五大工具培训考试题
部门: 姓名: 工卡号: 得分:
选择题(每题2分,共100分)
1设计FMEA应在下列阶段实施( b )
a)设计确认完成后; b) 设计确认完成前; c) 任何时候
2设计FMEA中,潜在失效模式就是指( b )
a)顾客所见到的现象; b) 系统/子系统/零部件未能达到设计意图
3设计FMEA中,潜在失效后果就是指( a )
a)失效模式对系统功能的影响,如同顾客所见到的现象; b) 系统/子系统/零部件未能达到设计意图
4严重度就是指( b )
a)失效模式的严重程度; b) 失效后果的严重程度
5严重度的评估分为( c )
a)0-9级; b) 0-10级; c) 1-10级
6严重度的评价准则就是:( a )
a)后果越严重,分数越高; b) 后果越严重,分数越低
7设计FMEA中,潜在失效起因/机理就是指( a )
a)设计中薄弱部分的迹象; b) 过程中引起失效的操作方法; c) 以上均就是;d) 以上均不就是
8设计FMEA中,频度数与下列因素有关( a )
a)设计寿命的可能失效率; b) 过程实施中预计发生的失效率; c) 以上均就是;d) 以上均不就是
9要降低设计FMEA中的频度数,可以通过下列方法实现( b)
a)改进过程,减少Cpk; b) 通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因/机理; c) 以上均就是;d) 以上均
不就是
10探测度的评价准则就是:( b )
a)越易发现,分数越高; b) 越易发现,分数越低
11设计FMEA中的风险顺序数排除次序后,应先对下列情况采取纠正措施( b )
a)RPN较低; b) 严重度(S)较高;c) 以上均就是
12过程FMEA中,“顾客”就是( d )
a)最终使用者; b) 后续的或下游制造工序; c) 服务工作d) 以上均就是
13过程FMEA中,潜在失效模式就是指( c )
a)顾客所见到的现象; b) 系统/子系统/零部件未能达到设计意图c) 过程可能发生的不满足过程要求与/或设计
意图的形式
14过程FMEA中,潜在失效起因/机理就是指( b )
a)设计中薄弱部分的迹象; b) 过程中引起失效的操作方法; c) 以上均就是;d) 以上均不就是
15要降低过程设计FMEA中的频度数,可以通过下列方法实现( a )
a)改进过程,包括工装夹具; b) 通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因/机理; c) 以上均就是;d) 以
上均不就是
16要减少严重度数,可以通过下列方法实现( a )
a)修改设计与过程; b) 提高探测能力; c) 以上均就是;d) 以上均不就是
17重复性就是指下列情况下所获得的测量值的变差( b )
a)同一个评价人,采用不同的测量器具测量同一个零件的同一特性; b) 同一个评价人,采用同一种测量器具多次
测量同一零件的同一特性; c) 不同的评价人,采用同一种测量器具多次测量同一零件的同一特性
18再现性就是指下列情况下所获得的测量值的变差( c )
a)同一个评价人,采用相同的测量器具测量同一个零件的同一特性; b) 不同的评价人,采用各自的测量器具多次
测量同一零件的同一特性; c) 不同的评价人,采用同一种测量器具测量同一零件的同一特性
19稳定性就是指( b )
a)测量系统的测量误差; b) 测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的某一特性时获得的测量值总变差;
c) 多次测量同一零件的同一特性时的测量值变差
20线性就是指( c )
a)测量系统的测量误差; b) 测量结果呈线性; c) 在量具预期的工作范围内,偏倚值的差值
21测量系统就是指( e )
a)测量器具、仪器; b) 测量软件; c) 测量人员; d) 操作方法; e) 以上均就是
22如果偏倚较大,可能的原因就是( d )
a)仪器磨损; b) 基准值误差; c) 测量人员操作方法不正确; d) 以上均就是, e) 以上均不就是;
23如果重复性比再现性大,可能的原因就是:( a )
a)存在过大的零件内变差; b) 基准值误差; c) 评价人操作方法不正确
24如果再现性比重复性大,可能的原因就是:( c )
a)存在过大的零件内变差; b) 基准值误差; c) 评价人需接受如何使用量具及读数的培训
25当量具重复性与再现性(%R&R)低于10%,表示:( c )
a)存在过大的零件内变差; b) 评价人需接受如何使用量具及读数的培训; c) 系统可接受
26当量具重复性与再现性(%R&R)大于30%,表示:( a )
a)系统不可接受; b) 系统可能可以接受; c) 系统可接受
27将偏倚与基准的交点绘在图上,幷画出最佳拟合直线,该直线的斜率越小,表示( b )
a)量具的线性越差; b) 量具的线性越好; c) 无相关性
28如果测量系统为非线性,可能的原因就是( a或c )
a)存在过大的零件内变差; b) 基准值误差; c) 量具磨损
29在进行测量系统分析时,所选取的样品应( b )
a)挑选出一致性较好样品; b) 从过程中选取幷代表整个工作范围; c) 特别生产
30在进行测量系统分析时,评价人的选择应( a )
a)从日常操作该量具的人员中挑选; b) 由专人进行; c) 从员工中随即挑选
31 在现场从多的不良品质问题中,为找出关键的前几名,所采用的统计手法就是( d )
a、因果图
b、调查表
c、控制图
d、柏拉图
32 当需要通过事物的计量值(如:长度)来管理品质时,可采用( a )
a、X-R图
b、P图
c、C图
d、U图
33 当需要通过不良率,报废率等来管理品质时,可采用( b )
a、X-R图
b、P图
c、C图
d、U图
34 对系统采取措施,通常用来消除变差( a )
a、普通原因
b、特殊原因
c、a+b
d、均不就是
35 当某一过程特性处于稳定受控状态时,其过程能力(CPK)的典型值为( c )
a、0、67≤CPK≤1、0
b、1、0≤CPK≤1、33
c、CPK≥1、33
d、≤0、67
36 当使用X-R图来评价与分析某一过程时,可通过以下方法来实现( c )
a、分析X图
b、分析R图
c、先分析R图后分析X图并加以比较
d、先分析X图后分析R图并加以比较
37 在产品质量策划的策划(计划与确定项目)阶段,所产生的输出为:( h )
a)设计目标;b)可靠性与质量目标;c)初始材料清单;d)初始过程流程图;e)特殊产品与过程特性的初始明细表;f)产品保证计划;g)管理者支持;h)以上均就是;I)除g)外均就是
38在产品设计与开发阶段,由设计部门负责的输出为:( h )
