线切割技术知识-
线切割技术知识
一、X、Y运动的直线度是怎么保证的？
首先应明确，某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。如X轴的直线度是指在X、Y平面上和X、Z平面上直线度，这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。
机床的托板是承载在导轨上的，所以导轨的平直度就决定运动的直线度。丢失直线度的原因有二，一是导轨本身状态的平直度，二是导轨安装基准面的平直度。高精度且状态稳定的导轨，托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。导轨，托板和床身的高低温和时效处理，目的也在于此。
滚柱（钢珠）的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。
要注意到，因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨，比如丝杠的轴向与导轨不平行，丝杠与丝母的中心高不一致，丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等，都会在丝杠运动的同时，强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动，这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。
不管是“V”形还是“一”形，导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质，它不但影响导轨的运动的平直度，而且导致导轨的损毁和变形。导轨要求是一尘不染的，这是保养和维护机床，保持长久精度的守则之一。
二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的？
两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的，直线的误差会在垂直度测量时反映出来，数值叠加的结果使垂直度测量失实失准，所以是首先保证各自的直线度，再保证互相的垂直度。
两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度，装配时是把一组导轨固定在基准上，测量并调整待另一组导轨与基准垂直后，再行固定并配打销钉孔，从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。这个装配和测量过程，即要追求操作的稳妥有效，还应该有意把精度提高一档，这个中间工艺指标的控制是非常重要的，因为不管是装机，修理或一段时间的实效，都会使这个精度变差，如果初始安装就把允许的误差值用足，那以后的精度就会超值失准了。比如某机床精度标准为0.02，则首次装配时的内控精度应是在0.012以下。重要部位的首装严控和销钉镙钉稳妥有效，加之导轨本身的平直精准，两轴的垂直度就有保证了。
如同直线度一样，丝杠的工作状态也是影响垂直度的重要因素。与导轨定位面成一定夹角的任何一个外力，都将造成导轨的异动，因为导轨只是导轨，并没有夹死。所以一旦发现X、Y轴的垂直度超标，要认真判断是导轨自身的形变或错位造成的还是丝杠的运动干扰的。如果是导轨的导向作用所致，分别在几个位置使丝杠和丝母重复松开再紧固的适配过程，其超标的方向和数值应大体稳定的。如果是丝杠和丝母运动的干扰所致，将失去方向和数值的规律性。千万不可盲目把导轨的固定松开，把销钉拨掉，失去判断的任何操作都是无益的。一旦导轨的固定松开销钉拨掉，就必须重复前面所述首次
装调的全过程。
任何测量调整都必须在导轨运动平稳之后再进行，如果突跳和无规律的扭摆，那是导轨太脏或异物，要坚决拭净润滑之后再进行调整，这是必须牢记的。
三、座标位移的误差是怎样产生的？
单轴直线度，XY垂直度和系统回差是造成误差的主要原因。
快走丝线切割机，都没实现闭环控制，机械传动系统的回差已成为整机精度的最重要的指标，回差大体来自如下5个方面。
齿轮间隙，主要是步进电机与丝杠间的传动齿轮。
连接键的间隙，特别是丝杠上的大齿轮，点滴的间隙在回差上的反应都是不可忽视的。电机轴键间隙的影响不仅有回差，还拌有噪音。
丝杠与丝母间的间隙，出厂后丝杠付的轴向传动间隙通常在0.003以下，质差的产品则不太有保证。
丝杠轴承间隙，这个间隙是靠轴承的内外环的轴向调整消除的，但如果轴承质量低劣，会在消除间隙后转动极不灵活，一旦转动轻快了就又有间隙了，所以该处的轴承是不可马虎的。力矩传递的整体刚性较差，造成柔弱部位的挠性变形使运动变得迟钝滞后，也以间隙的方式体现出来。
以上5个方面，共同造成了系统回差，实际加工中，即使是最简单的封闭图形，也至少有两次排除回差，所以实际加工精度一般在不可消除的回差的两倍左右。如果系统回差是0.006，那么加工精度在0。012是有可能的。
两轴的垂直度和各轴的直线度是造成位移失真失准另一主要原因。位移失真失准就是误差。只是这个误差的量是随机的，难以估算的。
四、行业标准为什么用切八方来判定机床精度？
用切八方判定机床的精度，是一个很好的办法。它可以很全面地反映出机床座标位移精度，导轮运转的平稳性，X、Y的系统回差和进给与实际位移的保真度。机床存在的与精度相关的任何毛病在切八方时都被体现出来，是无法人为地掩饰的。
切得的八方应按如下几个方面来分析：
与X轴平行的两个直面，尺寸偏小且进给速度慢，说明导轮轴向偏摆抖晃比较大，切缝变大。
与Y轴平行的两个直面，尺寸偏小且进给速度慢，说明导轮径向偏摆抖晃幅度大，切逢度变大。
450两个平行斜面，尺寸偏小，说明Y轴系统回差大，差值约为两倍的回差。
1350两个平行斜面，尺寸偏小，说明X轴系统回差大，差值约为两倍的回差。
450和1350斜面上出现以丝杠螺距为周期的搓板纹，X或Y轴出现进给位移的失真度，说明X或Y轴丝杠推动托板的工作端面出现跳动或失真。这种纹理和周期的关系只能在450和1350斜面上发现。
450和1350斜面上以电机齿轮为周期的搓板纹，说明电机齿轮的不等分或偏心，这种毛病切直线看不见，切圆也辩不清它的周期关系。
与X轴平行的两直面搓板纹重，说明丝上下运行时在Y轴方向不走一条轨迹。（上下导轮“V”形槽的延长线不是一条线，所以丝换向为周期的搓板纹。）
与Y轴平行的两直面搓板纹重，说明的上下行时在X方向不走一条道，上下行时张力有较大的差异。（以丝换向为周期的搓板纹。）
450斜面与1350斜面所夹的角大于或小于900，说明X、Y导轨的垂直度差，它造成四个直面间不垂直但对面能平行，其差值约为该行程内垂直度误差的两倍。
切割面上下两头的不一致，说明上下导轮中有一个其“V”形槽对钼丝的定位作用明显变差。
如上所述，切其它任何形状，都很难把这些都清淅地暴露出来。故切八方确实是检验机床全面精度的好办法。但用八方来判定机床精度，一定要注意如下几点：
防止切割路线或材料本身的变形。
切割方向和上下面要作好标记。
八方中途不得再调任何一项工艺参数或变频速度。
一次完成，中途不得停机。
要校正钼丝，保证它的垂直度。
不得设置齿隙，间隙补偿。
五、切割效率还能再高吗？
切割效率受两大因素的影响，一是丝的载流量（电流），二是切缝中的蚀除物不能及时清除，它的导电作用消耗掉了脉冲能量。总之，总能量，能量利用率都是切割效率的问题。?
业内就钼材料快速走丝机床的切割效率作过许多的典型试验，结果证明，钼丝载流量达到150A/mm2时，其抗拉强度将被降低到原有强度的1/3~1/4，这个电流值被视作钼丝载流供作切割的极限，以此算来，Ф0.12载流1.74A，Ф0.15载流2.65A, Ф0.18载流3.82A时即达到了切割钼丝的极限值。再加大载流量，无疑丝的寿命将是短暂的。在丝速10米/秒，北京油脂化工厂的DX-1冷却液，切厚度为50的普通钢，脉宽32MS。脉间200MS时，用蚀除物的体积来计算切割效率则为5.8mm3/分.A。用此效率计算,不同粗细的钼丝工作在最大载流量时的面积切割效率为Ф0.12---70.43mm2/分,Ф0.15---90.41mm2/分,.如此算来,丝经加粗即可加大载流量,电流大了效率也可相应提高。但是，快速往复走丝的线切割是不允许（排丝，挠度，损耗等原因）把丝径加大到0.23以上的.，且因蚀除物排出速度所限,当电流加大到均值8A时,间隙将出现短路或电孤放电,免强维持的短时火花放电也将使钼丝损耗急剧增加,所以一味增粗丝加大电流的办法是不可取的。.
蚀除物在间隙中所呈现的是电阻负载的作用，它短路掉了经钼丝向间隙提供的一部分能量，所以当切割料加厚，蚀除物排出更为困难的时候，能量损失的多，有效的加工脉冲会更少，放电电流变成了线性负载电流，形不成加工而只加热了钼丝，这是能量被损失和断
丝的主要原因。
针对影响加工效率的两大主要原因，提高加工速度则应在如下几个方面作相应的努力：
加大单个脉冲的能量，即脉冲幅值和峰值电流，为不使丝的载流量负担过大，则应相应加大脉冲间隔，使电流平均值不致增加太多。
保持冷却液的介电系数和绝缘强度，维持较高的火花爆炸力和清洗能力，使蚀除物对脉冲的短路作用减到最小。
提高运丝导丝系统的机械精度，因为窄缝总比宽缝走得快，直缝总比折线缝走得快。
适当地提高丝速，使丝向缝隙内带入的水速加快，水量加大，蚀除物更有效地排出。
增加水在缝隙外对丝的包络性，即让水在丝的带动下起速，起速的水对间隙的清洗作用是较强的。
改善变频跟踪灵敏度，增加脉冲利用率。
减少走丝电机的换向时间，启动更快，增加有效的加工时间。
经上述努力，把切割效率提高到100~120mm2/分钟是可能的，是有实际意的，至于把指标提得更高，则是以牺牲可靠性和连续加工时间作代价的。
六，换向条纹能完全去掉吗？
由电蚀原理决定，放电电离产生高温，液内的碳氢化合物被热分解产生大量的碳黑，在电场的作用下，镀覆于阳极。这一现象在电火花成型加工中被利用作电极的补偿。而线切割中，一部分被丝带出缝隙，也总有一部分镀覆于工件表面，其特点是丝的入口处少，而丝的出口处多。这就是产生犬牙状黑白交错条纹的原因。这种镀层的附着度随工件主体与放电通道间的温差变化，也与极间电场强度有关。就是说，镀覆碳黑的现象是电蚀加工的伴生物，只要有加工就会有条纹。碳黑附着层的厚度通常是0.01~2μ，因放电凹坑的峰谷间都有，所以擦掉是很困难的，要随着表面的抛光和凹坑的去除才能彻底打磨干净。只要不是伴随着切割面的搓板状，没有形状的凸凹仅仅是碳黑的附着，可不必大感烦脑。因为切割效率，尺寸精度，金属基体的光洁度才是我们所追求的。为使视觉效果好一些，设法使条纹浅一点，可以从以下几个方面同时着手，即冷却液稍稀些、稍旧一些，加工电压降低一点，变频跟踪更紧一点等。要彻底没有条纹，则要把产生条纹的条件全部铲除，即丝不换向，液内无乳化的碳氢物改用纯水，这样我们快走丝线切割的主要优越也就没了。目前去掉换向条纹最有效的办法仍然是多次切割，就沿轮廓线留量0.005~0.02,切割轨迹修正后再切一遍,不留量沿上次轨迹再重复一遍,这样的重复切割,伴随脉冲加工参数的调整,会把换向的条纹完全去除干净，且把加工精度和光洁度都提高一等。重复切割的最基本条件是机床有足购的重复定位精度和操作的可重复性。当然还要有操作者的明确思路和准确操作。
七、搓板纹是怎么产生的？
随着钼丝的一次换向，切割面产生一次凸凹，在切割面上出现富于规律的搓板状，通常直称为“搓板纹”。如果不仅仅是黑白颜色的换向条纹，产生有凸凹尺寸差异，这是不能
允许的。应在如下几处找原因：
丝松或丝筒两端丝松紧有明显差异，这造成了运行中的丝大幅抖摆，换向瞬间明显的挠性弯曲。也必然出现超进给和短路停进给。
导轮轴承运转不够灵活、不够平稳，造成正反转时阻力不一或是轴向窜动。
