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热塑性塑料成品表面缺陷(解决方法指南热塑性塑料成品表面缺陷解决方法)指南解决方法
第一,二章: 第一,二章:缺陷的分类物理成因用补救方法
1.缩水
2.条纹类 2.1 烧焦纹 2.2 水纹 2.3 混色纹 2.4 气纹 2.5 玻璃纤维纹
3.光泽与光泽差距
4.夹水纹
5.射纹
6.闭气效应(烧焦)
7.唱片纹效应
8.应力裂纹
9.不完全填充部件 10.披锋 11.顶白 12.变形 13.表面层状脱离 14.冷胶 15.气泡 16.黑点 17.入水口附近暗点物理成因为了尽可能快,经济地消除成品表面的问题,最基本地是要知缺陷成因的知识.具有了这种知识,操作者可以决定哪一种补救方法是最有用的或者应做些什么更改.另外,有关物理成因的知识有助于看明白流程图.除此之外, 本章还将就经济,迅速地优化加工条件和避免产生缺陷提供重要的注解. 应当注意到,本指南仅就成因作简短的解释而并没有对物理学上的背景知识作详细的说明. 故障流程图要解决表面缺陷是一项艰巨的任务,因为其产生的原因各自不同,为了有助于操作者,本章提示如何消除这些缺陷的流程图,目的是为了改变注塑参数来取得理想的加工质量 . 在应用时,请注意对同一种缺陷,会根据不同的问题分成不同的分支.为了防止双重影响,仅有一种参数应予更改,随后,应完成几个循环作各补救的方法以确保稳定的工作条件.在某些情况下,可能会有不同的解决方法, 因而会给出倾向性(+)或(-) .如果改变一种参数无效,再次考虑出现的问题并采取对策,可能的话尝试各种补救方法. 当然,尽管本流程考虑到了实际情况而提出建议,但却是不可能包罗在加工时可能会出现的所有情况.此外,这些流程图可以很容易地结合你自己的知识以应用于某些特殊的情况或解决问题,本流程也将有助于你断定是用改变机器上参数的设定,还是必须更换模具或部件的方法来消除缺陷. 1. 缩水 . 因胶料向内收缩而造成缩水. (1)周边附近的凹疤.
(2)因壁厚变化产生的凹点. (3)圆柱位上面的凹疤,因未能准确地控制温度. 2.条纹类 . 条纹分类: 条纹分类: 条纹,特别是烧焦纹,水纹和气纹看起来都很相似,几乎不可以用肉眼来分类.因此,加工者对塑料及其加工,
环境的影响要有更多的了解,以便鉴别这些条纹. 基于这一原因,本章会对不同类形的条纹提供一些参考资料. 下面列出的标记不一定准确,而只有作为推测某一类条纹的理由. 条纹的标记: 条纹的标记: 烧焦纹的标记: 烧焦纹的标记: 一条纹周期性的出现. 一条纹出现在模具狭窄的交叉点(剪切点)尖锐的边缘之处. 一熔融温度接近加工温度的上限. 一减低射胶速度. 一在塑化部分停留时间长或螺杆前的间隙(大) ,即为因于周期间歇或低注出量. 一高回料量或部分的物料在前已经多次熔融. 一模具装有热流道. 一模具装有关闭的喷咀. 水纹标记一物料有吸水量极高(如 PA,ABS,CA,PBTB,PC,BMMA,SAN) 一当缓慢地注出于空气中时,熔融料出现气泡以及/或冒蒸气. 一冷却硬化了的部分填充部件的流出物前方显示出火山口形的结物. 一加工前物料的含水量很高. 一环境的水气含量很高(特别是与冷模具,冷粒料相结合) . 气纹的标记气纹的标记一倒索减少,问题减少. 一射胶速度减低,气纹减少. 一注射出来的物料的泡可用肉眼看出. 一冷却硬化了的部分填充部件的流出物前端显示出火山口形的结物. 2.1 烧焦纹 . 同于高温或太长的滞留时间,会产生气相的降解产物,而引起熔融物料的热破坏.这些现象可以在部件的表面观察到,如出现焦黄或脱色成银色. (1)由于在炮筒中停留时间过长而产生的烧焦纹. (2)由于入口处高的剪切热而产生的焦纹. (3)由于在炮筒中停留时间过长而产生的烧焦纹. 2.1 烧焦纹(褐色或银色) . 烧焦纹(褐色或银色) 物理成因: 物理成因: 烧焦纹的成因是塑料受高温而起,其结果会是降低分子链的长纹(银色变色)或者大分子的变化(褐色变色) . 塑料受高温的可能成因:预于干燥温度过高或停留时间过长. 熔融温度过高. 塑化段的剪切力太高(即螺杆速度过高) . 塑化段停留时间太长. 模腔内的剪彩切力过高(即注射速度过高) 注:注射进"空气中"以便检查熔料的温度,用针状温
度计测温.即使是在表面上还看不出有破坏时,热降解合对塑料的机械性能有负面的影响. 烧焦纹检查或者改变注塑参数,更改模具或塑料,改用注塑周期并再次参阅流程图. 问题: 熔融温度高于注塑需要的范围?→改善降低熔融温度↓ 1)改变筒温度(一) 否则 2)改变螺杆速度(一) ↓ 3)降低背压熔料的停留时间是否在规限之内→改善 1)减少周期时间↓ 2)增加塑化时间
否则↓烧焦纹周期性出现或是在注入→改善空气中后可见? ↓否则↓烧焦纹出现在入水位附近? →改善
3)将料筒使用容量增加螺杆行程 4)减少水口料 1)在入水位和塑化段避免出现死角或流动阻力区 2)检查塑化段的磨损 3)检查料粒的情况及输料系统
1)降低注射速度(注射过程快—慢) 2)检查热流道 3)不要设计尖锐边在入水位附近
↓否则↓↓→→→→→→ 1)降低注射速度 2)避免尖锐的边缘 3)避免窄小的流道 4)检查水口及入水位系统 5)检查喷咀横截面 6)检查闭咀的功能 7)检查胶料的预干燥8)减少水口料的比例 9)使用更高耐热性的胶料和颜料
*1 使用流变学设计的模具 *2 胶料变色有可能因过长或热在烘料过程 2. 2 水纹 . 在成品表面的水纹呈 U 型,与物料流动的反方向开口,在银色条纹周围的表面通常是粗糙多孔的. 由于模具表面水份而产生的水纹呈现出大面积混浊和薄层状. (1)胶料含水份过高而产生的水纹 (2)左:潮湿胶料产生的水纹右:模具表面潮湿产生的水纹 (3)胶料中残留水气过高引起的水纹 2.2 水气纹 . 物理成因在储存和加工的时候,胶料吸收水份,在熔融体中形成蒸气.由于流动胶料前端的高速流动,气泡被推动至成品的表面.气泡爆开,随着熔流体的前端流动,变形在模壁冷冻下来形成变形. 水气纹的可能成因: ●不完善的模温控制系统 } ●模具壁上的冷凝水 } 模具表面的水份●物料未完全的干燥 } ●物料储存不当 } 胶料内/表面的水份 (1)胶料流动表面附近的水蒸气流动水气纹检查或者改变注塑的参数,更换模具或胶料,改用新的周期并再次参阅流程图. 问题: 模具表面的水份? 改善→ 1)检查模具的冷却系统是否有渗漏↓ 2)提高模腔温度否则 3)使用空气抽湿系统*1 ↓→→→→→→减少水份含量 1)胶料有充分的干燥*2 2)检查包装
3)检查胶料的储存 4)减少胶料在料斗的停留时间*3 5)采用排气的塑化装置可参考以下之方法 *1 温度的方法,可以减少冷却时间和周期,使用空气对比的关系以至使湿度降低. *2 注意胶料厂家有关胶料干燥的指引. *3 如果可能的话,干燥机一定用密封系统操作. 2.3 混色纹 . 色纹是因胶料或色料的分布不均而产生的.高温及强烈的变形亦会引起颜色的变化或者颜色有差距. (1)由于流动不良而引起,具有金属效果的颜料的取向 (2)因混和不合之色种而引起 (3)因在料筒塑化不良而引起的色纹物理成因: 物理成因: 在配色过程中,颜料混合差距.这一类分布不均,会因塑料本身,注塑参数,粘合剂或其他的添加剂而引起.当混和颜料时,这种缺陷会因颜料在熔体中的不完全溶解而引起. 与热塑性塑料相似,颜料和染料对于过高的注塑温度以及过长的停留时间敏感.如果温度过高是产生色纹的原因, 则可以反它当作烧焦纹处理,过度的应力和扭曲同样会引起色差,不同于其他的区域该有缺陷的区域将光线以不同的方式分裂. 注:如果用色种配色,则须确保其分子应与将要配色的塑料相融. (1)因高的剪切力而引起的小型的浓度差别. 混色纹检查或者改变注塑的参数,更换模具或胶料,改用新的周期并再次参阅流程图. 问题: 胶料的加工范围能承受更高的→改善注塑上熔融的混合性: 剪切力(受高温破坏的危险)吗? 1)升高背压并采用适当的螺杆速度*1 ↓ 2)提高注塑速度否则 3)使用较小的入水口↓配色过程可否改善? →改善颜色配色: 1)使用较小的颜料↓ 2)使用颜料膏或色种*2 否则用染料配色: 1)使用细粒的↓ 2)检查染料的溶解性可否使用其他的胶料? →改善 1)使用较细的胶料↓→→→→→→→→→更换机器或塑化装置*3 1)增加螺杆之长度与直径比率 2)使用剪切和混拌设备 3)使用止回阀结合强力的混料机 *1 留意胶料和机器的制造商的加工指引 *2 色种分子的熔流批数应与
塑料的熔流指数相同 *3 在选择塑化部分时,须确保其熔融混和性足够(剪切力及混料设备应不会破坏塑料及颜料) 气纹: 在多数情况下,气纹呈网状为银或白色科纹,可以在圆穹面,骨边以及壁厚变化的附近区域找到.在入水位附近, 从入口开始可以见到层片状的条纹.气纹同样可以在字母或受压的区域附近出现. (1)因在骨边附件包有空气并延伸后形成的气纹. (2)因在倒索时吸入空气而产生的气纹(靠近入水位) (3)壁厚变化背后形成的一条气纹