a)DFMEA; b)可制造性与装配设计; c)设计验证/设计评审; d)样件制造; e) 样件控制计划; f)工程图样(包括数学数据)/工程规范; g)图样与轨范更改;h)以上均就是;I)除e)外均就是;j) 除g)外均就是
39在进行可制造性与装配设计时,应考虑:( f )
a)设计、概念、功能与对制造变差的敏感性;b)制造与/或装配过程;c)尺寸公差/性能要求;d)部件数/过程调整;e)材料搬运;f)以上均就是; g)除c)外均就是
40 特殊特性可根据下列因素确定:( g )
a)顾客指定;b)根据可靠性目标/要求来确定;c)根据过程分析确定;d)参考类似零件的FMEA确定;e)根据供货商提供的资料确定;f)以上均就是;g)以上除e)外均就是
41在过程设计与开发阶段,所产生的输出为:( h )
a)包装标准/包装规范; b)产品/过程质量体系评审; c)过程流程图/特性矩阵图;d)PFMEA;e)试生产控制计划/过程
指导书;f)测量系统分析计划/初始过程能力研究计划;g)以上除e)外均就是;h)以上均就是
42 测量系统分析计划应包括量具的( a )
a)线性/稳定性/重复性/再现性/偏倚;b) 重复性/再现性;c) 重复性/再现性/偏倚
43 产品与过程确认阶段所产生的输出为:( h )
a) 试生产;b) 测量系统评价/初始过程能力研究;c) 生产件批准;d) 生产确认试验/包装评价;e) 生产控制计
划;f) 质量策划认定与管理者支持;g) 以上除a)外均就是;h) 以上均就是
44 试生产的输出(产品)用来进行下列工作:( h )
a)初始过程能力研究;b)测量系统评价;c)过程评审;d)生产确认试验;e)生产件批准;f)包装评价;g) 以上除a)外
均就是;h) 以上均就是
45反馈、评定与纠正措施过程所产生的输出就是:( a )
a)减少变差/顾客满意/交付与服务;b) 持续改进;c) 以上均就是
46 识别过程变差的工具就是:( a )
a)控制图与其它统计技术;b)PFMEA;c)控制图;e) 以上均就是
47在制定控制计划时,通常需利用下列信息:( h )
a)过程流程图;b)过程失效模式及后果分析;c)特殊特性;d)从相似零件得到的经验;e)小组对过程的了解;f)设计评审;g) 以上除f)外均就是;h) 以上均就是
48 对于无设计责任的产品,控制计划分为:( a )
a)样件/试生产/生产控制计划;b) 试生产/生产控制计划;c)生产控制计划
49控制计划包括下列内容:( i )
a)过程名称/操作描述;b)制造用机器、装置、夹具、工装(生产设备);c)与其它文件相互参照用的编号;d)产品/过程规范/公差;e)评价/测量技术;f)样本容量/频率;g)控制方法;h)反应计划;i) 以上均就是;j) 以上除c)外均就是
50特殊特性的符号应体现在下列文件中;( f )
a）过程流程图;b)作业指导文件;c)检验规程;d)控制计划;e)设计文件;f)以上均就是;g)以上除e)外均就是
IATF16949五大工具培训考试题B卷 部门: 姓名: 分数: 一、单项选择（2*17=34分) 1、在计划和确定项目阶段，成功的产品/过程基准的确定方法包括: （ d ） A.识别合适的基准； B.了解目前状况和基准之间产生差距的原因； C.制定计划，以缩小与基准差距、符合基准或超过基准； D以上都对 2、若一个过程属于正态分布，则落在3σ之外的概率为：（ d ） A.4.5% B.0.27% C.0.45% D2.7% 3、以下哪几种说明测量系统分辨力不足（ a ） A.极差图上1／3的极差为零； B.数据分级数为6 C.量具精度为公差的百分之一； D.以上都不对 4、以下项目中，在产品设计和开发阶段属于设计责任部门的输出为：（ C ） A.样件控制计划 B.样件制造 C.产品和过程特殊特性 D.以上都对 5、以下对控制计划描述正确的是: （ C ） A.控制计划可以根据检验指导书来制定 B.控制计划制定后就无需再更改了 C.对所有受影响的操作，任何时候都应具备可供使用的控制计划。 D.制定试生产控制计划时，因生产过程尚不稳定，可以只控制产品而不控制过程参数。 6、某工厂在计算一产品的控制上下限时，共抽取了25组数据，每组为5个，现计算得出X的平均值为50.16，极差平均值为4.8，则UCL和LCL为:（ B ） A.52.93/40.27 B.52.93/47.39 C.53.66/46.66 D.53.66/47.39 7、用小样法分析测量系统时，人数至少为: （ C ）
A.3 B.1 C.2 D.以上都不对 8、以下对FMEA的说法不正确的是: （ B ） A.在产品的设计和开发阶段，应对PFMEA进行开发； B.FMEA是一种动态文件，需不断进行评审和更新； C.PFMEA是对过程的一种规范化的评审与分析。 D.PFMEA应将DFMEA作为重要输入。 9、对于重要的生产过程，提交PPAP的生产件必须来源于1到8小时生产的至少（ D ）件的零件。 A.30； B.50； C.100； D.300 10、若顾客无明确规定,公司应按( C )级提交准备相关资料。 A.1级； B.2级； C.3级； D.4级 11、某公司在分析GR&R时，得出PV%为97.40%R&R%为9.66%，则ndc为C A.10.08； B.0.1； C.14.22； D.11.50 12、在进行稳定性的测量系统分析时，样品的数量为：( A ) A.1； B.5； C.10； D.50 13、全尺寸检查的依据是D A.工程设计记录； B.控制计划； C.出货检验规范； D.A+C 14、在下列哪种情况下，不需要向顾客提交PPAP:( C ) A.用于量产的工装超过12个月未使用； B.先前提交零件的不符处整改； C.易损工装的更换； D.就先前获得批准的零件或产品而言，使用其它新的构造或材料 15、下列说法正确的是（ A ）
五大工具基本知识 1.出处和用途：系产品开发和设计以及期间产品质量控制的技术和工具，由美国三大汽车公司（福特、通用、克莱斯勒）联合于1995年为统一对供方管理而提出的指南，专用于汽车生产件和维修件组织，初供与QS9000（94版）配套，现供与ISO/TS16949配套，使用此工具和技术能规范开发和设计模式，开拓设计者思路，始终贯彻防错、杜绝浪费、降低成本的宗旨、充分发挥开发人员的聪明才智，使按顾客要求一次成功，使顾客满意。 2.工具名称：（一）产品质量先期策划和控制计划（APQP&CP）；（二）生产件批准程序（PPAP）；（三）潜在的失效模式和后果分析（FMEA）；（四）统计过程控制（SPC）；（五）测量系统分析（MSA）。 3.最新版本：目前使用的版本是APQP第二版(2008-11)；PPAP第四版（2006-6）；FMEA 第四版（2008-7）；SPC第二版（2005-7）；MSA第三版（2002-3）。 4内容介绍： 一． APQP（产品质量先期策划） 产品质量策划进度图 过 程 先 后