导电块或一个导轮给丝的阻力太大，造成丝在工作区内正反张力出现严重差异。（两工作导轮间称工作区）。
导轮或是丝架造成的导轮工作位置不正，V型面不对称，两V型延长线的分离或交叉。如图所示。
5、与走丝换向相关的进给不匀造成的超前或滞后会在斜线和圆弧上形成台阶状，也类似搓板纹。
总之，凡出现搓板纹，一个最主要原因是丝在工作区（两导轮间称工作区）上下走的不是一条道，两条道的差值就造成了搓板凸凹的幅度，机械原因是搓板纹的根本。导轮，轴承，导电块和丝运行轨迹是主要成因。进给不匀造成的超前或滞后当然也是成因之一。
还有一种搓板纹，它的周期规律不是按钼丝换向的，而是以X、Y丝杠的周期变化，成因是丝杠推动拖板运动的那个台阶或轴承运转不够稳定产生了端面跳动，或是间隙较大，存有异物出现了端面跳动的那种效果。总之，只要证实是以丝杠的周期而变化的切割缺陷，就应到那里去找一找原因）。断定这一成因的最好的办法是切450斜线，其周期和造成缺陷的原因可一目了然。
搓板纹造成光洁度差仅是其一，同时带来效率变低，频繁短路开路会断丝，瞬间的超进给会使短路短得很死以至停止加工。
八、大厚度切割应怎么办？
大厚度的切割是比较困难的，可不是丝架能升多高，就能切多厚。受放电加工蚀除条件的制约，后到一定程度，加工就很不稳定，直至有电流无放电的短路发生。伴随着拉孤烧伤很快会断丝，在很不稳定的加工中，切割面也会形成条条沟槽，表面质量严重破破坏。切缝里充塞着极粘稠的蚀除物，甚至是近乎于粉状的碳黑及蚀物微粒。
大厚度通常是指200mm以上的钢，至于电导率更高，导热系数更高或耐高温的其它材料还到不了200mm，如紫铜，硬质合金、纯钨、纯钼等，70mm厚就已非常困难了。大厚度切割的主要矛盾有：
没有足够水的进入和交换，间隙内不能清除蚀物，不能恢复绝缘，也就无法形成放电。
间隙内的充塞物以电阻的形式分流了脉冲源的能量，使丝与工件间失去了足够的击穿电压和单个脉冲能量。
钼丝自身的载流量所限，不可能有更大的脉冲能量传递到间隙中去。
切缝中间部位排出蚀除物的路程太长，衰减了的火花放电已形不成足够的爆炸力，排污力。材料原因，大厚度存在杂质和内应力的可能性就大为增强了。切缝的局部异常和形变机率也就大了。失去了切割冲击力，却增大了被短路的可能性。
解决大厚度切割的主要矛盾，可采取如下措施：
加大单个脉冲的能量（单个脉冲的电压、电流、脉宽，这三者的乘积就是单个脉冲的能量）。，加大脉冲间隔，目的是钼丝载流量的平均值不增大的前题下，形成火花放电的能力，火花的爆炸力被增强。
选用介电系数更高，恢复绝缘能力更强，流动性和排污解力更强的冷却液。
大幅度提高脉冲电压，使放电间隙加大，水进入和排出也就比较容易了。
事先作好被切材料的予处理，如以反复锻造的办法均匀组织，清除杂质，以退火和实效处理的办法清除材料的内应力。以去除大的余理的办法使材料应力得到充分释放。
提高丝速，更平稳的运丝，使携水和抗据短路的能力增强。
人为偏制折线进给或自动进二退一的进给方式，使间隙被有效扩大。
九、导轮和轴承怎么上？
在安装前，导轮和轴承、轴承座、镙塞及盖帽要在洁净的煤油里认真清洗，在保持安装工具和手都很干净的情况下，先将轴承和轴承座内涂低温润滑脂，而后将轴承和导轮分别压入，以适当的转力拧紧导轮两端的备母，旋紧镙塞，将丝架上的安装孔清洗干净后，把安装好的导轮和导轮座压入，要保证两端的盖帽能自如地调整导轮位置（这点非常重要，它说明轴承的工作状态），再顶紧顶丝（不宜大力，以能限制轴承座窜位为宜）。在整个过程中，没有任何需敲砸才能安装的部位，所有不砸就无法安装的现象都是不对的。要保持导轮运转平稳自如，始终有润滑脂填充轴承的运转空间，要注意导轮套的绝缘洁净有效，要保证导轮运转的灵活自如，不应有任何的卡阻和周期性松紧。这些都是导轮和轴承能长时间平稳运转的必备条件。
要注意导轮和轴承的安装，往往人的感觉不准，总觉得力不够大不够紧，这是很多人的通病。
附导轮和轴承的装配图。
十、锥度机床的最大锥度是怎样确定的？
锥度机床锥度切割靠增加了U、V且与X、Y轴能联动，构成了上下两个平面的协调运动。U、V和X、Y分别决定了上下平面两个端点，工件的上下两个平面上的轨迹点就在这两个端点的联线上，这就是锥度切割的基本原理。而U、V的行程就决定了上端点可以偏摆的幅度。
如图所示，UV最大摆幅b和上下导轮的中心距的比值就决定了t角的大小,t即是切割的最大斜度。运算控制系统的相似形公式可以很准确的把工件上下平面的尺寸折算到UV，XY两平面上去，运算控制系统丢失的精度极小。但必须注意到，只有丝垂直的时候，导轮V形槽才处于理想状态，只要一发生偏摆，即只要b＞0，V形槽对丝的运动就产生了干扰作用，这个干扰作用通常在t角小于1.50时,误差是很小的,1.5~30时,误差已明显存在；30~60时，误差已直接构成了对加工精度和切割效果的威胁，尚能维持正常切割；当大于60时，不但精度已严重丢失，正常切割也很难维持，甚至造成钼丝脱槽。所以通常在直线机床
上加装锥度装置形成的简易锥度机床，一般把最大切割锥度限制在±60。这个锥度值对一些出模斜度加工任务的完成已绰绰有余了。更大锥度的切割则要依赖于专用锥度机床，这种机床要从结构上解决导轮与UV偏摆随动的问题。不存在偏摆后导轮槽的干扰作用，切割的锥度从原理上讲是准确的。伴生的负面影响是，为解决偏摆随动问题而使整体刚性降低，运动迟滞和回差凸现，运动保真度精确度也大打折扣。日常应用，直线切割的通用性，稳定性和方便灵活性也受到影响，直、锥已很难兼顾。
总之，直线机床，带小锥度的兼容机床和大锥度专用机床，将是常期并存的三种形式。
十一、怎样维护和保养机床？
机床不适合在污浊和高温潮湿的环境中工作，电网供电环境也有较高的要求，机床供电电压不应劣于±10%，三相应平衡稳定。过于恶劣的电网必须加装稳压源。机床除正常的保持整洁和润滑以外，还必须用心维护如下几个部位：
机床的导轨和丝杠，绝不能沾染脏水和污物，一旦沾有脏物，要用干净棉纱揩擦干净后再用脱脂棉浸10#机油轻擦涂一遍。
导轮和轴承，为导轮和轴承的寿命，也应把过于污浊的冷却液换掉，如短时间不开机床，要无水让导轮转几十秒钟，使导轮和导轮套间的那些脏水甩出来，注入少量机油后再转几十秒钟，使缝隙内的机油和污物甩出来，再注入少量机油。以使导轮和轴承常处于较洁净的状态。丝筒轴和电机上的联轴器和键，要使该部位始终处于严密稳妥的配合状态，一旦出现键的松动和联轴器的撞击声，要立即更换联轴器的缓冲垫和键。长时间带间隙的换向后，会使轴上的键槽变形张大。
控制柜与机床间的联机电缆，拖地部分要有盖板或塑料板保护，不可随意踩踏，电缆要处于松弛自由状态，不可以外力拉拽，不可使电缆插头受力，不可将电缆波纹护套压裂踩扁。控制台（柜）搬动时要轻拿轻放，油污的手不要插拔触摸接插件或键盘。
床面上的任何部位均不得敲砸或碰撞，特别是不可因超行程运动使丝架与床面干涉，那将严重损毁机床零件或精度。
要经常注意使导电块处于良好的导电和与床身间的绝缘状态，工作台上垫条必须与床身绝缘，步进电机的拖线要处于自如状态，步进电机确保无脏水入浸。
附图：导轨和丝杠，导轮轴承的装配图，联轴节和键，步进电机及其拖线。
十二、丝怎么又断了？
解决断丝问题除解决前述的加工稳定以外，还要注意到另一个原因，即丝的载流量和保证稳定加工所必须的加工能量的矛盾。电蚀原理决定，单个脉冲能量越大，形成火花加工，爆炸力以及恢复绝缘能力就越强。脉冲能量是靠丝传递的，一般认为，钼丝载流量到150A/平方毫米时由于本身的电阻发热，会使它固有的抗拉强度降低到1/3~1/4，即Ф0.15的丝在加工平均电流到3.2A时，其抗拉强度已经很低了。加之不稳定加工的各种因素，断丝就已经很容易了。
一些特殊原因造成的断丝也是很多的。如：工件与废料分离的一瞬间丝被夹断的；废料掉下时的冲击力把丝砸断的；大厚度切割时排屑和恢复介电能力较低，很多脉冲能量被电阻负载短路造成的电热烧断；材料杂质瞬间点拉弧烧断；脉冲间隔太短不能有效灭弧；新丝固有的呲点或折痕处很快会断；进电块的沟槽把丝卡断等。特别值得指出是当切割铝或导电陶瓷类的材料时，由于切削时伴生的氧化铝细微磨粒，会迅速磨深导电块的沟槽并填塞造成丝的卡阻，导电块进电的机床突出的缺点也在于此。
十三、影响对中精度的因素有哪些？
现今线切割对中原理，都是电接触式的。即向丝和工件间外加一个12V，10mA左右的电源。此时，如果丝和工件开路，则两端是12V电压，如果丝和工件接触并短路，两端呈OV，当然也会有似接似不接呈一定电阻值的状态。检取丝和工件间的电压，进行放大获取一个“1”或“0”判定信号，以此去启动或关停驱动并记录座标运动的那个计数器，累计总量并做出返回1/2的处理，就完成了对中的过程。
但是检取丝和工件间机械接触瞬间的电压信号的可靠和可重复性，成了启停计数器的关键，设置的过于灵敏，会增加误动作的机率，设置过于迟钝，又会发生迟滞现象。另外，因为是以丝杠和工件的电接触为依据的信号摄取，所以丝和工件表面的导电状态，工件表面的氧化膜或是其它污物，都会使电接触信号失准。若是表面氧化极快的铝或是其它本身电导率较低的材料，接触信号更是谬误频发。
对中操作的要点在于丝要有足够的张力和位置的稳定性；工件表面要非常洁净且无毛刺；要反复对中三次以上，剔除有明显原因的失实数据，再令其它数据平均。
据多次、多台机床的试验，对中功能能达到的精度在0.05左右，与人工火花对中的精度相仿。明确了影响对中精度的相关因素以后，因具体情况而定是否采用自动对中，自动对中的结果应如何取舍似有一个明确的判断。
丝走不走起来，会对对中的结果造成差异，取谁舍谁似应具体对待。
对中信号摄取至今尚无更好方法，进口慢走丝对中的精度稍好些，原因是丝粗些张力大些精度高些并数次重复智能处理的结果。
十四、校正丝的垂直要注意些什么？
丝的垂直是指钼丝与X、Y平面的垂直，丝的垂直度对加工精度的影响是直接的、重大的。
校正丝是一个很慎重、很认真的工作，绝不可草率从事。
机床在购买时，会带来供钼丝校正用的工具，其中有亚铃形，有圆柱形，有直角形，有四方六面体，也有导电接触电表显示形的专用仪。只要有足够的精度且使用得当，都可以收到满意的效果。不管是哪种校正工具看似简单但制做较为麻烦，拿到的校正工具一定要亲自检验一下。用基准比对，透光检查，实用换位测量等都可行。自测最方便的当然是四方六面体，只要素置于机床的床面上，用X、Y座标分别表测相邻三个面，其误差值便一目了然。
校正钼丝时，除电表显示的专用仪器外，多数都靠放电火花找正的办法，这也是最
直观，最可信的方法。但应注意，要首先用表测量工具的上表面，确实作到了与X、Y面平行后再使用，不可草草放到垫铁或床面上就使，这一放往往是不够可靠的。火花校正是在无水小电流状态下进行的，一般只开一路功放管就行，否则，很快使校正工具伤蚀累累。这种火花校正与无火花的导电接触相比，火花校正会更准些。如果在不小于50mm的观察面上火花匀均，通常准确度在0.01以内。横纵两个方向应交替调整重复两次。熟练并有几次经验后，校正的结果会可信可靠，达到与线切割机床整体精度相适应的垂直度范围，是有把握的。
无锥度机床调整是这样：先固定下导轮的位置，以两端盖调整上导轮的位置，丝架纵向的位置则靠丝架调整螺钉调整，因为导轮是成对的，丝架纵向的位置调整量应很小或不须调整。锥度机床调整：则可以用UV行程调整，但要注意丝垂直后，UV行程的中心不可偏离，那将影响锥度功能，偏离最多±1mm。
十五、怎么调整排丝轮和挡丝棒？
排丝轮和挡丝棒的作用大体是两个，一个是不致使丝在运动中大幅度的摆起来，再就是靠它们的定位作用，整齐地排挠在丝筒上。当然排丝的左右换向位置也是由它们确定的。
调整的原则是：一、让丝在丝筒上正反排绕的间隔在2mm左右，防止换向瞬间的叠丝。二、与导轮的V形槽中心共同把丝限制在与导轮的轴向相垂直的直线上，以保证导轮V形槽对丝运动的导向定位作用。三、排丝轮和挡丝棒也要保证与床身的绝缘，不可因它们使丝与床身短路。四、限制水过多地被带到丝筒上。
