组对、焊接、外观检验控制程序
目录
1.0 目的和范围 (03)
2.0 参考标准 (03)
3.0 焊工和焊接操作者的资质要求 (03)
4.0 组对检验要求 (04)
4.1 通用要求 (04)
4.2 压力容器 (05)
4.3 钢结构 (07)
4.4 工艺管道 (08)
5.0 焊接过程的控制及检验 (08)
6.0 外观检验 (12)
6.1 通用要求 (12)
6.2 压力容器 (14)
6.3 钢结构 (19)
6.4 工艺管道 (22)
1.0 目的和范围
本程序的编制是用于利丰公司内质量检验及控制人员在产品组对、焊接和外观检验过程中需
要控制和检验的项目以及注意事项和要求，同时也作为施工人员在建造过程中对施工质量要求的参考文件。
本程序涉及到了压力容器、钢结构和工艺管道在组对、焊接以及外观检验的要求以及不同规范的验收和接受要求。本程序中所描述的所有要求只能作为一个通用的检验程序要求，并不能作为某个具体项目在组对、焊接和外观检验过程中的唯一验收标准，同时还要参考具体的图纸以及客户技术规格书的要求。
2.0 参考标准
ASME VIII-1-2013ed 压力容器建造规则第八卷第一分册-2013版
ASME IX-2013 焊接和钎焊评定要求-2013版
GB150.4-2011 压力容器制造、检验和验收标准
GB/T 25198-2010 压力容器封头标准
HG20584-2011 钢制化工容器制造要求
AWS D1.1-2010 钢结构焊接规范-2010版
ASME B31.3-2012 ASME工艺管道规范-2012版
3.0 焊工和焊接操作者的资质要求
从事产品焊接的焊工和焊接操作者必须经过专门机构/第三方评定并且合格取得资质后，方可从事焊接工作。
3.1 从事ASME压力容器焊接的人员必须经过ASME授权检验机构认证并且按照ASME IX进行评定合格，具有合格的资质证书。
3.2 从事国标压力容器焊接的人员必须经过质量技术监督局认证合格，并具有合格的资质证书。3.3 从事海洋钢结构、一般钢结构的人员必须经过具有船级社或者有资质的第三方机构认证并且按照AWS D1.1进行评定合格，具有合格的资质证书。
3.4 从事ASME工艺管道焊接的人员必须经过具有船级社或者有资质的第三方机构认证并且按照ASME IX进行评定合格，具有合格的资质证书。
3.5 从事海底管道焊接的人员必须经过具有船级社或者有资质的第三方机构认证并且按照API1104进行评定合格，具有合格的资质证书。
每个焊工和焊接操作人员都有一个属于他们的焊工识别号，每个焊工要知道并且牢记自己的焊
工号，以及自己经过评定合格后，所能从事的焊接方法、焊接位置等重要信息。每个焊工在完成焊接工作时，须及时在其完成的焊缝旁标注上自己的焊工号，以便焊缝外观检验时，确定焊接操作者。
4.0 组对检验要求
4.1 通用要求
4.1.1 组对检验前，检验人员确认生产人员已提供检验申请单（报检单），并且报检单上所要填写的内容须满足公司统一的要求。
4.1.1.1 对于压力容器组对报检单须包含以下信息：项目号，产品号，图纸号，杆件号。
4.1.1.2 对于钢结构组对报检单须包含以下信息：项目号，图纸号，杆件号。
4.1.1.3 对于管线组对报检单须包含以下信息：项目号，图纸号，线号/型号/规格等信息。
4.1.2 质检人员须确认焊缝布置图或者NDT图（无损探伤布置图）以及有效的可用于施工建造和检验的图纸已经齐全，当施工图纸不全或者图纸不是有效版本时，检验人员有权推迟检验时间，并及时和项目以及生产人员沟通此情况。
4.1.3 组对检验时，检验人员须携带经过校验合格的检验工具进行组对检验，包括：盒尺、间隙尺、多功能焊缝检验尺、直角尺等进行现场检验。
4.1.4 组对检验前，检验员首先要确认所检产品和报检单所写一致，包括核查部件本体上的材料转移标识、项目号、（产品号）、杆件号/线号等信息标识清楚，如果信息不全、不清楚，检验员可推迟检验时间，直到信息标识完整。
4.1.5 检验员要负责所有节点的组对检验，以确保满足相关标准规范以及客户的技术要求。检验期间，检验员需要将焊缝编号根据焊缝布置图或者NDT图标识在焊接接头的两侧。
4.1.6 组对检验时，检验员要根据图纸、规范、WPS（焊接工艺）、技术要求等对接头的错边、坡口角度、根部间隙、直线度、椭圆度、边缘处理等情况进行检查。对于压力容器、钢结构、工艺管道在不同规范中对接头组对的要求，需要参考相关规范，请查看4.2，4.3和4.4的要求。
4.1.7 所有焊接接头区域和接头两边的25mm的区域要保证没有灰尘、疏松的氧化皮、脏物、油漆、水汽、油脂，其他由于打磨、清理产生的异物，以及任何其他影响焊接质量的杂物，坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂以及过深的母材损伤和缺口，组对过程中用到的临时附件（俗称马板）切除后残余的部分需要打磨至和母材光滑过度，产生的切割缺陷要在报检之前修复完成。
4.1.8 在对接焊构件以及其他可以加引弧板和熄弧板的构件，在组对检验前需要将引弧板和熄弧板安装完毕，引弧板和熄弧板长度要不小于50mm。
4.1.9 所有的定位焊要保证没有焊渣、气孔、裂纹、未熔合等焊接缺陷，如果定位焊可能会影响后
续的焊接质量，在正式焊接前，焊工需将定位焊清理掉并将接头处打磨干净。
4.1.10 在组对检验过程中涉及到的尺寸测量和检验，可一并进行，尺寸检验的验收准则需要根据规范、图纸以及客户的要求进行。
4.1.11 在组对检验合格后，检验员需要在接头旁边用记号笔标明Fit-up OK或者F/U OK，或者F/U Acc.等字样。同时在报检单上签署验收合格意见，当生产人员看到质检人员签署了以上字样后，便可对此接头进行下一步的工作。
4.1.12 当组对检验不合格时，检验员需要用记号笔在产品实际的位置将不合格的地方标识出来，并标识不合格的问题，同时需要将这些问题记录在报检单上，并通知生产人员修理合格后，持带有意见的报检单重新报检，待验收合格后，方可进行下一步焊接工作。
4.2 压力容器
在压力容器组对过程中，检验员需要对筒体的椭圆度、焊接接头的错边量按照规范的要求进行严格检验，对于坡口角度、钝边、根部间隙等接头参数需要根据图纸和焊接工艺以及客户的技术要求进行检验。对于焊缝布置、管口位置/方向、标高等其他尺寸需要根据规范、图纸的要求进行控制和检验。
对于筒体的椭圆度测量，在组对检验时，可通过对筒体椭圆度以及周长的初步测量来考量此筒体在焊接完成后的周长和椭圆度会不会和图纸的要求偏离太大。当测量筒体的周长、长度和直径发现与图纸偏差较大时，说明筒体材料的下料尺寸发生了错误，这样可以及时发现问题，避免后续更大的返修工作。
对于焊接接头的错边量在ASME VIII-1 和GB150种都有着不同的要求，现分别介绍如下：
4.2.1 ASME VIII-1 （UW-33）中对错边量的要求
a) 对接接头的边缘待焊截面应对齐，其最大的错边量不大于下表1中所列的对应的焊接接头类型的相应数值。截面厚度t是接头处较薄截面的公称厚度。
b) 在上述规定的公差以内的错边量，应在完工焊缝的宽度上形成3：1的斜面，或必要时在原焊缝的边缘之外堆焊额外的焊缝金属，堆焊的工艺必须要在焊接工程师的指导下，满足规范的要求。c) 在组对检检验时如果发现了错边量超出下表1要求，就需要让生产人员重新进行修理，以保证错边量在规范的允许范围内。
表1
图1
4.2.2 GB150.4中对错边量的要求
对于A、B类焊接接头对口错边量b(见下图2-- A、B类焊接接头对口错边量)应符合表2的规定。锻焊容器B类焊接接头对口错边量b应不大于对口处钢材厚度es的1/8，且不大于5mm。
图2
表2 A、B类焊接接头对口错边量
图3 复合钢板A 、B 类焊接接头对口错边量
4.3 钢结构
在钢结构的组对过程中，除了满足本程序4.1通用要求外，还要满足AWS D1.1中关于接头组对尺寸公差的要求，见下表4 表
4
4.4 工艺管道
在工艺管道组对检验中，除满足4.1通用要求中的条款，还要满足如下要求：
4.4.1 需进行热切割或者焊接的内外表面应清理干净，去除油漆、油污、锈斑、氧化皮以及在加热时对焊缝或母材都有害的其他物质。
4.4.2 需焊接的表面须打磨光滑至金属表面、氧气切割或电弧切割所产生的熔渣须清除干净，留存
在热切割面的变色层可不作为有害的氧化物。
4.4.3 坡口的形式，包括角度、间隙、根部钝边须满足焊接工艺（WPS）、图纸的要求，或者规范推荐的对接坡口的形式，如下图4-1：
图4-1
4.4.4 在装配过程中，坡口端部所允许的错边量需要控制在焊接工艺（WPS）的规定的范围内，当内表面所允许的错边量超出了规定范围，在设计条件允许的情况下，可以适当对内坡口内表面进行适当的修复，以减少错边过大导致的焊接接头性能的下降，见图4-2
a) 厚壁管镗孔以对准b) 厚壁管镗成锥形以对准
图4-2 修正加工和允许错边量
4.4.5 管线组对中，很重要的一点就是要按照批准的图纸，对现场管线组对的尺寸（包括管线的角度、方向、长度，法兰螺栓口的位置，法兰面垂直度等）进行确认。
5.0 焊接过程的控制和检验
焊接过程控制和检验的目的是为了发现在焊接过程中那些违反规范、图纸和客户要求的施工行为，以便及时指出并纠正，保证产品的质量，需要质检人员、焊接工程师、焊工班长、生产领班以及生产监督在生产过程的巡查中对以下现象进行监控。