1）含义：APQP&CP是产品质量先期策划和控制计划（Advanced Product Quality Planning and Control plan）英文名的缩写。 2）适用范围： △产品质量先期策划是汽车生产件组织制订产品实现计划时一般选用的程式化方法； △凡按ISO/TS16949的要求建立质量管理体系的组织，在进行产品质量先期策划时，必须按本方法来进行策划。（顾客有特殊要求者除外）。 3）使用本方法进行产品质量策划带来的好处： △用本方法为某产品开发确定和建立的步骤，因领导的重视和鼓励、各部门组成的团队目标一致，能充分发挥设计人员的业务水平，必将瀛得顾客的满意； △减少了质量策划的复杂性和因人而异的弊病； △能提早发现所需的更改，避免晚期更改； △能以最低成本提供优质产品； △便于供应商向分供方传达产品进行质量策划的技术。 4）说明： △先期——是指从提出产品开发到开始量产至，有的到达纲量产（一般开始量产后三个月）止。该时间段在产品生命周期中处于早期地位。这就是先期的由来。 △产品质量先期策划——是指从提出产品开发到达纲量产止这样一个时间段内的产品实现进行谋划，谋划的结果将形成产品质量计划。 5）APQP方法的描述： APQP方法包括三部分内容： 第一部分：要求组织成立项目组，作为实现项目的主体。 ●项目设组长一名，由主管领导任命，并规定其职责。 ●由组长组建项目组，项目组成员应来自不同的职责部门，并规定其在组内担任 的职务。 ●要形成记录 第二部分：按产品质量策划进度图对项目进行策划。 ●产品质量策划进度图如图所示，该图表明了项目策划进行的步骤，组织若要对 产品实现进行策划，其策划过程只需按图所表明的步骤进行即可。 ●该图显示了项目要进行策划的思考过程如下： a．把产品实现所需时间，按节点分成若干个阶段。 阶段划分如表1所示。 b．确定各阶段应完成的任务（输出）和前提（输入）。 各阶段输入、输出和所需工具，如表2所示。
汽车行业核心工具 FMEA、SPC、MSA、PPAP、APQP培训考试题(答案) 单位：姓名：分数： 一、单项选择题（每题2分） 1、APQP的目的是( E) A）引导资源达到顾客满意B）早期识别质量问题而采取预防措施 C）避免后期更改造成损失D）最低成本及时提供优质服务E）以上都是 2、APQP的实施组织是( D) A）质量部门B）技术部门C）分承包方的质量部门D）横向职能小组E）以上都是 3、在遇到问题时，负责质量策划的小组可使用下述方法( D) A）将表示职责和时间的矩阵表制成文件B）用多方论证方法C）采用因果图、关键路径等分析技术D）以上都是 4、特殊特性是指( E) A）显著影响顾客满足程度的特性B）显著影响产品安全与政府法规的特性 C）显示影响外观的特性D）显著影响整车厂装配的特性E）以上都是 5、生产控制计划的作用是( E) A）对过程初始计划起到成文和交流的作用B）正式生产时提供过程监测和控制方法C）产品寿命周期内保持使用D）最大限度减少过程变差E）以上都是6、FMEA进行的时间是( F) A）产品/过程出现失效时B）新产品/过程设计时C）产品/过程修改设计时 D）顾客提出抱怨投诉时E）A+B F）B+C G）C+D 7、失效的后果应该从以下几方面考虑( F ) A）对产品安全和政府法规符合性的影响B）对下一道工序及后道工序的影响C）对汽车性能和寿命的影响D）对操作者和设备的安全性的影响E）对主机厂F）以上都是8、下列三种过程控制方法，应该优先选用哪一种( A) A）阻止失效原因/机理的发生或减少其发生的概率B）查明失效起因机理C）查明失效模式9、受控状态是指( B ) A）没有变差B）只有普通原因的变差C）只有特殊原因的变差D）变差在技术规范允许范围内10、减少普通原因变差的方法( A) A）对系统采取措施B）对局部采取措施C）对设备采取措施D）对人员采取措施11、一个期望的可接受的过程应该是( D) A）输出特性在技术规范之内B）消除了普通原因变差C）消除了特殊原因变差D）只存在普通原因变差，且能力指数符合顾客要求 12、测量系统是指( D) A）量具B）仪器设备C）量具和操作员D）对测量数据有关的人、机、料、法、环的集合
五大工具标准术语 一、常用标准术语： ISO/TS16949技术规范：是全球汽车行业供应商质量体系要求，用于相关产品零部件的设计/开发、生产、安装和服务。 Organization 组织：职责、权限和相互关系得到安排的一组人员及设施。通常指本公司、顾客、供方、社会团体或机构等。 Customer顾客：接受产品的组织或个人。顾客可以是组织内部的或外部的。Supplier供方：提供产品的组织或个人。供方可以是组织内部的或外部的。有时称为“供应商”。 Customer Satisfaction顾客满意：顾客对其要求已被满足的程度的感受。Quality质量：一组固有特性满足要求的程度。 Special Characteristics特殊特性：由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由供方通过对产品和过程的了解选出的特性。 Special Process特殊过程：指对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。 Process过程：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。一个过程的输入通常是其他过程的输出。组织为了增值通常对过程进行策划并使其在受控条件下运行。 Procedure程序：为进行某项活动或过程所规定的途径。 Quality Policy质量方针：由组织的最高管理者正式发布的该组织总的质量宗旨和方向。 Quality Objective质量目标：在质量方面所追求的目的。 Continual Improvement持续改进：在已达到产品基本质量要求的基础上，有目标、有计划地开展，旨在不断提高产品/服务质量，以减少质量变差，降低成本和改善服务为主要目标，使系统持续不断地得到改进和使顾客更加满意的、持续渐进的、集体性的活动。 Audit审核：为获得审核证据并对其进行客观的评价，以确定满足审核准则的程度所进行的系统的、独立的并形成文件的过程。 Internal Audit内部审核：指一项内部系统化及独立性的检查，验证各项质量活动和相关之结果是否与原先规划一致，以及规划是否付诸实施，且适时地达到质量目标。 Process Audit过程审核：用于检查生产制造过程是否符合产品质量要求，生产制造过程是否受控和其是否有能力的活动。 Product Audit产品审核：是对少量已生产完毕等待发运的产品进行检查，内容是评价零件是否与规定的技术规范、图样、包装或器具、法规及客户的其他规定相符。 Review评审：为确定主题事项达到规定目标的适宜性、充分性和有效性所进行的活动。 Verification验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足进行认定。Validation确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足进行的认定。 Quality Manual质量手册：规定组织质量管理体系的文件。 Procedure程序：为进行某项活动或过程所规定的途径。