2.4 气纹 . 物理成因: 在填充模具时不能及时排出的空气会被挤引到表面并沿着流动的方向伸张.特别是在字母,骨边,圆柱以及凹位处,空气会被卷入内部而被塑料所包藏,结果产生气纹. 如果在减压时空气被吸入螺杆前端的区域,气纹会出现在入水位处附近,此时,空气在注射时被注入模腔,然后被挤到划壁并在该处冷却下来. 气纹检查或者改变注塑的参数,更换模具或胶料,改用冷气的周期并再次参阅流程图. 问题: 形成气纹: →改善 1)适当的注射速度(一) ↓ 2)走水位避免尖锐的边否则 3)减少坑槽的深度入水位附近出现气纹→改善 1)降低螺杆转速↓ 2)降低到索否则 3)使用闭咀↓ 1)采用合适的注射速度 2)升高背压↓→→→→→→→→→ 3)走水位避免尖锐 4)检查射咀的密封程度 5)改良入水位 2.5 玻璃纤维纹 . 如果材料用玻璃纤维料增强时,表面含呈现网状或粗糙的结物.具有金属材料及光性能的玻璃纤维会以条纹的形式出现在表面. (1)在入水位附近,因方向问题出现的玻璃纤维纹 (2)注模部件具有粗糙,银色的表面 (3)玻璃纤维纹(清晰可见的夹水纹) 2.5 玻璃纤维纹 . 物理成因: 物理成因: 因其长度的原因,在注射时玻璃纤维料按照流动的方向取向.如果熔流体突然冷却并接触模壁,玻璃纤维有可能会不完全埋藏在塑料之中. 除此之外,表面也会因很大的收缩的判别差别(纤维料:塑料=1:200)而变得粗糙.玻璃纤维会防凝冷却中的塑料的收缩,特别是在其长向的方向,因而产生不混和的表面. (1)由于收缩率的差别产生的粗糙表面. 玻璃纤维纹玻璃纤维纹检查或者改变注塑的参数,更换模具或胶料,改用新的周期并再次参阅流程图. 问题: 1)升高注射速度 2)升高模腔温度* ←←←←←←← 3)升高注塑温度 4)改变保压时间↓ 5)提高保压压力能改良塑料吗? 改善→ 1)采用较细的玻璃纤维料↓ 2)使用玻璃珠料否则↓气纹靠近夹水纹改善→改变入水口(将夹水纹移到看不见之处) ↓否则↓
↓→→→→→→检查两种塑料数据 *1 有可能改善问题,明显地对周期时间有所的影响. 3.光泽差距 . 若要从光泽的角度来评价成品的话,会有两种不同的缺陷.要不就成品太光亮或者是不够光亮,或者就是制品表面光泽有差距.光泽的差距通常出现在制件可见的一面,横跨壁厚变化的部位. (1)骨边附近的光泽差距 (2)因壁厚变化而产生的光泽差距(3)夹水纹附近的光泽差距 3.光泽差距 . 物理成因: 物理成因: 成品的光泽是其暴露在光线之下表面的外观. 当一道光线到达表面时,其方向便会改变(光的反射) .一部分的光线会在成品的表面反射,而另一部分光线会反射进入成品内部或以不同的程度穿透之.表面的粗糙程度越低,光泽的感觉就越好.为达到目的,经抛光的模腔应尽可能地保护好,有纹理的模腔则不必.由于不同的冷却条件和收缩率的差别,光泽的差距因塑料在模腔的粗糙表面不同而引起. 已经冷却的区域的伸张(即由翘曲而起)则可能是产生光泽差距的另一原因. (1)经抛光表面的非常优良的光泽感. (2)因在粗糙表面以及有填充料上的反射,只有轻微的光泽感. 光泽差距检查或者改变注塑的参数,更换模具或胶料,改用新的周期并再次参阅流程图. 问题: 问题: 成品表面没有足够的光泽? 改善→抛出表面: 1)升高模腔温度 2)升高注塑温度↓ 3)提高注射速度 4)改善模腔的抛光否则有纹理表面: ↓ 1)降低模腔温度 2)降低注塑温度↓ 3)减低注塑速度 4)使用更佳的表面结构抛光表面的光泽差距? 改善→改善热熔混合性: ↓ 1)减少剩余缓衡熔料 2)升高背压并采用合适的螺杆速度否则 3)升高喷咀温度 4)采用均匀的表面抛光↓ 5)检查塑化部分纹理表面的光泽差距? 改善→成品的横针位光泽差距? ↓否则↓穿洞处光泽差距? ↓改善→避免模内的压力充斥 1)改善转保压时间 2)减低枕压 3)减少枕压时间 4)均匀模具温度 5)更改顶针位置或系统 1)采用合
适的穿洞形状 2)改变入水口
改善→
均匀成品角位温度 1)降低后模的温度 2)改变角位的形状(即改为圆滑些) 3)改变热模设计改善→ 1)改变枕压时间 2)提高枕压 3)改变成品的形状 4)改变模具的热流道设计改善→ 1)改良枕压时间 2)提高枕压压力↓ 3)采用合适的注射以配合工件 4)尝试获取连续变化的壁厚↓ 1)改变胶料的颜色→→→→→→ 2)减少玻璃纤维含量 3)减少添加剂的用量 4.成品的夹水纹经常会表现出难看结构的问题,呈现出线条以及颜色的差距.线条光滑的透明或浑色制品的表面显得特别显眼,颜色的变化对于具有金属效果的颜料则特别显眼. (1)夹水纹的颜色差距 (2)夹水处的颜色差异 (3)在透明部件的正反两面的明显线索 4.夹水纹(可见的凹槽或颜色变化) .夹水纹(可见的凹槽或颜色变化) 这些呈现圆形的塑料的当两股或以上的塑料会合时便会产生夹水纹.前端会合在一起时便会变平并结合在一起. 这一过程要求高粘度的熔流体扩张.如果温度和压力不够高,熔流体会合处的角落便得不到完全的填充而产生凹槽.再者塑料不再是均匀地熔融在一起,很可能便产生一个弱点.如果注射用的物粒含有添加剂(即颜料) ,这些添加剂在夹水纹附近可能会产生强烈的反应,这同时也可能导致夹水纹附近有颜色的变化. 注:显著的改善是提高模温来达到(预塑工艺除外) .提高模温会增加周期的时间,每提高一度℃约延长 2%时间周期. (1)塑料前端接触之前 (2)塑料圆拱前端的扩张夹水纹(可见的凹槽或颜色变化) 夹水纹(可见的凹槽或颜色变化) 检查或者改变注塑的参数,更换模具或塑料,改用新的周期并再次参阅流程图. 问题: 夹水纹附近变色? 改善→ 1)使用较细的颜料↓ 2)使用球形颜料否则 3)使用浅色胶料↓可否应用预塑工艺? 改善→ 1)使用预塑工艺↓→→→→→→→→ 1)提高模温*1 2)提高注射速度 3)提高注塑温度 4)增加枕压压力 5)检查排气系统 6)使用模壁较粗糙的模具 7)改变入水位(将夹水经纬度移到不可见处) *1 高模温能显著地减少问题,但会要延长周期时间, (2)—(4)只会有小的影响成分.
夹水纹光泽差距? ↓否则↓成品之角位光泽差距? ↓否则↓骨边处光泽差距? ↓否则↓壁厚变化处光泽差距?
改善→
1)升高模壁温度 2)提高注射速度 3)改变入水口
改善→
5.射纹 . 制品表面的一种蜿曲的线条一粗糙或呈网状.通常射纹会导致颜色和光泽的差距,在某些情况下,会出现类似于唱片纹的问题. (1)在入水位开始,延伸到整个成品的射纹.
(2)入水位附近的射纹 (3)螺丝批上面的射纹(强烈地挤压在一起形成熔融条状) 5.射纹 . 物理成因: 物理成因: 射纹是因为模腔内未熔融好的前端塑料形成的.条形的塑料在入水位成形,以不受控制的这动向或进入模腔,在这一阶段,条状的塑料冷却到这样的地步,以致于不能和其它的塑料熔融成均一的体系.这种情形经常发生在高速注射时,而(模腔内)的横截面在注射时不连续地填充的情况下. 注:射纹也受模具的设计的影响,为了防止出现这种情况,模腔不要由顶端流向底部填充的方式. (1)模具的填充—前端塑料与射纹射纹检查并且/或者改变注塑的参数,更换模具或胶料,改用新的周期并再次参阅流程图. 问题: 可以降低注射速度吗? 改善→1)降低注射速度或注射过程(快—慢) ↓否则射胶温度可否改变? 改善→1)改变注射温度(+) ↓→→→→→→→→ 1)检查模具的位置 2)使入水口的通道圆滑 3)加大入水口的尺寸 4)改变入水口(增加流动阻力) 5)使用缓衡区 6.闭气效应烧焦 .闭气效应/烧焦在成品的表面呈现的黑色斑点(烧焦物) ,通常在那些部位的填充是不完全的.
(1)因疏气不良在骨边附近产生的闭气效应. (2)胶料充至通道末端因有气阻而产生的闭气效应(烧焦) (3)因数个物料前端结合处的闭气效应(烧焦) 6.烧焦纹 . 物理成因: 物理成因: 烧焦纹纯粹是排气问题引起的.它可发生在盲洞,凸边,走水通道的末端以及靠近数个熔流体
会合处的地方.它发生在空气不能排出或者空气不能足够快地从合缝,排气道或者顶针位的时候,到注射过程将完成时,空气被压缩因而被加热到过温.结果很高的温度会导致成品上出现烧焦的痕迹. 注:由于塑料的烧焦,可能会产生腐蚀性降解物质,这就经常侵蚀模具的表面而导致损坏. (1)易引发烧焦纹的塑料烧焦纹检查并且/或者改变注塑的参数,更换模具或塑料,改用新的周期并再次参阅流程图. 问题: 问题: 问题是否在生产过程中突然出现? 改善→ 1)检查排气通道是否有阻塞↓否则可否降低锁模力? 改善→ 1)降低注塑机的锁模力↓→→→→→→→→→→ 1)降低注射速度 2)确保足够的通气位 3)改变射胶流程的方法避免包藏空气. *1 锁模力只能减少到安全系数为 1.2 以防有披锋. 7.唱片纹效应 .