5.1 焊材的使用
5.1.1 现场巡查时，要检查使用的焊条是否存放在焊条筒内，焊条筒是否正常通电保温，焊条筒盖是否处于关闭状态，巡查人员可以打开焊条筒盖，查看焊条筒和焊条是否处于保温状态。（如果焊条
的保温达不到效果，完成的焊缝可能会产生气孔、夹渣以及延迟裂纹等缺陷。）
5.1.2 埋剂需要存放在保温筒内，不允许使用未烘干的焊剂。（潮湿以及未烘干的焊剂将可能在焊接过程中产生气孔、夹渣以及延迟裂纹等缺陷。）
5.1.3 氩弧用焊丝要存放在专用存放盒内，不能暴露存放在露天环境。（氩弧焊的焊接要求焊丝的洁净程度较高，过脏或者由于潮湿的焊丝将导致焊缝中存在气孔等其他缺陷）
5.1.4 气体保护焊用焊丝不要长时间暴露在湿度大、灰尘大的环境中。
5.1.5 详细要求请参考《焊材领用、使用和回收制度》。
5.2 焊接工艺的使用
5.2.1 在焊接过程巡查中，巡查人员首先要熟悉焊接工艺中规定的所有参数要求，并查看现场是否张贴有焊接工艺文件，同时张贴的工艺文件是否可以支持现场的焊接工作，如果没有焊接工艺支持，那么应该停止相应的焊接工作。
5.2.2 巡查人员要检查焊工施焊所用的焊条、焊丝、焊剂是否和焊接工艺上规定的牌号、型号、规格一致。
5.2.3 检查工艺评定上规定的焊接位置、能焊接的母材焊接厚度是否覆盖现场的焊接位置和母材厚度。
5.2.4 巡查人员要用校验合格的测温仪，测量现场焊接时的预热温度、层间温度是否满足焊接工艺文件上的要求，对于现场预热的状态要保证焊接接头整个厚度方向上的温度都要满足工艺文件上的要求。例如：给厚度30mm的板材坡口从一面用火焰进行预热，当用温度计从板材的另一面测量温度达到规定预热温度时，才能认为预热温度达到了要求。
5.2.5 巡查人员要用校验合格的电流电压表，测量现场焊接时的焊接电流、电压是否满足焊接工艺的要求，或者通过观察焊机上电流/电压表的读数。（建议定期用精密的电流电压表对现场焊接时的电流/电压进行监测，这样也可以反映出焊机上的电流/电压显示是否正常）。
5.2.6 检查焊接过程中，焊道的摆宽是否超过了焊接工艺上的规定，一般情况下，手工电弧焊的摆宽一般不超过2.5D或者3D；气体保护焊的摆宽一般不超过17mm；氩弧焊的摆宽一般不超过6D, D 为焊材直径。具体要求要以焊接工艺文件为主，以上数值为经验参考值。
5.2.7 过大的电流、电压以及超宽的焊道摆宽将直接导致焊接过程中热输入量的增加，热输入量的增加将直接导致材料晶间结构发生变化，导致材料硬度增加，韧性下降。说的通俗一点，在高热输入量下完成焊缝的使用寿命要缩短很多。
5.2.8 巡查人员还要检查施焊的焊工是否有资质，焊工资质是否满足工艺评定的要求以及焊工资质
是否可以覆盖现场实际焊接的位置、厚度、焊材、焊接方法等。对于不满足上述要求的，应该立即停止该焊工的焊接工作，更换资质满足要求的焊工进行焊接。
5.3 焊接环境的要求
5.3.1 检查人员要确认焊接工作禁止在有风、雪、雨的环境下进行，除非选用有效地防风、雨的措施保护施焊区域和焊缝。
5.3.2 当施焊环境出现下列任意情况，且没有有效防护措施时，禁止焊接：
a) 焊条电弧焊时风速大于10m/s (4级风，尘土吹起)；
b) 气体保护焊时风速大于2m/s (2级风，感觉有风，红旗开始飘动)；
c) 相对湿度大于85%；
d) 焊接试件的表面潮湿或者暴露在雨、雪环境中；
e) 焊接试件温度低于-20℃； ------***
f) 焊接人员暴露在险恶的条件下。
***，此处描述的-20℃并不意味着周围环境的温度，而是指仅靠焊接处以及焊接试件本体的温度。当焊接试件的温度低于0℃但是高于-20℃时，应在焊接处75mm范围内预热到20℃以上。
5.4 焊接纪律及焊接过程的其他要求
5.4.1 在正式施焊前，焊工应清理坡口以及坡口两侧最少25mm的区域的油污以及其他影响焊接质量的杂物，使坡口两侧呈现金属光泽。
5.4.2 在焊接过程中，焊接领班要指定人员对现场焊接参数进行测量，以保证满足焊接工艺的要求。巡查人员也要在过程巡检中抽查焊工焊接的参数，对于不满足要求的，要及时提出并要求改正。5.4.3 进行多层焊时，每焊完一道焊缝，应仔细清理干净焊道表面及邻近母材上的熔渣、飞溅等杂质，并检查焊接缺陷，若有缺陷时，应及时清除掉缺陷并重新焊接。
5.4.4 多层焊的层间每道焊缝接头应平缓过渡，且应错开最少30-50mm距离，层间采用不同的焊接方向。焊接不允许在拐角、十字口、丁字口等处进行中断，此位置焊接应连续。
5.4.5 引弧必须要在焊缝坡口表面进行，不允许在坡口以外的其他地方引弧。如果电弧击伤导致了工件表面损伤，产生了气孔甚至裂纹，必须打磨成光滑外形，并通过仔细检查以保证工件表面完好。
5.4.6 对安装了引弧板和熄弧板的工件进行焊接时，必须要充分利用引弧板和熄弧板，在引弧板和熄弧板上的焊接长度不能少于30mm-50mm。
5.4.7 焊接用地线应连接在不重要的工件表面，不允许连接在已加工或者重要工件的表面。不锈钢底线用不锈钢连板与工件进行连接，防止由于打火导致不锈钢成分渗入工件表面，导致材料性能改
变，影响工件使用安全。
5.4.8 焊缝收弧时，应将弧坑填满，焊缝端部做好封口。
5.4.9 在焊接过程中，如果发现焊缝出现裂纹、重大变形等严重缺陷时，应立即停止施焊。并将信息立刻反馈给焊工班长，并通过焊接工程师，专业技术人员到现场查看后，分析产生的原因，制定相应措施后再进行施焊。
5.4.10 用碳弧气刨进行焊缝背面清根，清楚缺陷后，需要用砂轮机将渗碳层完成打磨干净至母材金属表面，并将气刨后的坡口形式打磨至符合焊接工艺文件要求。
5.4.11 对于不锈钢材料的背面清根以及缺陷返修，不允许使用碳弧气刨，必须通过专用不锈钢砂轮机打磨或者技术人员认可的方式进行打磨处理。
5.4.12 对于装配间隙过大的焊接接头，禁止通过填充焊条、扁铁等填充物以减少焊接工作量。必须通过长肉、重新装配或者增加焊缝尺寸以满足要求。
5.4.13 所有的焊缝返修工作，必须有返修焊接工艺文件以及焊接工程师的指导下才能进行。
5.4.14 装配过程中的定位焊必须由有资质的焊工进行操作。
5.4.15 禁止使用倒流焊，但是在普通钢结构建造过程中，简单的焊缝表面修补可以使用倒流焊。5.4.16 在装配以及焊接过程中经常需要临时装配一些临时支撑/附件（俗称马板），在拆除临时支撑时，禁止使用锤击将支撑取下，如此操作容易造成母材撕裂，产生巨大的安全隐患。正常操作应该是，用火焰切割或者碳弧气刨将临时支撑从工件本体上取下，在切割过程中要注意保留3-5mm的切割余量（为了减少切伤母材的几率），然后再通过打磨等方式打磨干净圆滑至金属母材表面。如果在切割过程中不慎将母材切伤，必须要先将切伤区域打磨光滑过度，再通过专业工程师以及焊接工程师的指导下进行下一步的焊接修复或者其他工作。
5.4.17 在施工过程中，经常会遇到材料表面损伤的问题，针对此问题，不同的规范有不同的要求：
a) 在GB150中规定，对于材料表面的尖锐伤痕以及不锈钢容器耐腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予以修磨，修磨斜度最大为1：3。修磨的深度应不大于该部位材料厚度的5%（例如，如果材料厚度为10mm, 修磨的深度不能超过0.5mm），且不大于2mm, 否则必须要通过焊接方式进行修补，但焊接修补的前提是必须有认可的焊接工艺文件，且要在焊接工程师的指导下进行。对于复合钢板的成形件、堆焊件以及金属衬里层，其修磨深度不得大于堆焊层、衬里厚度的30%，且不大于1mm, 否则需要通过焊接方式进行修补。
b) 在ASME压力容器建造中，对材料表面损伤并没有像国标一样做详细的规定，只是描述了，对于材料的损伤需要通过专业的技术部门进行评估，如果损伤的程度不影响容器本身的强度时，则不
需要进行焊接修补，可以通过简单的打磨修复，当损伤程度通过计算不能满足要求时，而需要进行焊接修补时，必须要通过专业设计及技术部门的评估以及第三方认可的前提下才可以进行。
5.4.18 用火焰调整焊接变形时，火焰温度需要控制在625℃以下，并需要用专门的测温工具进行测量，不允许使用水冷或者油冷达到快速降温的目的。
5.4.19 在施工过程中，如果材料的标识、项目号、产品号、焊缝编号等重要信息因为施工原因被抹除或者需要挪到其他位置时，施工人员需要及时将这些信息进行转移，标识清楚，并要求所有的信息要求保持到外观检验时。
5.4.20 当焊工完成焊接工作时，焊工需要及时将焊工编号标识在焊缝附近，对于压力容器的焊缝需要用钢印的方式标识焊工号。
5.4.21 工人在用卷板机将板进行成型时，需要先将纵缝连接边缘进行预弯或者冲压，形成合适的曲率，以免在完工的接头处存在有害的直边区。
6.0 外观检验要求
6.1 通用要求
6.1.1 外观检验前，检验人员确认生产人员已提供检验申请单（报检单），并且报检单上所要填写的内容须满足公司统一的要求。
6.1.1.1 压力容器外观报检单须包含以下信息：项目号，产品号，图纸号，焊缝编号，焊工号，焊接工艺编号。
6.1.1.2 钢结构外观报检单须包含以下信息：项目号，图纸号，焊缝编号，焊工号，焊接工艺编号。
6.1.1.3 管线外观报检单须包含以下信息：项目号，图纸号，焊缝编号，焊工号，焊接工艺编号。