任何时候，排丝轮和挡丝棒都不应对丝的运行产生过大的阻力，因为它对丝的工作张力产生任何影响都会起负面作用。
十六、断丝保护常误动作怎么办？
首先要明确断丝保护的原理，它是靠在上丝架的中间部位增加一个导电块，这个导电块和上线架上的另一个导电块分别接到一组开关触点上，当这两个导电块被钼丝短路时，就相当于这一组开关触点处于闭合状态，使一个小的直流继电器动作，这个小继电器的常开触点接通了走丝和上水的两个接触器，这个小继电器如果处于非动作状态，则丝和水就同时被关掉。就是说以两个导电块间是否有钼丝连接来决定丝转和上水。这个小继电器的误动作通常是钼丝在两个进电块上接触不良，没能使小继电器处于稳定的动作状态，这跟丝的张力大小，在进电块上勒得松紧，进电块上是否已有深槽，进电块是否已填塞上杂物，都有密切关系，故调整进电块的位置状态，调整丝的张力，擦净导电块并与丝有良好的电接触都会对误动作起有益作用。
断丝保护功能尽管避免了因断丝造成的丝乱甩，水乱溅。但也产生了一些负面影响，其一增加了一个导电块，人为地造成了丝的上行和下行磨擦阻力的不同导致的张力不一，其二是增加了一个夹丝的机会，特别是切铝的时候，多一个导电块就多一个深槽夹丝的危险。还应该提示一下，不要指望断丝保护后就地穿丝继续加工，这种可能性是很小的，一是不容易穿上，二是穿上再切而不留下断丝痕迹的可能性极小，这个断丝痕迹在多数工件上是不能允许的，模具行业的多数人都具有这种经验。
不用导电块取样尚无断丝判定的好方法，光电、红外、磁感应都难适应丝架上的环境，微动开关虽迟缓些，仍是方案之一。
把机床调整到连续稳定工作，不断丝，任何时候都是很重要的，如同任何时候都是不摔跤好，摔了后的再补救，怎么也不如不摔。过多的依赖断丝保护难免误事。这就是很多具有长期经验的人去掉断丝保护功能，取消那个专用导电块，反到切出水平更高工件，取得更稳定的切割效果的主要原因。
十七、锥度切割能准吗？
首先应该肯定，从原理上讲，锥度是可以切准的。因为当输入导轮半径，上下导轮中心距离，下导轮距下平面的距离，工件的高度和锥度角后，由程序中的那个相似形公式做数学模型，可以把工件上平面和下平面的尺寸很准确地换算成XY与UV的组合运动数值，以μ为当量的步距是可以满足极高的精度要求的。
但实际切割时，仍有许多直接影响精度的误差存在，如导轮半径、导轮中心距、下导轮到下平面的距离这类的数字，是很难求得一个很准确的数值的，它们的误差值与μ级精度相比大概要差百倍千倍。造成程序运行中的假数真算。
精度丢失的另一重要原因是切锥度时上下导轮竖直方向是不在同一位置的，此时给丝定位的已不是导轮V形槽的根部，V形槽的V形面已干涉了丝的初始位置，这是一个含有极其不定因素的变量，这是一个幅度从几个μ到几MM的变量，而这个量无法在任何运算中加以补偿。故而在大锥度的切割机上，采用了导轮与UV轴随动的结构，也有人称作连杆式结构，从而解决了导轮V形面干涉钼丝的问题。但因复杂的联动系统，不少于三处的活动关节，使导轮已承载在一个刚性较差，支点和力臂都较长的活动轴体的端头上。整体稳定性、刚性以及动作的滞后，都成了影响切割精度的重要因素。
尽管锥度切割还存在许多难以克服的问题，它仍是线切割的一个强大功能，是可以藐视任何机械加工的独具的优越性，它可以解决机械加工行业无人能够做到的特殊的难题。锥度功能的使用有一个熟练的过程，针对性的工艺试验和输入参数对加工结果的影响估测是锥度切割的重要经验。试验和经验可以帮助你切割出精度很高的锥度零件，第一件可能不够满意，但第二件或第三件完全有把握拿到一个合格的产品。因为改变输入参数中的任何一个，比如上下导轮的中心距或是锥度角，它可以直接控制上平面的尺寸或下平面的尺寸。以第一件做参照，第二件做修正，第三件成功的可能性是很大的。这样的参照，修正和成功经过几次，也可以到得心应手的程度。最终以我们现有的机床，锥度切割的控制能力，可以达到的精度通常在0.05左右，这对锥度零件的生产来说，适用性和满意度已经很高了。
十八、好的光洁度是怎么获得的？
线切割光洁度是由两个要素构成的，一是单次放电蚀除凹坑的大小，它的RZ通常是0.05μ~1。5μ之间，这对切割光洁度说是次要的。二是因换向造成的凸凹条纹，它的RZ 通常是1μ~50μ之间，大到0。1MM以上也有可能，这是构成线切割光洁度的最重要因素。同时它伴随着换向的黑白条纹，给人视觉影响是很强烈的。
因单次放电造成凹坑大小的控制是较容易的，只需降低单个脉冲的能量。只是单个脉冲能量小到一定程度造成较厚的工件切不动，甚至是只短路不放电的无火花状态，这类似于电火花加工中的精细规准，造成效率极低，排屑能力极差的不稳定加工。何况因放电凹坑造成的RZ与换向条纹造成的RZ不在同一个量级范围内，所以控制伴随换向条纹的RZ是最重要的。导轮、轴承的精度，上下行时张力的恒定性等原因，造成丝上下行的运动轨迹不一致，这种机械因素是造成换向凸凹的主要原因。
采取如下措施，会在一定程度上改善光洁度：
1、适当降低脉宽和峰值电流，即减小蚀坑的大小。
2、导轮和轴承保持好的精度和运转的平稳性，减少丝抖、丝跳，使丝运动轨迹保持一线变位量减到最小。
3、丝维持适当的张力，且调好导轮和进电块，使丝上行下行时，工作区的张力保持不变。
4、丝不宜过紧，水不宜过新，新水对切割效率肯定有益，但切割光洁度不是新水最好。
5、过薄的工件上下两面各添加一块夹板，使换向条纹在夹板范围内被缓冲。
6、XY运动稳定、准确、随动保真性好、无阻滞爬行也极为重要。
7、保持稳定偏松的变频跟踪。
8、适当留量的再次切割或多次切割，在切削量很小的情况下把切割面扫一遍，对尺寸精度和光洁度都会产生有益的作用，连扫三次，会把换向条纹基本去掉，只要机床重复定位精度高，适当留量的递进多次加工，会使切割面的光洁度提高一到两个量级，效果与慢走丝相似，且费时并不太多，这是快走丝切割机的长项之一。
较厚的工件可适当使用短丝，一次换向进给量小于半个丝径，也掩盖了换向条纹。当然只是掩盖而已。
十九、材料变形可怎么办？
因为材料本身会有应力，切割肯定是打破了原有应力平衡变形后达成了新的平衡，只是应力有大有小，变形也会大小不一，这如同一根竹片中间劈开，两半都弯，大半弯得少，小半弯得多。线切割加工是同一道理，只是变形小到最终的精度范围以内，加工也就算完成了。
应力是材料内固有的，随强度和硬度的提高而在加大的，暂时达成平衡的一种弹性力。所以越是淬火硬的好材料变形越大。这类材料要求淬火前的反复锻造，均匀组织。并把大量的加工余量和大块的废料在淬火前就去掉，即在淬火时已把暂时维持平衡的那部分应力基本去掉了。淬火后所切掉的是达成应力平衡的那一小部分。这样因线切割造成的变形就会小得多。淬火前没做处理也没去除余量的时候，也就是拿到的是一个具有强大且完整应力的一块实心料怎么办？那就只好靠我们线切割自己消除应力，去除余量了。那就是粗切，算记好留量，设置好夹头，把大部分的余量先去掉。拿到一个形状已很接近最终工件，已不具有很大变形能力的新的毛坏，如果再附以高低温的时效处理，材料变形就可算是彻底解决了。
上述主要是材料变形，因特殊细长形状的零件也会变形，如钟表秒针冲模的冲头，
弹簧卡圈冲模的凹模和冲头，它们都会因在大块毛坏上切下一个小窄条而使取下的工件面目全非，更谈不上几μ最多只允许十几个μ的配合间隙了。这类因形状而容易变形的零件，就只有把毛坏料做好预处理，淬火前加工成余量极小的半成品，在淬火工序中工件得到充分的形变，切割时选择好切割路线和夹头的位置，得到合格的零件就有把握了。
材料变形还会有一个突出的现象，就是切割入口处不能闭合，这大多是因为压板压的位置不对，没把出入口处压死，在切割过程中，入口处已随着形变发生了位移，尽管座标回到了原位，但入口早已跑了，造成入口处台阶错口，费了很长时间，得到的是一个废品。这就靠对材料变形有充分认识，前期采取相应措施，切割也采取相应方法，所谓切割经验也在于此。
二十、材料杂质切割时会出现什么现象？
轧制、锻打或铸造的材料内有杂质，有夹层、有空洞甚至是夹渣或异物并不是稀奇事。杂质对线切割来说是非常敏感的，它会使切割面出现不明原因的沟槽，甚至是造成反复短路，根本无法切割。
金属材料内的杂质是不导电或导电能力极差的非金属物，切割它时，丝会很快以它作折点产生弯曲。弯曲丝的短路是无法排除的，因为如果丝是直的，即使瞬时短路，机械力的磨损也会使短路很快消除而恢复放电。而靠机械力磨损掉一个折弯是不可能的。当杂质颗粒很小，瞬时的机械磨损会使丝绕过杂质，这就在切割面上造成一个沟槽，绕不过去也会在短路信号的作用下使丝反复回退，在原地留下伤痕。这就是杂质严重破坏切割面的主要原因。
杂质影响切割发生在厚工件时较多，其原因是薄工件存有杂质的机率较少，且薄工件在排屑容易，火花爆炸力较强，切割速度较快，切割冲击力较大的情况下，闯过去的可能性较大。但工件厚了，本身切着已非常困难，放电能量被损失怠尽，切割冲击力也就小了。同时，材料厚了，丝在工件里打弯折线造成的短路面积是较大的，失去了机械磨损勒过去的可能性。
因材料变形造成的短路，通过选择起切点，选择压板位置，选择切割路径等办法，尚能解决。而因杂质造成的途中停止是无法可想的。
二十一、脉冲源参数怎么设置？
根据被切工件的材料，厚度设置脉冲源的参数，最根本目的是为了获得高的效率和好的光洁度。首先应明确的是：影响效率的直接因素是单个脉冲能量，脉冲的个数和脉冲利用率。影响光洁度的直接因素是单个脉冲放电造成蚀坑的大小，因加工稳定性造成的烧伤或短路痕迹和钼丝换向条纹。由此看来，参数设置对加工效率起决定作用。而对加工光洁度所起的主要作用体现在放电蚀坑的大小，再次作用体现在加工稳定性，对换向条纹则基本不起作用。
40厚度以下的钢，一般参数怎么设置都能切，脉宽大了，电流大就能快一些，反之就慢一些而光洁度好一点，是典型的反向互动特性。
40~100之间的钢，就一定有大于20μs的脉宽和大于6倍脉宽的间隔，峰值电流也一定达到12A以上，这是为保证有足够的单个脉冲能量和足够排除蚀物的间隔时间。
100~200之间的钢，就一定有大于40μs的脉宽和大于10倍脉宽的间隔，峰值电流应维持在20A以上，此时保证足够的火花爆炸力和蚀除物排出的能力已是至关重要了。200以上的钢，就已算做大厚度切割的范围，此时，除丝速，水的介电系数必备条件外，最重要的条件是让单个脉冲能量达到0.15(伏.安.秒)，也就是100V，25安，60μs或100V，30A，50μs；125V，30A，40μs；125V，40A，30μs；为不使丝的载流量过大，12倍以上的脉冲间隔已是必备条件了。
对一些特殊的材料，脉冲参数还应做相应的调整，如本身电导率低的氧化铝，氧化硅等导电陶瓷材料，单晶硅、聚晶金刚石等晶体材料和磁性材料等，把脉冲幅值提高到120V~150V甚至200V，对加工稳定和消除短路都是很有效的。当然同时要提高取样电压和短路识别的门槛。
二十二、新丝新水一定好吗？
很多人有这样一种习惯，在进行一个很重要的工件加工之前，为慎重对待，把丝水都换成新的。这一定就好吗？
首先应肯定，新丝并不好，由于材料纯度，拔制过程和绕制过程中的原因，钼丝某一点上造成抗拉强度的薄弱，这个点会在短时间内断丝。因钼丝储存过程中造成的表面氧化，实际加工的前一两个小时内其尺寸精度和表层质量都不是最好的。钼丝在实际运行的前几个小时，由于拔制时带来的内应力，使丝的挠性较大，现象是当失去外力的拉直时，会自然蜷缩。挠性大时造成的切缝会比正常值大，且张力引起的换向条纹很重。刚上的新丝反到爱断，不外也是这几个原因。
新水就应用说：对大厚度加工，追求效率新水会好些，因为此时水的清洁度好，介电系数大，恢复绝缘的能力强。但新也有缺点，会使换向条纹较重，碳黑的镀覆效应明显，尤其放电凹坑大而深。
新丝新水切出的切割面反到难看，大体是上述原因。