在成品的表面会出现与唱片相似的细细的条纹.同圆形出现在突出入水位附近,而一些料开行的线条往末端延伸, 或者入水位的背面. (1)在水位出现的唱片纹扩散到整个成品 (2)同圆心的唱片纹 (3)同圆心的唱片纹唱片纹物理成因: 物理成因: 一注塑温度过低 } 一注射速度过低 } 高的冷却温度一模腔温度过低 } 当塑料注射到冷的模具内时,由于高的冷却速度,一个冷却了的圆形的层面会在熔流料的前端的后面形成.这些冷却下来的圆形层面同样也会冷却靠近模腔区域的熔流塑料.如果这种冷却很快(特别是在低的注射速度时) ,这些很高粘度或冷却了的熔流塑料的前端区域会防凝熔流塑料接触模壁.因此,随后而来的熔流塑料将如常地不会被推到模壁,而这将引起熔流塑料前端中部分塑料的延伸.在一定的压力下,熔流塑料前端将会再次接触模壁. 那些冷却下来的熔流塑料的前端与模壁不会接触. (1)熔流塑料在靠近模壁处冷却下来 (2)冷却下来的圆形层凝熔流塑料胆端接触模壁 (3)熔流塑料前端再次接触模壁唱片纹检查并且/或者改变注塑的参数,更换模具或塑料,改用新的周期并再次参阅流程图. 问题: 问题: 注射速度能否提高? 改善→ 1)提高注射速度↓否则↓是否到达最高的注射压力? 改善→ 1)提高最大注射压力↓否则↓ 1)提高注塑温度↓→→→→→→→→→→ 2)提高模腔温度 3)避免狭小走水道 8.应力裂纹 . 白纹是因内应力和外应力(即伸长)而引起.暴露于应力之下的区域会变白.应力开裂是相连的裂纹,按脱模的方向排列,通常它们在制造出来之后数天或数周后出现. (1)在脱模时因应力而产生的白圈 (2)厨具上的应力裂纹(于数周可见到的裂纹) (3)连体合页上的应力白化 8.内应力爆裂 . 物理成因: 物理成因: 当超出最大变形限制时(因外应力或翘曲引起)会引起内应力爆裂.最大变形视乎所用塑料,分子结构,加工过程以及成品的周围环境而定.抗衡外应力和内应力的强度可以大幅度的通过减低时间和温度等物理加工条件加以改善.在这种情况下,分子纠缠在一起的力量可以通过湿润,扩散和溶胀等产生.这方法特别对应力爆裂有好处, 除了冷却内应力以及由流动而产生的应力外,由膨胀而产生的应力是内应力的另一主要成因.在脱模过程中,当注模部件突然的承受模内剩余压力变成周围的压力时,外膨胀应力便产生.因此成品的内层把应力转到其外层. 在脱模时有剩余压力的主要原因是模具的尺寸不足够大并且/或者模腔内压力过高. 注:如果使用了腐蚀性塑物(如不性溶液,油脂等)应力爆裂会在注塑后很长的一段时间后产生. (1)于应力下交织在一起的分子结构 (2)受力作用下分子的取向 (3)因外加压力分子的破坏
应力爆裂检查并且/或者改变注塑的参数,更换模具或塑料,改用新的周期并再次参阅流程图. 问题: 问题: 因强烈的变形引起应力白点? 改善→ 1)减低外应力*1 ↓否则在剩余压力下脱模? 改善→ 1)早一些转枕压↓ 2)降低枕压否则 3)降低脱模温度(增加冷却时间) ↓ 4)改变设计,使成品硬化部分透明的热塑性塑料? 改善→ 1)降低模腔温度↓ 2)降低注塑温度否则无定形热塑性塑料? 改善→ 1)增加模腔温度 2)增加熔融温度↓ 3)降低枕压否则 4)改变注射速度(+)*2 ↓ 5)减少冷却时间*2 能否使用另一种塑料? 改善→ 1)考虑选用另外塑料 2)使用部分透明塑料↓ 3)选用高分子量或分子量分布窄塑料否则↓→→→→→→→→→→ 1)确保稳定的模具 2)确保均匀的填充 3)改变成品
的形状*3 *1 变形(即整体转折点)应发生在温暖的情况下 *2 没有剩余压力下脱模 *3 将边位改圆,避免壁厚变化等 9.不完全填充部件 . 常有当未完全成形的成品称为不完全填充部件.这种问题经常出现在长流道距离的尽端,或薄壁(即骨边) .由于成品位置排列不好,这种问题也可能出现在其他的区域. (1)因有空气而造成不完全填充的成品 (2)脱模后棚格不完整的机壳 (3)玻璃纤维塑料机壳中的已硬化的熔流塑料阻塞在前端
9.不完全填充部件 .
物理原因: 物理原因: 有几种物理成因会导致不完全填充: 注入塑料的量太少(即注射量太少) 因排气问题熔流塑料受阻注射压力不足走水通道截面的过早冷冻(即低注射速度或模温控制失误) 注:因排气问题而引起的不完全填充并不一定导致烧焦纹,因此这种缺陷的起因通常是难以确定的. 不完全填充成品检查并且/或者改变注塑的参数,更换模具或塑料,改变新的周期并再次参阅流程图. 问题: 问题: 螺杆是否在最前端部份? 改善→ 1)增加注射量↓ 2)检查螺杆止回阀否则↓
1)延迟转换枕压提高枕压增加转换距离↓延长枕压时间否则 1)改变注射速度(+)
2)提高模腔温度↓→→→→→→→→→ 3)改善排气位 4)改变入水口的形状 5)检查射咀孔径以及温度披锋通常产生于模具的合缝处,密封面,排气通道或顶针位等处,披锋看来多少有些像胶片状,精细的披锋并不一定直接可以看得出,大面积,厚的披锋则有时会伸出正常部件的外形数厘米.
是否达到最大注射压力? 改善→↓否则↓在填充的过程中压力是否有回落? 改善→
1)提高最大注射压力 2)升高注塑温度
披锋物理成因: 物理成因:
模具的夹缝超出允许的尺寸(模具的紧密度不足,公差太大或平封面损坏) 注塑机的锁模力不足或调至太低(开模力大于销模力,模具不能保持关闭,销模力使模板和模具变形) 模内压力太高(在夹缝处的成形压力太高以至于熔流塑料甚至被注入非常小的狭缝) 注射塑料的粘度太低(高的模腔压力以及低的流动阻力以至于披锋形成) 注:披锋的形成会很快(12 个周期)损坏的模具平面(开模表面)
披
峰
检查并且/或者改变注塑的参数,更换模具或塑料,改变新的周期并再次参阅流程图. 问题: 问题: 能否提高模力? 改善→ 1)提高锁模力↓否则↓模具变形大吗? 改善→避免模内的压力高峰↓ 1)改善转压点否则 2)降低枕压↓ 3)改变销模力 4)使模具加硬化披峰出现在入水口附近? 改善→ 1)降低注射速度或注射过程慢一快↓ 1)提早转换枕压↓→→→→→→→→→ 2)降低注射速度或注射过程慢一快一慢 3)降低注射温度4)降低模腔温度顶白顶白以凹下或凸起的形状出现于成品的顶针一边的表面上.这些壁厚的变化会在成品可以看到的表面上造成光泽的差别和凹陷. (1)凹陷的顶针痕 (2)顶出口的光泽差距 (3)因凹陷的顶出口而可看到表面的损坏可见的顶针痕物理成因: 物理成因: 可以分成四组不同的可能性:
●成品相关成因(因注塑的参数错误而过早脱模或过高脱模力) ●形状问题成因(即错误安装或错误的顶针长度) ●机械或强度机关成因(即不合规则的模具尺寸或设计,成品或脱模系统) ●热成因(顶针与模腔之间高的温度差) (1)过度受热并且安装尺寸不良的顶针而至附近的收缩
可见的顶针痕
检查并且/或者改变注塑的参数,更换模具或塑料,改用新的周期并再次参阅流程图. 问题: 问题: 光泽差别? 改善→避免模内压力高峰 1)改善转压点↓ 2)降低枕压否则 3)
减少枕压时间↓ 4)稳定模具温度 5)改变顶针的设计/系统顶针并没有平滑地安装或空隙间? 改善→ 1)配装尺寸标准的顶针↓ 2)检查顶针头的凹槽和轴承否则凸起的顶针痕? 改善→ 1)使用较长的顶针↓否则过早脱模? 改善→ 1)增加冷却时间↓否则高度模具变形? 改善→避免模内压力高峰↓ 1)改良转压点否则 2)降低枕压 3)硬化模高脱模力? 改善→ 1)改变枕压 2)改变冷却时间↓ 3)改善中心通气位否则 4)检查设计和模具底部扣住的设计↓ 1)降低枕压↓→→→→→→→→→ 2)减少枕压时间 3)降低模腔温度变形可将变形分类为:取出破裂,爆裂,折断,拉出地方,凹入的顶针处,更严重是成品的底部被扣住,这是因成品没有走位而脱模. (1)因顶出而造成变形 (2)因强行脱模而造成,底部扣住的部分产生的变形 (3)有纹理的表面上因脱模而产生的槽纹脱模变形物理成因: 物理成因: 变形的成因可分类如下: ●脱模所需的力未能达到成品脱模而至压力转送至成品上●脱模的动作受到干扰所运用的脱胎换骨模力量是关键的指标,因而应保持用小力.除了其他的因素之外,成品的收缩对脱模力有直接的影响.收缩和脱模力会因注塑参数改变而明显地产生影响,可以说为成品的形状是一个重要的影响因素. 通常,低收缩率对封筒状和盒状的注模制品来说理想的,因为这些成品都倾向于轴心或中心收缩(→提高枕压或减少冷却时间. )
在靠近骨旁的地方,收缩反作用于脱模力,因为当时这些骨边正从模壁脱出(→降低枕压或延长冷却时间) 脱模变形检查并且/或者改变注射的参数,更换模具或塑料,改用新的周期并再次参阅流程图. 问题: 问题: 在剩余压力下脱模? 改善→ 1)提早转枕压↓ 2)降低枕压否则 3)延长冷却时间↓ 4)硬化模具出现了顶针凸位? 改善→ 1)延长冷却时间↓否则因底部扣住而产生的变形? 改善→ 1)减少冷却时间↓ 2)检查脱模系统否则取出时留下的顶针痕? 改善→ 1)降低枕压↓ 2)延长冷却时间否则 3)检查模壁的表面结构因轴心收缩产生强大的脱模力? 改善→ 1)减少冷却时间↓ 2)提高枕压否则 3)改良枕压时间强大的骨边的成品? 改善→ 1)降低枕压 2)减少枕压时间↓ 3)延长冷却时间否则↓→→→→→→→→→ 1)改变模腔温度 2)提高顶针速度 3)检查轴心处排气情况4)检查脱模系统 5)检查设计图 6)使用脱模剂表面压状脱离胶料的层间并非均匀地连接在一起而产生层状脱离,这些可以在成品的入口处发生,并且会依程度的不同伸展而有大片或很小片. (1)在成品入水位的层状脱离 (2)大面积厚的层状脱离 (3)脱"皮"性的脱离表面应状脱离物理成因: 物理成因:
