺寸标注形式及偏差分布的规定
上述三类成型尺寸，分别采用三种不同的计算方法。为了简化计算公式，对标注形式及偏差分布作出如下的规定：
（１）压铸件的外形尺寸采用单向负偏差，公称尺寸为最大值；与之相应
二、移动模架系统简介 1、移动模架系统的组成 移动模架系统由主梁、鼻梁、横梁、推进台车、支撑托架、外模、内模、挂梁、平台爬梯等主要构件组成（如图1）。 （1）主梁 一套移动式模架系统由两组主梁组成，分设在混凝土箱梁两翼板的下方，是支架系统的主要承载结构。单组主梁各由6节钢箱梁组成，节与节之间以高强螺栓及钢板相连，梁高3.5m，宽1.8m，总长为60m。 （2）鼻梁 鼻梁位于主梁的前后两端，共有四组。单组长30.5m，由两节钢桁架构成。其节块之间以及其与主梁之间均为铰接，可以保证它竖向和水平转动。鼻梁和主梁拼接好后整个支架系统总长为121m。 （3）横梁 在主梁内侧，每隔一定距离就设有一道横梁，一套移动支撑共有横梁20片，分左右两侧对称布置。其端部与主梁以悬臂桁架形式结合，中间横梁与横梁则以梢连接。每道横梁上有四个支承点，支撑外模板，使用千斤顶可调整梁体的预拱度。 （4）门型吊架 门型吊架包括一个门型工作架及一组预应力钢棒和油压千斤顶，在浇筑混凝土时，主梁的后方部分以门吊悬挂于已浇注混凝土箱梁上。门型吊架以油压千斤顶直接支撑在已浇混凝土梁的腹板位置上。钢棒贯穿桥梁翼板的预留孔，固定并连接门吊和主梁。
（5）推进台车 推进台车是移动支撑系统滑移的关键部分，它安装在支撑托架上，并且能依靠四氟板实现横桥向位移，同时依靠自身滚动轮支撑主梁滑移。当浇注完一跨梁后，支架须向下一跨移动时，先打开横梁连接，将移动支撑分为两个独立的部分。主梁落在台车上，实现横向水平滑动，直至横梁和底模能通过墩身。利用主梁移动牵引装置，使主梁在推进台车上向前缓慢前进。 （6）支撑托架（又称牛腿） 支撑托架安设在墩身两侧，共3套。它是整个移动支撑的支撑，每一个托架主要包括两个悬臂板梁、斜撑及支撑于承台上的钢立柱。并通过预应力钢筋对拉和墩身固定。 （7）外模 外模分为底模、腹板模、翼板模。整跨外模依中心线纵向分割，并通过千斤顶和横梁相连。墩顶处底模需临时加工。 （8）内模 内模由五块模板组成，两块腹板和三块顶板，每一单元长度为3.3～5.5m，每块模板由10根不同方向的可调撑杆支撑，使得内模施工空间宽敞。内模的拆、装都是通过内模小车进行，小车在轨道上行进。 （9）平台及爬梯 移动式支架设有非常舒适的工作平台及爬梯，可到达支架任何地方。 （10）主梁配重混凝土块 为了保证主梁在滑移过程中的稳定与平稳，在主梁外侧顶部配挂预制
目录 1................................................................................................................................................... . 录目 3. ............................................................................................................................................ 1. 工程概况9............................................................................................................................................. 2. 编制依据 9 ................................................................................................................. 3. 施工组织机构及施工管理9施工组织机构............................................................................................................................... 3.1 0 ..................................................................................................................................... 13.2施工管理 管理措施01 .............................................................................................................................. 3.2.1 施工过程中人员职责与组织管理01 ...................................................................................... 3.2.2 ....................................................................................................... 