6.1.2 质检人员须确认外观报检单上所要检验的焊缝是否已经经过组对检验并且合格，如果没有申请过组对检验而直接申请外观检验，质检人员需要及时和生产领班进行沟通，避免类似事情再次发生，必要时可针对此种情况签发不符合报告（NCR）。
6.1.3 外观检验时，检验人员须携带经过校验合格的检验工具进行外观检验，包括：多功能焊缝检验尺、直角尺、盒尺等进行现场检验。
6.1.4 外观检验前，检验员首先要确认所检产品和报检单所写一致，包括核查部件本体上的材料转移标识、项目号、（产品号）、焊缝编号、焊工号等信息标识清楚，如果信息不全、不清楚，检验员可推迟检验时间，直到信息标识完整。
6.1.5 外观检验时，检验员要根据图纸、规范、技术要求等对焊缝的余高、尺寸、成型以及焊缝缺陷等情况进行检查。对于压力容器、钢结构、工艺管道在不同规范中对焊缝外观的要求，需要参考
相关的规范，请查看6.2，6.3和6.4的要求。
6.1.6所有焊道和焊道周围需要去除油漆，氧化物，焊渣，飞溅，锈，油污等，以保证能够进行外观检验。施工过程中用到的临时附件（俗称马板）切除后残余的部分需要打磨至和母材光滑过度，产生的切割缺陷要在外观之前修复完成。
6.1.7 外观检验时，首先要确认焊缝尺寸满足图纸的要求，包括对接焊缝的余高以及角焊缝的焊脚尺寸。
6.1.8 检验员要确认焊道是否存在下列外观缺陷：裂纹（包括弧坑裂纹），咬边，未熔合，未焊透，焊缝低于母材，焊瘤，外观成型不良等。针对上述缺陷的不同接收标准要根据不同规范的要求。参考6.2，6.3，6.4的要求。
6.1.9 在外观检验过程中涉及到的产品尺寸测量和检验，可一并进行，尺寸检验的验收准则需要根据图纸、规范以及客户的要求进行。
6.1.10 外观检验时，同时还需要确认所有材料的边缘应进行倒角或倒圆1-2mm。
6.1.11在外观检验合格后，检验员需要在接头旁边用记号笔标明Visual OK或者VI OK，或者VI Acc.等字样。同时在报检单上签署验收合格意见，当生产人员看到质检人员签署了以上字样后，便可进行下一步的工作。同时对于有无损探伤要求的焊缝，质检人员需要及时填写《无损探伤委托单》给无损检测人员，以便及时进行无损检测工作。
6.1.12当外观检验不合格时，检验员需要用记号笔在产品实际的位置将不合格的地方标识出来，并标识不合格的问题，同时需要将这些问题记录在报检单上，并通知生产人员修理合格后，持带有意见的报检单重新报检，待验收合格后，方可进行下一步焊接工作。
6.1.13 对于无损检测发现不合格，并进行过返修的焊缝，在返修完成后，须由施工人员填写外观报检单，由检验员对返修部位的外观进行确认合格后，方可再次进行无损检测。特别要注意的是，对于有返修的焊缝，在外观报检单上，需要在返修焊缝的焊缝编号后面加上R1,R2,R3，例如：A1焊缝进行了焊接返修，在报检返修外观时，报检单上须写明A1R1的字样。（R1-代表1次返修，R2-代表2次返修，R3-代表3次返修）。检验流程满足6.1.3至6.1.11的要求。
6.2 压力容器
在压力容器产品的外观检验时，除了在对焊缝按照上述6.1的要求进行外观检验的同时，还需要对筒体的椭圆度、封头的成型尺寸、焊缝的余高进行确认。
6.2.1 ASME中对于外观检验时的要求
6.2.1.1 焊缝外观检验要求
a) 焊缝外观不允许存在裂纹（包括弧坑裂纹），弧坑，咬边，焊缝低于母材，未熔合，气孔，飞溅，夹渣等缺陷。
b) 对接接头的焊缝必须完全熔透和熔合。焊态的表面外观是允许存在的。但是焊缝表面不允许存在粗糙的焊波、沟槽、焊瘤、突脊或凹坑。由于焊接方法引起的焊趾处母材厚度减薄是允许的，但是需要满足下列d) 项的所有要求。
c) 角焊缝的焊缝应保证焊缝在焊根处与母材充分熔透，由于焊接方法的原因导致在角焊缝焊趾处母材金属的厚度减薄应满足d )的所有要求。
d) 由于焊接因素导致焊趾处母材减薄是可以接受的，但是必须满足下列所有要求。
d-1) 厚度减薄量应保证相邻接头母材表面任一处的厚度不能低于图纸要求的最低厚度。
d-2) 厚度减薄应不超过1mm，或者相邻表面公称厚度的10%，取两者中的最小。
e) 焊缝余高的要求，见下表5：
表5
f) 在成型过程中（例如，筒体、封头成型），由于成型导致拼接焊缝厚度减薄，这种情况是允许的，但是必须要同时满足下列所有要求：
f-1) 在筒体和封头成型前，需要确认焊缝外观满足上述a)~e)的所有要求。
f-2) 在任何焊缝厚度减少的位置，都必须保证焊缝厚度不能少于材料所要求的最小厚度。
f-3) 厚度减薄应不超过1mm，或者相邻表面公称厚度的10%，取两者中的最小。
6.2.1.2 筒体椭圆度的要求
受内压容器筒体椭圆度的要求---我们公司目前制作的容器基本上属于受内压的容器，所以应满足下列要求:
a) 筒体任何横截面上最大与最小内径之差不应超过该截面公称直径的1%。可在容器壳体的内径或
外径上测量，若在外径上测量应减去该截面的板厚，Dmin为最小内径，Dmax为最大内径。见下图5
图5 圆筒形最大与最小内径差示意图
b) 当筒体横截面通过开孔或距开孔中心一个开孔内径范围内，最大内径与最小内径的允许偏差可
相应增加开孔内径的2%。当横截面通过垂直于容器轴线任何其他位置时，包括封头与壳体的连接处，直径偏差不应超过1%。
c) 对有搭接纵缝的容器，最大内径与最小内径允许偏差可增加一个板材的公称厚度。
d) 测量椭圆度时应该在母材表面上进行，而不应该在焊缝或材料凸出部分。
e) 当筒体的椭圆度不满足上述a)~c)的要求时，筒体应该重新进行回圆，调整椭圆度到满足要求，
但是保证所使用的回原和加工方法不能损伤材料强度，例如：非正常的加热、用锤子砸等。
f) 当筒体直径较大，导致测量最大内径与最小外径偏差较大时，可以通过测量实际筒体周长和理
论筒体周长的差别，来判断在后续的组对过程中，接头错边量的大小。
6.2.1.3 成型封头的公差
a) 对封头尺寸进行测量时，须按照封头制作要领书的要求进行测量，同时满足下述要求，同时需要使用封头样板对封头的表面形状尺寸偏差进行测量。测量过程中，同时要将测量尺寸记录在《封头检查报告》中。
b) 碟形、折边锥形、半球形或椭圆形封头的内表面与规定形状的向外偏差不得大于1.25% D(即向外凸，曲率半径偏小)，且与规定形状的向内偏差不大大于5/8 %D(即向内凹，曲率半径偏大)，D为容器壳体连接处的公称内径。这种偏差应在垂直于规定形状方向测量且形状不应有突然变化。转角半径不应小于图纸上的规定值。
c) 测量上面b)所述的偏差时，应从母材表面测量，不得从焊缝处测量。
d) 封头的直边应有足够的圆度，使最大及最小内径之差不超过公称直径的1%。
e) 同时还要使用标定合格的测厚仪，对封头的厚度进行测量，以检测封头成型后导致的厚度减薄满足批准图纸和封头制作要领书的要求。
6.2.2 GB150中对于外观检验时的要求
6.2.2.1焊缝外观检验要求
a) 焊缝接头表面不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满、夹渣和飞溅物；焊缝和母材应圆滑过渡；角焊缝的外形应保证圆滑过渡。
b) 下列容器的焊缝表面不得有咬边：
b-1) 标准抗拉强度下限值Rm≥540Mpa低合金钢材制造的容器；
b-2) Cr-Mo低合金钢制造的容器；
b-3) 不锈钢材料制造的容器；
b-4) 承受循环载荷的容器；
b-5) 有应力腐蚀的容器；
b-6) 低温容器；
b-7) 焊接接头系数为1.0的容器（用无缝钢管制造的容器除外）。
以上不能有咬边的情况，检验员须第一时间从设计部门、图纸中确定是否存在，如果存在以上任何一种情况，就需要及时通知生产领班/焊工领班焊缝不能有咬边的要求。
c) 其他容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm, 咬边连续长度不得大于100mm,焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。
d) A、B类焊接接头的焊缝余高e1、e2按下表6和图6的规定进行检验。
表6 A、B类焊接接头的焊缝余高合格指标
e) C、D类焊接接头的焊脚尺寸，在图纸中没有规定时，取焊件中较薄者的厚度。补强圈的焊脚，当补强圈的厚度大于等于8mm时，其焊脚尺寸等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。
图6 A、B类焊接接头的焊缝余高
6.2.2.2 筒体椭圆度的要求
a) 筒体（壳体）同一断面上最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径Di的1%（对锻焊容器为1‰），且不大于25mm (见图7)
b) 当被检断面与开孔中心的距离小于开孔直径时，则该断面最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径Di的1%（对锻焊容器为1‰）与开孔直径的2%之和，且不大于25mm。
图7 壳体同一断面上最大内径与最小内径之差（Dmax为最大内径，Dmin为最小内径）
c) 当筒体直径较大，导致测量最大内径与最小外径偏差较大时，可以通过测量实际筒体周长和理论筒体周长的差别，来判断在后续的组对过程中，接头错边量的大小。
d) 在焊接接头环向、轴向形成的棱角E，宜分别用弦长等于Di/6，且不小于300mm的内样板（或外样板）和直尺进行检查（见图8，图9），其E值不得大于（es/10+2）mm，且不大于5mm。E—为焊接和滚圆形成的内凹和外凸的棱角高度。Di为筒体的内径。es为筒体的厚度。