表面的层状脱离是因表面层之间的结合力不足而产生的.不同的层状结构是由不同的熔流效果和横截面上不同的冷却条件而形成.剪切应力和不均匀会把层间的结合存降低到这样的一种程度,以至于导致表面层产生脱离. 高的剪切应力和过温可以由以下的原因引起: ●高的注射速度●高的注射温度不均匀可以由下述的原因引起: ●塑料中的杂质或其他物质●不相融的染料或色种●塑料面上或内部的水份●熔融不良的塑料 (1)形成不同结构的成品横截面上的层状脱离
表面层状脱离检查并且/或者改变注塑的参数,更换模具或塑料,改用新的周期并再次参阅流程图. 问题: 问题: 缺陷是否在更换了塑料或改善→ 1)检查塑料中其他物质的杂质颜色而产生? 2)检查染料的相融性 3)检查水份含量↓ 4)检查熔融性和塑化的情况↓→→→→→→→→→ 1)降低注射速度 2)降低注塑温度 3)提高模腔温度冷胶冷胶会经射咀进入模腔,会形成像慧星尾巴的形状,它们会在入水位附近出现或分布在整件成品. 冷胶同时还会发生在夹水纹上,如果堵塞了通道,则会将胶料强行注入部件. (1)在夹水纹上的冷胶 (2)冷胶(靠近入水位) 冷胶物理成因: 物理成因: 在注射塑料尚未注射之前,一些在入水处或射咀硬化了的塑料会被随后的注射输送到模内,这便形成了冷胶,如果这些冷胶不再熔化,那便会产生像慧星尾巴的疤痕.这些疤痕可以布满整个成品,冷胶同样也会堵塞走水道, 迫使熔流塑料分开,结果产生类似于夹水纹的缺陷. 冷胶通常是由错误的射咀温度控
制或注塑部份的倒索所引起的.小的射咀直径也会有负面的影响. (1)冷胶被熔塑料前端输送到模内冷胶检查并且/或者改变注塑的参数,更换模具或塑料,改良新的周期并再次参阅流程图. 倒索能否减少? 改善→ 1)减少倒索↓否则射台部份能否提早退后? 改善→ 1)提早将射台部份通后↓→→→→→→→→→ 1)检查射咀温度(检查发热壳的操作能力) 2)提高射咀温度 3)增加射咀横截面积 4)使用较长的入水口 5)使用闭咀气泡成品的坑洞有可能出现在成品的表面或内部,这是因空气或其他气体而产生的.与形成真空相比较,气泡有可能在靠近成品的壁附近出现. (1)气泡在表面形成破损 (2)注入空气引起的气泡(3)气泡(流经模腔时硬化后形成) 气泡形成物理成因: 物理成因: 在注射过程中,空气被包藏在熔流塑料中并且以空洞的形成(气泡)出现在成品中,有两种主要的因素导致产生这种缺陷: ●倒索速度太高或太快●塑化性能太低注:有两种类形的气洞,即包藏空气和真空洞.真空洞的形成是由于注塑料的收缩而致(见"凹"痕) .因为它们的外观很相似,要分别这两种气洞很困难.以下的提示也许会有助于如何分别之: ●当在液体中打开空洞时,真空洞(真空)见不到气泡●包藏空气缺陷可以用减少倒索方法改良
●改变枕压或者枕压压力时间对空洞的大小无影响通常,常有空洞的成品不坚固,非透明成品应不定期地用打开的方法来控制之. 气泡形成*1 气泡形成检查并且或者改变注塑的参数,更换模具或塑料,改用新的周期并再次参阅流程图. 问题: 倒索能否减少? 改善→ 1)减缓或减少倒索(螺杆回位) ↓否则缺陷是否在加工中突然出现? 改善→ 1)检查进料情况↓→→→→→→→→→ 1)提高背压并采用合适的螺杆速度 2)减少料量行程*2 3)检查塑化装置 *1 如果有怀疑,非透明成品应定期的检查 *2 计量行程认为螺杆直径的确良 1—3 倍黑点出现在制品表面的黑色或深色点,是因为机械磨损,温度太高或污物而产生的. (1)温度太高产生的黑点 (2)改变胶料产生的黑点 (3)温度太高产生的黑点黑点物理成因: 物理成因: 形成黑色或斑点有机种不同的原因: ●成品相关成因(即注塑温度过高或在塑化部份的停留时间太长,如在热流道中错误的温度分布) ●模具相关成因(即弄污的入水口处系统或热流道系统的蚀损(死角) ●注塑机相关成因(即弄污的塑化部份或蚀损的螺杆和注射筒) ●由聚合物或染料引起(即胶料中杂质,水口料比例或不合适的染料/色种) 黑点检查或改变生产成品设定的参数,更换模具或胶料,改变成品周期并再次参阅流程图. 问题: 问题: 胶料中有杂质? 改善→ 1)检查胶料中的杂质↓否则改变塑料后出现黑点? 改善→ 1)清洗射料筒↓否则注射温度有否超出正常范围? 改善→降低注塑温度↓ 1)改变料筒温度(一) 否则 2)改变螺杆速度(一) 3)降低背压熔流塑料停留时间是否在适当范围内? ↓↓改善→ 1)减少热流道温度 2)增加塑化时间延续 3)检查塑化部份的容量→→→→→→→→→ 1)检查热流道温度 2)减少水口料比例 3)检查染料的相融性 4)检查塑化部份,入水位和热流道有否杂质,蚀损和死角水口附近的暗点水口附近的同心圆的环纹通常是很细小的,以至于只能看见的是一片云斑. (1)水口附近的暗点(去斑) (2)靠近水口的暗点(去斑) (3)水口附近的暗点(去斑) 水口附近的暗点物理成因: 物理成因: 水口附近的暗点的成因主要有: ●细小的入水位●高注射速度由于高的注射速度,细小的入水位以及入口后面的分支入水位,注射过程中会形成相当强烈的份子键取向,由于没有足够的松弛时间,紧接在入口后面的仍处于相当强烈取向的圆形层面部份便冻结下来.该圆形的层面只能伸展到一个最小的程度并且在高剪切应力的作用下爆裂.内部的热熔塑料流向模腔并形成非常小的凹槽.暗点的外观是因这一区域广阔分布的反射而形成.
(1)熔流塑料流入开裂的圆形层面(微形凹槽的形成)
水口附近的暗点
检查或改变生产成品设定的参数,更换模具或胶料,改变成品周期并再次参阅流程图. 问题: 可否降低注射速度? 改善→ 1)减低注射速度或使用射段速度控制(慢一快) ↓否则可否改良入水位? 改善→ 1)圆化入水口到模腔的走水道 2)加大入水口的直径↓ 3)改变
入水位*1 否则↓→→→→→→→→→ 1)提高注射温度*2 2)改变模腔温度(一)*2 *1 入水口应位于熔流塑料不须流经尖锐旁位的位置 *2 这些参数的作用较小附录: 附录: 编写数据记录表的目的: 如试模的过程中出现问题,请尝试改变成品的参数,尽量减少问题之所在,写下测试及优质制成品的生产制成数据,有助于日后作为参考之用. 如何使用数据记录表如下: 当第一次试模时,记录成品名称,何类物料,机器型号及模具等资料,当改变成品的制成参数时,生产者可参阅本书第二章之流程图,注意:每一周期只可改一参数,同时用此参数生产的成品必划下次序,以作优劣的参考.
成品数据记录表
成品记录: 名称: 成品#: 特别事项: 塑料记录: 塑料商品名称: 型号:
批号: 颜色类型: 干燥方式: 特别事项: 模具记录: 模具编号#: #件数: 特别事项: 注塑机调较与问题出现记录表
注塑过程基本调较注射速度 1 转压点 1 注射速度 2 转压点 2 注射速度 3 转压点3 注射压力(设定) 注射压力(实际值) 枕压压力: 枕压压力 1 枕压压力 2 枕压压力 3 枕压压力时间实际值: 冷却时间周期时间问题评价: 测试 1 测试 2 测试 3 测试 4 测试5 测试 6 测试 7
问题类别: 记事#1: *(1)好的成品, (2)问题改善, (3)问题无变化, (4)问题更差, (5)产生新问题
注塑机的调较和问题出现记录表
温度:℃基本调较测试 1 测试 2 测试 3 测试 4 测试 5 测试 6 测试 7 料筒温度(进料段) : 料筒温度 (中间段) : 料筒温度 (前端段) : 熔融温度 (注射) : 模温(喷咀) : 模温(中心区) : 模温(变化) : HeiBkanaltemp: 热流道温度: 背压:
回料行程: 枕压点位置:
注塑机调较与问题记录表
温度.C 测试 8 测试 9 测试 10 测试 11 测试 12 测试 13 测试 14 测试 15
料筒温度(进料度) 料筒温度(中间段) 料筒温度(前端) 熔融温度(注射) 模具温度(喷咀) 模具温度(中心区) 模具温度(变化) HeiBkanaltemp 热流道温度: 背压: 回料行程: 枕压点位置:
鲁登沙伊德塑料理大学 Luedenscheid(K.I.M.W.NRW GmbH) ( ) 始创
K.I.M.W.是一个与"Maerkische Fachhochschule"大学紧密相连的学院,她是由哈根市工商联会(Industrie-und
Handelskammet zu Hagen) Maerkische Fachhochschule 大学以及鲁登陆沙伊德等团体发起创建的. , K.I.M.W.于年成立於鲁登沙伊德市,因为当地的塑料工业逢勃,这是一个很适合的地方. 开始时,该学院的目的便是清楚正确的:提高改良热塑性塑料成品和热固性塑料制品的质量,以及使生产尽可能的经济. 配合工作以及发展的规划是其主要的任务,研究出来的结果以服务形式推广,对象或是特定的公司或其他有兴趣的公司.这是一个以实用和顾客取向为基础概念. 该学院现在由一个由间公司组成的联会资助并领导,起初工作受到地区性的限制,而现在来自全欧洲及至海外的一些著名公司都支持 K.I.M.W.这就是高质量研究和成果的证明.