11车站主体结构施工顺序及工期4. ................................................................................................................... 11 5. 模板支架施工技术措施..................................................................................................................... 11纵向施工缝的设置5.1 21模板支撑体系施工..................................................................................................................... 5.2 5 ..................................................................................................................................... 15.3模板施工 6 ............................................................................................................................ 15.4立柱模板施工 71 ...................................................................................... 5.5标准段结构施工步骤及模架搭设方法 底板施工71.5.5.1 ............................................................................................................................. 站台层侧墙及立柱施工8..................................................................................................... 5.5.2 1 .中板施工81 .5.5.3.............................................................................................................................. 站厅层侧墙及立柱施工915.5.4 . ..................................................................................................... 顶板施工02............................................................................................................................. . 5.5.5 02端头井结构施工脚手架搭设方法.............................................................................................. 5.6 12支模架垂直运输措施................................................................................................................. 5.7 22施工照明及人员上下通道措施................................................................................................. 5.8 施工照明措施22.5.8.1 ..................................................................................................................... 人员上下通道的设置32.5.8.2 ......................................................................................................... 32预留洞临边防护措施................................................................................................................. 5.9 32作业操作平台的设置............................................................................................................... 5.10 42支架模板的拆除....................................................................................................................... 5.11 42碗扣式与钢管扣件式组合模板支架技术要求及验收标准........................................................... 6. 4 ..................................................................................................................................... 26.1材料要求 钢管4..................................................................................................................................... 6.1.1 2 .扣件5..................................................................................................................................... 6.1.2 2 .其他5..................................................................................................................................... 6.1.3 2 . 5 ..................................................................................................................................... 26.2构造要求 立杆构造要求5..................................................................................................................... 2 .6.2.1 剪刀撑6................................................................................................................................. 2 .6.2.2 其他7..................................................................................................................................... 2 .6.2.3 72施工检查6.3 ..................................................................................................................................... 钢管、扣件管理72 .6.3.1 ................................................................................................................. 搭设82 .6.3.2 ..................................................................................................................................... 验收82 .6.3.3 .....................................................................................................................................
重冶模架作业指导书编号: 版号:01 模架的基本结构 页码:1/17 1、目的 为了方便新同事对模架的认识与了解,熟悉生产加工工艺,为今后的工作打下基准,更顺利正确的编写加工程序。 2、范围 适用于工艺部全体员工 3、模架的基本结构 我公司的模架根据其浇注系统结构可以分为以下三大类﹕大水口系统﹑细水口系统与简化型细水口系统。 3、1模架的基本结构如下图所示(以大水口系统为例)。