图8 焊接接头处的环向棱角
图9 焊接接头处的轴向棱角
6.2.2.3 筒体直线度的要求
a. 除图纸另有规定外，筒体直线度允许公差应不大于筒体长度（L）的1‰。当直立容器的壳体长度超过30m时，其筒体直线度允许公差应不大于（0.5L/1000）+15。
b. 测量筒体直线度是通过中心线和水平和垂直面，及沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位进行测量。测量位置与筒体纵向接头焊缝中心线的距离不小于100m。当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去不同壳体的厚度差。
6.2.2.4 封头成型的要求
a. 先拼板后成型的封头，其拼接焊缝的内表面以及影响成型质量的拼接焊缝的外表面，在成型前应打磨与母材齐平，禁止焊缝低于母材。
b. 检查封头的内表面的形状偏差（见图10），需要用带间隙的全尺寸的内样板进行检查，缩进尺寸为3%Di~5%Di，其最大形状偏差外凸不得大于1.25%Di，内凹不得大于0.625%Di。检查时应使样板垂直于待测表面，并允许避开焊缝进行测量。
c. 蝶形及折边锥形封头，其过渡区转角半径不得小于图纸规定的数值。
d. 封头直边部份不得存在纵向皱折。
图10 凸形封头的形状偏差检查
6.2.2.5 国标容器的其他要求
a. 对于须满足GB150标准建造的容器，在制造过程中更详细的要求，请参考GB150.4-2011第四部分：压力容器制造、检验和验收。
b. 对封头进行检验时，除了要满足GB150.4-2011中的要求，同时还要满足GB/T-25198-2010《压力容器封头》中的规定，当两个标准要求不一致时，按照严格的执行。
c. 压力容器和其连接的非受压元件的尺寸公差的测量除《钢制压力容器》GB150及设计图纸另有规定外，还要符合HG20584-2011《钢制化工容器制造技术要求》中第9章尺寸公差的规定。
6.3 钢结构
6.3.1 在钢结构的外观检验过程中，除了满足本程序6.1通用要求外，还要满足AWS D1.1中关于
接头的要求，见下表7 表7
焊缝外观检验标准 1、目的 指导焊工及焊接检验人员工作，确保焊接质量。 2、适用范围 本标准适用于钢结构件焊缝外观质量检验（自检和专检）。 3、焊接部外观检查项目 3.1 焊接缺陷： 3.1.1咬边：由于焊接参数选择不当，或操作 工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。 3.1.2焊缝表面气孔：焊接时，熔池中的气泡 在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴叫气孔。表面气孔指露在表面的气孔。 3.1.3未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊 道与焊道之间，未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。 3.1.4未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的 现象。 3.1.5裂纹：在焊接应力及其它致脆因素共同 作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生的缝隙，它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。 3.1.6未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表 面形成的连续或断续的沟槽。 3.1.7焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌到焊 缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。 3.1.8烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背 面流出，形成穿孔的缺陷。 3.2焊缝形状缺陷： 3.2.1焊缝成形差：熔焊时，液态焊缝金属冷凝后形成的焊缝外形叫焊缝成形，焊缝成形差是指焊缝外观上，焊缝高低、宽窄不一，焊缝波纹不整齐甚至没有等。 3.2.2焊脚尺寸：在角焊缝横截面中画出最大等腰三角形中，直角边的长度。缺陷表现在焊脚尺寸小于设计要求和焊脚尺寸不等（单边）等。 3.2.3余高超差：余高高于要求或低于母材。 3.2.4错边：对接焊缝时两母材不在一平面上。 3.2.5漏焊：要求焊接的焊缝未焊接。表现在整条焊缝未焊接、整条焊缝部分未焊接、未填满弧坑、焊缝未填满未焊完等。 3.2.6 漏装：结构件中某一个或一个以上的 零件未组焊上去。 3.2.7飞溅。 3.2.8电弧擦伤。 3.3 复合缺陷：同一条焊缝或同一条焊缝同一处同时存在两种或两种以上的缺陷。 3.4 焊缝打磨。 焊缝打磨要求：打磨后焊缝符合本检验标准，焊缝圆滑过渡或焊缝与母材圆滑过渡，不允许破坏母材，其余参见《挖机结构件焊缝打磨规定》。 4、Ⅰ、Ⅱ级焊缝的划分。 4.1 外观焊缝：是指装配后仍能观察到的焊缝。 4.2Ⅰ级焊缝。 4.2.1挖机和滑移动臂、斗杆所有外观焊缝（注意管夹焊缝包含在内）。 4.2.2中部平台动臂铰座焊缝，中尾部对接焊缝，主立板焊缝，发动机支架焊缝；回转平台中
焊接过程控制程序 1目的和使用范围 为了保证焊接施工处于受控状态，确保工程焊接质量，特制定本程序。 本程序适用于公司建筑安装和压力容器、锅炉、压力管道的焊接 施工。 Q/ZS21003-2009 文件控制程序 记录控制程序 人力资源管理程序 施工生产过程控制程序 施工机具装备管理程序 2职责 焊接技术中心是负责焊接控制的归口管理部门，各单位技术部门负责实 施。 3工作程序 焊接工艺流程控制见图 1。 4焊工 4.1凡在公司各工程（车间）施焊的焊工应服从公司的统一管理，焊工合格证“聘用情况” 的“聘用 单位”栏应该公司公章， “法人代表”栏应有法人代表签字或盖章。 4.2焊工上岗前应取得与所焊项目相应的资格。 4.3参加国外引进项目施工的焊工， 还应根据有关文件指定的标准进行考核， 考核合格后上 岗。 4.4各单位焊工管理人员应建立焊工台账，并按时向公司焊接技术中心申请焊工资格考试。 4.5公司焊接技术中心按照有关标准规定进行焊工资格培训考试工作， 并负责按标准规定办 理焊工资格证件。 4.6焊工考试资料由公司档案科归档。 4.7焊工资格失效前1 — 3个月焊工应重新考试。 4.8首次参加考试或参加公司首次选用的焊接方法、钢材、焊接材料考试的焊工，应先参加 培训在进 行考试。 4.9考试合格的焊工只能担任合格项目的范围内的焊接工作。 有技术人员负责安排、 焊接检 验员监督检查。 4.10 焊接技术中心负责建立公司焊工资格台账。 5焊接材料 5.1焊接材料应放在干燥通风良好的仓库内贮存保管。焊材库内控制温度在 5摄氏度以上， Q/ZS21004-2009 Q/ZS20901-2009 Q/ZS20401-2009 Q/ZS20701-2009 焊接施工前准备
第一章焊接质量控制 教学目标： 一、了解焊前和焊接过程中的常规质量控制项目及其要求； 二、熟悉并掌握各种焊接方法中的焊缝外观质量检验项目及相关标准； 三、了解致密性试验方法的种类和适用条件。 一、任务导入： 随着现代焊接技术的迅猛发展、焊接生产水平的不断提高和国际焊接制品贸易的日益扩大，为了保证焊接产品的质量，有效地利用资源，保护用户的利益，焊接产品的质量管理逐步走上了规范化、标准化的道路。1987年3 月，国际标准化组织（ISO）正式发布了IS09000?9004关于质量管理和质量保证的标准系列。1994年和2000年，国际标准化组织两次修订IS09000族标准，使之更为简化、重点更加突出，更加科学、普适，并将质量保证体系提高到质量管理体系的水平。我国相应于2000年发布了等效采用该国际标准系列的GB/T19000：2000《质量管理体系》标准系列。 众所周知，焊接结构（件）在现代科学技术和生产中得到了广泛应用。随着 锅炉、压力容器、化工机械、海洋构造物、航空钪天器和原子能工程等向髙参数及大型化-方向发展，工作条件日益苛刻、复杂。显然，这些焊椟结构（件）必须是髙质量的，否则，运行中出现事故必将八成惨重的损失。诚然，迅速发展的现代焊接技术，已能在很大程度上保证其产品质量，但由于焊接接头为一性能不均匀体，应力分布又复杂，制造过程中亦作不到绝对的不产生焊接缺陷，更 不能排除产品在役运行中出现新的缺陷。因而为获得可靠的焊接结构（件）还必须走第二条途径，即采用和发展合理而先进的焊接检验技术。 现代质量管理认为，为使产品达到所要求的各项质量指标，应从生产的每一道工序抓起，通过控制和调整影响工序质量的因素来保证。而工序质量又要 通过工作质量，采取各种管理手段来实现。因此，在质量管理工作中，要以工 作质量来保证工序质量，用工序质量来保证产品质量。 可见为实现质量目标，就必须在管理体制上建立一套有效的、便于操作的质量管理体系。并且将这套体系应用于产品的整个制造过程中。