要注意的是：切过铝的水肯定是不好的，因为切铝时生成的氧化铝微粒悬浮于水中，它时时要去磨损导电块，时时要进入放电缝隙造成加工的不稳定或开路脉冲和短路脉冲的增多，进入轴承则加速磨损。所以切过铝的冷却液不要再长期使用，特别是不要拿它再从事很重要的加工。
二十三、怎样调整丝架的高低？
丝架在立柱上是靠紧固丝钉，导轨定位面和压条固定的，每次丝架的上下位移，都必须注意到使定位面能定好位，压条能压得牢，紧固镙钉能固定可靠，这样才能使丝架工作在稳定、可靠，大面积接触的定位状态。
调整丝架的高低这后，应再次校正钼丝的垂直度，防止因丝的垂直度变化而造成报废。（虽然机床出厂已作相应要求。）
丝架的高低调整要看被切工件的厚薄来确定。通常使上下架间的空档距在100~120左右，切80mm以下的工件就不再频繁调整丝架的高低。大于100mm厚时，让上下水嘴距
工件的上下表面20mm左右为宜，总体考虑是不致使丝架过高丝在工作区有过大的抖晃空间，同时给丝带着水起速的过程以形成进入间隙的冲击力，使放电蚀除物被有效地清洗和交换。如果水嘴距工件表面太近，丝带着水起速是很不明显的。
如果注意观察一下换向条纹和切割光洁度会发现，丝架过矮和过高都会使换向条纹加重，光洁度变差。到底合适范围是多少，跟当时丝的张力、导轮和轴承的精度以及丝架的振动都有关系，我们认为导轮中心与工件表面的距离以40~60mm为宜。水嘴与工件表面的距离以２０——３０为宜。
二十四、间隙跟踪的松紧怎么调？
间隙跟踪实际是指的变频速度。变频原理是这样的：由放电间隙取得一个取样电压，以此电压去控制一个频率与电压接近线性变化的振荡器，它输出的脉冲直接作为控制器的运算和进给启停信号，这就实现了由间隙电压对进给速度的控制。通常所说的跟踪松紧就是人为地改变向振荡器提供的那个取样电压的幅度范围。
跟踪调整最根本原则是为获得稳定的加工，只要稳定，速度、光洁度就有保证。由于变频电路的自动控制范围很大，在一般情况下，面板上的变频调整所处的位置不很重要，放在哪儿都能加工。但某些特定情况下切割效率和质量，跟变频高速仍有重大关系。
调速的方法是：选定脉宽、脉间，投入管子的个数以后，观察着脉冲源的电压表和电流表，变频速度的调整会使表的示值在一定范围内变动，在电流较小的那一段范围，调整的随动会较灵敏，往快速方向调整会有一段比较迟钝，置于迟钝与灵敏的交界处是较为适宜的。也可以说是调到已不够灵敏但尚能正常加工的位置时再略往回调一点儿。
这是指的普通材料，正常厚薄。对一些特殊材料或超厚加工，则变频调整应有针对性。如低电导率的材料，除提高高频源幅值外，还应把取样起步电压提高，并使跟踪变松。大厚度的加工，也应使变频速度稍慢一些，宁可出现一些空载脉冲，也要给出足够地清洗间隙并恢复绝缘的时间。跟踪过紧，一定程度上会使放电间隙变小，镀覆的黑白条纹变浅，但仅仅是黑白颜色浅，光洁度并没好。因为蚀坑和换向条纹是一样的，只是更易短路而已。如果丝松或张力不匀，造成超进给而后长时间短路，光洁度、效率就都没了。
二十五、怎么判定误差造成的原因？
这里指的误差是指切割完成拿到的工件与期望值的差距。这个差距可能来自机床精度，可能来自材料的变形，可能来自计算的失误，也可能来自机床计算控制的错误。明确原因就有可能消除误差。
1、计算失误：这是人的原因，是可以验算，可以证明的，也是可以早期发现的。中间计算过早的四舍五入，多次重复使用一个位数不够的无理数（如多齿形时），十进角度制与度分秒制混淆等。
2、机床控制错误：发生的频次是极少的，因为现今的机床控制系统是久经考验，技术成熟的。人为制造的错误它会拒绝接受，它接受下来也可以在加工前校验或回零检查。因多次旋转平移所累计的误差回零检查也可以发现。
3、机床的精度：这通常是指机械精度，是实际值与理论值的那个差值。产生这个差值的最直接原因是回差和直线度、垂直度。这个差值的范围应该在0.005~0.02mm以内，这个数值是可以测量的，可以调整的，就现今机床结构来说，要使这个误差值控制在０。０２以下是很容易的，而要到0.0０５以下又是很困难的。
4、材料变形：只要有良好的操作习惯，计算完了要预演，输入完了要校验，开工之前要校零，手轮刻度要核对。自己没算错，机床也没走错都应有充足把握，所剩就是变形了，只是变形的原因和克服的办法要仔细琢磨了。
二十六、导轮和导轮轴承应如何维护？
导轮和导轮轴承是线切割机床的关键零件，好的精度，好的光洁度，高的效率都依靠一付平衡、轻盈、精确的导轮。
导轮和轴承的维护要从安装开始，要求所用工具及装配环境应是洁净的，不可使轴承工作位置带进污物。杜绝一切过紧的安装，整个过程中是不允许敲砸和大力压配的，这种安装造成的变形会彻底破坏导轮和轴承的原始精度。
使用中的导轮要格外注意，当轴承旋转不够灵活或有异物卡阻导轮时，丝会在V 形槽内干勒，瞬间V形槽的形状精度就损失掉了。轴承工作环境不可进污水，含杂质的污水研磨轴承是非常快的。更值得注意的是轴承和导轮绝不允许流过电流，如果高频电源以此做通道，瞬间的腐蚀都是非常严重的。
过脏的水，特别是切铝的脏水要及时更换。
运转过几十个小时的机床，一定要擦拭导轮和轴承套的根部，清除充塞的油泥。并滴入少量机油，让丝全速运转几分钟，使滴入的机油携带污物一同甩出，再滴入机油，如此往复几次。装配合理，使用得当，维护有效的一付导轮，通常应能使2~3年，一付轴承也应能使半年以上。
要注意现市场上购得的轴承质量很是堪忧，内外环的径向跳动，轴向间隙及珠粒和弹道的耐磨性都不够可信，尽管它的包装和标记都不可一视。还是慎选慎用为好。
二十七、调整好供水和排水系统
供水系统是由水箱，水泵，流量调节阀，上水管和水嘴组成，要避免这条途径上的任何堵塞，始终保持流量调节阀的调整有效，水在工作区的流量要适当，以水能完全包裹钼丝为准，不可追求过大流量，要经常观察特别是刚开机时，要观察水的回流情况，避免因水口堵塞或管路的空气隔赌造成的回流不畅，一但污水泛流，会给机床造成诸多的损伤。平时要注意，不可使棉纱毛、絮状物进入供水系统，水变污浊或水箱沉淀较多时要及时更换；水泵电机上不可沾染污水，水泵进线盒要清洁无杂物，如果水泵电机的绝缘被破坏，将直接影响机床和人身安全。水流到床身时，要及时擦拭干净。污水进入导轨，丝杠，轴承等部位又得不到及时有效处理，会给机床精度带来严重后果。切铝质工件后，会使冷却液、介电绝缘
能力损失较快，水质变得很泻，大量铝或铝的氧化物微粒悬浮水中，要更换冷却液更勤一些。
二十八、按了执行键怎么不走
通常检索有效程序段，高频电源打开，加工间隙有电压存在，按执行键就应该开始加工；如果按执行键仍不见走，就应该留意如下各项原因：
1是否在执行有效程序段，因为错误程序和空程序是拒绝加工的。
2高频电源是否有效打开，并加到加工间隙上去，还要看清脉宽、间隔，投入的功放，电流表，电压表的显示。
3加工间隙是否已被短路。
4有无24v 步进电机的驱动电压，因为电机不能驱动时单板机是在空走。
5变频取样信号线是否断开致使无间隙电压送到变频电路。（模拟和手动转换可分清原由）。
二十九，加工不稳定是怎么造成的
稳定的加工是这样的：钼丝与工件相近运动，直到间隙被电离击穿，火花放电会在极效应和热熔效应的作用下形成蚀除，冷却液的爆炸和清洗作用，使蚀除物被迅速排出带走，新的或介电系数较高的冷却液使间隙实现消电离恢复绝缘，间隙被扩大，钼丝与工件再作相近运动。
干扰如上过程的任何因素都会造成加工不稳定。归纳如下：
被切工件厚，蚀除物排出路程过长，水进入困难。
材料杂质，致使取样和间隙跟踪失灵失准。
水的爆炸，清洗，消电离能力差，有效成分少。
运丝速度和轨迹不稳定，间隙鉴别紊乱。
材料应力变形，局部弹性大，切缝的细微形变吃掉了放电间隙。
变频跟踪松紧不适，超出取样电压与变频速度的线性区较远。
坐标运动的阻滞，推力的积累（爬行），使放电间隙产生不确定性，跟踪失实失准。
进电阻抗大或接触不良，取样不稳或距放电点较远。至使间隙辨别有误。
三十一、切铝为什么废导电块？
切铝不但废导电块，很快就形成深沟，而且这个深沟极容易把丝夹断，夹在沟里钼丝拽都拽不出来。其原因是切铝时，会产生大量氧化铝或表面粘有氧化铝的颗粒，他们表面极硬具并有磨粒性质，以此做研磨剂使钼丝与导电块接触部位很快就会磨出深沟，软的铝和硬的磨粒夹杂在一起，充塞在沟槽处，一旦被带进去，就会把沟槽挤死，丝也就被卡断了。导电块很快形成深沟的另一原因是氧化铝在钼丝与导电块间，使运动的两者时导通时绝缘形成火花放电，放电使导电块蚀去的更快。这是靠导电块进电的快走丝线切割机共有的弊端。
不单是切铝，切导电陶瓷，切氮化硅和氮化硼时现象是类似的。
采用密度更大的材质做导电块，在导电块与导轮间加橡胶刮板，使用更洁净的冷却液，勤更换导电块的工作位置，使用小脉宽大间隔以减少丝的反粘，似有效果但都不太显著，根本解决办法是改轴进电。而轴进电又会产生结构和丝程电阻大的新矛盾。
好在切铝的积率总比切钢少，采用导电块的机床结构制造和操作都简单方便仍是可取的。被大多数机床生产厂所采用。
三十二、走丝系统异响怎么办？
走丝系统的异响会出现在如下五个部位：
1、换向瞬间，联轴节或键：这时要仔细察清原因，更换已松动有旷量的键，使之恢复大面积的严密配合；联轴节要恢复缓冲垫的功能，使柔性缓冲确实有效，这些部位不可长期带病工作，否则造成无法修复的后果。
2、丝筒内的异物声响，原因大多因为小的金属颗粒或钼丝头进入丝筒，只要不是丝筒内的动平衡调整镙钉脱落，可以照常运转，很快小的金属颗粒或钼丝头会消磨怠尽。
3、齿带或齿轮的异响，要检查齿带或齿轮是否已过度磨损，要及时更换，如因咬合间隙不当，要及时调整其咬合间隙。
4、丝筒到走丝丝杠承担过大的负载力造成磨擦或撞击声，很快会将相关机件损毁，该部位的异常现象要停机认真查找，直到排除为止。
5、走丝电机的扇叶或自身动平衡。
三十三、怎么判定断丝保护灵不灵
断丝保护功能是靠KA2小继电器实现的，12V直流电源经上丝架上两个进电块间的钼丝加在KA2上使KA2吸合，一旦两进电块间没有钼丝，KA2就断开。两进电块同时与按扭盘上的“断丝保护”开关上的一对触点并联，“断丝保护”开关就起到是否代替这段钼丝的作用。两进电块间的钼丝或“断丝保护”的开关都起到保证KA2吸合的作用，KA2的一对常开触点则串在总开关接触器KMI的控制回路内，KA2失电，则KMI断电，切断整机电源。没上钼丝时，“断丝保护“开关就决定了KMI能否吸合，当两个进电块被钼丝短路时，“断丝保护”开关即使断开，KA2也可吸合，这时如果人为地使钼丝脱离与一个进电块的接触，则整机立即断电。这里应说明一下，因运动着的钼丝与固定的进电块间的接触不是一个很稳定的连接，进电块上会有火花甚至是KA2误动作的现象。这就靠调整钼丝在进电块上勒紧的接触程度，做到即有良好的电接触又不至造成过大的阻力。同时进电块与床身间的绝缘和进电块的清洗稳定也是至关重要的，为达到断丝保护的灵敏有效，这一部位的调整和保洁当然是非常重要的。
附图：KA2小继电器，上丝架上的两个进电块。
三十四、高频电源是怎样传送到加工面上去的？
线切割的机理仍符合脉冲放电的电蚀原理，所以传送中的能量损失最少，钼丝承载的电流量最小，且电流不通过任何导轨、丝杠、轴承、导轮等运动部位，这些都是重要原则。通常工件是放在绝缘垫条上的，垫条担负着与床身间的绝缘任务，这里的绝缘要求非常可靠。电源的正极是通过垫条传递到工件上的。电源的负极通过丝架上的进电块传递到钼丝上，所以进电块装在距加工点最近又相对稳定且不干扰钼丝在加工区的稳定运行的位置。进电块与床身间也应是绝缘的。高频电源送到加工面的通道应该是“进电块----钼丝----工件----垫条”。任何其它旁路的电流都会损害它所经过的机械零件，都是不允许的，特别是有相对运动的部位。为了保证变频取样最接近加工间隙，所以取样正极要直接接在垫条上，取样负极要直接接在进电块上。
三十五、换向时不断高频怎么办?