编制: 审核: 批准: 日期: 日期: 日期: 重冶模架作业指导书编号: 版号:01 模架的基本结构 页码:2/17 3、2 各板的名称及其作用 3、2、1面板 即模架最顶层的一块板﹐(在无面板模中﹐第一板为A板)面板由其上所做的码模坑或码模螺丝孔(面板较薄时码模坑做在第二件板上)将上模固定于工作台上;面板与A板之间可以用杯头进行连接。但在细水口系统中﹐因面板、水口推板及A板之间要进行二次开模﹐面板与A板之间不能有杯头连接。 3、2、2 水口推板 用于细水口系统的模架中,位于面板与A板之间。水口推板在开模过程中起脱料作用。细水口系统中﹐浇注系统中的熔溶塑料在产品冷却成形的同时也随着冷却﹐形成残余凝料﹐在A板与水口推板进行二次开模时﹐在拉料杆(水口针孔中的零件)或其它辅助机构的作用下﹐水口流道凝料从流道中拉出﹐滞留于水口推板上。随着开模行程的增加﹐使得拉杆或拉板拉动水口推板﹐使之与面板分离﹐因拉料杆固定于面板上﹐水口推板强行将流道凝料脱落﹐以便进入下一个工作周期。 3、2、3 定模板 也称A板﹐即上模固定板﹐用于固定凹模(作为型腔用来成型产品的外表面)﹐也可直接开型腔作为凹模使用。 3、2、4推板 推板即推料板﹐介于A、B板之间。由于上模为型腔﹐下模为型芯(即凸模)﹐产品成型冷却后,会滞留于下模﹐推板在顶出机构(如托针)的作用下﹐将塑料产品从型芯上脱落。 3、2、5 动模板 也称B板﹐即下模(多为凸模)固定板﹐用于固定凸模(用于成型产品的内表面)。3、2、6 托板
常用塑料模具零部件材料解析(doc 7页)
6.4 常用塑料模具零部件材料 塑料注射模具结构比较复杂，一套完整的模具有各种各样的零件，各个零件在模具中所处的位置、作用不同，对材料的性能要求就有所不同。合理选择模具零件的材料，是生产高质量模具、提高效率、降低成本的基础。 6.4.1 塑料注射模具对材料的基本要求 对于塑料注射模具，模具零件材料的基本要求如下。 1. 具有良好的机械加工性能 塑料注射模具零件的生产，大部分由机械加工完成。良好的机械加工性能是实现高速加工的必要条件。良好的机械加工性能能够延长加工刀具的寿命，提高切削性能，减小表面粗糙度值，以获得高精度的模具零件。
度，这就要求材料具有较好的淬硬性和淬透性。塑料注射模具的零件往往形状较复杂，淬火后进行加工较为困难，甚至根本无法加工，因此模具零件应尽量选择热处理变形小的材料，以减少热处理后的加工量。 6. 具有良好的耐腐蚀性 一些塑料及其添加剂在成型时会产生腐蚀性气体，因此选择的模具材料应具有一定的耐腐蚀性，另外还可以采用镀镍、铬等方法提高模具型腔表面的抗蚀能力。 7. 表面加工性能好 塑料制品要求外表美观，花纹装饰时，则要求对模具型腔表面进行化学腐蚀花纹，因此要求模具材料蚀刻花纹容易，花纹清晰、耐磨损。 6.4.2 塑料注射模具零件常用材料 目前生产中常用的塑料模具材料有金属材料和非金属材料，常用的金属材料有碳素模具钢、渗碳型塑料模具钢、合金模具钢以及塑料模具特殊用钢等，它们的类别和特点如下。 1. 碳素模具钢
⑴SM45钢SM45钢属优质碳素塑料模具钢，与普通优质45碳素结构钢相比，其钢中的S、P含量低，钢材纯度好。由于SM45钢的淬透性差，制造较大尺寸的塑料模具，一般用热轧、热锻或正火状态，模具硬度低，耐磨性较差；制造小型塑料模具，用调质处理可获得较高的硬度和较好的强韧性。钢中碳含量中等，形状简单的模具一般采用水冷淬火，形状复杂的小型模具水淬容易出现裂纹，一般采用水淬油冷。SM45钢的优点是价格便宜，切削加工性能好，淬火后具有较高的硬度，调质处理后具有良好的强韧性和一定的耐磨性，被广泛用于制造中、低档的塑料模具。 ⑵SM50钢SM50钢属碳素塑料模具钢，其化学成分与高强中碳优质结构钢——50钢相近，但钢的洁净度更高，碳含量的波动范围更窄，力学性能更稳定。SM50钢经正火或调质处理后，具有一定的硬度、强度和耐磨性，而且价格便宜，切削加工性能好，适宜制造形状简单的小型塑料模具或精度要求不高、使用寿命不需很长的模具等。但SM50钢的焊接性能不好，冷变形性能差。 ⑶SM55钢SM55钢属碳素塑料模具钢，
目录前言 第一章料工艺分析 1、1分析塑料使用材料得种类及工艺特征 1、2分析塑料得结构工艺性 1、3塑件精度确定 1、4 明确塑件批量生产 1、5 根据塑件得形状估算其体积与重量 1、6 确定型腔数 第二章定模具结构方案 2、1 确定型腔排列 2、2 确定分型面 2、3 脱模原理 2、4 浇注系统形式 2、4、1 主流道设计 2、4、2 分流道设计 2、4、 3、浇口设计 2、5冷却及加热系统 第三章模具设计得有关计算 3、1模具主要零件得有关尺寸设计 3、1、1型腔与型芯计算 3、2 型腔厚度与底板厚度得确定 3、3确定零件结构及尺寸 3、3、1定模座板设计 3、3、2定模型腔固定板设计 3、3、3 动模型腔固定板设计 3、3、4 支撑板设计设计
3、3、5 推杆固定板设计 第四章初选注射机 4、1计算浇注系统体积 4、1初选注射机 第五章核注射机有关工艺参数 5、1注射量得校核 5、2锁模力与注射压力 5、3模具厚度H与注射机闭合高度 第六章结束语 参考文献 摘要注塑模具就是在成型中赋予塑料以形状与尺寸得部件。模具得结构虽然由于塑料品种与性能、塑料制品得形状与结构以及注射机得类型等不同而可能千变万化，但就是基本结构就是一致得。模具主要由浇注系统、成型零件与结构零件三部分组成。其中浇注系统与成型零件就是与塑料直接接触部分，并随塑料与制品而变化，就是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度与精度最高得部分。 对此次放大镜无多大要求，它得整体尺寸不大，但要大批生产，为提高生产率，降低成本，故采用模具成批注射生产。并且该产品为放大镜要透光，所以材料采用聚苯乙烯（PS）做为材料。 对于浇注系统与成型零件得设计；浇注系统就是指塑料从射嘴进入型腔前得流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道与浇口等。成型零件就是指构成制品形状得各种零件，包括动模、定模与型腔、型芯等。 此套放大镜模实现部分机械操作自动化，浇注系统采用普通流道，进行一模二腔注射。顶出机构由2条型芯与一条推杆顶出，型腔分动模型腔与定模型腔。 前言 此次设计为放大镜得注射成型模具设计。对于这次得设计首要制定得塑料成型工艺以及合理设计塑料成型模具得过程。 前面部分主要说明塑料成型得必要理论基础，包括高分子聚合物结构特点与性能，尤其就是聚合物得热力学性能与化学性质，还有聚合物熔体在成型过程中得流动状态及物理与化学变化。后面部分说明得就是注射成型模具设计得最复杂也最具代表性得部分，主要说明注射成型模具得设计，包括浇注系统（主流道，浇口，分流道）、成型零件（型芯，型腔，推杆等）得设计，对所选注射机得校核等有关设计。 由于塑料注射成型模具对于实践性很强，并且技术正在飞速发展中，所以在设计过程中注重理论联系实际，对于书中得知识要加以联系实际，从而使模具设计得更加合理。 第一章塑件工艺分析 1、1 分析塑件使用材料得种类及工艺特征
