一、设计任务
冲压件7、塑料件7见附件产品图，并取第一组尺寸。具体任务：
1、拟定所指定的冲压件、塑料件的成型工艺，正确选择成型设备；
2、合理选择模具结构，正确确定模具成型零件的形状和尺寸；
3、正确绘制模具装配图和工作零件图；
4、正确确定冲模、塑模（各选一个）工作零件的工艺流程；
5、撰写模具设计说明书；
6、课程设计完成工作量：
（1）冲模、塑模装配图各一张；冲模、塑模工作零件零件图；
（2）设计说明书一份（其中包含冲压件、塑料件的成型工艺；冲模、塑模工作零件的工艺流程；模具设计计算过程）（约1万字）。
二、设计要求
1、在课程设计中，学生要独立思考和钻研，学会根据具体情况灵活运用所学过的知识，不
应盲目照搬其他样本或他人的设计；
2、课程设计中的每一个环节都必须认认真真、一丝不苟地去完成；
3、设计应按计划进行，并确保所设计的模具结构合理、操作方便、制造方便、造价便宜，
设计图纸符合国标和行业标准，设计说明书规范；
4、设计时间安排：
（1）冲压件工艺、冲模设计并绘制模具装配图、工作零件图1.2~1.5周；
（2）塑件成型工艺、模具设计并绘制模具装配图、工作零件图1.2~1.5周；
（3）撰写设计说明书、答辩0~0.6周（是否需要答辩由指导老师决定）。
目录
前言
第1章冷冲压工艺与模具设计 (1)
1.1 设计内容及要求 (1)
1.2 冲压工艺性分析 (1)
1.3 工艺方案的确定 (1)
1.4 确定模具类型及结构形式 (2)
1.5 工艺计算 (2)
1.6 编写冲压工艺文件 (5)
1.7 选择和确定模具主要零部件的结构与尺寸 (5)
1.8 校核所选压力机 (6)
1.9 编制工作零件机械加工工艺卡 (6)
第2章塑料成型工艺与模具制造 (8)
2.1 设计内容及要求 (8)
2.2 塑料制品工艺性分析 (8)
2.3 成型设备的选择与模塑工艺参数的确定 (8)
2.4 模具结构方案及尺寸的确定 (9)
2.5 注射机有关工艺参数的校核 (12)
2.6 编制零件机械加工工艺 (12)
第3章结束语 (13)
第4章参考文献 (14)
前言
冷冲压生产过程的主要特征是依靠冲模和冲压设备完成加工，便于实现自动化，生产率很高，操作方便。它与其他加工方法相比，具有独到的特点，所以在工业生产中，尤其在大批量生产中应用十分广泛，如机械、航空、汽车、电子、轻工、仪表和家电等工业部门生产中的应用。冲压工艺有生产率高、产品一致性好、生产成本低、材料利用率高、能成形复杂零件、适合大批量生产等优点，在当今的制造业中，模具设计制造业已经成为一个新兴的朝阳产业。冷冲模设计制造在整个模具设计制造中占有半数以上的产值。因此，冲压技术对发展生产、增强效益、更新产品等方面具有重要作用。
塑料成型同样在工业化生产的今天占有很大的比重，塑料具有密度小、质量轻、比强度高、绝缘性能好、介电损耗低、化学稳定性高等特点，因此工业上很多制品需要用塑料成型。成型塑料制件的机械称注塑模，在设计注塑模的过程中必须充分考虑到制件的形状、大小、壁厚等因素来设计各个相对应的部分。总之，注塑模的设计需要相当的细心，只有了解了整个设计过程才真正的算是个设计型人才。
第1章冷冲压工艺与模具设计
1.1 设计内容及要求：
工件如下图，材料为Q235，料厚1mm，年产量8万件，表面不允许有明显的划痕。设计成型该零件的模具。
图1
1.2 冲压工艺性分析
1、材料：该零件的材料是Q235，是普通的碳素工具钢，板厚为1mm，具有良
好的可冲压性能。
2、该零件结构简单，所冲的孔是?5和?6的尺寸，工艺性比较好。整个零件的
结构工艺性好。
3、尺寸精度，零件上的孔的尺寸精度为IT12级，孔与圆弧的同轴度也是IT12
级，其余尺寸都是未注公差，属于自由公差，精度比较低。
结论：适合冲压。
1.3 工艺方案确定
该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：
方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压。采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高而生产率低，难以满足中批量生产要求。