换向断电，即丝不是正常转速时就停止切割，这是保证切割质量，保持不断丝的必要条件。断电的原理是只要行程感应开关，KA3和KA4中有一个是动作状态，向切割面提供高频电源的继电器就会断开，间隙里就不会有电。要注意到如果丝筒还在换向，就说明KA3和KA4动作是正常的，只剩下高频继电器为何自通了，“自校”开关是专门设置的代替高频继电器令高频强制接通的。当发现换向不断高频时，要分别证实一下单板机，高频继电器，“自校”开关和走丝电机的接触器（KM2）对高频的控制作用，如果同时失控，则可以怀疑是高频电源功效管的某一只已经击穿，此时加到丝和工件间的不再是脉冲源而已经成了一个直流源。钼丝与工件将一触既断，电流表和电压表的显示也与正常时有很大区别，此时可以通过各路功效的选通开关一一试验，把已击穿的一路关断也就行了。
三十六、走丝电机为什么不换向了？
见机床电器原理图：电机换向原理是这样的，丝筒导轨上运动的拨叉分别去触动左右两个行程感应开关，与感应开关联动的是KA3和KA4两个继电器，两个继电器与KA1间构成直拖开合关系，用KA1的两组触点直控换向板上的两对可控硅的控制极，使两对可控硅交叉导通，达到A、C两相交叉向电机供电的目的，从而使电机换向。
因此，向KA3和KA4供电的12V直流电源，左右两个感应开关的正常动作，KA1的开合两个状态及KA1的两组触点对可控硅的控制作用以及四只可控硅的有效通断都是电机换向的直接要素；同时也应注意小继电器与继电器座间的接触良好；换向板上的12芯插头联接可靠；换向板上有没有过热和烧焦痕迹，有无电容击穿或电阻烧断现象。检查这类毛病要注意：先观察KA1、KA3、KA4的动作要准确，符合逻辑，接触器动做力度明确，触点无伤食蚀。必须注意带电状态不可手触换向板或接触器，一切拆卸更换都必须在断掉总电源之后。
一旦电机换向失控，就只能依赖于行程保护的作用，所以要经常检查试验行程保护开关的保护断电作用，以保证不至撞出，这是维修和操作人员时时要注意的。
三十七、没有高频电源了怎么办？
首先应明确打开高频电源的逻辑条件：1、单板机进入有效程序运行；2、高频电源处于待命状态；3、丝处于正常转速；4、不处于换向瞬间；5、用“自校开关”强制开高频。这五个条件可以分别试验观察。
如果连“自校”开关也打不开高频，则应怀疑主振电路是否有脉冲输出，高频开关继电器是否有效，控制柜到机床再到床面子的传送渠道是否畅通，供电整流桥是否断路，保险是否完好。
如果“自校”开关能打开的话，则应逐一检查：1、单板机运行的是否正常有效程序，可打到“手动变频”位置验证。2、高频电源是否被单板机强行关闭，在面板上操作“待命，上挡，D”，应能使面板上的“高频”显示灯亮暗互现。3、高频开关继电器是否还有动作。
如果观察不细也常犯另一种错误，即高频已被短路了或脉冲功放一路也没开，只是因为没了火花放电或变频电路不走就轻言没有高频，这也是要注意的。
三十八、短路了为什么还在走？
加工间隙电压经取样到变频电路，变频产生快慢不等的信号以伺服进给，就是说走与不走，快与慢是由间隙电压决定的。短路了还在走大致是两种情况，一是不受间隙电压控制的均速进给，这是因为手动进给的一个直流电压强加到变频电路上，这时的特点是进给匀速不变，不受丝筒换向控制，也不管间隙有无电压。因为设置手动这个档位的目的就是脱开间隙电压的控制。二是以极慢的速度（约一两秒甚至几秒钟一步）慢走，这通常是取样点与短路点间还有一个压降，这个较低的电压值在变频电路积累，或是变频电路本身的一点漏电就形成了几秒钟一步地蹦。另外，被切割材料的杂质或是材料本身电导率低，也使取样电路得不到短路信号，所以杂质含量较多的材料是很难切的，电导率低的材料能切也是有条件的，这就是一些特殊材料切割要采取相应措施（甚至要改造硬件结构）的原因。
三十九、机床掉电与谁有关。
机床自行掉电，通常不要马上恢复，而应查找掉电原因。机床掉电主要与如下几点有关：
1、三相四线制供电电源的三相严重失衡，会导致空气开关相平衡保护。零线上的压降过大，会因自身或同网邻居负荷的变化招致零线电位浮动，瞬间一个峰值会直接干扰各控制回路。
2、保险或供电回路上的某一接点接触不良。
3、断丝保护继电器接触不够稳定。当然与继电器本身和进电块的接触都有关系。
4、电机或变压器绝缘强度降低，当然这会伴随着爆保险。
5、向断丝保护继电器提供电源的12V直流源损坏。
6、行程保护开关和停止按钮的常闭触点闭合不好。
7、走丝刹车电容或向电容充电的二极管击穿。
四十、床身为什么会带电？
我们通常指的带电是指的床身与地线之间的电位。这种带电是直接危及人身安全的。为防止人身事故，机床床身必须稳妥地接到接地电阻不大于10Ω的地线上。
床身带电的原因大致有七种：
1、没加装地线或地线接地电阻太大。
2、电网零线电位过高，三相用电严重失衡或零线在输送途中的接触不良所致。
3、机床内的电源变压器的绝缘强度不够。
4、交流电机绕组与壳体间击穿。
5、水泵定子或接线盒处进水。所以换水时水泵严防横放或倒置。防止残存污水流入水泵电机里。
6、污物或杂物造成了某带电部位与床身的短路。所以在狭窄、污浊、潮湿、无序的场地放置机床是危险的。
7、刹车电容外壳漏电。
四十一、水泵在转为什么没水？
水泵转而不上水，沿水的传送路径找就是了，要注意阀门、管子打弯处、水嘴接口处是较容易堵塞的。电网的改造或供电施工后，造成供电相序颠倒，水泵也就反转了。还有一个最不易查找的原因是叶轮在电机轴上松动，使电机轴转而叶轮没转。
平时切忌棉纱毛之类混入水箱，换水时要将沉淀和污垢擦净，从安全角度出发还要注意汽油酒精类不要大量混入水箱。其实水的耐受程度大于人的感觉，就是说看着脏了其实还可以使，有时为切光洁度还故意掺些旧水。
四十二、丝筒刹车怎么不灵了？
丝筒刹车功能的实现，是在丝筒运转同时向一个大电容里存储足够的电量，当电机停转失去交流电压的同时，把这个直流电量加在电机的一个绕线组上，使电机的定子成为一个电磁体，吸住转子起到刹车作用。
刹车不灵只有两个原因：一是电容里没充上足够的电量。因二极管或充电电阻的开路，使电容失去了充电回路。二是停车时电容里的电量没加到电机上，可能是触点的烧蚀。因为大电流放电很容易烧蚀触点。
要注意的是电容充电需要时间，若丝筒起转的时间很短，电容器还没能充上足够的电量，刹车也会不灵的。
四十三、进电块和工件垫条为什么与床身是绝缘的？
进电块—钼丝—放电间隙—工件—工件垫条—脉冲源，这是高频电源向间隙提供脉冲电流的通道。这个通道的任何部位与机床床身间都应是绝缘的。其原因有四个：一、有效地保护导轮，不使电流通过导轮和轴承。因为导轮轴承是固定于床身上的丝架上的，虽导轮
线切割操作流程及注意事项 线切割操作基本步骤及注意事项 1. 仔细阅读图纸,掌握最基本的切割要求,寻找最短最简单的切割线路. 2. 作图;打开电脑,在桌面上选择线切割软件,右键双击打开,开始作图.形成规迹,传输程序. 3. 正确的传输流程,选择软件中的传输命令,选择传输文件(一般选择当前)然后双击回车键;控制器单击待命,上档,1b传输开始;传输过程中不要动键盘和鼠标。 4. 选择装夹方式方法,线切割工件的装夹要求基本力量很小,可以磁铁吸;也可以用螺栓坚固,一般大工件用螺栓.不管怎么装夹,原则只有一个:切割能一次完成整个规迹;以便切割中如果出现短路,断丝等问题解决方便. 5. 选择切割参数;每种工件的切割参数因材质的不同,厚度的不同,切割表面粗糙度的不同,所选择的切割参数相差很大,一般情况下,切割50厚米以下的工件,电压选在70伏以下;高于70毫米电压在110伏以上;脉间有四档;分别是1,2,4,8四个单刀开关,这四开关只有1和4,或者8配合才可以,否则无电流形成,原则上配合开关越少速度越快,光洁度越差,电流俞大.但是脉间还要和脉宽和电压相配合才行一般情况下50毫米以下选择用1,4二个单开.脉宽的选择范围有4.8.16,32这四个单刀开关,脉宽按钮打开的越多,速度相应的也越快,光洁度也越差;电流也变大,但一般情况下只选择32单开.电压:电压有六个单刀开关选择,打开的越多电压也越高,电流俞大,电压的高低取决于工件的厚度和材质.一般情况50毫米以下选择1,2,2,三个单开;或1,2,2,2四个单开.新钼丝初运行状态最好采用1,2,2单刀三个,这样可以延长使用寿命,新钼丝的电流是是正常使用时电流的百分之五十最好. 6. 脉冲宽度和脉冲间隔及电压,电流的相互关系非常重要,弄不懂这些理论知识,只能是会操作机床而不是线切割从业者.脉宽越大,电流愈小(假定其它参数不变的情况下),脉间越大,电流愈小.(其它参数不变而言);电流的工作电流正常情况下在电流表指示2以下最好,(50厚米以上的工件除外)正常指示是这样:电流的峰值电流指示示2上,转入切割指针向下偏减,这是单纯从钼丝的使用寿命来讲最好的加工状态. 7. 机床运转中,切割进行中,尽量不要变动切割参数,因为电流及电压的突变容易引起高频控制柜的故障(保险烧坏,电路板烧坏,电容烧坏等等吧).最好在机床换向间隔或者在加工之前把参数选好最直接. 8. 工件找正,选择入丝点;在检查工作台手摇非常轻松的情况下,摇到入丝点位置,启动机床,打开高频,到入丝点位置.,一切准备就绪,打开水泵,打开进给,打开加工,一定要先打开水泵后才能打开进给和加工. 9. 冷却液在连续使用顶多一星期后必须更换,特别是在加工厚度超过50毫米以上,切割面积很大的工件时,应及时更换新的冷却液.以防止在切割途中出现短路,断丝等一系列的麻烦.其配比例一般情况下是1:20即1容器的纯液配20容器的水.对水的要求很高,如果有条件的情况下,用纯净水来配比,切割效果会非常好.不易短路和断丝.因为水中含有矿物质,对切割的中的电腐蚀影响大. 10. 关于单片机控制器;控制器在雷雨中应停止作业,因为它会使其里边的电路板发生击穿,而使控制器报废.(其价格约是800元左右) 11. 关于单边紧丝的问题.新丝或用过一段时间的钼丝都面临着一个紧丝的问题,因为如果钼丝太松,不仅容易断丝,而且容易跑偏,形成废品.损坏钼丝.因此使用一段时间后,应经常检查钼丝的松紧程度,时刻让钼丝在一种不紧不松的范围内工作.其一般的检查原则是涨紧轮涨起的高度在丝筒2公分以内就可.但一般情况下需要你从事线切割的资历和经验来判断钼丝是紧是松,这其中牵涉干什么活,时境,技术. 12. 了解最基本的手动编程格式及原理,我们通常用的是3b代码,了解3b代码的最基本要领,掌握编程技巧. 13. 关于割圆时的对中问题;定中有二种;自动定中和手动碰火花定中;对于自动定中不易掌握,对于机床的熟悉及对于单片机的掌控很难把握,很容易出现断丝现象和割偏;所以手动碰花定中是比较容易(定中的准确性取觉于操作经验的多少)掌握的.两个方向的手轮的一圈均是4毫米,一定不能算错,此机床是滚珠丝杠传动系统,没有传动间隙现象;碰火花时两边的火花的大小应一致,否则割偏的事情是经常会出现的.定完中后,要大体校正一下,以防摇错圈数而出现很低级的失误.一般情况下定的准确性能达到10丝以内.掌握好的情况下能精确到五丝以内.对于要求很严
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 线切割加工安全操作规程(标准 版)
线切割加工安全操作规程(标准版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 为了确保操作者和机床在最佳安全条件下生产，保障人员的健康和具备舒适的工作环境，使机器设备能长时间保持原有加工性能及精度，延长设备使用寿命，操作者必须遵守线切割加工的安全规则。 一、环境 环境的选择与线切割加工设备及其操作人员有直接的关系。环境选择的不好，会产生以下影响： 1)损坏设备性能及精度，使机床寿命缩短。 2)影响工件加工精度，造成品质不良。 3)对操作者的安全及身体健康有所危害。 因此，对环境场所的选择请参照以下事项： (1)满足线切割加工机床所要求的空间尺寸。 (2)选择能承受机床重量的场所。 (3)选择没有振动和冲击传人的场所。（线切割加工机床是高精度加工设备，如果所放置的地方有振动和冲击，将会对机床造成严重的