一、填空题 1．按塑料受热时的行为分类，塑料可分为（热塑性塑料）（热固性塑料）两类；2．按塑料的性能和应用范围分类，塑料可分为（通用塑料）（工程塑料）（特种塑料）三类； 3．影响塑料流动性的因素主要有（温度）（压力）（模具结构）； 4．影响塑料收缩性的因素主要有（塑料品种）（塑件结构）（模具结构）（成型工艺）；5．为改善和提高塑件的性能和尺寸稳定性，塑件经脱模或机械加工后应进行适当的后处理。后处理主要是指（退火处理）（调湿处理）两种方式； 6．塑料模塑成型的方法很多，主要有（注塑成型）（挤出成型）（压缩成型）（压注成型）（气动成型）等； 7．注塑成型最重要的工艺参数是（温度）（压力）和（时间）等； 8．注塑成型过程的压力包括（塑化压力）和（注射压力）两种； 9．挤塑成型工艺参数包括（温度）（压力）（挤出速率）和（牵引速度）等； 10．注射成型机通常由（注射装置）（合模装置）（液压传动系统）（电气控制系统）等组成； 11．注塑机按外形特征分类可分为（立式注射机）（卧式注射机）（直角注射机）；12．注塑机的基本参数是设计、制造、选择与使用的基本依据。描述注塑机性能的基本参数有：（公称注射量）（注射压力）（额定塑化能力）（注射速度）（锁模力）（顶出力）等； 13．根据模具上各零部件所起的作用，一般注塑模具由（成型零件）（浇注系统）（导向机构）（侧向分型与抽芯机构）（推出机构）（温度调节系统）（排气系统）（支承零部件）等几部分组成； 14．注塑模具按成型塑料的材料可分为（热塑性塑料注塑模）（热固性塑料注塑模）；15．注塑模具按其采用的流道形式可以分为（普通流道注塑模）（热流道注塑模）；16．注塑模具按其成型腔数目可分为（单型腔注塑模）（多型腔注塑模）； 17．注塑模具按其总体结构特征可分为（单分型面注塑模）（双分型面注塑模）（带活动镶件的注塑模）（侧向分型与抽芯的注塑模）（自动卸螺纹的注塑模）（定模设置推出机构的注塑模）； 18．普通浇注系统一般由（主流道）（分流道）（浇口）和（冷料穴）等四部分组成；19．常用的浇口形式有（直接浇口）（中心浇口）（侧浇口）（环形浇口）（轮辐式浇口）
徐州工程学院 塑料成型工艺及模具设计考试题目及答案 一、填空（本题共10小题，每空1分，共20分） 1.顶出推板与凸模（型芯）在安装时应采用锥面配合，其目的是辅助定位，防止偏心溢料。 2.螺杆式注塑机与柱塞式相比，其优点在于__螺杆式注塑机剪切塑化能力强，塑化量大_。 3.调湿处理是针对吸湿性塑料而言，具体方法是将制品放在热水中处理。 4.压制成形与压铸成形均可用于热固性塑料，二者在模具结构上的主要差别在于压铸模具有浇注系统，而 压制成型没有。 5. ABS属于高强度塑料，在注塑成型前需要预先干燥，而且成型时的流动性也稍差。 6.在斜抽芯机构中锁紧楔的楔角一般比斜导柱的倾斜角大。主要是为了模具开模时防止造成干涉。 7.塑件允许的最小壁厚与塑料品种和塑件尺寸有关。 8.塑料模的基本结构都由动模和定模两大部分组成。 9.型腔气体的排除，除了利用顶出元件的配合间隙外，主要靠分型面，排气槽也都设在分型面上。 10. 塑件尺寸精度的影响因素有很多，在计算时需考虑的主要有：成型零部件的制造误差、成型零部件的磨损和塑料的成型收缩。 11. 当分流道设计的比较长时，其末端应留有冷料穴，以防前锋冷料阻塞浇口或进入模腔，造成充模不 足或影响制品的熔接强度。 12. 适用于要求自动切除浇口凝料的注塑模浇口方式是潜伏式浇口。 二、判断正误（本题共10小题，每题1分，共10分） 1. 厚壁塑件不容易产生表面凹陷和内部缩孔。 （×） 2. 当模具采用脱件板脱模机构时，可以采用Z形拉料杆与冷料井匹配。 （×） 3. 冷却系统的通道要尽量避开塑件的熔接痕部位,以免影响塑件的强度。 ( √ ) 4. 斜导柱侧抽芯机构中的滑块导滑长度有一定的要求,完成抽拔后,滑块留在导滑槽中 的长度不应小于
一、填空题（每空1分，共计35分) 1、根据塑料受热后的性能特点，可将塑料分为热塑性塑料和热固性塑料两类。 2、塑料成型最重要的工艺是温度、压力和时间。 3、按注塑部分和锁模部分的位置和方向不同，注射机可分为立式、卧式和 直角式三种类型 4、由于一副模具可以有一个或多个分型面，一般把动模和定模部分之间的分型面称为主分 型面，在模具装配图上用“ PL ”表示，并用“”标出，箭头的指向为动模 移动的方向。 5、注射模的零件比较多，根据模具上各部件的主要功能，一般把注射模分为成型零部件、浇注系统、导向机构、脱模机构、温度调节装置、结构零部件及其它机构等几个基本组成部分。 6、注射模的普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。 7推杆脱模、推管脱模、推块脱模、 推件板脱模和多元件联合脱模等形式。 8、常用的复位机构有复位杆复位和弹簧复位两种形式，而常用的先复位机构有弹簧先复位机构和连杆式先复位机构。