测试和分析
在实验室中,我们用优质机器测试塑料和分析损坏的原因,而可提供测试原材料和成品的各种部份. ●来货控制●加工性测试●机械性能测试●热性能测试●流道学测试●光学测试●分析试验●成品损坏分析●成品测试如果有需要的话,该学院也会协助这些公司设立自己的质量控制室,并为测试实室配备必要的仪器. 鲁登沙伊德塑料理工大学(K.I.M.W.NRW GmbH) 鲁登沙伊德塑料理工大学( ) 注塑技巧
塑胶行业-塑胶件常见缺陷 塑胶件常见缺陷；1．塑胶成品缺陷；粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后；力偏大，或模具局部粗糙等因素导致；缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符；充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较；力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(；充满；多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶；间凸起，指甲可感觉到；缩水：制品表面 塑胶件常见缺陷 1．塑胶成品缺陷 粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大，或模具局部粗糙等因素导致。 缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。 多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到。通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。 缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成。 夹水纹(熔接痕)：熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分，不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生，温度及困气也对其有最大影响。 烘印(光影)：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。制品结构
常用塑胶材料的特性及使用范围 一、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）（乳白色半透明） 优点： 1.力学性能和热性能均好，乳白色半透明,硬度高，表面易镀金属 2.耐疲劳和抗应力开裂、冲击强度高 3.耐酸碱等化学性腐蚀 4.加工成型、修饰容易 缺点： 1.耐候性差 2.耐热性不够理想， 3.拉伸率底 主要应用范围：机器盖、罩，仪表壳、手电钻壳、风扇叶轮，收音机、电话和电视机等壳体，部分电器零件、汽车零件、机械及常规武器的零部件 改性的ABS共聚物： 将ABS加入PVC中，可提高其冲击韧性、耐燃性、抗老化和抗寒能力，并改善其加工性能； 将ABS与PC共混，可提高抗冲击强度和耐热性；以甲基丙烯酸甲酯替代ABS中丙烯腈组分，可制得MBS塑料，即通常所说的透明ABS。 ABS/NYLON 耐热及抗化学性、流动性佳、低温冲击性、低成本 主要用于汽车车身护板、引擎室零组件、连接器、动力工具外壳 ABS/PVC PVC增加防火性、降低成本 ABS提供耐冲击性 主要用于家电用品零组件、事务机器零组件 ABS/PC 增加ABS耐热尺寸安定性、改善PC低温、后壁耐冲性、降低成本 主要用于打字机外壳、文字处理器、计算机设备之外壳、医疗设备零组件、小家电零组件、电子模具设计 1.排气
为防止在充模时出现排气不良、灼伤、熔接缝等缺陷，要求开设深度不大于0.04mm 的排气槽。 壁厚 0.8 mm至3.2 mm之间，典型的壁厚约在2.5mm左右，3.8以上需要结构性发泡。 圆角 最小在厚度的25%，最适当半径在厚度的60%。 收缩率：0.4%-0.7%一般取0.5% 加强筋：高<3T 宽度0.5T 筋间距>2T 脱模角：0.5°-1.5° 支柱加强筋高度4T，可达支柱高度的90％,宽度0.5T，长度2T， 支柱：外经是内径2倍 二、聚乙烯(PE) 优点： 1、柔软、无毒、透明易染色. 2、耐冲击、耐药品，绝缘性佳。 缺点： 1、不易押出、不易贴合 2、热膨胀系数高 4、耐温性差 用途： HDPE主要用于具有一定硬度和韧性的场合,如水管、燃气管，工业用化学容器、重包装袋和购物袋、洗发水瓶等。 LDP E绝缘体、胶管、胶布、胶膜、农用薄膜 最小壁厚0.5mm（LDPE），0.9mm（HDPE）（0.5-7.6ｍｍ一般1.6mm） 收缩率：HDPE 1.5%-3.5%取2% LDPE 1.5%-3%取1.5% 三、聚丙烯(PP) 优点： 1.半透明、刚硬有韧性.抗弯强度高,抗疲劳、抗应力开裂 2.质轻,无毒、无味，耐高温、绝缘性佳。（0.9G/cm3） 缺点 1、在0℃以下易变脆,不易接合;
手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法 1. 1：制品表面发粘 2.在玻璃钢制品生产过程中，往往由于制品暴露在潮湿空气中，或鼓风机，电风扇等排风设备，直吹制品的表面，造成苯乙烯挥发过多，最终层无含蜡的树脂，引起制品表面发粘的现象。 3.处理方法： 4.避免制品低温或潮湿条件下制作。 5.在树脂中加入0.02％石蜡，防止空气中氧气的阻聚作用。 6.控制通风方向，避免过堂风，减少交联剂的挥发。 7.根据室环境温度，控制引发剂，促进剂等用量。 8.或直接用加好石蜡树脂使用操作。 9. 2:起皱 10.玻璃钢制品的起皱，经常发生在胶衣层中，未待第一涂刷的胶衣完全凝胶，就上第二层胶衣，致使第二层胶衣中的苯乙烯，部分溶解了第一层胶衣，引起容涨，产生皱纹。 11.处理方法： 12.适当提高工作环境的温度，在上第一层胶衣时，应使用红外线灯泡烘干后，再上第二层胶衣， 13.待胶衣层凝胶后，再涂刷铺层树脂。适当增加引发剂和促进剂的用量，控制工作室的环境温度，通常在18～20℃之间为宜。14. 3:针眼 15.制品表面的针眼，主要原因是在凝胶前，小气泡进入胶衣层；或模具表面有灰尘；或是在添加阻燃树脂时，因粘度过高，加入到溶剂挥发，留下了针眼。
16.处理方法 17.成型制作时间要用浸渍辊滚，赶走气泡： 18.在树脂中适合加入消泡剂，如硅油等: 19.控制工作环境条件，周围不宜湿度过高，高温也不宜过低 20.催化剂用量不宜过多，避免过早地凝胶而产生气泡。 21.增加材料不宜受潮，若受潮后需要经过干燥处理 22.保持模具表面的清洁。 23. 4，光泽度不佳 24.玻璃钢制品的表面光泽度不佳现象，常见的有：局部出现无光斑片，或者全部表面失去光泽。 25.其主要原因是：制品过早地脱模：或脱模剂选择不好；或模具的表面不干燥。 25.1.处理方法： 25.2.模具使用前，要充分抛光处理，上腊或抛光后，模具表面要用干净的纱布，擦去多余的敷层； 25.3.制品充分固化后，才开始脱模 25.4.模具表面要保持干燥 25.5. 5,胶衣层剥落 25.6.由于制品固化太快，胶衣层发脆；或脱模时装制品背面用力过猛，造成胶衣层的剥落；或铺层的胶衣层没有压实：或模具表面有杂物污染等，均将造成表面胶衣饰剥落现象。 25.7.处理方法；适当降低固化剂，促进剂的用量，掌握好胶衣层的固化程度；
铸钢件缺陷产生的原因分析 铸钢阀门由于其成本的经济性和设计的灵活性,因而得到广泛的运用。由于阀门铸件的基本结构属于中空结构，形状比较复杂，铸造工艺受到铸件尺寸、壁厚、气候、原材料和施工操作的种种制约，因此，铸钢件常常会出现砂眼、气孔、裂纹、缩松、缩孔和夹杂物等各种铸造缺陷, 生产控制有一定难度，尤以砂型铸造的合金钢铸件为多。因为钢中合金元素越多钢液的流动性越差,铸造缺陷就更容易产生。 一、铸钢的铸造工艺特点 铸钢的熔点较高，钢液易氧化、钢水的流动性差、收缩性大，其体收缩率为10～14%，线收缩为1.8～2.5%。为防止铸钢件产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹及粘砂等缺陷，必须采取较为复杂的工艺措施： 1、由于钢液的流动性差，为防止铸钢件产生冷隔和浇不足，铸钢件的壁厚不能小于8mm；浇注系统的结构力求简单；采用干铸型或热铸型；适当提高浇注温度，一般为1520°～1600℃，因为浇注温度高，钢水的过热度大、保持液态的时间长，流动性可得到改善。但是浇温过高，会引起晶粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、薄壁及形状复杂的铸件，其浇注温度约为钢的熔点温度+150℃；大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点高出100℃左右。 2、由于铸钢的收缩量较大，为防止铸件出现缩孔、缩松缺陷，在铸造工艺上大都采用冒口、冷铁和补贴等措施，以实现顺序凝固。
3、为防止铸钢件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹缺陷，应使其壁厚均匀、避免尖角和直角结构、在铸型用型砂中加锯末、在型芯中加焦炭、以及采用空心型芯和油砂芯等来改善砂型或型芯的退让性和透气性。 4、铸钢的熔点高，相应的其浇注温度也高。高温下钢水与铸型材料相互作用，极易产生粘砂缺陷。因此，应采用耐火度较高的人造石英砂做铸型，并在铸型表面刷由石英粉或锆砂粉制得的涂料。为减少气体来源、提高钢水流动性及铸型强度，大多铸钢件用干型或快干型来铸造，如采用CO2硬化的水玻璃石英砂型。 二、铸钢件常见的铸造缺陷 铸钢件在生产过程中经常会发生各种不同的铸造缺陷，常见的缺陷形式有：砂眼、粘砂、气孔、缩孔、缩松、夹砂、结疤、裂纹等。 A ）砂眼缺陷 砂眼是由于金属液从砂型型腔表面冲下来的砂粒（块），或者在造型、合箱操作中落入型腔中的砂粒（块）来不及浮入浇冒系统，留在铸件内部或表面而造成的。砂眼缺陷处内部或表面有充塞着型（芯）砂的小孔，是一种常见的铸造缺陷。 B）粘砂缺陷 在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属(或金属氧化物)与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙，难于清理。粘砂多发生在型、芯表面受热作用强烈的部位，分机械粘砂和化学粘砂两种。机械粘砂是由金属液渗入铸型表面的微孔中形成的，当渗入深度小于砂粒半径时，铸件不形成粘砂，只是表面粗糙，当渗入深度