五大工具培训考试题 部门: 姓名: 工卡号: 得分： 选择题(每题2分，共100分) 1设计FMEA应在下列阶段实施（ b ） a)设计确认完成后； b) 设计确认完成前； c) 任何时候 2设计FMEA中，潜在失效模式是指（ b ） a)顾客所见到的现象； b) 系统/子系统/零部件未能达到设计意图 3设计FMEA中，潜在失效后果是指（ a ） a)失效模式对系统功能的影响，如同顾客所见到的现象； b) 系统/子系统/零部件未能达到设计意 图 4严重度是指（ b ） a)失效模式的严重程度； b) 失效后果的严重程度 5严重度的评估分为（ c ） a)0-9级； b) 0-10级； c) 1-10级 6严重度的评价准则是：（ a ） a)后果越严重，分数越高； b) 后果越严重，分数越低 7设计FMEA中，潜在失效起因/机理是指（ a ） a)设计中薄弱部分的迹象； b) 过程中引起失效的操作方法； c) 以上均是；d) 以上均不是 8设计FMEA中，频度数与下列因素有关（ a ） a)设计寿命的可能失效率； b) 过程实施中预计发生的失效率； c) 以上均是；d) 以上均不是 9要降低设计FMEA中的频度数，可以通过下列方法实现（ b） a)改进过程，减少Cpk； b) 通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因/机理； c) 以上均 是；d) 以上均不是 10探测度的评价准则是：（ b ） a)越易发现，分数越高； b) 越易发现，分数越低 11设计FMEA中的风险顺序数排除次序后，应先对下列情况采取纠正措施（ b ） a)RPN较低； b) 严重度（S）较高；c) 以上均是 12过程FMEA中，“顾客”是（ d ） a)最终使用者； b) 后续的或下游制造工序； c) 服务工作 d) 以上均是 13过程FMEA中，潜在失效模式是指（ c ） a)顾客所见到的现象； b) 系统/子系统/零部件未能达到设计意图 c) 过程可能发生的不满足过程 要求和/或设计意图的形式 14过程FMEA中，潜在失效起因/机理是指（ b ） a)设计中薄弱部分的迹象； b) 过程中引起失效的操作方法； c) 以上均是；d) 以上均不是 15要降低过程设计FMEA中的频度数，可以通过下列方法实现（ a ） a)改进过程，包括工装夹具； b) 通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因/机理； c) 以 上均是；d) 以上均不是 16要减少严重度数，可以通过下列方法实现（ a ） a)修改设计和过程； b) 提高探测能力； c) 以上均是；d) 以上均不是
质量管理五大工具 1总体介绍 2 3 4 5 6 1总体介绍 质量管理五大工具，也称品管五大工具。包括：1.统计过程控制（，）；2.测量系统分析（，）；3.失效模式和效果分析（，& ）；4.产品质量先期策划（，）；5. 生产件批准程序（，） 2 是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。 利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异能解决之问题1.经济性：有效的抽样管制，不用全数检验，不良率，得以控制成本。使制程稳定，能掌握品质、成本与交期。2.预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。3.分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。4.善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件。5.改善的评估：制程能力可作为改善前後比较之指标。 ·对过程做出可靠有效的评估； ·确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力； ·为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；
·减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作[1]。 和不合格率 计算能力比值不合格（双边）不合格（单边） 0.50 133,620 133,620 0.60 71,860 71,860 0.70 35,730 35,730 0.80 16,396 16,396 0.90 6,934 6,934 1.00 2,700 2,700 1.10 966 966 1.20 318 318 1.30 96 96 1.40 26 26 1.50 7 7 1.60 2 2 1.70 0.340 0.340 1.80 0.060 0.060 1.90 0.012 0.012 2.00 0.002 0.002 是的缩写，是现代企业用于表示制程能力的指标。制程能力强才可能生产出质量、可靠性高的产品。而是中控制图中用来计算工序能力或叫过程能力的指数，是指考虑过程有偏差时，样本数据的过程性能。
创新性普遍性可借鉴性：2004五大最佳管理工具 管理工具的推陈出新，能促进提升企业核心竞争力，并最终提升中国企业整体的管理水平。 创新性、普遍性、可借鉴性是我们评选本年度最受欢迎管理工具的基本指标，通过网上调查，300名职业经理人中，平衡计分卡的关注率达到90%。 最佳管理工具1：平衡计分卡 可推荐度：★★★★★ 关注率：★★★★☆ 罗伯特·卡普兰的平衡计分卡理论被《哈佛商业评论》评为75年来最具影响力的管理学说。作为一个战略实施工具，平衡计分卡能够帮助战略实施人员明确公司在财务、客户、内部管理，以及学习与发展4个方面的内在联系。 平衡计分卡是一个增强公司长期战略计划编制的工具。一个形象的比喻是：平衡计分卡是飞机驾驶舱内的导航仪，通过这个“导航仪”的各种指标显示，管理层可以借此观察企业运行是否良好，随时发现在战略执行过程中哪一方面亮起了红灯。公司可及时采取行动解决问题，做出调整，改善状况。这是一个动态的持续的战略执行过程。 ●经典案例： 美孚石油USM&R公司在成功实施平衡计分卡后，连送油的、开卡车的司机都会从他的角度去思考战略的实施。送油去加油站时会观察这个加油站是否达到服务要求，了解客户的满意度，客户出现的需求等等，回来报告公司。包括炼油厂的家属，都在关