9 向。 10、根据流到获取热量方式不同，一般将热流道注射模 注射模和 11 12 5 种形式。 二、判断题（正确的打√，错误的打×.每题2分，共计10分） ( √ )1．一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。 ( × )2．多数塑料的弹性模量和强度较高，受力时不容易发生变形和破坏。( √ )3．成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中的相对摩擦及熔体冲模过程中的冲刷。 ( √)4．塑料模的垫块是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。 ( √ )5．冷却回路应有利于减小冷却水进、出口水温的差值。 三、选择题（每题1分，共计10分) 1、三板式注射模（双分型面注塑模）的一个分型面用于取出塑件，另一个分型面用于取出（） A、浇注系统凝料 B、型心 C、另一个塑件 D、排气
成型零件的设计 成型零件的结构设计主要是指构成模具型腔的零件，通常有凹模、型芯、各种成形杆和成形环。 模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的计算，塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏；也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。 注射模具的成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型杆等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成型杆用以形成制品的局部细节。成形零件作为高压容器，其内部尺寸、强度、刚度，材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重要因素。 设计时应首先根据塑料的性能、制件的使用要求确定型腔的总体结构、进浇点、分型面、排气部位、脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸，从机加工工艺角度决定型腔各零件的结构和其他细节尺寸，以及机加工工艺要求等。此外由于塑件融体有很高的压力，因此还应该对关键成型零件进行强度和刚度的校核。 在工作状态中，成型零件承受高温高压塑件熔体的冲击和摩擦。在冷却固化中形成了塑件的形体、尺寸和表面。在开模和脱模时需要克服于塑件的粘着力。在上万次、甚至上几十万次的注射周期，成型零件的形状和尺寸精度、表面质量及其稳定性，决定了塑件制品的相对质量。成型零件在充模保压阶段承受很高的型腔压力，作为高压容器，它的强度和刚度必须在容许范围内。成型零件的结构，材料和热处理的选择及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素。 一、成型零件的选材 对于模具钢的选用，必需要符合以下几点要求： 1、机械加工性能良好。要选用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的钢种。 2、抛光性能优良。注射模成型零件工作表面，多需要抛光达到镜面，Ra≤0.05μm。要求钢材硬度在HRC35～40为宜。过硬表面会使抛光困难。钢材的显微组织应均匀致密，极少杂质，无疵斑和针点。 3、耐磨性和抗疲劳性能好。注射模型腔不仅受高压塑料熔体冲刷，而且还受冷热温度交变应力作用。一般的高碳合金钢可经热处理获得高硬度，但韧性差易形成表面裂纹，不以采用。所选钢种应使注塑模能减少抛光修模次数，能长期保持型腔的尺寸精度，达到所计划批量生产的使用寿命期限。 4、具有耐腐蚀性。对有些塑料品种，如聚氯乙稀和阻燃性的塑料，必须考虑选用有耐腐蚀性能的钢种。
地址：陕西省西安市未央区大学园区陕西科技大学 田普建 Shaanxi University of Science and Technology Pro/ENGINEER Wildfire 5.0培训内部资料 EMX6.0操作流程
地址：陕西省西安市未央区大学园区陕西科技大学 田普建 Shaanxi University of Science and Technology Pro/ENGINEER Wildfire 5.0培训内部资料 1. 设置工作目录， 单击菜单栏中的“EMX 6.0”→“项目”→“新建”命令，弹出“项目”对话框。在“数据”选项组的“项目名称”文本框中输入“EMX_sample1”。在“选项”选项组中点选“毫米”单选钮，；点选“组件”单选钮，如下图所示。单击对话框中的（确定）按钮，完成EMX 组件的创建。
地址：陕西省西安市未央区大学园区陕西科技大学 田普建 Shaanxi University of Science and Technology Pro/ENGINEER Wildfire 5.0 培训内部资料 2. 单击菜单栏中的“EMX 6.0”→“模架”→“组件定义”命令，弹出“模架定义”对话框。选择模架供应商为“futaba_s ”，系统弹出更新元件提示，选择“”，将尺寸选择为“270×300” 系统弹出更新元 件提示，选择“ ”。