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题 塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下： 1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。 2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。 4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。 6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。 7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。 8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。 11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。 15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。 20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质（缺陷）问题产生原因 1、色差： ①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。 ②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。 ③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。 ④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。
常用塑料特性及加工工艺 PEI 聚乙醚 典型应用范围: 汽车工业（发动机配件如温度传感器、燃料和空气处理器等），电器及电子设备（电气联结器、 印刷电路板、芯片外壳、防爆盒等），产品包装，飞机内部设备，医药行业（外科器械、工具壳 体、非植入器械）。 注塑模工艺条件: 干燥处理：PEI具有吸湿特性并可导致材料降解。要求湿度值应小于0.02%。建议干燥条件为 150C、4小时的干燥处理。 熔化温度：普通类型材料为340~400C；增强类型材料为340~415C。 模具温度：107~175C，建议模具温度为140C。 注射压力：700~1500bar。 注射速度：使用尽可能高的注射速度。 化学和物理特性: PEI具有很强的高温稳定性，既使是非增强型的PEI，仍具有很好的韧性和强度。因此利用PEI 优越的热稳定性可用来制作高温耐热器件。 PEI还有良好的阻燃性、 抗化学反应以及电绝缘特性。 玻璃化转化温度很高，达215C。PEI还具有很低的收缩率及良好的等方向机械特性。 PE-LD 低密度聚乙烯 典型应用范围: 碗，箱柜，管道联接器 注塑模工艺条件: 干燥：一般不需要
熔化温度：180~280C 模具温度：20~40C 为了实现冷却均匀以及较为经济的去热，建议冷却腔道直径至少为8mm，并且从冷却腔道到 模具表面的距离不要超过冷却腔道直径的1.5倍。 注射压力：最大可到1500bar。 保压压力：最大可到750bar。 注射速度：建议使用快速注射速度。 流道和浇口: 可以使用各种类型的流道和浇口。PE-LD特别适合于使用热流道模具。 化学和物理特性: 商业用的PE-LD材料的密度为0.91~0.94 g/cm3。PE-LD对气体和水蒸汽具有渗透性。PE-LD 的热膨胀系数很高不适合于加工长期使用的制品。 如果PE-LD的密度在0.91~0.925 g/cm3之间，那么其收缩率在2%~5%之间；如果密度在 0.926~0.94 g/cm3之间，那么其收缩率在1.5%~4%之间。当前实际的收缩率还要取决于注塑工艺 参数。 PE-LD在室温下可以抵抗多种溶剂， 但是芳香烃和氯化烃溶剂可使其膨胀。 同PE-HD类似， PE-LD 容易发生环境应力开裂现象。 PE-HD 高密度聚乙烯 典型应用范围: 电冰箱容器、存储容器、家用厨具、密封盖等。 注塑模工艺条件:
一、产品常见缺陷及原因 1、铁水常见质量缺陷 成分不合格，主要是S出格。 标准要求，炼钢生铁S≤0.070%，Si≤1.25%，；铸造生铁S≤0.050% ，Si＞1.25%。 炼钢生铁牌号：L04、L08、L10。 铸造生铁牌号：Z14、Z18、Z22、Z26、Z30、Z34。 S出格的主要原因：入炉原料及熔剂质量波动造成炉渣碱度低；炉缸物理热不足；炉渣MgO、Al2O3含量高，炉渣流动性差；炉况不顺，座料、塌料多。 2、连铸坯常见质量缺陷 表面缺陷：纵裂纹、横裂纹、角部裂纹、夹杂、重接、飜皮、结疤、凹坑、划痕、压痕、气孔、凸块、缩孔。 内部缺陷：中间裂纹、三角区裂纹、中心疏松、中心偏析、内部夹杂、皮下气泡 形状缺陷：鼓肚、对角线长度差(脱方)、切斜、不平度(板坯)、镰刀弯(板坯)、弯曲、边长超差、长度超差
2、中板、连轧钢带常见缺陷
3、棒材、高线、中型材常见缺陷
二、质量事故分类及管理 1、炼钢一整炉废品：小转炉按出钢量42吨、大转炉按出钢量120吨计算；若出钢钢包(大包)为准时，当废品重量大于或等于出钢量的75%时为一整炉。 2、炼铁一整炉废品：小于或等于400m3高炉每次出铁量大于或等于30吨为一整炉，大于400m3高炉每次出铁量大于或等于50吨为一整炉。 3、《冶金工业部钢铁产品质量事故管理制度》规定:钢铁产品质量事故分为三级，其中一级质量事故为重大质量事故。结合本公司生产实际，我公司质量事故级别分类按附录《质量事故分类表》进行。
4、质量事故发生后，责任单位对事故分析要做到“三不放过”，即不查明事故原因不放过，不分清责任不放过，不订出纠正和预防措施不放过。 5、发生一、二级质量事故，质量部开具《不合格报告》，责任单位填写纠正措施，质量部对纠正措施进行跟踪验证。发生三级质量事故，责任单位在《柳钢质量事故报告单》上填写纠正措施自行跟踪验证。
2．4．1gz烯(PE) 聚乙烯塑料的产量为塑料上、IL之冠，其巾以高乐聚乙烯的产量最大。聚乙烯树脂为无毒、无味，旱白色或乳白色，柔软、半透明的大理石状粒料，密度为o．9l—o．96R／cms，为 结吊型塑料。 聚乙烯按聚合时所采用体力的不同，可分为高乐、中压和低压聚乙烯。高压聚乙烯的分子结构不是单纯的线则，而是带有许多支链的树枝状分子，因此它的结晶度不高(结晶度仅60％一70％)，密度较低，AVX钽电容相对分于质坦较小，常称为低密度聚乙烯。它的耐热性、硬度、机械强度等都较低，但是它的介电性能好，具有较好的柔软性、耐冲击性及透明性，成型加 工性能也较好。小、低压聚乙烯的分子结构是支链很少的线型分子，其相对分子质虽、结晶度较高(高达87％一95％)，密度大，相对分子质量大，常称为高密度聚乙烯。它的耐热世、硬度、机械强度等较高，但柔软性、耐冲击性及透明件、成型加下性能较差。 低压聚乙烯可用于制造塑料管、塑料板、塑料绳以及承载不高的零件，如齿轮、轴承等；中压聚乙烯最适宜的成型方法有高速吹塑成型，Mr制造瓶类、包桨用的薄膜以及各种汗 射成型制品和旋转成型制品，也可用齐电线电缆上面；高爪聚乙烯常用于制作塑料薄膜(理想的包装材料)、软管、塑料瓶，以及电气11rk的绝缘零件和电缆外皮等。 成型，Ik缩中范围及收缩值大，方向性明显，容易变形、翘曲，应控制模温，保持冷却均 匀、稳定；流动性好且对历力变化敏感，宜用高压注射，料温均匀，填充速度应伙，保压充分；冷却速度慢，因此必须充分冷却．模具应没有冷却系统；质软易脱模，塑件有浅的侧凹槽时可强行脱模。 2．4．2聚丙烯4PP) 聚向烯无色、无味、无毒，外观似聚乙烯，但比聚乙烯更透明、更轻，密度仅为o．90— o．91g／cm3，不吸水，光泽好，易着色。 聚丙烯具有聚乙烯所有的优良性能，如电越的介电性能、耐水性、化学稳定性，育于成型加工等，还具有聚乙烯所没有的许多‘K能，如屈服强度、抗抓强度、抗压强度和硬度及弹 性比聚乙烯好。定闭t伸厉聚丙烯可制作铰链，有特别高的抗弯曲疲劳强度，如用聚丙烯注射戊型一体铰链(盖和本体合一的各种容器)，经过70 ooo ooo次开闭弯折未产生损坏和断裂现象。聚丙烯熔点为164一170℃，耐热性好，能在100。c以上的温度下进行消毒灭菌。其低温使用温度达一15℃，低于一35℃时会脆裂。聚内烯的高频绝缘性能好，而且由于其不 吸水，绝缘性能不受湿度的影响，但在氧、热、光的作用下极易解聚、老化，所以必须加人防老化剂。 聚丙烯可用做各种机械零件如法兰、接头、泵Df轮、汽车零件和凯?车零件，可作为水、蒸汽、各种酸碱等的输送管道，化：[容器和其他设备的衬里、表面涂层，刘制造盖和本 体合一的箱犬、各种绝缘零件，并用于医药工业个。 成型收缩范围及收缩中大，易发个缩孔、凹疽、变形，方向性强，流动性极好，易十成型，热容量大，注射成型模具必须设汁能充分进行冷却的冷却回路，注意控制成型温度。料温低时方向性明显，尤其是低温、高压时更明显。聚丙烯成型的适宜模温为80℃左右，不
人生不能留遗憾 钢材常见缺陷及原因 一、圆钢 1 划伤 特征：一般呈直线型沟痕，可见沟底，长度由肉眼刚刚可见到几毫米不等，长度自几毫米至几米不等，可断续分布，也可能通长分布。 原因：导卫表面不光滑，有毛刺或磨损严重；滚动导轮不转或磨损严重；翻钢板表面不光滑刮伤；在运输过程中辊道盖板等刮伤。 2 折叠 特征：沿轧制方向呈直线状分布，外形似裂纹，边缘有时呈锯齿状，连续或断续分布，深浅不一，内有氧化铁皮，在横断面上看，一般呈折角。 原因：前某一道次出耳子；前某道次产生划伤、轴错、轧槽损坏或磨损严重、飞边等；原料表面有尖锐棱角或裂纹。 3 结疤 特征：一般呈舌形或指甲形，宽而厚的一端和基体相连；有时其外形呈一封闭的曲线，嵌在钢材表面上。 原因：前一孔型轧槽损坏破损或磨损严重；外界金属落在轧件上被带入孔型，压入钢材表面；前一道次轧件表面有深度较大的凹坑。 4 耳子 特征：出现于成品的两旁辊缝处，呈平行于轴线的突起条状。有两侧耳子、单侧耳子、全长出耳、局部出耳和周期出耳等。 原因：孔型设计不良，宽展估计过小；成品前料型高度较大；成品孔辊缝小；终轧温度低，宽展增加；成品导板安装不正、尺寸大或磨损严重；
横梁或导板盒松动；轧槽更换错误或轧机轴承损坏。 5 弯曲 特征：有头部弯曲、局部弯曲、全长弯曲等。 原因：出口导卫安装过高或过低；温度不均；上下辊径差过大；冷床不平，成品在冷床上排列不齐，移动速度不一致，翻钢设备不良；冷却水分布不均匀，成品冷却不均；精整操作不良。 6 翘皮 特征：呈鱼鳞状或分层翘起的薄皮，大部分是生根的，也有不生根的。 原因：导卫装置加工或安装不良，围盘有尖锐棱角，刮伤了轧件表面，再轧后，引起翘皮；输送辊道表面粗糙，刮起伤了轧件表面，再轧后造成翘皮；轧件带有薄耳子；轧槽磨损严重，轧件在孔型内打滑；连铸坯内部有较大的皮下气泡，轧后破裂形成翘皮。 7 表面夹杂 特征：一般呈点状、条状或块状分布，其颜色有暗红、暗黄、灰白等，机械地粘结在成品表面上，不易剥落，且有一定的深度。 原因：连铸坯表面带有非金属夹杂物；在加热过程中，炉内耐火砖、煤灰、煤渣等杂物粘附在原材料表面上，轧制时未能剥落；在轧制过程中，非金属夹杂物被带入孔型，被压入金属表面。 8 裂纹 特征：裂纹在钢材表面上，一般呈直线状，有的呈Y形，其方向多与轧制向一致，但也有横向或其他方向的。 原因：加热不均，轧制时各部分延伸不一致；轧制时，钢温过低，塑性变差；高碳钢和合金钢材冷却不当；连铸坯表面有裂缝未清除；连铸坯