注公司目标的完成，如定单完成率等，因为公司的战略执行和绩效与每个人的浮动薪酬密切相关，形成了一种双赢的效果。在实施平衡计分卡之前，美孚石油1993年赢利率行业倒数第一；实施平衡计分卡之后，它从1995年其赢利率连续四年保持行业第一。 ●专家观点： 总有企业问，有什么方法能帮助我们成功地制定并执行战略呢？我的答案是，正如哈佛商业评论所指出的那样，平衡计分卡是一个有效的战略执行工具！在平衡计分卡背后，一个简单的概念就是，组织的战略必须落实为人们能理解并为之采取行动的目标。 成功实施平衡计分卡的公司往往将管理系统的每一部分都重新整合到战略的重点上，将战略置于中心地位，这与传统的绩效管理系统有很大区别。总的来说，这些企业都成功应用了以下五条原则：一、建立执行领导团队来促进变革；二、将战略落实到实际运营中；三、围绕战略连接并整合组织；四、让战略成为每个人的工作；五、让战略成为持续性流程。这五条原则由我们的母公司平衡计分卡协会[BSCol]的领导人，也是平衡计分卡方法论的创始人卡普兰教授和诺顿博士总结发现。我们已经成功地运用这五条原则为全球的客户提供帮助。 许多公司实施平衡计分卡失败的原因，是由于他们把平衡计分卡当作绩效评估的工具，而不是战略管理的工具；或者把平衡计分卡作为KPI体系，而没有考虑它跟公司战略的链接，没有从四个角度(财务、客户、流程、学习与成长)来考虑战略目标，也没有考虑四个角度之间的因果关系，更没有考虑横向的一致以及把它作为一个持续的管理流程。 有人问我：中国企业具备什么样的条件，才能实施平衡计分卡？我的答案很简单：运用以上提到的五条原则。最重要的是高层管理人员的决心和推动！平衡计分卡可以用
五大工具培训三篇 篇一：五大工具培训方案 一、课程背景 ISO/TS16949是由IATF(国际汽车行业工作组)成员共同开发的一个全球汽车标准。由一系列汽车生产商(通用汽车、福特、戴姆勒-克莱斯勒、宝马、标致雪铁龙、大众、雷诺、菲亚特)及其各自用来向全球汽车客户提供高质量产品的贸易协会组成。 汽配零配件企业正在进行ISO/TS16949体系的认证准备或者已经通过了TS16949的认证，培养一支在体系建设及后续的持续改进过程中能积极主动工作的 TS16949内审员团队，关乎企业TS16949体系的成败。如何培养该团队，培训师的专业水平、教练式的培训、意识引导是至关重要的。 二、课程目标 理解并掌握五大工具的使用； 学会五大工具的审核，并持续改进； 三、课程时间3天 四、课程特色 ◆采用教练式授课方法，不只是现场培训，包括前期的调研和后期的辅导： 1、培训前企业基本情况调查：到现场发了解企业的生产特点、关注点、对课程的需求，有针对性备课； 2、课前知识测试：授课当天，和参加人员沟通，使讲师更了解学员情况，从而
把握课程深度，提升课程的针对性； 3、课程现场讲授特点：讲解标准，侧重于提供满足标准要求的方法；学员组成小组，通过小组练习，掌握分析客户要求、定义过程和文件化质量管理体系的方法；在了解标准要求的基础上，对照标准，评估本公司现有质量管理体系的符合性；培训过程中形成了满足标准要求的实施计划； 4、课堂知识测试：了解学员掌握程度，检验学习效果； 5、课后改善实践：倡导学员将知识应用到工作岗位中，后期培训效果跟踪和辅导； 五、课程对象 质量经理、主管、车间主任、新产品开发、一线管理人员、ISO/TS16949专员六、课程大纲 （一） APQP&CP产品质量先期策划及控制计划 如何管理产品和过程开发以满足顾客要求，达到顾客满意。APQP&CP通过采用顾客要求识别、风险分析、同步工程、防错等质量技术，及时完成关键任务，按时通过顾客生产件批准并持续地满足顾客的规范要求的质量技术。 1、运用APQP的益处： 2、APQP理论基础 3、APQP阶段划分及阶段管理 4、计划和确定项目阶段 4、产品开发和验证 5、过程开发和验证 6、产品和过程确认
五大工具培训心得 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
AIAG五大核心工具培训心得 ：作为几大工具中具有策划性质的统领型工具，之前在对其的认知停留在其作为一个简单的策划小组的概念上，对其在实际工作中发挥的作认识有限，通过此次培训老师的讲解及个人对教材资料的理解，认识到，APQP不仅能优化对公司资源的使用方案保证最终产品的低成本高品质，也能使得产品在开发阶段就保证高效的运作，避免后期产品缺陷给公司带来的经济损失，这些作用对于我们产品开发人员来讲是至关重要的也是对我们提高产品开发策划能力的一种良好工具。另外通过APQP的培训，也认识到在产品策划开发过程中，如果仅仅突出设计或其他某一部门的作用而没有很好的与其他职能部门联系沟通，那我们在开发过程中会走很多不必要的弯路，在浪费时间的同时也给公司带来经济损失，这些如果通过运作良好的APQP小组，就能使得小组的各个参与部门群策群力以更加优化的方案来防止开发过程中走弯路从而达到公司资源的最佳利用（尤其是时间资源）并得到最优化的结果。 ：作为技术人员，对于FMEA的应用相对其他几个工具来讲要深刻一些，但是通过培训老师的讲解还是得到了很大的提高。之前认为，FMEA是技术人员根据个人以及其部门内的以往经验得出的一个经验综合，仅仅是作为技术人员的一种经验资料库来发挥作用，通过老师的讲解，认识到一个好的FMEA不仅仅是技术部门一个部门的经验，APQP小组中的其他职能部门的参与人员也会将其工作中与开发工作相对应的教训和经验提供进来，尤其是作为技术部门和制造等部门相衔接的DFMEA，制造生管等相关部门的参与能有效的保证其
质量管理五大工具、七大手法知识点总结 五大工具 APQP APQP(Advanced Product Quality Planning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本及时提供优质产品。 FMEA FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能
的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 FMEA种类： 按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 MSA MSA(Measurement System Analysis)即MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。 PPAP PPAP(Production part approval process) 即生产件批准程序，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