3.0 相关职责 3.1焊接责任人：负责焊工资格的管理；组织实施焊接工艺评定，满足客户产品质量标准，评定 试样的保存；审核产品焊接试板的性能报告；指导焊工正确施焊，批准焊接缺陷的 第一、二次返修；负责焊接过程管理，焊接质量负总责；实施焊接人员的培训，考 核。 3.2工程部：负责焊接项目的工艺评估，并监督实施焊接工艺指导书；编制焊接工艺评定报告。 3.3品质部：负责按照客户要求，对焊接产品进行有效的检验和焊接过程的品质判定；并对焊接 质量进行统计以及统计数据的分析； 3.4认证部：负责按照工艺文件标准，采购符合要求的焊材，母材及焊接气体；并要求供方提供 相应质量报告。 3.5财务部仓库：负责焊材的储存、发放、回收管理；仓库焊材的标识管理。 3.6生产部：负责焊接现场的标识管理，对焊接人员作业质量进行考核；按焊接作业指导书实施 生产，监督执行焊接工艺；负责监督车间对焊接设备、工装、模具的管理； 3.7人力资源部：负责建立焊接相关人员能力评价信息，并对焊接人员资质的有效期监督。组织 与焊接相关的人员培训，建立培训考核档案。 4.0 定义说明 焊接工艺规程(WPS)：焊接过程中的一整套工艺程序及其技术规定。内容包括：焊接方法、焊 前准备加工、装配、焊接材料、焊接设备、焊接顺序、焊接操作、焊接 工艺参数以及焊后处理等。 焊接工艺评定(WPQR):为验证所拟定的焊件焊接工艺的正确性而进行的试验过程及结果评价。 焊接工艺评定的一般过程为：拟定焊接工艺指导书、施焊试件和制取试 样、检验试件和试样、测定焊接接头是否具有所要求的使用性能、提出 焊接工艺评定报告对拟定焊接工艺指导书进行评定。 5.0 程序内容 5.1 焊接工艺评定 5.1.1根据客户产品要求，结合相关标准规定，确定焊接工艺评定内容及要求。 5.1.2 焊接工程师编制《预焊接工艺指导书》（PWPS），焊接责任人负责审核。审核通过后由 有资格、经验的焊工施焊，施焊中应详细记录施焊工艺规范参数，填写《施焊记录》。 5.1.3 焊工对焊缝外观质量自检合格后，交焊接检验员检验。 5.1.4焊接检验员按《焊接检验指引》检验合格后，再进行无损检测(需要时)、机械性能试验， 按要求对各项指标进行检测。 5.1.5 焊接工程师收集各项记录和检验报告，修订《预焊接工艺规程》（PWPS），由焊接责任 人联系外部有资质的机构进行；《焊接工艺评定》(WPQR)。 5.1.6如果一次评定不合格，应分析原因制订新的工艺规范参数，重新进行焊接工艺评定试验。 5.1.7通过的焊接工艺评定，第三方将提供《焊接工艺评定报告》，由DCC存档。 5.2 焊接技术规程编制原则、依据 5.2.1《焊接工艺规程》是产品施焊时必须遵循的工艺文件，《焊接工艺规程》编制的依据是 已批准的《焊接工艺评定报告》（WPQR），产品图纸、技术条件及技术协议提出的有 关内容。
焊接过程质量控制 汽车车身的制造工艺是一个非常复杂的过程，通常由几百个型面复杂、厚度不一冲压或铸造零件，经过几十个功能不一的工装夹具定位后，焊接而成.... 影响白车身焊接质量的主要因素有员工工作状态、夹具设计、来件偏差、焊接参数和焊接飞溅等，针对这几个主要因素，需要分别制定有效的措施全面改进焊接过程质量控制。 当前市场环境下，产品竞争主要取决于质量和服务两个方面，因此，长安福特马自达汽车有限公司将2009年定为“质量卓越年”，各个车间、各个工艺环节都积极通过一系列的质量改进手段和措施，使产品具有更强的市场竞争力和更高的顾客满意度。 图1 焊装过程质量控制鱼骨图 对于焊装车间来说，我们的质量工作主要着眼于三个方面：质量体系控制、过程质量控制、产品质量控制。本文主要探讨焊装车间实际生产中的“过程质量控制”。 图2 超声波检测 影响焊接过程质量的主要因素 焊接作为车身制造四大工艺之一，是车身尺寸控制的基础，结构强度的保障，焊接过程质量的好坏尤为重要，各方面影响因素也颇需重点关注。比如，在我们实际生产过程中曾因焊枪焊接分流、零件搭接不良等因素导致了虚焊、弱焊等缺陷，其潜在的高风险使我们充分认识到焊接质量控制的迫切性和必要性。 通常情况下，影响白车身质量的因素有很多，利用鱼骨分析法，我们结合焊装车间的实际生产过程，分别对人、机、料、法、环各个方面的原因做了详细的统计，以科学的方法对各个环节进行分析，并采取相应的措施加以有效控制，以实现预期的产品质量，保证最终生产出合格的白车身。 图1所示为我公司焊接过程质量分析鱼骨图。 通过鱼骨图，结合工作实际进行分析，可以知道，影响白车身焊接质量的主要因素有员工工作状态、夹具设计、来件偏差、焊接参数和焊接飞溅等，针对这几个主要因素，我们分别制
焊接作业管理程序 （版本：1）
目录 前言 1范围 2 职责 3 程序 3.1 作业流程 3.2 文件准备 3.3 作业人员控制 3.4 焊材控制 3.4.1 焊材的采购 3.4.2 焊材的储存 3.4.3 焊材的烘干 3.4.4 焊材的发放和领用 3.5 母材控制 3.6 设备控制 3.7 安全环境控制 3.8 工艺质量控制 3.9 焊接质量检验、验收 4 过程指导和监测 5 记录
6 相关文件
前言 为了对宁海国华电厂二期项目的焊接材料、焊接过程及焊接的安全进行有效管理，明确各单位各部门的职责，特制定本程序。 本程序起草人：张家刚 本程序会审人： 本程序审核人： 本程序批准人： 本程序于2007年1月1日发布，自发布之日起实施。 本程序由浙江火电宁海电厂二期项目工程部负责解释。
1 范围 本程序规定了焊接作业文件、焊接人员、焊接材料、作业环境及设备管理等的基本要求，适用于宁海国华电厂#5机1000MW工程项目的焊接施工和管理。 2 职责 2.1 焊接技术人员负责编制焊接工艺卡、作业指导书等焊接文件，并制订相应的作业风险控制计划(RCP)。 2.2 项目质量控制部是焊接管理工作具体实施的监督部门，并负责： 2.2.1 编制焊接质检计划和实施计划，负责焊接质量的全过程控制及相关质量措施的实施； 2.2.2 参与焊接技术措施的审定，深入工程实际监督有关技术措施的实施，及时制止违章作业并及时报告有关部门； 2.2.3 确定受检焊缝或检验部位，签发焊口日检通知单，记录并监督检验质量，负责工程质量统计； 2.2.4 掌握焊工技能状况，检查焊工合格证，对违章作业或作业质量不稳定的焊工有权停止其焊接工作。检查热处理工合格证； 2.2.5 组织焊接质量外观检验和最终质量验收。 2.3 焊接与检测工程公司负责焊接工艺评定、焊工的培训、考试、发证及证件管理，并负责现场无损检测及金属试验工作。 2.4 人力资源部负责热处理人员的组织培训、焊工资质审查、证件管理。 2.5 施工单位负责焊接、热处理的现场实施，组织焊工上岗前的考试，并对焊接、热处理设备进行日常维护和保养。 2.6 安全保卫部门负责组织配置现场消防设备和安全标志，组织现场安全检查、监督。 2.7 经理工作部负责组织焊接、热处理、无损检测人员的定期健康检查和健康档案管理。 3程序 3.1 作业流程 3.1.1 焊接作业应执行《ZHDB 308001 施工过程控制程序》中的有关要求。 3.1.2 焊接作业控制流程见图1。
在进行焊接时，压力、时间、吸热量（熔融量）是确保焊接质量的三要素。 1. 压力 对焊接表面施加适当的压力，焊接材料将由弹性向塑性过渡，还可以促进了分子相互扩散并挤去焊缝中的残余空气，从而增加焊接面密封性能。 2. 时间 要有适当的热熔时间和足够的冷却时间。当热功率一定时，时间不够会出现虚焊，时间过长会造成焊件变形，熔渣溢出，有时还会在非焊接部位出现热斑（变色）。必须保证焊接面吸收足够的热量达到充分熔融的状态，才能保证分子间充分扩散融合，同时必须保证足够的冷却时间使焊缝达到足够的强度。 3. 熔融量 热熔时间和热功率协调调整才会的到最恰当的熔融量，保证足够的分子间融合，消除虚焊的现象。除了焊接设备和操作人员技能水平外，来之于塑料内部或外部的各种因素，对焊接质量有一定的影，应当引起重视。 热风焊接原理及其影响因素：热风焊接的主要设备有供气系统，加热系统及焊枪组成。 供气系统的作用是提供干净纯净的，具有一定稳定压力和流量的压缩空气。压缩空气的压力一般控制在0.05～0.1Mpa，压力过小供热不足，影响焊接速度；压力过大会使焊缝表面粗糙发毛，影响外观效果。对于易变热氧化分解的塑料，如PVC、PA，供气源最好改用
氮气和二氧化碳。 加热系统通常由调压装置和加热元件构成，以保证压缩空气通过加热元件后，焊枪的出口温度可以控制在20～650℃之间变化以适应各种不同的塑料品种。 焊枪的作用是将压缩空气通过加热元件加热到塑件所需温度，经喷嘴对焊接和焊条进行加热，使焊接表面熔化成粘稠状，加压冷却定型得到制品。 热风焊接的焊接强度，主要取决于焊件和焊条的品种，焊缝结构和焊接技术。 焊缝结构应根据材料的厚度，制品结构特点，使用场合，焊接的方便等进行选择。焊缝的结构形式分为对接、搭接、角接和T型焊接等。在设计焊缝结构时，接缝尽可能少。 塑料的吸湿性 如果焊接潮湿的塑料制品，内含的水分会在受热后化为蒸汽跑出而在焊缝内部出现气泡，导致焊缝的强度密封性能减弱。吸湿较为严重的材料有PA 、ABS 、PMMA 等。用这些材料做的制品，焊前必须进行干燥处理。 塑料中的填充物 塑料填充玻璃纤维、滑石粉、云母等，它们改变了材料的物理特性、增加强度。塑料中填充料的含量同塑料的可焊性和焊接质量有很大的关系。填充物含量低于20% 的的塑料可以正常进行焊接，不需要进行特殊的处理。填充物含量超过30% 时，由于表面塑料比例不足，分子间融合的不够，会降低密封性。 焊接面的清洁 焊接区域表面必须清洁没有油污杂质，才能保证足够的焊接强度和气密性。