型钢常见缺陷 缺陷名称缺陷特征产生原因 结疤型钢表面上的疤状金属薄块。其大小、深浅不等，外形极不规则，常呈指甲状、 鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。 由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢材 表面上。 表面夹杂暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂,一? 般呈点状、块状和条状分布， 其颜色有暗红、淡黄、灰白等，机械的粘结在型钢表面上，夹杂脱落后出现一定 深度的凹坑，其大小、形状无一定规律。??? (1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。 (2)在加热或轧制过程中，偶然有非金属夹杂韧(如 加热炉的耐火材料及炉渣等)，炉附在钢坯表面上， 轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落 分层此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处 伴随有夹杂物。? (1)主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切 净。 (2)钢坯的皮下气泡，严重疏松，在轧制时未焊台， 严重的夹杂物也会造成分层。 (3)钢坯的化学成份偏析严重，当轧制较薄规格时， 也可能形成分层。 气泡(凸包）型钢表面呈现的一种无规律分布的园形凸起称为凸包，凸起部分的外缘比较园 滑，凸包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结疤，叫气泡。多产生于型钢的角部及腿尖。 钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。 裂纹顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形，有时呈“Y”形，多 为通长出现，有时局部出现。 (1)钢坯有裂缝或皮下气泡、非金属夹杂物，经轧 制破裂暴露。 (2)加热温度不均匀，温度过低，轧件在轧制时各 部延伸与宽展不一致。 (3)加热速度过快、炉尾温度过高或轧制后冷却不 当，易形成裂纹，此种情况多发生在高碳钢和低合 金钢上。 尺寸超差（尺寸不合、规格不合）尺寸超差是指型钢截面几何尺寸不符标准规定要求的统称。这类缺陷名目繁多， 大部以产生部位以及其超差程度加以命名。例工、槽、角钢的腿长、腿短、腰厚、 腰薄及一腿长，一腿短。 (1)对工字钢成品孔腿长往往表现在开口腿上，主 要由于腰部压下量不够，角钢和槽钢成品孔压下量 的大小，直接影响腿长和腿短。 (2)切深孔切人太深，造成腿长无法消除。 (3)轧辊不水平或有轴向串动，以及800咬入不正， 成品孔夹板上偏等都会造成一腿长，一腿短等。 (4)腰的厚、薄主要是成品孔及成品前孔压下量不 合理所造成。 划伤（刮伤、擦伤、划痕）一般呈直线或弧形的沟槽，其深度不等，通长可见沟底，长度自几毫米到几米， 连续或断续地分布于钢材的局部或全长，多为单条，有时出现多条。 (1)导卫板安装不当，对轧件压力过大，将轧件表 面划伤。 (2)导卫板加工不良，口边不圆滑，或磨损严重， 粘有氧化铁皮，将轧件表面划伤。 (3)孔型侧壁磨损严重，当轧件接触时产生弧形划 伤。 (4)钢材在运输过程中与表面粗糙的辊道、盖板、 移钢机、活动挡板等接触划伤。
注塑模具缺陷原因分析 收缩痕 注塑件缺陷的特征 通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。 二、可能出现问题的原因 (1).熔融温度不是太高就是太低。 (2).模腔内塑料不足。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。 (4).流道不合理、浇口截面过小。 (5).模温是否与塑料特性相适应。 (6).产品结构不合理(加强进古过高，过厚，明显厚薄不一). (7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。 三、补救方法 (1) .调整射料缸温度。 (2) .调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。 (3) .增加注塑量。 (4) .保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。 (5) .检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
(6) .降低模具表面温度。 (7) .矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸 (8) .根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 (9) .在允许的情况下改善产品结构。 (10) .设法让产品有足够的冷却。 包封 一、注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。 二、可能出现问题的原因 (1) .模具未充分填充。 (2) .止流阀的不正常运行。 (3) .塑料未彻底干燥。 (4) .预塑或注射速度过快。 (5) .某些特殊材料应用特殊的设备生产。 三、补救方法 (1) .增加射料量。 (2) .增加注塑压力。 (3) .增加螺杆向前时间。
(4) .降低熔融温度 (5) .降低或增 加注塑速度。(例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度) (6) .检查止逆阀是否裂开或无法运作。 (7) .应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。 (8) .适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。 制品成型尺寸精度低 注塑件缺陷的特征 一、注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力 二、可能出现问题的原因 (1) .输入射料缸内的塑料不均。 (2) .射料缸温度或波动的范围太大。 (3) .注塑机容量太小。 (4) .注塑压力不稳定。 (5) .螺杆复位不稳定。 (6) .运作时间的变化、溶液黏度不一致。 (7) .注射速度(流量控制)不稳定。 (8) .使用了不适合模具的塑料品种。 (9) .考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。
钢板常见质量缺陷及原因分析 一、热轧钢板 1辊印：是一组具有周期性、大小形状基本一致的凹凸缺陷，并且外观形状不规则。原因：1）一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分掉肉边凹；另一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状；2）轧钢或精整加工时，压入钢板表面形成凹凸缺陷。 2表面夹杂：在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。原因：1）板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上；2）加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。 3氧化铁皮：氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或红棕色；铁皮有的疏松脱落，有的压入板面不易脱落；根据外观形状不同有：红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮和散状铁皮等，其压入深度有深有浅。原因：1）压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件，加热时间逾长，加热温度愈高，氧化气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落，产生一次铁皮难于除尽，轧制时被压入钢板表面上；2）大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难于除掉；3）由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原因，使钢板表面的铁皮没有除尽，轧制后被压入到钢板表面；4）氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅
较高的钢中容易产生红铁皮。 4厚薄不均：钢板各部分厚度不一致称厚薄不均，凡厚度不均匀的钢板，一般为偏差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。原因：1）辊缝的调整和辊型的配置不当；2）轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损不一样；3）板坯加热温度不均。 5麻点：钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。原因是加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹坑。 6气泡：钢板表面上有无规律分布的圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。原因：1）因板坯上存在较多达到气泡气囊类缺陷，经多道轧制没有愈合，残留在钢板上；2）板坯在炉时间长，气泡暴露。 7折迭（折印、折皱、折边、折角）：钢板表面有局部互相折合的双层金属称折迭，其外形与裂纹形似，深浅不一，在横截面上一般呈现锐角。沿轧制方向的直线状折迭称为顺折；垂直于轧制方向的折迭称为横折；边部折迭的称为折边；折迭与折印、折皱的区别主要在于缺陷的形状，程度不同而异，折边、折角程度根据角度大小不同相区别。横向折迭多发生在薄规格的带钢中。含碳量小于0.08%的软钢中，因开平机没有安装张力辊易产生折皱。原因：1）轧件刮伤，轧制时产生折迭，多出现在钢板的下表面；2）立辊挤压过大，辊环啃伤轧件下表面；3）板
塑胶注塑不良的分析以及处理措施 注塑成型部分 注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化 广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂（Mechanical Crack） 作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂（ESC Crack） 化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。 化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线 成型品表面形成细线的现象。 熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度
塑料原料性能简介 PP塑料 (聚丙烯) 英文名称:Polypropylene 比重:0.9-0.91克/立方厘米成型收缩率:1.0-2.5% 成型温度：160-220℃干燥条件：--- PE塑料 (聚乙烯) 英文名称:Polyethylene 比重:0.94-0.96克/立方厘米成型收缩率:1.5-3.6% 成型温度：140-220℃干燥条件：---
聚氯乙烯PVC 英文名称:Poly(Vinyl Chloride) 比重:1.38克/立方厘米成型收缩率:0.6-1.5% 成型温度：160-190℃干燥条件：--- ABS塑料 (丙烯腈-丁二烯-苯乙烯) 英文名称:Acrylonitrile Butadiene Styrene 比重:1.05克/立方厘米成型收缩率:0.4-0.7% 成型温度：200-240℃干燥条件：80-90℃2小时