质量体系五大工具和七大手法
五大工具：APQP、SPC、FMEA、MSA、PPAP 一、APQP（Advanced Product Quality Planning） 即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处： ◆引导资源，使顾客满意； ◆促进对所需更改的早期识别； ◆避免晚期更改； ◆以最低的成本及时提供优质产品。 二、SPC（Statistical Process Control） 即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。 SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。 ⊙SPC实施意义
能够使企业： ◆降低成本 ◆降低不良率，减少返工和浪费 ◆提高劳动生产率 ◆提供核心竞争力 ◆赢得广泛客户 ⊙实施SPC两个阶段 分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。 监控阶段：运用控制图等监控过程 ⊙SPC的产生: 工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。
APQP APQP - 产品质量先期策划和控制计划——APQP 一、基本概念 1、什么是APQP （1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。 （2）APQP是一种结构化的策划方法。 a)策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。 b)该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。 c)该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。 d)该方法明确了步骤之间的相ス叵担词淙胗胧涑觯 （3）APQP具有的特点： a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。 b)按规定的方法和组织形式进行策划。 c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。 d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。 （4）APQP的工作原则： a)过程方法的原则：活动的P.D.C.A循环。 b)多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。 c)预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。 d)坚持改进的原则：APQP工作：永无止境。 e)强化培训的原则：新技术新知识的认知。 2.为什么要实施APQP——目的 （1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。 （2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。
（3）使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。 （4）为改进提供便利。 3.APQP的基本方法——同步技术 （1）传统的逐级转换：即：产品设计→工艺设计→试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。 （2）同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。 4.APQP的阶段性 （1）工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。 （2）APQP5个阶段的起止时机。 产品实现过程：市场调研立项→项目批准→设计样件→试生产→投产 Ⅰ阶段 APQP阶段： 二、APQP的实施 1、计划和确定项目阶段 （1）本阶段工作目的及任务 a)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排 b)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品 c)确定设计目标和设计要求 （2）本阶段的输入及形成的文件 a)本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。 b)输入形成文件：立项可行性报告，包括： ①市场调研结果： ②保证记录和质量信息：
公司五大核心工具培训班试题 部门：姓名：得分： 一、是非题（以下各题正确划“√”，不正确划“×”，每题得1分，共30分） 1、统计技术是研究随机现象中的数学规律的一门学科。…………………………（√） 2、测量系统是指器具和仪器本身。………………………………………………（×） 3、FMEA是分析产品或过程已发生的失效模式及后果分析。……………（×） 4、PPAP要求必须把所有产品综合在一起，提交一份保证书。……………（×） 5、用CP及CPK是表示初始过程的能力。…………………………………（×） 6、产品先期质量策划是对产品质量在设计开发过程中，预先进行的识别质量问题制定纠正措施的活动。…………………………………………………………………（×） 7、产品在生产阶段时做DFMEA。……………………………………………（×） 8、PPAP时，外观项目必须单独提出“外观件批准报告”。………………………（√） 9、体现测量数据质量通常用偏倚和方差来表示。…………………………………（√） 10、APQP产品设计和开发过程中，其设计输出的工程规范就是作业操作规范。（×） 11、变差是指单个数据与目标值的差异。…………………………………………（×） 12、FMEA可以识别特殊特性。……………………………………………………（√） 13、初始过程能力应是1.33≤PPK≤1.67，才算满足顾客要求。…………………（×）