焊接外观检查基准书 1.适用范围 本标准适用于阀门焊接部位的外观检查. 2.适用范围和限制 1)本基准只作为焊接部位肉眼检查的基准,对焊缝内部质量进行评定时,不适用本基准,对焊缝内部质 量要根据相应的其它检查方法评定.但是,无损检测中的渗透(PT)探伤也可适用本基准. 2)本基准检查项目中,对图纸明确规定的缺陷,应满足图纸要求为原则. 3)图纸中未注明焊接符号处,多余进行焊接的,原则上不允许. 4)对于重复缺陷的评定 参考3.17)项目检查. 5)对于超出检查基准的焊接缺陷,应进行必要的返修,返修结束后重新进行检查. 3.焊接部外观检查项目: 1)焊角尺寸(LEG LENGTH) 2)咬边(UNDER CUT) 3)焊缝表面气孔(BEAD BLOW HOLE) 4)焊瘤(OVER LAP) 5)未焊透 6)背面余高(烧穿:BURN THROUGH) 7)未熔合 8)裂纹(CRACK) 9)弧坑(CRATER) 10)焊缝连接 11)电弧损伤 12)焊缝形状 13)焊角不对称 14)飞溅焊痘 15)漏焊 16)重复缺陷 17)焊缝打磨 18)连接部错边
4.检查基准 1)焊角尺寸 A). 图纸有焊角尺寸的焊角尺寸公差: SPEC: +25.0% (例:焊角尺寸为10mm时,允许值为10-12.5mm),焊角尺寸步允许有负公差,上述公差的情况对B项同样适用. B)图纸未注明焊角尺寸时(mm) 2)咬边
3）焊缝表面气孔 焊缝的概念指的是，焊缝从起弧到收弧的距离 焊缝表面连续出现的线状或群集状态气孔，与它的大小和数量无关，均判定不合格 点焊及弧坑气孔根据上述基准检查，对焊接下一工序带来的障碍不允许 5） 未焊透
焊接控制程序 1 范围 本程序明确了压力容器现场组焊工程的焊接工艺评定、焊工、焊接材料、焊接设备、焊接管理、焊缝返修、产品焊接检查试板等工作程序、职责、权限的一般规定。 本程序适用于FCC所从事的压力容器现场组焊的焊接过程控制。 2引用文件 FCC/QM02-2005《压力容器质量保证手册》 FCC/VP02-2005 《文件和资料控制程序》 FCC/VP03-2005《材料控制程序》 FCC/VP16-2005《质量记录控制程序》 FCC/QG05.10-2005《焊工考试管理规定》 3职责 3.1 本程序由技术处主办，质量处、人力资源处等有关处室协办。 3.2 设备安装工程公司及项目经理部负责本单位（项目）的焊工管理和焊接过程管理。 3.3压力容器现场组焊的焊接控制由项目焊接责任工程师负责。 4 管理内容 4.1 焊接工艺评定 4.1.1 项目焊接责任工程师进行专业审图后，根据《钢制压力容器焊接规程》（JB/T4709）的要求，查阅FCC压力容器用《焊接工艺评定汇编》，编写压力容器焊接施工技术文件中的“焊接工艺卡”，报项目质保工程师审批后执行。FCC《焊接工艺评定汇编》中未列入的新材料的焊接工艺评定，应向FCC技术处办理焊接工艺评定开发申请，FCC焊接责任工程师审核后向焊接培训站办理焊接工艺评定委托。 4.1.2 焊接培训站的焊接工程师根据《焊接工艺评定申请委托书》编制“焊接工艺指导书”（WPS），进行焊接工艺评定，并负责将评定后的“焊接工艺评定报告”（PQR）连同试件及焊材的质量证明书、焊接记录、热处理记录、无损检测报告和理化试验报告等汇编成册，经FCC焊接责任工程师审核后，报FCC压力容器质保工程师批准。 4.1.3 经批准的PQR原件由FCC技术处存档保管，经PQR验证合格的WPS在FCC范围内通用，改变附加因素而增加的试验数据，可对PQR进行补充，但需按上述4.1.2条重新审批。 4.1.4 FCC技术处每年根据经批准的PQR发布FCC《焊接工艺评定汇编》增补文件，项目焊接责任工程师根据《焊接工艺评定汇编》选择压力容器现场组焊所需的焊接工艺评定。 4.2 焊工管理 4.2.1从事压力容器主体、受压部件焊接的焊工必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的规定考试合格，取得和施焊位置相应的焊接资格后才能从事相应位置的焊接
焊接原材料因素 焊接生产所使用的原材料包括母材、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂，保护气体)等，这些材料的自身质量是保证焊接产品质量的基础和前提。为了保证焊接质量，原材料的质量检验很重要。在生产的起始阶段，即投料之前就要把好材料关，才能稳定生产，稳定焊接产品的质量。在焊接质量管理体系中，对焊接原材料的质量控制主要有以下措施： （1）加强焊接原材料的进厂验收和检验，必要时要对其理化指标和机械性能进行复验。 （2）建立严格的焊接原材料管理制度，防止储备时焊接原材料的污损。 （3）实行在生产中焊接原材料标记运行制度，以实现对焊接原材料质量的追踪控制。（4）选择信誉比较高、产品质量比较好的焊接原材料供应厂和协作厂进行订货和加工，从根本上防止焊接质量事故的发生。 总之，焊接原材料的把关应当以焊接规范和国家标准为依据，及时追踪控制其质量，而不能只管进厂验收，忽视生产过程中的标记和检验。 相互依赖，不能忽视或偏废任何一个方面。在焊接质量管理体系中，对影响焊接工艺方法的因素进行有效控制的做法是： （1）必须按照有关规定或国家标准对焊接工艺进行评定。 （2）选择有经验的焊接技术人员编制所需的工艺文件，工艺文件要完整和连续。（3）按照焊接工艺规程的规定，加强施焊过程中的现场管理与监督。 （4）在生产前，要按照焊接工艺规程制作焊接产品试板与焊接工艺检验试板，以验证工艺方法的正确性与合理性。 还有，就是焊接工艺规程的制定无巨细，对重要的焊接结构要有质量事故的补救预案，把损失降到最低。对各种焊接工艺方法的重要因素和补加因素的5．环-----环境因素 在特定环境下，焊接质量对环境的依赖性也是较大的。焊接操作常常在室外露天进行，必然受到外界自然条件(如温度，湿度、风力及雨雪天气)的影响，在其它因素一定的情况下，也有可能单纯因环境因素造成焊接质量问题。所以，也应引起一定的注意。在焊接质量管理体系中，环境因素的控制措施比较简单，当环境条件不符合规定要求时，如风力较大，风速大于四级，或雨雪天气，相对湿度大于90％，可暂时停
焊缝外观检验标准 1目的指导焊工及焊接检验人员工作，确保焊接质量。 2适用范围本标准适用于山东川普机械有限公司生产的拼板机、卷板机和放板机焊接结构件焊缝外观质量检验（自检和专检）。 3焊接部位外观检查项目 3.1外观焊缝不允许出现的焊接缺陷有： 3.1.1咬边：由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。 3.1.2焊缝表面气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴叫气孔。表面气孔指露在表面的气孔。 3.1.3 未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。 3.1.4未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象。 3.1.5裂纹：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生的缝隙，它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。 3.1.6未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。 3.1.7焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。 3.1.8烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。 3.2 焊缝形状缺陷： 3.2.1焊缝成形差：熔焊时，液态焊缝金属冷凝后形成的焊缝外形叫焊缝成形，焊缝成形差是指焊缝外观上，焊缝高低、宽窄不一，焊缝波纹不整齐甚至没有等。 3.2.2焊脚尺寸：在角焊缝横截面中画出最大等腰三角形中，直角边的长度。缺陷表现在焊脚尺寸小于设计要求和焊脚尺寸不等（单边）等。 3.2.3 余高超差：余高高于要求或低于母材。 3.2.4错边：对接焊缝时两母材不在一平面上。
焊接外观检查基准书 适用范围 本标准适用于阀门焊接部位的外观检查. 适用范围和限制 本基准只作为焊接部位肉眼检查的基准,对焊缝内部质量进行评定时,不适用本基准,对焊缝内部质量要根据相应的其它检查方法评定.但是,无损检测中的渗透(PT)探伤也可适用本基准. 本基准检查项目中,对图纸明确规定的缺陷,应满足图纸要求为原则. 图纸中未注明焊接符号处,多余进行焊接的,原则上不允许. 对于重复缺陷的评定 参考项目检查. 对于超出检查基准的焊接缺陷,应进行必要的返修,返修结束后重新进行检查. 焊接部外观检查项目: 焊角尺寸(LEG LENGTH) 咬边(UNDER CUT) 焊缝表面气孔(BEAD BLOW HOLE) 焊瘤(OVER LAP) 未焊透 背面余高(烧穿:BURN THROUGH) 未熔合 裂纹(CRACK) 弧坑(CRATER) 焊缝连接 电弧损伤 焊缝形状 焊角不对称 飞溅焊痘 漏焊 重复缺陷 焊缝打磨 连接部错边 检查基准 焊角尺寸 A). 图纸有焊角尺寸的焊角尺寸公差: SPEC: +% (例:焊角尺寸为10mm时,允许值为,焊角尺寸步允许有负公差,上述公差的情况对B项同样适用. 图纸未注明焊角尺寸时(mm) 序号焊接形态内容质量等级 备注1级2级3级 1t1=t2 母材厚度 6以下 6—9 12 19 20 22 25 S＞t-1 S＞t-2 S＞9 S＞14 S＞15 S＞16 S＞18 S＞t-2 S＞t-3 S＞6 S＞10 S＞10 S＞11 S＞12 母材厚 度t1不 等于t2 时以 薄板为 厚度基 准