损伤，从而严重影响其加工精度，缩短其使用寿命，甚至导致机器损坏。） (4)选择没有粉尘的场所，避免安装在流动人员众多的通道旁边。 1)如果在空气中有灰尘存在，将会使机器的内部元器件受到严重磨损，从而影响使用寿命。 2)线切割加工机床的控制器属于计算机控制，计算机对空气中灰尘的要求相当严格，当有灰尘进入时，可能会损坏控制器。 3)线切割加工机床本身发出大量热，因此电器柜内需要经常换气，若空气中灰尘太多，则会在换气过程中附积到各个电器组件上，造成电器组件散热不良，从而导致电路板烧坏。因此，机台防尘网要经常清洁。 (5)选择温度变化小的场所，避免阳光通过窗户和顶窗玻璃直射及靠近热流的地方。 1)高精密零件加工的产品需要在恒定的温度下进行，一般为室温20℃。 2)由于线切割加工机床本身工作时产生相当大的热量，如果温度变化太大，则会对机器使用寿命造成严重影响。 (6)尽可能选择屏蔽屋：线切割放电加工过程属于电弧放电过程，
线切割机安全操作规程 一：目的：规范线切割机安全操作，确保安全生产， 二：范围：公司所有线切割机与线切割操作工 三：线切割机安全操作基本注意事项 1 、操作者必须熟悉设备的一般结构和性能，严禁超性能使用设备。 2、工作前操作者应穿戴好各种劳保用品，以确保工作安全。注意：不允许戴手套操作机床。 3、操作者不可违反使用手册所列各项要求与规定。 4、严禁不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌、铭板。 5、操作者必须严格遵守劳动纪律，不能擅离岗位，设备在运行中不得从事与工作无关的其它工作，做到机转人在，人走机停，非操作人员不得乱动机床的任何按钮和装置。 6、机器上的任何保护设施等，均不可擅自移去或修改。 7、禁止在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。 8、某一项工作如需俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。 8、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。 四：线切割机各项安全要求： （一）、工作前的准备工作 1、机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。 2、认真检查丝杆运动机构、冷却液系统是否正常，若发现异常并及时报修。 3、检查高频电源工作是否正常，并调整好相关参数。 4、检查工件是否卡紧，保持工件与高频电源极板的良好接触。 5、 （二）、工作过程中的安全注意事项 1、数控电火花线切割机床操作人员在机床断丝后或更换钼丝、紧钼丝、穿丝等状态下，必须将断丝保护开关开于“0”，以防机床不能开车。 2、机床储丝筒在上钼丝、卸钼丝时，应切断机床的电源，以防误操作对人身产生伤害。
3、机床储丝筒摇手柄插入前，应切断机床的电源，以防误操作对人身产生伤害。 4、操作人员在进行上钼丝操作时，应将钼丝放进导轮内及导电块上，以防止断丝。 5、机床在切割工件过程中，禁止用手触摸工件及钼丝，以防电击。 6、手潮湿或有油污时禁止操纵控制面板上的开关和按钮。 7、 机床运转中，操作者不得离开岗位 8、检查、维护、调整时必须停机进行。 9、机床运转时如发现故障，应立即停车报告装备管理主管派机修工修理。 （三）、工作完成后的注意事项 l、清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。 2、检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。 3、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。。 4、打扫现场卫生，填写设备使用记录。 编制：何岳龙审核： XXXXXX有限公司 本人已全部了解以线切割机安全操作规程，并将确保遵守。如有违反违规或造成损失，将承担部门相应经济处罚的责任。 签名：
线切割安全操作规程 编号 业制造有限公司版号 A/0 公司图标页号第1页共1 页线切割安全操作规程 生效日期 2012年3月20日 线切割机床安全操作规程 一、工作前 1、按照“安全文明生产”制度和要求，清除通道和场地的一切障碍物。 2、穿戴好劳保、防护用品后，方可上岗操作。 二、工作中 1、检查电路系统的开关旋钮，开启交流稳压电源，先开电源开关，后开高压开关， 5分钟后，方可与负线连接。 2、控制台在开启电源开关后，应先检查稳压电源的输出数据及氖灯数码管是否正常，输入信息约5分钟，进行试运算，正常后，方可加工。 3、线切割高频电源开关加工前应放在关断位置，在钼丝运转情况下，方可开启高频电源，并应保持在60,80伏为宜。停车前应先关闭高频电源。 4、切割加工时，应加冷却液。钼丝接触工件时，应检查高频电源的电压与电液值是否正常，切不可在拉弧情况下加工。 5、发生故障，应立即关闭高频电源，分析原因，电箱内不准放入其它物品，尤其金属器材。 6、禁止用手或导体接触电极丝或工件。也不准用湿手接触开关或其它电器部分。 7、打开机床总电源，控制器开关，24V步进驱动电源开关及高脉
冲电源开关。 8、根据图纸尺寸及工件的实际情况计算座标点编制程序，注意工件的装夹方法和钼丝直径，选择合理的切入位置。 9、开启走线电机，水泵电机及控制面板上的高频开关。 10、将粗调开关放在自动位置，拔下进给开关，即进入加工阶段，加工中并进一步调节好微调开关及软件微调，使之调到加工最稳定状态。 三、工作后 1、加工结束后应按顺序先关闭机床的高频脉冲开关，水泵开关，在关闭粗闭储丝筒开关，如果要带刹车关机单按下总电源开关红色按钮即可。 2、检查挡丝棒如出现沟通槽，应及时调整工作面位置，防止卡断钼丝。编制/日期审核/日期 校对/日期批准/日期 6种最好的健身方式 平时我们健身都很盲目，不知道什么方式才能健身。其实我们平时一些小运动就是最好的健身方式。不要小看这些平常的运动方式哦，这些都是很有用的。 最好的抗衰老运动:跑步 试验证明，只要持之以恒坚持跑步就可以调动体内抗氧化酶的积极性(从而超到抗衰老的作用; 最好的减肥运动:滑雪、游泳 以手脚并用的效果最好。如果你正当壮年，也可以选择拳击、举重、爬山等活动，对消耗脂肪特别有效 最好的健美运动:体操 不少青年男女追求健美(只要持之以恒地进行体操和健美操等运动，加强平衡性和协调性的锻炼，就会收到明显的效果 最好的健脑运动:弹跳
线切割操作安全规范 1.目的 为规范线切割的安全操作： 2.范围 适用于线切割设备的操作与作业： 3.内容： 3.11.操作者必须熟悉数控电火花线切割加工机床的操作，禁止未经培训的人员擅自操作机床。 3.12初次操作机床者，必须仔细阅读数控电火花线切割加工机床操作说明书，并在实训教师指导下操作。 3.13.实训时，衣着要符合安全要求：要穿绝缘的工作鞋，女工要戴安全帽，长辫要盘起。 3.14加工中严禁用手或者手持导电工具同时接触加工电源的两端（）电极丝与工件），防止触电。 3.15 手工穿丝时，注意防止电极丝扎手。 3.16 工件及装夹工件的夹具高度必须低于机床线架高度，否则，加工过程中会发生工件或夹具撞上线架而损坏机床。 3.17支撑工件的工装位置必须在工件加工区域之外，否则，加工时会连同工件一起割掉。 3.18 重量大的工件，在搬移、安放的过程中要注意安全，在工作台上要轻放轻移。 3.19 加工之前应该安装好机床的防护罩，并尽量消除工件的残余应力，防止切割过程中工件爆裂伤人。 3.20 机床附件不得放置易燃，易爆物品，防止因工作液一时供应不足产生的放电火花引起事故。 3.21 防止工作液等导电物进入机床的电器部分。一旦发生因电器短路造成火灾时，应首先切断电源，立即用合适的灭火器灭火，不能用水灭火。机床周围需存放足够的灭火器材，防止意外引起火灾事故。操作者应知道如何使用灭火器材。 3.22 机床电气设备的外壳应采用保护措施，防止漏电，使用触电保护器来防范触电的发生。 3.23 机床运行时，不要把身体靠在机床上。不要把工具和量具放在移动的工件或部件上。
3.24 用过的废电极丝要放在规定的容器内，防止混入电路和运丝系统中，造成电器短路、触电和断丝等事故。 3.25 线切割在加工过程中，操作者不能离岗或远离机床，要随时监控加工状态，对加工中的异常现象及时采取相应的处理措施。 3.26 线切割在加工中发生紧急问题时，可按紧急停止按钮来停机机床的运行。 2.27 工作结束后，关掉总电源。
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 线切割岗位安全操作规程 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-9881-37 线切割岗位安全操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1、目的： 为了规范生产现场，指导操作者正确操作和使用设备，确保生产安全。 2、范围： 本规程适用于线切割操作岗位。 3、日期： 本规程于20xx年3月18日发布，自20xx年3月20日起实施。 4、操作程序： 4.1、打开机床总电源，控制器开关，24V步进驱动电源开关及高脉冲电源开关。 4.2、根据图纸尺寸及工件的实际情况计算座标点编制程序，注意工件的装夹方法和钼丝直径，选择合理的切入位置。
4.3、开启走线电机，水泵电机及控制面板上的高频开关。 4.4、将粗调开关放在自动位置，拔下进给开关，即进入加工阶段，加工中并进一步调节好微调开关及软件微调，使之调到加工最稳定状态。 4.5、加工结束后应按顺序先关闭机床的高频脉冲开关，水泵开关，在关闭粗闭储丝筒开关，如果要带刹车关机单按下总电源开关红色按钮即可。5、注意事项： 5.1、开机前，检查各电器部件是否松动，如有断丝和部件脱落应及时通知专业人员维修。 5.2、检查钼丝的紧张情况。 5.3、检查导轮是否有损伤并及时调换工作面位置，防止卡断钼丝。 5.4、检查挡丝棒如出现沟通槽，应及时调整工作面位置，防止卡断钼丝。 5.5、检查机床润滑部位应有足够的润滑油。 6、日常保养：