14、控制计划要在产品形成的不同阶段进 行。……………………………………（√） 15、重复性评定目的是对评价人变差的评 定。……………………………………（×） 16、FMEA的结果是制定控制计划的依 据。………………………………………（√） 17、消除特殊原因变差的目的是缩小分布宽度，使顾客满 意。…………………（×） 18、如果顾客放弃文件资料的提交批准，则这些文件资料可以不准备 了。………（×） 19、产品先期质量策划的第一项工作是确定项 目。………………………………（√） 20、测量系统的分析研究，是仅对计量型器具而 言。……………………………（×） 21、固有标准差是用来计算PP及 PPK。……………………………………………（×） 22、一旦大批投产后，FMEA不再改 变。…………………………………………（×） 23、产品先期质量策划描述为一个循环，阐明了对提高质量永无止境的追 求。…（√） 24、测量系统评定的特性是重复性和再现性、稳定性、线性、偏倚 性。………（√） 25、检验和试验辅具是指样板等专用检 具。………………………………………（√） 26、测量系统分析的目的是为了消灭变差。………………………………………（×） 27、生产件提交批准包括所有零件和与过程有关的控制计划。…………………（×） 28、产品大批生产时，开始进行PFMEA。…………………………………………（×） 29、控制计划的目的，主要是控制产品特性的变量。……………………………（×）
五大核心工具培训笔记 一、SPC（统计过程控制） 百分比很低、仍不满足需要水平时，导入PPM。并非针对整个过程都研究SPC，而只是针对特殊特性。这里的“过程”是指很小很小的过程（工位或者单一工件），其指标就是Cpk（而对大的“过程”，则用PPM即可） Cpk≥1.67≥Ppk：可接受；Cpk≤1.33：不可接受； PPM：120 “过程的呼声”：现场信息反馈（数量不够、缺陷存在等）。 变差的来源：就是“5M”（人、机、料、法、环）。变差存在是不可避免的，是客观存在的，不可怕。可怕的是超过工艺技术要求（如公差等）。 我们都知道，针对某产品而言：“质量越好，代价越高”（即在完全满足要求下生产即可）。全检并不能保证百分之百合格,一般在100PPM。若一段时间内均在动态分布范围内，则可减少检验量或检验人员；若某天突然分布在其外或较之前面有突变，则必须全检，增强过程检验。 标准差（δ）：决定了正态分布的宽度、高度，也就决定了其面积。 丰田的PFMEA很简单：总5分，而本田则复杂的多。通用与五大工具书上的要求和做法基本一致，而其他公司区别较大。其他公司都引用SPC的知识及要求，而SPC相对独立。 会产生变差的原因：普通原因和特殊原因。 普通原因：5M的持续影响（如连接盘的轻微偏芯、从齿扭曲变形、主齿外形渐大等）。 特殊原因：偶然的、非正常原因引起（在很短时间内发生，如忘记加油等）但特殊原因也并不仅发生一次（尽管他并不会永远、持续存在）。
⊿我们要把特因消灭掉，仅关注普因！ 方法：1、不经常变动岗位； 2、持续人员稳定而不流动； 3、不随意变换客户及产品…… T（公差）：≥1.67可接受；可控范围为1.33～1.67；≤1.33不可接受。 δ6 X—R图：取25组以上数据进行更客观（常用5个左右数据一组）。 通过X—R图：1.能反应特殊原因及其出现的时间； 2.做反应其分布分布宽度（6δ）； 3.能反应过程能力指数（ T）。 δ6 常用控制图类型：1.计量型数据。2.计数型数据。 分组中的样本（如5件产品）未受特因影响或全受特因影响。R值越小越好（R=0是最好的结果）。找出坏的原因是必须的！找出好的原因也很必要，后续加以利用（持续改进嘛）。 R值超上限，质量在恶化！ X值超上限，生产在恶化！ 越往中间集中是件好事情； 越往两边走，越不理想或必须马上整改 在取值测算Cpk时，应在一台设备上某一特定点，如冲床加工工件A（如图），取样时则必须在1号位取连续样，而不可将1、2、3、4、5各取一件分组评判。 （1）（2） （3） （4）（5） Cp：不考虑偏心而得的指标；
五大工具培训考试题 部门:? 姓名:? 工卡号:? 得分： 选择题(每题2分，共100分) 1设计FMEA应在下列阶段实施（ b ） a)设计确认完成后；b) 设计确认完成前；c) 任何时候 2设计FMEA中，潜在失效模式是指（b ） a)顾客所见到的现象；b) 系统/子系统/零部件未能达到设计意图 3设计FMEA中，潜在失效后果是指（a ） a)失效模式对系统功能的影响，如同顾客所见到的现象；b) 系统/子系统/零部件未能达到设计意图 4严重度是指（b ） a)失效模式的严重程度；b) 失效后果的严重程度 5严重度的评估分为（ c ） a)0-9级；b) 0-10级；c) 1-10级 6严重度的评价准则是：（a ） a)后果越严重，分数越高；b) 后果越严重，分数越低 7设计FMEA中，潜在失效起因/机理是指（a ） a)设计中薄弱部分的迹象；b) 过程中引起失效的操作方法；c) 以上均是；d) 以上均不是 8设计FMEA中，频度数与下列因素有关（a ） a)设计寿命的可能失效率；b) 过程实施中预计发生的失效率；c) 以上均是；d) 以上均不是 9要降低设计FMEA中的频度数，可以通过下列方法实现（b） a)改进过程，减少Cpk；b) 通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因/机理；c) 以上均是；d) 以 上均不是 10探测度的评价准则是：（ b ） a)越易发现，分数越高；b) 越易发现，分数越低 11设计FMEA中的风险顺序数排除次序后，应先对下列情况采取纠正措施（b ） a)RPN较低；b) 严重度（S）较高；c) 以上均是 12过程FMEA中，“顾客”是（d ） a)最终使用者；b) 后续的或下游制造工序；c) 服务工作d) 以上均是 13过程FMEA中，潜在失效模式是指（ c ） a)顾客所见到的现象；b) 系统/子系统/零部件未能达到设计意图c) 过程可能发生的不满足过程要求和/或设 计意图的形式 14过程FMEA中，潜在失效起因/机理是指（b ） a)设计中薄弱部分的迹象；b) 过程中引起失效的操作方法；c) 以上均是；d) 以上均不是 15要降低过程设计FMEA中的频度数，可以通过下列方法实现（ a ） a)改进过程，包括工装夹具；b) 通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因/机理；c) 以上均是；d) 以上均不是 16要减少严重度数，可以通过下列方法实现（ a ） a)修改设计和过程；b) 提高探测能力；c) 以上均是；d) 以上均不是 17重复性是指下列情况下所获得的测量值的变差（ b ） a)同一个评价人，采用不同的测量器具测量同一个零件的同一特性；b) 同一个评价人，采用同一种测量器具 多次测量同一零件的同一特性；c) 不同的评价人，采用同一种测量器具多次测量同一零件的同一特性 18再现性是指下列情况下所获得的测量值的变差（ c ）