地址：陕西省西安市未央区大学园区陕西科技大学 田普建 Shaanxi University of Science and Technology Pro/ENGINEER Wildfire 5.0培训内部资料 3. 单击（从文件载入组件定义）按钮，系统弹出“载入EMX 组件”对话框，如图所示。单击“载入EMX 组件”对话框中的（从文件载入组件定义）按钮，所选的模架加载到“模架定义”对话框的视图中。单击（确定）按钮，模板加载到图形区中。
塑料成型工艺及模具设计 一、填空题（每空1分，共30分） 1、聚合物的物理状态分为玻璃态、高弹态、粘流态三种。 2、成型零部件工作尺寸的计算方法有平均值法和公差带法。 3、注塑成型工艺参数为温度、压力、各阶段的作用时间。 4、注塑模的支持零部件包括固定板、支承板、支承块、模座等。 5、注射模的浇注系统有主流道、分流道、浇口、和冷料穴组成。 6、注射过程一般包括加料、塑化、注射、冷却、和脱模几个步骤。 7、导向机构的作用有导向作用、定位作用和承受一定的侧向压力。 8、塑料一般是由树脂和添加剂组成的。 9、注塑成型工艺过程包括成型前准备、注塑过程和塑件的后处理三个阶段。 10．塑料按理化特性分为热塑性塑料和热固性塑料。 二、选择题（每题2分，共20分） 1、热塑性塑料在常温下呈坚硬固态属于（A） A、玻璃态 B、高弹态 C、粘流态 D、气态 2、注塑机料筒温度的分布原则是（A） A、前高后低 B、前后均匀 C、后端应为常温 D、前端应为常温 3、主流道一般位于模具的中心，它及注塑机的喷嘴轴心线（D） A、垂直 B、相交 C、相切 D、重合 4、多型腔模具适用于（B）生产 A、小批量 B、大批量 C、高精度要求 D、试制 5、模具排气不畅可能导致的塑件缺陷是（A） A、烧焦痕 B、翘曲 C、拼接缝 D、毛刺 6、注塑机XS-ZY-125中的“125”代表（D） A、最大注射压力 B、锁模力 C、喷嘴温度 D、最大注射量 7、下列不属于注射模导向机构的是（D） A、导柱 B、导套 C、导向孔 D、推杆 8、合模时导柱及导套间呈（B） A、过孔 B、间隙配合 C、过渡配合 D、过盈配合 9、下列塑料中属于热固性塑料的是（C） A、聚乙烯 B、ABS C、酚醛 D、尼龙 10、从尽量减少散热面积考虑，热塑性塑料注射模分流道宜采用的断面形状是（A） A、圆形 B、矩形 C、梯形 D、U形 三、判断题（每题1分，共5分） 1、同一塑料在不同的成型条件下，其流动性是相同的。（×） 2、同一塑件的壁厚应尽量一致。（√） 3、一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直的、倾斜或平行于合模方向。（√） 4、注射成型时，为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件留在动模上。（√） 5、尺寸较大的模具一般采用4个导柱，小型模具通常用2个导柱。（√） 四、简答题（每题4分，共20分） 1、什么是塑料？塑料有哪些性能特点？（列出5条即可）
塑料模具成型零件的设计 构成塑料模具模腔的零件统称成型零件。成型零件是模具的主要部分，决定了塑件的几何形状和尺寸，主要包括凹模、凸模、镶块、小型芯和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料熔体接触，承受熔体料流的高压冲刷、脱模磨擦等。因此，成型零件不仅要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，而且还要求有合理的结构，较高强度、刚度及较好的耐磨性。 设计塑模的成型零件时，应根据塑件的塑料性能、使用要求、几何结构，并结合分型面和浇口位置的选择、脱模方式和排气位置的考虑来确定型腔的总体结构，根据塑件的尺寸、计算成型零件型腔的尺寸；确定型腔的组合方式；确定成型零件的机加工、热处理、装配等要求。对关键的部位进行强度和刚度校核。 1 成型零件的结构设计 1.1 凹模的结构设计 凹模亦称型腔，是成型塑件外表面的主要零件，按结构不同可分为整体式和组合式两种结构形式。 一整体式凹模结构 整体式凹模结构是在整体金属模板上加工而成的，如图5-3-1所示，其特点是牢固、不易变形，不会使塑件产生拼接线痕迹。但是加工困难，热处理不方便，常用于形状简单的中、小型模具上。 图5-3-1 整体式凹模结构 二组合式凹模结构 组合式凹模结构的型腔是由两个或两个以上的零部件组合而成的。按组合方式不同，可为整体嵌入式、局部镶嵌式和四壁拼合式等形式。 （1）整体嵌入式凹模 如图5-3-2所示，小型塑件采用多型腔模具成型时，各单个型腔采用机械加工、冷挤压、电加工等到方法加工制成，然后压入模板中。这种结构加工效率高，装拆方便，可以保证各个型腔的形状尺寸一致。图5-3-2a~c称为通孔台肩式，凹模带有台肩，从下面嵌入模板，再用垫板螺钉紧固。如果凹模镶件是回转体，而型腔是非回转体，则需要用销钉或键止转定位。图5-3-2b采用销钉定位，结构简单，装拆方便；图5-3-2c是键定位，接触面积大，止转可靠；图5-3-2d是通孔无台肩式，凹模嵌入模板内用螺钉与垫板固定；图5-3-2e是盲孔式，凹模嵌入固定板后直接用螺钉固定在固定板下部设计有装拆凹模用的工艺通孔，这种结构可省去垫板。