26以上 以薄钢板厚度为厚度基准,焊缝尺寸为母材厚度的75% 以上,公差取0%±25% 咬边 3）焊缝表面气孔 焊缝的概念指的是，焊缝从起弧到收弧的距离 焊缝表面连续出现的线状或群集状态气孔，与它的大小和数量无关，均判定不合格 点焊及弧坑气孔根据上述基准检查，对焊接下一工序带来的障碍不允许 序号 焊接形态 内容 质量等级 备注 1级 2级 3级 1 (上下部 咬边) t ≤ 不允许 单独,孤 立的,短 的允许 孤立的,短允 许a ≤+ 末端切 口部分的 平滑过度 不视为 咬边 t ≥ 不允许 单独,孤 立的,短的 允a ≤ 单独,孤立的,短的允许a ≤或 2 ` t ＞(末端 咬边) 单独,孤 立的,短 的允许 a ≤ 单独,孤 立的,短 的允许a ≤ 单独,孤 立的,短的 允许a ≤ 或者a ≤ 超出标 准的必须 返修 序号 焊接形态 内容 质量等级 备注 1级 2级 3级 1 针状气孔 焊缝上孤立的小的允许￠1,1个以下 焊缝上孤立的小的允许￠1,2 个以下 焊缝上孤立的 小的允许￠1,3或￠2,2个以下 对接焊 末端部 位除外 对于2 个以上 的密集 气孔不允许 2 角焊缝 (对接焊缝) 不允许 焊缝上孤立 的小的允许￠1,2个以下 焊缝上孤立的 小的允许￠1,2或￠2,1个以下
(1)目的 为了对叉车制造中的焊接进行控制并对叉车制造的焊接材料进行控制和管理，焊接工艺评定及焊接工艺的编制、审批，焊工资格及证书的管理、焊工标记、制造焊接试板、焊接设备、施焊程控和记录，焊缝返修等质量活动作出规定，以保证叉车制造的焊接质量始终处于受控状态。 (2)范围 本程序适用于叉车制造的焊接质量控制。 (3) 定义 无 (4) 权责 4-1 焊接责任工程师负责焊接系统的管理和焊接质量活动的控制，负责组织处理焊接技术与质量问题，审核焊接性能试验、工艺评定指导书和报告，审批叉车制造焊接工艺、焊接工艺评定指导书及焊接接头一、二次返修工艺，确认制造试板力学性能结果并在报告上签字。 4-2 焊接工艺员负责编写焊接性能试验和焊接工艺评定指导书，负责编写焊接工艺和焊接接头一、二次返修工艺。 4-3 车间技术人员负责焊工施焊过程中的质量管理，对工艺纪律的执行情况、焊接材料的使用和焊接设备的维护实施监督。 4-4 焊接试验员负责焊接性能试验、焊接工艺评定和焊材复验，负责焊工培训、考试的指导，负责收集每月焊工的工作实绩并归档。 4-5 质保工程师负责审批叉车制造焊接工艺。 4-6 公司技术负责人负责审批焊接性能试验报告、焊接工艺评定报告和焊接接头超次返修工艺。 (5) 作业程序 5-1 焊接材料
5-1-1 供方的选择 按《采购及材料控制程序》的规定执行。根据焊接工艺试验结果和施焊经 验，选择焊材质量稳定、社会信誉好、服务优良的供方。 5-1-2 计划与订货 由采购部门依据焊接工艺要求的牌号和规格提出焊材订货计划，经材料责任 工程师审核，主管领导审批，采购部门负责订货。 5-1-3 验收与复验 5-1-3-1 焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、气体）应符合国家或行业标准的规定，有制造厂的质量证明书和清晰牢固的标记，质量证明书上的力学性能和 化学成份指针应齐全符合上述相应标准的规定，焊材到货后由材料检验 员检验验收，不需复验的焊材检查合格后由材料检验员负责编号填写焊 材检查记录，并下达合格材料入库通知单，由材料保管员办理入库手续。5-1-3-2 需要复验的焊材到货验收合格后，由采购部门负责委托焊接试验和复验，焊接责任工程师负责签发复验报告，由材料责任工程师审核合格后交材 料检验员确认，由材料检验员下达合格材料通知单，由材料保管员办理 入库手续。 5-1-3-3 经验收或复验不合格的焊材，由采购部门按《不合格品控制程序》的规定作退货或更换处置。 5-1-4 焊材保管、烘干与发放 5-1-4-1 焊材分一、二级库管理，一级库负责焊材的保管与储存，由焊材烘材料保管员负责管理。焊材应按牌号、类别、规格等分别存放，并按类别、批 号设置标牌，焊材距地面和墙壁的距离均不得小于300mm,焊材库内应装 设去湿设备，保持室内相对湿度不超过60％。 5-1-4-2 二级焊材库负责焊材的烘烤、保温、发放、回收，由焊材烘干室管理员负责管理。焊材烘干室管理员应掌握各类焊条的性能和使用要求，明确烘干 的工艺规范，严格按要求进行操作，并做好二级保管焊材的环境条件和发
钢箱梁焊接质量控制措施 1、编制依据 1.1 设计文件 《桥梁工程设计说明及图纸》 设计交底及图纸会审记录。 1.2 有关规范及标准 《公路工程技术标准》（JTG B01-2003） 《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60-2004） 《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011） 2、编制范围 本方案针对XXX桥梁工程—主桥钢箱梁焊接工程编制。 3、工程概况 XXX为跨径35m+4x50m+35m的拱结构支撑的钢连续箱梁桥。 4、工作内容 钢箱梁工地焊接主要包括梁段环缝对接、梁段纵缝对接、嵌补段对接。梁段环缝对接系指顶板、底板、腹板横向对接焊缝。纵缝焊接和环缝焊接完成后，再进行结构嵌补段焊接，有U形肋嵌补段、球扁钢嵌补段、T型肋补段、I型钢补段等。还有加劲板、封板等焊接。 5、焊接工艺评定 正式施工前，根据本桥设计图纸和有关规定，编制《焊接工艺评定方案》及《焊接工艺任务书》，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定。 图1 焊接工艺评定流程图 6、主桥钢箱梁焊接工程技术要求
（1）加工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接接头形式、焊接方法等应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺作为指导生产性文件，并报监理工程师认可； （2）对焊缝集中、刚性较强节点编制焊接程序，将焊接应力降到最低限度； （3）焊条使用前需经350°C～400°C烘焙二小时，焊剂使用前须经250°C左右烘焙二小时，然后存放在恒温箱中，施焊时焊条、焊剂应放在焊条保温筒中，防止受潮； （4）施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊； （5）焊接时，焊工遵守焊接工艺，不得自由施工及在焊道外的母材上引弧； （6）焊接应采用双数焊工从中间逐渐向外，左右进行，以保证构件自由收缩； （7）多道多层焊应连续施工，每层焊道焊毕后应及时清理检查，清除缺陷后再焊；多层焊起落点相互错开，角焊缝转角处要连续施焊； （8）埋弧自动焊在所有对接焊缝的两端设置引弧和熄弧板，引弧板的坡口形式、材料与工件相同；埋弧自动焊在施工过程中不应断弧，如发生断弧应按照规定将停弧处刨成1：5的坡度后，再继续搭接50mm进行施焊，焊接应搭接圆润一致； （9）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查明原因确定修补工艺后方可进行处理。焊缝同一位置不得出现二次以上返修，超过二次时，应按返修工艺进行； （10）本桥焊缝等级分类： 一级焊缝：除二级焊缝之外的焊缝（采用等强度焊接）。 二级焊缝：飘带部分焊缝、横隔板和加劲板可以采用二级焊缝（但支座附近和拱梁结合区附近的横隔板、加劲肋的焊缝采用一级焊缝）； （11）焊缝的检查：焊缝的外形尺寸、质量等级及缺陷分级应符合现行的有关国家规范、规程、质检标准的有关规定；对一级焊缝超声波探伤有疑问的部分用X射线复查，射线探伤、焊缝质量按有关国家规范、规程、质检标准的有关规定执行；二级焊缝进行磁粉探伤及检查，凡出现缺陷磁粉迹痕均作返修处理。 7、钢箱梁焊接的管理措施 7.1焊接人员培训