PS 塑料 (聚苯乙烯) 英文名称:Polystyrene 比重:1.05克/立方厘米 成型收缩率:0.6-0.8% 成型温度：170-250℃ 干燥条件：--- PMMA 塑料(有机玻璃) (聚甲基丙烯酸甲脂) 英文名称:Polymethyl Methacrylate 比重:1.18克/立方厘米 成型收缩率:0.5-0.7% 成型温度：160-230℃ 干燥条件： 70-90℃ 4小时
POM塑料 (聚甲醛) 英文名称:Polyoxymethylene(Polyformaldehyde) 比重:1.41-1.43克/立方厘米成型收缩率:1.2-3.0% 成型温度：170-200℃干燥条件：80-90℃2小时 PA塑料(尼龙) (聚酰胺) 英文名称:Polyamide 比重:PA6-1.14克/立方厘米PA66-1.15克/立方厘米PA1010-1.05克/立方厘米成型收缩率:PA6-0.8-2.5%PA66-1.5-2.2%成型温度：220-300℃干燥条件：100-110℃12小时
一 ABS塑料(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯) 英文名称:Acrylonitrile Butadiene Styrene 比重:1.05克/立方厘米成型收缩率:0.4-0.7% 成型温度：200-240℃干燥条件：80-90℃2小时物料性能1、综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好. 2、与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理. 3、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。4、流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件. 成型性能 1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时. 2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度). 对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度. 3、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。4、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。 二 PS塑料(聚苯乙烯) 英文名称:Polystyrene 比重:1.05克/立方厘米成型收缩率:0.6-0.8% 成型温度：170-250℃干燥条件：--- 物料性能电绝缘性(尤其高频绝缘性)优良,无色透明,透光率仅次于有机玻璃,着色性耐水性,化学稳定性良好,.强度一般,但质脆,易产生应力脆裂,不耐苯.汽油等有机溶剂. 适于制作绝缘透明件.装饰件及化学仪器.光学仪器等零件. 成型性能 1.无定形料,吸湿小,不须充分干燥,不易分解,但热膨胀系数大,易产生内应力.流动性较好,可用螺杆或柱塞式注射机成型. 2.宜用高料温 ,高模温,低注射压力,延长注射时间有利于降低内应力,防止缩孔.变形. 3.可用各种形式浇口,浇口与塑件圆弧连接,以免去处浇口时损坏塑件.脱模斜度大,顶出均匀.塑件壁厚均匀,最好不带镶件,如有镶件应预热. 三 PMMA塑料(有机玻璃) (聚甲基丙烯酸甲脂) 英文名称:Polymethyl Methacrylate 比重:1.18克/立方厘米成型收缩率:0.5-0.7% 成型温度：160-230℃干燥条件：70-90℃4小时物料性能透明性极好,强度较高,有一定的耐热耐寒性,耐腐蚀,绝缘性良好,综合性能超过聚苯乙烯,但质脆,易熔于有机溶剂,如作透光材料,其表面硬度稍低,容易擦花. 适于制作透明绝缘零件和强度一般的零件. 成型性能 1.无定形料,吸湿大,需干燥,不易分解,流动性中等,易发生填充不良,粘模,收缩,熔接痕等. 2.宜高压注射,在不出现缺陷的条件下取高料温,高模温,以增加流动性,降低内应力,改善透明性及强度. 模具浇注系统表面应光洁,脱模斜度大,顶出均匀.同时设排气口,以防出现起泡. 四 POM塑料(聚甲醛) 英文名称:Polyoxymethylene(Polyformaldehyde) 比重:1.41-1.43克/立方厘米成型收缩率:1.2-3.0% 成型温度：170-200℃干燥条件：80-90℃2小时 物料性能综合性能较好，强度、刚度高，减磨耐磨性好，吸水小，尺寸稳定性好，但热稳
钢板常见缺陷图谱及检验处理方法 一、结疤 1、缺陷特征： 钢板表面呈舌状、块状的金属片，有的与钢板本体相连，有的粘附在钢板表面与本体没有连结，后者在轧制过程中容易脱落，在板面上形成凹坑。 2、检查判断和处理： 用肉眼检查。钢板表面不允许存在结疤，一经发现必须清除。当缺陷深度在标准范围内允许修磨，否则切除或判为废品。 二、表面夹杂 1、缺陷特征： 在钢板表面呈现的明显点状、块状和带状的非金属夹杂物称夹杂，常呈现红棕色、淡黄色或灰白色。 2、检查判断和处理：
用肉眼检查。夹杂缺陷不允许存在，其清理深度不得超过标准规定，否则切除。 三、分层 1、缺陷特征： 钢板断面上呈现的明显金属分离现象称分层，缺陷处可见未焊合的缝隙，有时缝隙内还有肉眼可见的夹杂物。 2、检查判断和处理： 用肉眼检查。标准规定分层是不允许存在的缺陷，钢板分层部分必须切除。 四、爪裂 1、缺陷特征： 钢板表面呈现的深浅不等，类似于鸡爪形状的裂纹称为爪裂。 2、 检查判断和处理： 用肉眼检查。标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。
五、纵裂 1、缺陷特征： 钢板表面沿轧制方向具有一定深度和长度的裂纹称为纵裂。 2、检查判断和处理： 用肉眼检查。标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。 六、横向边裂 1、缺陷特征： 钢板边部呈现的形状不同，深浅不等，方向任意的裂纹称为横向边裂。 2、检查判断和处理： 用肉眼检查。标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。 七、纵向边裂 1、缺陷特征：
表面起膜 树脂的添加剂流经产品表面时，形成的白色、灰色的蔓延现象被称为表面起膜。 产生的主要原因： 1、树脂内部的添加剂是主要原因 1、造成过度应力的注塑条件等也是引发原因 飞边 产生的主要原因 1、注塑机加工不良 2、注塑机容量不足 3、加工条件不良 4、锁模力不足 5、模具贴得不紧 6、模具的变形 7、树脂流动太好 8、Gas Vent过大 9、注塑压力较大 10、模具面上存在异物 透明性低下 PPS、SAN等透明产品出现的透明性低下的现象 产生的主要原因 1、脱模剂使用过多 2、混入其它树脂 3、混入其它型号 4、模具的加工状态，模具温度等加工条件不合适。 异色、褪色 产品的颜色与标准颜色不同的现象。树脂颜色不同为异色；注塑后颜色发生改变的现象为变色。 产生的主要原因 1、着色错误 2、树脂污染 3、过多使用粉碎品 4、注塑机污染 5、树脂的热化等 表面突起 产生的主要原因 １、原料内混入异物 ２、颜料未分散 ３、模具加工状态 ４、使用再利用原料 未填满 树脂没有填满Cavity的全部，冷却凝固后成型品的一部分出现不足的现象。 1.进料调节不当A缺料B多料 2.注射压力不妥
3.料量过低 4.模具温度低或温度分布不合理 5.塑料流动性高 6.喷嘴配合不良 7.塑料熔块堵塞加料通道 8.喷嘴冷料入模 9.模具设计不合理 10.模具浇注系统有缺陷 流痕 树脂的流动痕迹在产品表面表现出来的现象。 产生的主要原因 １、绝大部分是由于树脂填充到模具内时树脂温度降低。 ２、混入其它树脂。 ３、树脂的分解。 ４、模具的排气不良。 黑线 产品表面形成黑色线条的现象 挥发物润滑剂或脱膜剂 树脂的热化 黑色颜料 注塑要清洁不良 模具表面受到污染（油、油脂等异物） 排气不良 成型机的老化及损伤 过多使用再利用原料 成型收缩 对成型品的尺寸产生影响的因素多种多样，其主要变数有模具、产品形状、成型条件及后工程、树脂的种类等。 （a）随模具的设计及成型品的形状而产生的差异。 随Gate的位置、形状、面积、尺寸会有所不同 通常Gate附近所承受的注塑压较高，因此收缩较小。 当Gate及Runner面积较大、Runner的长度较短时收缩较小。 随模具温度及偏差，各部位的尺寸会有所不同。 模具随加工的尺寸公差而变形，因此收缩尺寸也会有不同。 按取出产品的方法而产生变形，因此尺寸也会改变。 （b）按产品的形状引起的收缩差异。 按产品厚度不同成型收缩也不，通常较厚的部分收缩较大。 （c）成型品尺寸随成型条件的变化 按成型温度与模具温度，成型收缩不同。同一Cavity压力下，通常温度越高收缩越大。 保压与注塑压力越大收缩越小。同一Cavity压力下，填充、保压时间越增加，收缩越小。 与成型品不相适应的成型机大小（锁膜压、容量）也会对成型品的尺寸产生影响。 螺杆的防止回流Ring发生磨损时，适宜的注塑压不能传到成型品上，而且因计量不均匀，可发生较大的成
常用光学塑料性能 PMMA-聚甲基丙烯甲酯 密度(kg/m3)：(1.17～1.20)×10E3 nD ν：1.49 57.2～57.8 透过率(%)：90～92 吸水率(%)：0.3～0.4 玻璃化温度：10E5 熔点（或粘流温度）：160～200 马丁耐热：68 热变形温度：74～109(4.6 ×10Pa) 68～99(18.5×10Pa) 线膨胀系数：(5～9)×10E-5 计算收缩率(%)：1.5～1.8 比热J/kgK：1465 导热系数W/m K：0.167～0.251 燃烧性m/min：慢 耐酸性及对盐溶液的稳定性：出强氧化酸外，对弱碱较稳定 耐碱性：对强碱有侵蚀对弱碱较稳定 耐油性：对动植物油，矿物油稳定 耐有机溶剂性：对芳香族，氯化烃等能溶解，醇类脂肪族无影响 日光及耐气候性：紫外透过滤73.5% BMC-不饱和聚酯团状模塑料（Bulk molding compounds） ⒈一般性能：BMC的比重较大，在1.3~2.1之间；制品外观光亮，手感好，有硬而厚重的感觉；用火加热会产生很多油烟，并有苯乙烯气味；某些品种的BMC（DMC）难燃，但某些品种又极易燃烧，燃烧后留下无机物质。 ⒉尺寸稳定性：BMC的线膨胀系数是（1.3~3.5）×10-5K-1，比一般的热塑性塑料小，因而使得BMC具有很高的尺寸稳定性和尺寸精度。温度对BMC（DMC）的尺寸稳定性影响很小，但湿度的影响则较严重，BMC吸湿后会膨胀。BMC（DMC）的线膨胀系数和钢、铝的很接近，因此可以和其进行复合。 ⒊机械强度：BMC的拉伸、弯曲、冲击强度等性能高于热塑性塑料，抗蠕变也比热塑性塑料好。 ⒋耐水和溶剂性：BMC对水、乙醇、脂肪烃、油脂、油具有良好的耐腐蚀性，但是不耐酮、氯碳氢化合物、芳香烃、酸碱等。BMC吸水率低，浸泡一天后绝缘性能仍然很好。 ⒌耐热性：BMC的耐热性比一般工程塑料都要好，热变形温度HDT为200~280℃，可长期在130℃温度下使用。 ⒍耐老化性：BMC的耐老化性能很好，在室内可用15~20年，户外暴晒10年后其强度保持率在60%以上。 ⒎电性能：BMC的耐电弧性最突出，可以达到190秒左右。