五大工具培训考试 单位部门职务姓名得分。一，选择题（每题1分） 1，APAQ的目的是： A)引导资源达到顾客满意， B)早期识别质量问题而采取预防措施， C) 避免后期更改造成损失， D)最低成本及时提供优质服务， E)以上都是。 2，APQP的实施组织是： A)质量部门，B)技术部门，C)分承包方的质量部门，D)横向职能小组，E)以上都是。 3,在遇到问题时负责质量策划的小组可使用下述方法： A)将表示职责和时间的矩阵表制成文件，B)用多方论证方法，C)采用因果图，D) 以上都是. 4,特殊特性是指： A)显著影响顾客满足程度的特性，B)显著影响产品安全与政府法规的特性，C)显著影响外观的特性， D)显著影响整车厂装配的特性，E)以上都是。 5，生产控制计划的作用是： A)对过程初始计划起到成文和交流的作用，B)正式生产时提供过程监测和控制方法， C)产品寿命周期内保持使用，D)最大限度减少过程变差， E)以上都是。 6,FMEA进行的时间是： A)产品/过程出现失效时, B)新产品/过程设计时 ,C)产品/过程修改设计时, D)顾客提出抱怨投诉时, E) A+B, F) B+C, G) C+D, 7,以下哪项不是产品的功能: A)零件的防腐性, B)转向力适宜, D)噪声, E)电路短路, 8,失效的后果应该从以下几个方面考虑: A)对产品安全和政府法规符合性的影响, B)对下道工序及后道工序的影响, C)对汽车性能和寿命的影响, D)对操作者和设备的安全性的影响, E)对主机厂的影响, F) 以上都是. 9，下列三种过程控制方法,应该优先用哪一种:
A)阻止失效原因/机理的发生或减少其发生的概率, B)查明失效起因机理, C)查明失效的模式. 10，以下哪种情况应该优先采取措施: A) S=9, O=3, D=3. B)S=3,O=9,D=3. C)S=3,O=3,D=9. 11,受控过程的输出特性是： A)某种随机分布， B)某种确定的数据，C)某种确定的函数， D)某种不可预测的结果。 12，受控状态是指： A)没有变差， B）只有普通原因的变差，C)只有特殊原因的变差，D)变差在技术规范允许范围内。 13，减少普遍原因变差的方法是： A)对系统采取措施， B)对局部采取措施， C)对设备采取措施，D)对人员采取措施。 14，一个期望的可接受的过程应该是： A)输出特性在技术规范之内， B)消除了普遍原因变差， C)消除了特殊原因的变差， D)只存在普遍原因变差，且能力指数符合顾客要求。 15，过程的持续改进的主要内容是： A)使用过程受控， B)减少过程的特殊原因变差， C)减少过程的普遍原因变差， D)理解过程。 16，测量系统是指： A)量具， B)仪器设备， C)量具和作业员，D)对测量数据的人，机料，法，环的集合。 17，测量系统产生的数据的质量的好灰主要是指： A)分辩率高低， B)操作者水平， C)偏移大小， D)偏移好方向的大小。 18，适宜的可视分辩率应该是： A)技术规范宽度的1/6。 B)过程变差的1/10。 C)双性的1/10。 D)过程总变差的30%。 19,R﹠R在以下范围内时是可以接受的： A)大于公差带宽， B)小于过程总变差的30% ，C)小于过程的总变差的10%，D)小于过程总变差。 20，在双性研究中，重复性变差比再现性变差明显大，可能表明： A)操作者未经培训, B)仪器需要维护， C)量具的刻度不清晰， D)需要某种夹具帮助操作人员读数。 21，生产件批准的目标是确定：
《ISO/TS 16949 五大核心工具应用手册》读后感 工厂经历二十几年，干过学过也管过，还没真正接触过质量管理理论的东西，拿到这本书，翻阅了一下，觉得枯燥，也比较难，但为了读懂，还是查看了些其它一些相关资料。逐渐也有了些兴趣。 关于ISO/TS16949，国际标准化组织（ISO）于2002年3月公布了一项行业性的质量体系要求，它的全名是“质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特殊要求”，英文为TS16949。实际上，与其他国际标准一样，TS16949也是一个妥协的产物。该标准与美国、德国、法国、意大利和日本的汽车制造商的意见为主，特别是德国的VDA-6.1与美国的QS9000之间的重大不同需要获得解决。为了协调国际汽车质量系统规范，由世界上主要的汽车制造商及协会于1996年成立了一个专门机构，称为国际汽车工作组(IATF) 。IATF的成员包括了国际标准化组织质量管理与质量保证技术委员会(ISO/TC176)，意大利汽车工业协会(ANFIA)，法国汽车制造商委员会(CCFA)和汽车装备工业联盟(FIEV)，德国汽车工业协会(VDA)，汽车制造商如宝马(BMW)，克莱斯勒(Daimler Chrysler)，菲亚特(Fiat)，福特(Ford)，通用(General Motors)，雷诺(Renault)和大众(Voldswagen)等。IATF对3个欧洲规范VDA6.1(德国)，VSQ(意大利)，EAQF(法国)和QS9000(北美)进行了协调，在ISO9001：2000版标准结合的基础上，在ISO/TC176的的认可下，制定出了TS16949 :2002 这个规范。这项技术规范适用于整个汽车产业生产零部件与服务件的供应链，包括整车厂，2002年版的TS16949已经生效，并展开认证工作。供应厂商如没有得到TS16949的认证，也将意味着失去作为一个供应商的资格。目前，法国雪铁龙(Citroen)，标志(Peugeot)，雷诺(Renault)和日本日产(Nissan)汽车制造商已强制要求其供应商通过TS16949的认证。TS16949:2002已于2002年4月份起开始在全球推行 关于五大核心工具，它是TS16949的配套手册，实际上TS16949是一套而不是一个孤立的文件，除TS16949质量体系要求标准外，它还包括以下配套手册：质量体系评定指南（QSA）；产品质量先期策划和控制计划（APQP）参考手册；潜在的失效模式和效果分析（FMEA）手册；生产件批准程序（PPAP）手册；测量系统分析（MSA）参考手册；基础统计过程控制（SPC）参考手册。 通过贯彻TS16949标准，完善质量管理体系，在供应链中持续不断的改进，包括质量改进、生产力改进，从而使成本降低；强调缺点的预防，采用SPC技术及防错措施，预防不合格的发生，“第一次就做好”是最经济的质量成本；减少变差和浪费，确保存货周转及最低库存量，强调质量成本，控制非质量的额外成本（如待线时间，过多搬运等）；注重过程，不仅要对过程结果进行管理，更强调对过程本身进行控制，从而有效地使用资源，降低成本，缩短周期；注重客户期望。