MSOP-00-14 焊接过程控制程序 1、目的 通过对焊接过程的管理，使工程的焊接质量满足要求，保障焊接作业人员健康，减少环境影响。 2、范围 本程序适用于公司建筑、安装工程施工及加工制作中的焊接过程管理工作。 3、职责 3、 1 公司检测中心负责公司焊接过程管理及焊工培训取证工作，宏观掌握各项目部的焊接管理信息， 指导和协调各项目部检测中心的焊接管理工作。 3、 2 项目部检测中心负责本项目部的焊接过程管理及焊工培训工作。 机械部负责焊接设备的监督管理工作。 人力资源部负责全公司焊接人员的外委培训管理工作，并协助检测中心搞好焊工的内部培训管理。 工程处具体负责本单位焊接及热处理人员、设备、材料、技术、质量和施工的日常管理工作，并负责中 级焊工的培训工作。 4程序 4 .1 焊接技术管理 工程施工前，由项目部检测中心焊接专工组织编制焊接施工专业组织设计，编制要求见 MSP—00— 01《质量策划控制程序》。 专业工程处焊接技术人员根据《焊接施工专业组织设计》中的焊接作业指导书编制计划，编写本单位焊 接作业指导书，编制要求参见MSOP— 00— 03《作业指导书编写管理程序》。 在项目开工前，检测中心根据工程的需要及公司现有焊接工艺评定情况，确定焊接工艺评定任务，组织进行焊接工艺评定工作，并将工艺评定文件报分管副总审批。工艺评定文件及工艺评定试验报告原件由 公司检测中心保存。 根据焊接工艺评定文件，由检测中心专工编制焊接工艺规程，经分管副总批准后，印刷发放至相关人员， 并作为工程处技术人员编制焊接作业指导书的依据。 工程处分管焊接的技术人员，根据施工图纸编制主要焊接工程一览表，绘制主要焊接工程施工技术记录 图，报项目部检测中心审核、项目部总工批准后出版、发放。发放范围包括焊接和热处理技术人员、质 检人员和 NDT人员。 工程项目施工前，由工程处焊接技术人员，对参加焊接、热处理施工的人员进行技术交底，办理技术交底签证。对于重要的焊接项目，通知检测中心参加，交底要求见MSP-00-13《施工过程控制程序》。 焊接作业人员作业时按规定正确使用劳动防护用品，执行 MSP— 00— 25《职工劳动保护控制程序》、MSOP — 00—24《职工劳动保护用品管理程序》。 工程处焊接技术人员，应深入现场检查焊接指导书的执行情况，及时解决施工中的技术问题，并做好焊接施工技术纪录。 项目部检测中心焊接专工，在指导各工程处焊接技术管理的同时，应深入现场，做好现场的技术监督。 工程处焊接技术人员做好本单位的焊接竣工资料整理和工程总结；项目部检测中心焊接专工做好本项目 的焊接竣工资料审核和焊接工程总结工作。 焊接技术控制流程见附件S14— 1. 焊接人员培训管理 每年末，各工程处根据工程需要编制本单位下年度焊接人员培训计划，编制要求见MSP— 00— 06《培训控制程序》。 由检测中心对公司新招焊工进行初级培训，考核合格后，颁发上岗证，可从事一般钢结构焊接工作或气 割工作（气焊工）。 中级焊工培训 初级焊工一般要从事现场工作一年以上，可进行中级焊工培训。
博易短纤维工程焊接质量控制措施 1、编制说明 本工程中除一般工艺介质外，还有夹套管、热媒管、蒸汽管等特殊管道，因此，本工程焊接管理要针对夹套管、热媒管、蒸汽管制订焊接质量控制措施。 2、编制依据 《工业金属管道工程施工及验收规》GB50235-97； 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》GB50236-98； 3、焊接材料的理化性能和焊接性能 3.1管道的材质有Q235、20#、1Cr18Ni9Ti等钢。 3.2 Q235 、20#钢属于低碳钢，焊接性能好，一般不需采取特殊的工艺措施即可得到优质的焊接接头，几乎适应各种焊接方法进行焊接。低碳钢综合性能较好，强度、塑性和焊接性能得到较好配合，淬硬倾向小，对裂纹不敏感，焊缝及近缝区不易产生裂纹。 3.3 Cr18Ni9Ti属于奥氏体不锈钢，在常温下具有单相奥氏体组织，耐腐蚀，电阻率大，导热系数小，塑性、韧性及冷压力加工性良好，但强度较低。焊接性能良好，焊接时一般不需要采取特殊的工艺措施；若焊接工艺选择不正确，也会产生晶间腐蚀和热裂纹等缺陷。 防止产生晶间腐蚀的措施：从焊接材料方面，选用超低碳（0.03%）或添加Ti或Nb等稳定元素的不锈钢焊条；从焊接工艺方面，采用小规减少危险温度围停留时间，采用小电流、快速焊、短弧焊及不作横向摆动，焊缝可强制冷却，加快焊接接头的冷却速度，减少热影响区，也使其在450～850℃这个危险区停留的时间减少到最大限度。多层焊时要控制层间温度，要前一道焊缝冷却到60℃以下再焊。 热裂纹的防止措施：采用适当的焊接规和冷却速度。工艺上采用小规即
小电流、快速焊来减少焊接熔池过热，快速冷却以减少偏析，使抗裂性提高。多层焊时，要控制层间温度，要前一焊道冷却（60℃）后再焊接。 3.5 异种钢的焊接 不同钢号的碳素钢与奥氏体不锈钢之间的焊缝金属应保证抗裂性能和力学性能，采用Cr、Ni含量较奥氏体不锈钢母材高的焊接材料。 4、一般控制措施 4.1 一般规定 4.1.1焊材仓库负责焊材的保管，严格执行《焊材一级库保管规定》。焊接材料必须具有质量证明书和出厂合格证，对焊材质量有怀疑时，必须进行复验。焊条的药皮不得脱落和明显裂纹；焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀；TIG焊使用的Ar气纯度应在99.9%以上。 4.1.2焊材烘烤室负责焊材的烘烤和发放，依据《焊材烘烤一览表》的规定进行烘烤与保温，回收的焊条重复烘烤不超过两次。施工中，焊条应存放在保温筒，随用随取。 4.1.3焊接设备由设材部登记建帐，焊接设备上的仪表，由质检部计量人员定期校核，经鉴定合格证后方可使用。使用过程中，焊接设备上的接线柱应与电缆紧密接触。 4.1.4 焊接环境应符合如下规定： 风速：TIG焊时小于2m/s,手工电弧焊时小于10m/s； 相对湿度小于90%； 4.1.5 管道焊接时应垫牢，不得将管子悬空或处于外力作用下施焊。为提高焊接质量和焊接速度，凡是可以转动的管子都应采用转动焊接，减少仰焊和立焊。在地面预制的管道应及时进行焊缝检验，尽量减少高空作业。 4.1.6压力管道焊缝应认真做好焊接记录。 4.1.7经检查合格的不锈钢焊缝及其影响区，应尽早进行酸洗、钝化处理。
焊接过程控制程序 1 目的和使用范围 为了保证焊接施工处于受控状态，确保工程焊接质量，特制定本程序。 本程序适用于公司建筑安装和压力容器、锅炉、压力管道的焊接施工。 Q/ZS21003-2009 文件控制程序 Q/ZS21004-2009 记录控制程序 Q/ZS20901-2009 人力资源管理程序 Q/ZS20401-2009 施工生产过程控制程序 Q/ZS20701-2009 施工机具装备管理程序 2职责 焊接技术中心是负责焊接控制的归口管理部门，各单位技术部门负责实施。 3工作程序 焊接工艺流程控制见图1。 4焊工 4.1凡在公司各工程（车间）施焊的焊工应服从公司的统一管理，焊工合格证“聘用情况” 的“聘用单位”栏应该公司公章，“法人代表”栏应有法人代表签字或盖章。 4.2焊工上岗前应取得与所焊项目相应的资格。 4.3参加国外引进项目施工的焊工，还应根据有关文件指定的标准进行考核，考核合格后上 岗。 4.4各单位焊工管理人员应建立焊工台账，并按时向公司焊接技术中心申请焊工资格考试。 4.5公司焊接技术中心按照有关标准规定进行焊工资格培训考试工作，并负责按标准规定办 理焊工资格证件。 4.6焊工考试资料由公司档案科归档。 4.7焊工资格失效前1—3个月焊工应重新考试。 4.8首次参加考试或参加公司首次选用的焊接方法、钢材、焊接材料考试的焊工，应先参加 培训在进行考试。 4.9考试合格的焊工只能担任合格项目的范围内的焊接工作。有技术人员负责安排、焊接检 验员监督检查。 4.10焊接技术中心负责建立公司焊工资格台账。 5焊接材料 5.1焊接材料应放在干燥通风良好的仓库内贮存保管。焊材库内控制温度在5摄氏度以上，
电子元器件焊接质量检验标准
焊接质量检验标准 焊接在电子产品装配过程中是一项很重要的技术，也是制造电子产品的重要环节之一。它在电子产品实验、调试、生产中应用非常广泛，而且工作量相当大，焊接质量的好坏，将直接影响到产品的质量。 电子产品的故障除元器件的原因外，大多数是由于焊接质量不佳而造成的。因此，掌握熟练的焊接操作技能对产品质量是非常有必要的。 （一）焊点的质量要求： 对焊点的质量要求，应该包括电气接触良好、机械接触牢固和外表美观三个方面，保证焊点质量最关键的一点，就是必须避免虚焊。 1．可靠的电气连接 焊接是电子线路从物理上实现电气连接的主要手段。锡焊连接不是靠压力而是靠焊接过程形成牢固连接的合金层达到电气连接的目的。如果焊锡仅仅是堆在焊件的表面或只有少部分形成合金层，也许在最初的测试和工作中不易发现焊点存在的问题，这种焊点在短期内也能通过电流，但随着条件的改变和时间的推移，接触层氧化，脱离出现了，电路产生时通时断或者干脆不工作，而这时观察焊点外表，依然连接良好，这是电子仪器使用中最头疼的问题，也是产品制造中必须十分重视的问题。 2．足够机械强度 焊接不仅起到电气连接的作用，同时也是固定元器件，保证机械连接的手段。为保证被焊件在受振动或冲击时不至脱落、松动，因此，要求焊点有足够的机械强度。一般可采用把被焊元器件的引线端子打弯后再焊接的方法。作为焊锡材料的铅锡合金，本身强度是比较低的，常用铅锡焊料抗拉强度约为3-4.7kg/cm2，只有普通钢材的10%。要想增加强度，就要有足够的连接面积。如果是虚焊点，焊料仅仅堆在焊盘上，那就更谈不上强度了。 3．光洁整齐的外观 良好的焊点要求焊料用量恰到好处，外表有金属光泽，无拉尖、桥接等现象，并且不伤及导线的绝缘层及相邻元件良好的外表是焊接质量的反映，注意：表面有金属光泽是焊接温度合适、生成合金层的标志，这不仅仅是外表美观的要求。 典型焊点 的外观如图1所示，其共同特点是： ①外形 以焊 接导 线为 中心， 匀称 成裙 形拉 开。 ②焊料 的连 接呈 半弓凹形曲线 主焊体 焊接薄的边缘