前言 材料是中国四大产业之一，它包括有机高分子材料、复合材料、金属材料及无机非金属材料。粉末冶金技术作为金属材料制造的一种，以其不可替代的独特优势与其它制造方法共同发展。粉末冶金相对其它冶金技术来说具有：成本低；加工余量少；原料利用率高；能生产多孔材料等其它方法不能生产或着很难生产的材料等优势。 粉末冶金是制取金属粉末以及将金属粉末或金属粉末与非金属粉末混合料成型和烧结来制取粉末冶金材料或粉末冶金制品的技术。粉体成形是粉体材料制备工艺的基本工序。模具是实现粉体材料成形的关键工艺装备。模具的设计要尽可能的接近产品的形状，机构设计合理表面光滑，减少应力集中，避免压坯分层、开裂。模具本身要有一定的强度保证压制的次数，不易变形。 粉体模压成形模具主要零件包括：阴模、芯杆、模冲。模具设计首先要厂家提供产品图，再确定成型的方式，收集压坯设计的基本参数（包括：松装密度、压坯密度、粉体的流动性、及烧结收缩系数等。）来算得压坯的尺寸。根据压坯形状尺寸以及服役条件和要求来设计出成型模具尺寸，校核模具强度。最后在用模具试压，若压坯合格，则此模具复合要求。 本次课程设计之前，我们已经学习了《热处理原理与工艺》、《金属物理与力学性能》、《粉末冶金原理》、《硬质合金生产原理》等相关课程的知识。 这次在老师的指导下，和同学的相互讨论，自己查阅资料，基本上懂得了模具设计的步骤和方法。相信经过这次设计后，对以后的工作会有很大的帮助。
1 设计任务 本课程设计的任务是生产一批有色金属扁材拉制模坯，其形状和尺寸如下图： 1.1 产品分析 由产品图可知H/D<3，因此，该产品适合单向压制。产品的斜边角度不大，因此，装粉比较容易，可用单从头压制。产品内部的斜角可直接做在芯杆上。菱角的倒角不长，可适合用上冲头压制。 1.2 材质的选择 该模具生产的产品用于拉制模坯，对产品的强度及耐磨性能要求很高，再根据客户所提供的要求，综合考虑选用硬质合金材料YG8作为材质。 2 压坯设计 2.1 压坯形状设计 型号 D H a b h h 1 h 2 R r e 42-14×5.9 45 20 14.6 5.9 3 3 6 4 1 1.5
塑料模具 塑料模具 塑料模具，是塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以，塑料模具的种类和结构也是多种多样的。 简介 一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式塑料模具，它主要包括由凹模组合基板、凹模组件和凹模组合卡板组成的具有可变型腔的凹模，由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截组合板组成的具有可变型芯的凸模。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化。可加工不同形状、不同尺寸的系列塑件。塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以，塑料模具的种类和结构也是多种多样的。 新视觉塑料模具(11张) 随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，塑料制品所占的比例正迅猛增加.一个设计合理的
塑料件往往能代替多个传统金属件.塑料产品的用量也正在上升. 塑料模具是一种生产塑料制品的工具.它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。 一般塑料模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。 浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。 分类 按照成型方法的不同，可以划分出对应不同工艺要求的塑料加工模 塑料模具 具类型，主要有注射成型模具、挤出成型模具、吸塑成型模具、高发泡聚苯乙烯成型模具等。 1、塑料注射（塑）模具
成型零部件结构设计 成型零部件的结构设计包括凹模结构设计、凸模结构设计以及螺纹型芯和螺纹型环的结构设计等。 1 .凹模结构设计 凹模用于成型塑件的外表面，又称为阴模、型腔。按其结构的不同可分为整体式、整体嵌人式、局部镶嵌式、大面积镶嵌式和因壁镶嵌式五种。总体来说，整体式强度、刚度好，但不适用于复杂的型腔。镶嵌式采用组合的模具结构，使复杂的型腔加工相对容易，可避免采用同一材料，可利用拼接间隙排气，但易在塑件表面留下镶嵌块的拼接痕迹。 对凹模的各种结构类型分别介绍如下。 ( 1 )整体式。由整块金属材料直接加工而成，如图4 一55 所示，用于形状简单的中小模具。特点是强度高、刚性好。 ( 2 )整体嵌人式。将整体式凹模作为一种凹模块直接嵌人到固定板中，或嵌人模框中，模框再嵌人到固定板中。适用于塑件尺寸不大的多腔模。特点是加工方便，易损件便于更换，凹模可用冷挤压或其他方法单独加工，型腔形状与尺寸一致性好。图4 一56 ( a ) 所示为凹模从凹模固定板下部嵌人，用支承板、螺钉将其固定;图4 一56 ( b )所示为凹模从凹模固定板上部嵌人。
( 3 )局部镶嵌式。当凹模局部形状复杂，或某一部分容易损坏需要经常更换，常采用局部镶嵌式结构。如图4 一57 所示，其中，图4 一57 ( a )所示为嵌入圆销成型塑件表面直纹;图4 一57 ( b )所示为镶件成型塑件的沟槽;图4 一57 (。)所示为镶件构成塑件圆环形筋槽;图4 一57 ( d )所示为镶件成型塑件底部复杂的构形。 ( 4 )大面积镶嵌式。对于底部或侧壁形状复杂的凹模，为了便于加工，保证精度，将凹模做成通孔式的，再镶上底，或将凹模壁做成镶嵌块。适用于深腔或底部、侧壁难于加工的组合型模具型腔，但各个结合面的研磨、抛光增加了工时.图4 一58 ( a )所示为侧壁和底部大面积镶拼的凹模结构;图4 一58 ( b )所示为底部大面积镶嵌的结构，采用圆柱面配合。