1、工作前应穿好工作服并扎紧袖口，工作时不准戴手套，发辫挽入帽内，严禁穿短衫、短裤、裙子、凉鞋或拖鞋。高速车削及车削脆性工件时戴护目眼镜。 2、机床使用前，不论发生何种不正常的现象，应立即停止使用，迅速切断电源，并进行检查和处理。 3、每天工作前应使主电机空转一分钟，随后机床各部位也作空转，使润滑油散布至各处。 4、各箱中之润滑油不得低于各游标中心，否则会因润滑不良而损坏机床。所有润滑点必须按时注入干净的润滑油。 5、装卸卡盘及大的工、夹具时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘。装卸工件后应立即取下扳手。禁止用手刹车。 6、床头、小刀架、床面不得放置工、量具或其它东西。 7、装卸工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用榔头敲打。滑丝的卡爪不准使用。 8、加工细长工件要用顶针、跟刀架。车头（床头箱）前面伸出部分不得超过工件直径的20~25倍，车头（床头箱）后面伸出超过300毫米时，必须加托架。必要时装设防护栏杆。 9、用锉刀光工件时，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘。禁止由砂布裹在工件上砂光，应比照用锉刀的方法，成直条状压在工件上。 10、车内孔时不准用锉刀倒角，用砂布光内孔时，不准将手指或手臂深进去打磨。 11、加工偏心工件时，必须加平衡铁，并要紧固牢靠，刹车不要过猛。 12、攻丝或套丝必须用工具，不准一手扶攻丝架（或拌牙架）一手开车。 13、切大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时料掉下伤人。小料切断时，不准用手接。 14、不许用手扼住卡盘刹车，不许用手清除缠在刀具或工件上的带状切屑，必须用铁钩清除，清除时必须停车。 15、主轴回转时在任何情况下均不得搬动变速手柄。 16、机床在切削过程中，操作人员的面部不得正对刀口，不得在刀架的行程范围内检查切削面。 17、毛坯或成品堆放整齐牢靠，不得过高，防止倒塌伤人。 18、机床使用完毕，须将电源切断，填写机械运转记录。
机械加工基础知识讲解 机械加工是一种用加工机械对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按被加工的工件处于的温度状态﹐分为冷加工和热加工。一般在常温下加工,并且不引起工件的化学或物相变化﹐称冷加工。一般在高于或低于常温状态的加工﹐会引起工件的化学或物相变化﹐称热加工。冷加工按加工方式的差别可分为切削加工和压力加工。热加工常见有热处理﹐煅造﹐铸造和焊接。另外装配时常常要用到冷热处理。例如：轴承在装配时往往将内圈放入液氮里冷却使其尺寸收缩，将外圈适当加热使其尺寸放大，然后再将其装配在一起。火车的车轮外圈也是用加热的方法将其套在基体上，冷却时即可保证其结合的牢固性（此种方法现在不知道是否还机械制图） 机械加工包括：是灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割、精密焊接等。 机械加工：广意的机械加工就是凡能用机械手段制造产品的过程；狭意的是用车床、铣床、钻床、磨床、冲压机、压铸机机等专用机械设备制作零件的过程。 PCD的磨削特点与PCD刀具刃磨技术 随着现代科学技术的高速发展，由聚晶金刚石（PCD）、聚晶立方氮化硼（PCBN）等超硬材料制成的刀具品种越来越丰富，其性能也得到不断发展和提高。刀片磨料粒径从数十微米、几微米到纳米级；金刚石、立方氮化硼的含量分为低含量、中等含量和高含量；结合剂既有金属、非金属也有混合材料；PCD层厚度从毫米级到微米级；PCD层与硬质合金衬底的结合方式有平面、波纹面；PCD层有高耐磨、高韧性、高耐热等不同特性。目前PCD、PCBN刀具的应用范围扩大到汽车、航天航空、精密机械、家电、木材、电子电气等行业，用于制作车刀、镗刀、铣刀和钻头、铰刀、锪刀、锯刀、镂刀、剃刀等。 尽管PCD、PCBN刀具发展如此之快，但因其高硬度导致的刀具刃磨困难一直困扰着大多数用户，刀片的重磨也主要由原刀具生产厂家来完成。不仅刀具价格高，交货期长，而且占用企业流动资金。因此，很有必要认真研究PCD的磨削特点及PCD刀具的刃磨技术。 2 PCD刀具的制造工艺 PCD切削刀具的生产工艺流程一般包括抛光、切割、固接、刃磨、质检等。PCD超硬材料毛坯直径通常有1/2、1、2、3、4英寸，其表面一般较粗糙（Ra2～
线切割操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
线切割操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、工作前检查设备电器是否正常，开关按钮灵敏可 靠，固定好丝筒换向保险装置，加润滑油。 二、机前清洗导轮，查看钼丝是否放在导轮内，并紧 丝。 三、检查调整钼丝垂直度，开启走丝开关，检查钼丝 是否抖动。 四、把工作台面、料架及工件（料）上的毛刺、突起 及油泥等杂物清理干净。 五、根据加工程序单选定的坐标方向和起切点，将工 件固定在合适的位置上，保证加工件在行程范围内，装夹 时工件（料）面应与工作面平行。 六、输入加工程序并检查其正确性。
七、依次开启设备上的走丝、水泵和高频开关和控制台上的加工键。 八、根据材质、料厚、加工精度的不同调节电压、电流、功率、脉宽、间隔及变频微调等参数。 九、程序走完后依次关闭进给、高频、油泵及走丝开关。 十、加工完毕，零件取出后在煤油中清洗干净并检验尺寸。 十一、填写记录，清理机床及周遍卫生，关闭电源。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
数控线切割安全操作规程 1、严格遵守《机械制造工程训练安全制度》。 2、数控线切割机床属贵重设备，由专职人员负责管理，任何人员使用设备及其工具、 量具，必须经该设备专职人同意并服从统一安排。 3、开机前检查电源连接线、控制线及电源电压，检查移动各轴是否在行程范围内；应 按设备润滑要求，对机床有关部位注油润滑，润滑油必须符合机床说明书的要求。 4、机床送上高频后，不可用手或手持金属工具同时接触加工电源的两输出端（床身与 工件），以防止触电；紧急情况下，启动急停按钮或急停开关；禁止用湿手、污手按开关或接触计算机操作键盘、鼠标等电器。 5、正式加工工件之前，应确认工件位置是否已安装正确，防止碰撞丝架和因超行程撞 坏丝杆、螺母等传动部件；装夹、测量工件以及装、调丝筒时要断开高频电源，以防触电，并注意不要碰断钼丝。 6、在加工中，如发生断丝，应及时停机，清除断丝，更换新丝。 7、机床运转中、操作后不得离开岗位，机床发现异常现象立即停机。 8、在停走丝机构时，一定要在丝筒有效行程内，以防止电极移动拉断钼丝；在正常停 机情况下，应把钼丝停在丝筒的一边，防止不小心碰断钼丝，造成全筒钼丝废掉。 9、机床出现故障时，应立即切断电源，并报告设备专职人，勿带故障操作和擅自处理。 设备专职人应及时做好相关纪录。 10、工作结束后，按照正确的停机顺序进行停机，并切断总电源，把工具、量具、材料 等物品整理好，并做好清洁和日常设备维护保养工作；同时做好防火、防盗工作，检查相关设备和照明灯是否关好。 11、机床所属计算机只能用于线切割编程、控制加工，不得作其他用途；使用时，不能 编入与实习或使用机床无关的程序；不允许私自带盘上机，不允许改变机器内部命令程序；不得随意改动控制系统、编程系统的技术参数，必须改动时要征得专职管理人同意。
线切割基本操作-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)」INGBIAN
线切割基本操作 1.导入dxf格式的图形 将cad文件保存为dxf格式，打开线切割编程软件，单机文件，选择数据接口 , dwg/dxf文件读入，找到保存的dxf格式的文件 GO tsra? 绘制回査询① 倉0 ifim 裟切割凹?0J（H） 电匯GQ 0 0尾▼辺------------ BVLAYER ▼& 7絡翠氏?殴血 ，点击打开，弹出对话框全 （V）EK（P）fit询① ?5（S）工H CD袋切割（四 即：G Q 0 0层▼勾------------- BYLAYER ▼； 7待农⑩
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编号：SM-ZD-84882 线切割加工安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
线切割加工安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 为了确保操作者和机床在最佳安全条件下生产，保障人员的健康和具备舒适的工作环境，使机器设备能长时间保持原有加工性能及精度，延长设备使用寿命，操作者必须遵守线切割加工的安全规则。 一、环境 环境的选择与线切割加工设备及其操作人员有直接的关系。环境选择的不好，会产生以下影响： 1)损坏设备性能及精度，使机床寿命缩短。 2)影响工件加工精度，造成品质不良。 3)对操作者的安全及身体健康有所危害。 因此，对环境场所的选择请参照以下事项： (1)满足线切割加工机床所要求的空间尺寸。 (2)选择能承受机床重量的场所。 (3)选择没有振动和冲击传人的场所。（线切割加工机床
是高精度加工设备，如果所放置的地方有振动和冲击，将会对机床造成严重的损伤，从而严重影响其加工精度，缩短其使用寿命，甚至导致机器损坏。） (4)选择没有粉尘的场所，避免安装在流动人员众多的通道旁边。 1)如果在空气中有灰尘存在，将会使机器的内部元器件受到严重磨损，从而影响使用寿命。 2)线切割加工机床的控制器属于计算机控制，计算机对空气中灰尘的要求相当严格，当有灰尘进入时，可能会损坏控制器。 3)线切割加工机床本身发出大量热，因此电器柜内需要经常换气，若空气中灰尘太多，则会在换气过程中附积到各个电器组件上，造成电器组件散热不良，从而导致电路板烧坏。因此，机台防尘网要经常清洁。 (5)选择温度变化小的场所，避免阳光通过窗户和顶窗玻璃直射及靠近热流的地方。 1)高精密零件加工的产品需要在恒定的温度下进行，一般为室温20℃。
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2020新版线切割岗位操作规程 Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
2020新版线切割岗位操作规程 3.1开机前的准备工作。穿戴好劳动保护用品。 3.1.1机床在使用前首先对各注池部位进行润滑，并检查钼丝的松紧程度，使之达到正常工作要求。 3.1.2读入代码文件：机床在使用时，首先将存有代码文件的数据盘插入驱动器，按〈读盘〉钮，选择130代码，当屏幕出现该数据上全部130代码文件后，将箭头光标移至要选择的文件名上，按鼠标器命令键，该文件名变黄色，然后按参数窗口左上角〈撤銷〉钮，系统读入该文件，并在屏幕上显示其图形。 3.1.2模拟校验：按〈模拟〉或“D”键，系统以插补方式快速绘出加工轨迹，以此验证代码的正确性。 3.1.3机床功能检查 a)用光标点取屏幕上方的电机状态标志（或按小键盘区的home
键）,使得该指示标志呈红色‘ON’。检查机床手柄，各相电机应处于锁定状态，用光标再点该标志，恢复为‘OFF’，电机均应失电。 b)用光标点取屏幕上方的高频标志（或按小键盘区的pgup键）,使得该指示标志呈红色‘ON’，屏幕间隙电压波形指示应为满幅等幅波(若不满幅，应调整间隙电压取样部分的有关参数，该参数出厂时己设定，用户不应随意调整)。机床工件、钼丝相碰时应出现火花，同时电压波形出现波谷，表示高频控制部分正常。 C)关闭高频‘OFF’开启电机‘ON’，再按“模拟”钮，机床应空走，以次检验机床有否失步及控制精度等情况。 3.2开机加工 3.2.1本系统的主要调整部分为屏幕上的跟踪调节器，该表两侧有两个按钮， ‘+’表示跟踪加强，‘一’表示跟踪减弱。在正式切割前，应将表移至中间偏右位置。机床、工件准备就绪后，按“加工”或“w”（若需要计算加工工时，应首先将计时牌清零，用光标点取计时牌或按‘F9’键）,即进入加工状态（系统自动开启电机及高频）。进
第1章基础知识 1.1 概述 KS线切割编程系统是一款用于国内线切割行业的优秀CAD/CAM软件，它易学易用、功能强大，拥有众多的用户和广泛的市场。本章将介绍KS线切割相关的基础知识，包括基本功能和特点、用户界面、基本操作。通过本章的学习，你将能大致了解KS线切割的用途，使用KS线切割进行基本的操作。 1.1.1 KS线切割的特性介绍 全视窗中文界面：全Windows界面，支持长文件名、支持中文文件名、支持编辑无限大文件。 方便的在线帮助：在软件的使用过程中，如遇疑问，只需按下热键（F1）即可随时开启KS 的帮助文档，查找解决问题的帮助信息。 广泛的文件兼容：KS除直接兼容AUTOP的文件格式外，还兼容DOS时代的其它两款主要软件YH和PM的文件格式，可打开或保存为DXF文件格式，并可将3B/4B/ISO代码按图形打开或按代码读入。 独有的后台联机功能：KS采用“联机助手”做为KS的联机送程序工具，在稳定传输同时，可实现一边送程序，一边绘图的后台联机功能。 强大的人性化图形绘制和编辑功能：KS没有复杂的绘图步骤，所有菜单功能通过其名称即一目了然。通过点、直线、圆（弧）多个齐备功能的组合，可绘制各种复杂的模具图纸。众多的高级曲线：椭圆、抛物线、螺线、齿轮、链轮、文字轮廓，提供了对一些复杂高级绘图要求的快速生成途径。 灵活的块操作方式：灵活的块选择方式和可自选的“拷贝/修改”块操作状态开关。 简洁的标注功能：标注功能简单方便，但同样能满足用户想对图纸进行标注的要求。 方便的计算加工费功能：KS为线切割加工户提供了方便的计费加工费功能，只要输入工件厚度、单价等设置值，系统即自动为你算出应收的加工费。 方便的点捕捉功能：KS可设定自动捕捉交点、中点、圆心点、象限点、任意点，充分提高绘图的便利性。 站在中走丝技术前沿的多次切割功能：KS的多次切割功能，结合了中走丝线切割最前沿的技术创新，并为中走丝线切割行业的继续创新提供了一个可靠的测试平台。 灵活自如的“取消/重做”：绘图过程中，操作人员可任意多次执行取消和重做操作，消除操作失误。 支持流行打印机：KS支持目前市场上主流的Windows驱动的针式、喷墨和激光打印机等多种流行打印机。提供1：1打印和按比例打印图纸的功能。 1.1.2 KS线切割的运行环境 硬件环境：IBM兼容微机。 最低配置：64MB内存，P200以上。 推荐配置：128M内存，PentiumⅡ,800*600以上图像分辨率。 软件环境：中文简（繁）体Windows98/NT4.0/2000/XP/Vista以上版本。 1.2 用户界面
线切割入门基本知识与简单维修 电火花数控线切割的基本操作并不复杂，但它所涉及到的方面比较多，如电工知识、机械设备的维修保养知识、计算机知识、机械加工知识以及单片机或HL系统等方面的知识。 基本工作原理 电火花数控线切割加工目前在世界上主要分为高速走丝（7~11m/s）与低速走丝（0.2 ~1m/s），还有就是中速走丝，其走丝速度介于高速与低速之间，放电原理则与高低速走丝基本一样。 坐标工作台运动由数控系统通过两个步进电机进行控制，步进电机经过减速箱的齿轮减速增加扭矩后带动滚球丝杠副，使工件台沿两个坐标方向运动（如若进行异形面切割，还须控制上丝架的U、V轴进行运动）。线切割加工时，电极丝接脉冲电源的负极，工件接正极。接通高频脉冲电源后，当电极丝某个点与工件之间的距离小于放电间隙时，它们先在两点之间建立一个电场，然后在电场力的作用下，电极丝上大量带负电子的电子高速撞击正极工件，从而将动能转化为热能，使距离电极丝最近处的工件产生汽化，其高温一般在5000摄氏度左右，局部能达到12000摄氏度。工作液将被熔化和汽化所产生的微粒冲刷出切缝，从而在工件上形成无数的小凹痕，电极丝在数控系统的作用下连续不断在放电，从而加工出所需要的形状。 工作液的作用是急速冷却电极丝并将腐蚀物快速排出加工区，以达到连续切割的目的。 加工工艺 线切割加工中的控制参数有脉冲间隙、脉冲宽度、电压、平均加工电流、切割速度、电极丝张紧力、电极丝直径和工作液种类与污染程度等因素。 1、脉冲宽度Ti 脉宽是单脉冲放电能量的决定因素之一，对加工速度和表面粗糙度均有很大的影响。脉宽大则表面粗糙度值大（光洁度差），但加工速度更快。 2、脉冲间隙To 调节脉冲间隙实际上就是调节占空比（占空比为脉冲宽度/脉冲间隙），即调节其输入的功率大小，间隙越大，更有利于排除加工区域里的腐蚀物，使后续加工更加稳定。但不能改变单个脉冲能量，所以它对粗糙度影响不大，但对加工速度有较大的影响。
行业资料：________ 线切割加工安全操作规程 单位：______________________ 部门：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共8 页
线切割加工安全操作规程 为了确保操作者和机床在最佳安全条件下生产，保障人员的健康和具备舒适的工作环境，使机器设备能长时间保持原有加工性能及精度，延长设备使用寿命，操作者必须遵守线切割加工的安全规则。 一、环境 环境的选择与线切割加工设备及其操作人员有直接的关系。环境选择的不好，会产生以下影响： 1)损坏设备性能及精度，使机床寿命缩短。 2)影响工件加工精度，造成品质不良。 3)对操作者的安全及身体健康有所危害。 因此，对环境场所的选择请参照以下事项： (1)满足线切割加工机床所要求的空间尺寸。 (2)选择能承受机床重量的场所。 (3)选择没有振动和冲击传人的场所。（线切割加工机床是高精度加工设备，如果所放置的地方有振动和冲击，将会对机床造成严重的损伤，从而严重影响其加工精度，缩短其使用寿命，甚至导致机器损坏。） (4)选择没有粉尘的场所，避免安装在流动人员众多的通道旁边。 1)如果在空气中有灰尘存在，将会使机器的内部元器件受到严重磨损，从而影响使用寿命。 2)线切割加工机床的控制器属于计算机控制，计算机对空气中灰尘的要求相当严格，当有灰尘进入时，可能会损坏控制器。 3)线切割加工机床本身发出大量热，因此电器柜内需要经常换气，若空气中灰尘太多，则会在换气过程中附积到各个电器组件上，造成电 第 2 页共 8 页
器组件散热不良，从而导致电路板烧坏。因此，机台防尘网要经常清洁。 (5)选择温度变化小的场所，避免阳光通过窗户和顶窗玻璃直射及靠近热流的地方。 1)高精密零件加工的产品需要在恒定的温度下进行，一般为室温20℃。 2)由于线切割加工机床本身工作时产生相当大的热量，如果温度变化太大，则会对机器使用寿命造成严重影响。 (6)尽可能选择屏蔽屋：线切割放电加工过程属于电弧放电过程，在电弧放电过程中会产生强烈的电磁波，从而对人体健康造成伤害，同时会影响到周围的环境。 (7)选择通风条件好，宽敞的厂房，以便操作者和机床能在最好的环境下工作。 二、操作安全 为了不使机床及人员受到损坏及危害，在操作线切害4加工机床时需注意以下事项。 (1)只有经过此类机器设备培训的人员才能获准使用该机器设备。 (2)为了避免工作液及电柜过热，冷却系统必须处于正常工作状态。 (3)为了避免直接接触到通电的电线，必须关闭机床各种防护门。 (4)不允许多人同时操作同一机床。在运行画面操作时，应尽量将荧屏亮度降低，并选择斜视观察画面，从而减少荧屏辐射给眼睛带来的伤害。 (5)加工者应熟练掌握操作面板各按键的具体功能及使用中的状态，在机床的操作过程中灵活运用画面的转换，特别是几个重要的画面（如准备画面、观察画面）所具有的功能，避免在加工中因不熟悉操作 第 3 页共 8 页
线切割加工操作常用标准指引 一.加工流程 1.开启电脑,控制柜,进入控制系统,检查电压表,绘图软件,控制体是否能正常工作. 2.审图认真审阅图纸,对模糊不清有疑问的数据或不明之处应及时提出.] 3.绘图将要切割的图形绘于电脑上,标注出绘好图形的所有尺寸及工件外框基准 角标记,然后核对图纸的尺寸,基准角是否有误,最后将图形保存为编程软件可读取的数据文件. 4.编程读取已绘好的图形,设置走刀路,间隙补偿,除了加上钼丝半径外还需加上 机床本身的抖动火花位及工件要求的公差(如铜公火花位,配顶针等);另外,对每一加工程式都必须设置终止对刀点,最后设置好的加工轨迹一定要放大观察补偿是否正确才可生成机床加工代码. 5.装夹工件 ①检查工件余量(保护码板) ②清理工件周边批锋,机床工件台面需擦拭干净. ③确定方向,工件装夹方向要与加工图形生成和程序代码方向一致. ④工件底面需与工作台面保持平行(正常情况下) ⑤码铜料时,码仔与铜料压点受力变形(特别是铜公) ⑥对于加硬料不能码得太紧,防止爆裂. ⑦装夹大型工件时,要把工件平行度,方向,基准调正(便于校表),码板锁紧才可化 松开吊车. 6.校表 ①校表面需是平行,垂直面,成指定校表面. ②校表路要平滑. ③工件如有两平行面或两面曲尺,则要校表两个面.
7.磁火定加工座标 ①运丝磁火前要把控制柜的功放管调到最小(被免大火花烧伤工件). ②钼丝与工件磁火处要与工台面垂直(正常情况下). ③分中,两面与工件机接触完全产生火花后还需加入钼丝半径才可定零位. ④碰单边,钼丝与工件面接触完全产生火花后还需加入钼丝半径才可定零位. 8.加工 ①检查已码好的工件的方向,基准与编程轨迹是否一致. ②运丝,开启冷却液,视工件实际情况调节功放,脉冲,高频,变频,变频速度.工件厚 20~50mm时功放,脉冲,高频都可全部开尽,变频速度可大于70(正常情况下).工 件厚大于50mm时,变频速度要相应减慢. (注:加工厚高度的工件,当开始加工时,由于丝架高,导轮与钼丝之间会产生拌动,这样如大电流加钼丝碰上工件会产生点接触而断丝,因此刚开始要用适中的电流进行加工,当切割大约有4~5mm的路径后再用大电流加工.) 二.对于锥度加工 A. 正常锥度加工 1.如何填写锥度参数表 ①上下导轮中心距:上丝架导轮中心,到下丝架导轮中心的距离. ②基准面:下丝架导轮中心,到工件工作面的距离. ③工件厚:此项除加工异形工件外,可随意输入数据,但一定要小于(上下导轮中心 距关基准面). ④锥度:工件要求的加工角度,取单边. ⑤等圆弧半径:加工图形尖角处有圆缴弧过渡且要求过渡圆弧不变. 设:此过渡圆弧R=”X” 则输入的R一定要大于”X” 2.如何控制正锥,反锥
数控电火花线切割机安全操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
数控电火花线切割机安全操作规程示范 文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1．开机前应按设备润滑要求，对机床有关部位注润滑 油。 2．正确选取加工参数，按规定操作顺序操作，防止造 成断丝等故障。 3．在机床的允许规格范围内进行加工，不得超重或超 行程工作。 4．正式加工工件前，应确认工件位置已安装正确，防 止碰撞线架和因超程撞坏丝杆、螺母等传动部件。 5．尽量消除工件的残余应力，防止切割过程中工件爆 炸伤人。 6．经常检查机床的电源线、超程开关和换向开关是否
安全可靠。 7．加工前检查工作液箱中的工作液是否足够，水管和喷嘴是否通畅。 8．机床附近不得放置易燃易爆物品，防止因工作液一时供应不足产生的放电火花引起事故。 9．在检修机床、机床电器、脉冲电源、控制系统时，应注意适当地切断电源，防止触电和损坏电路元件。 10．定期检查机床的保护接地是否可靠，注意各部位是否漏电，尽量采用触电开关。 11．合上加工电源后，不可用手或手持导电工具同时接触脉冲电源的两输出端（床身与工件），以防触电。 12．禁止用湿手按开关或接触电器部分；防止工作液等导电物进入电器部分，发生因电器短路造成的火灾时应首先切断电源，立即用灭火器灭火。 13．停机时，应先停高频脉冲电源，后停工作液，让