方案二只需一副模具，工件的精度和生产效率都较高。
方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，但位置精度不如复合模具冲裁精度高。
通过对上述三种方案的分析比较，成形该零件采用方案二复合模具成形。
1.4 确定模具类型及结构形式
1、该零件质量要求不高，板的厚度有1mm，孔边距有4mm，所以可以选用倒
装复合模。
2、定位方式的选择：控制条料的送进方向采用两个导料销，控制条料的送进步
距采用挡料销。
3、卸料、出件方式的选择：采用弹性卸料。下出件，上模刚性顶件。
4、导向方式的选择：为了方便操作，该模具采用后侧导柱的导向方式。
冲压件的形状简单、精度要求不高、生产批量为中批量，为了使得模具寿命较高，采用有导向、弹性卸料、下出件的模具结构形式。
1.5 工艺计算
1、确定最佳排样方式，并计算材料利用率，选择板料的规格。
该零件为角形零件，设计直排、对排、斜排三种排样方式，如图：
直排
对排
斜排
图2 排样比较
查《冲压模具简明设计手册》表2.26，最小搭边值是：
工件间1.5mm、侧边1.8mm。
工件面积：14*36+25*12+1/2*7*7*π+1/2*6*6*π-(22*22-1/4*22*22*
π)-(14*14-1/4*14*14*π)-(9*π+25/4*π)=828mm2
直排：取搭边值2mm。
条料宽度B=47mm 步距L=41mm；
材料利用率：η=828/（47*41）=43%
对排：取搭边值3mm。
条料宽度B=64mm 步距L=39mm；
材料利用率：η=828*2/（64*39）=66.3%
斜排：搭边值2.5mm左右
条料宽度B=57mm 步距L=21mm；
材料利用率：η=828/（57*21）=62.6%
比较直排、对排、斜排三种排样方式，对排材料利用率最高，但对排不便于操作，斜排便于操作，材料利用率只比对排少 3.7%，所以设计模具时，冲裁工件的排样可以采用斜排方式，也可以采用对排方式。本题采用斜排方式设计模具。排样图如下：
选用1mm*900*1200，可以裁15条，每一条可以冲57件。
总的材料利用率：15*57*828/（900*1200）=61.2%
图3 斜排排样图
2、计算冲压合力并预选冲床
L=（7π+6π+75+25+24-44-28+11π+7π）+34.54=149.34+34.54=183.88mm
t=1mm σb=450Mpa
冲压力：F=Ltσb=（149.34+34.54）*1*450=67203+15543=82746N
查《冲压工艺及模具设计》表3-11 K卸=0.05 K推=0.055 K顶=0.06
卸料力：F卸=K卸*F落料=0.05*67203=3360.2N
倒装复合模：顶件力等于零
推件力：刃口高度为10 n=10/1=10
F推=K推*F冲孔*10=0.055*15543*10=8548.7N
冲压合力：F合=F+F卸+F推=82746+3360.2+8548.7=94655N
根据冲压合力预选J23-16的曲柄压力机。
3、确定冲裁压力中心如下图4
X1=0 x2=7 x3=7 x4=14 x5=24 x6=35.5 x7=35 x8=33 x9=27.5 x10=20
Y1=29 y2=40.4 y3=36 y4=31 y5=-6 y6=12 y7=6 y8=6 y9=0 y10=8
L1=14 L2=16 L3=27 L4=20 L5=27 L6=40.8 L7=16 L8=37.7
X0=11.62
Y0=13.21
取X0=11 Y0=13作为模具压力中心的位置。
图4 压力中心
4、确定冲裁凸模和凹模工作刃口尺寸
落料以落料凹模为基准计算，落料凸模根据凹模和最小间隙计算，也可以根
据凹模实际尺寸和间隙值配做。冲孔以冲孔凸模为基准计算，冲孔凹模根据凸模
和最小间隙计算，也可以根据凸模实际尺寸和间隙值配制。冲孔用分别加工法进
行计算，落料、中心尺寸用配合加工法进行计算。
间隙查《冲压工艺及模具设计》表3-4，Zmin=0.10，Zmax=0.14 落料凹模磨损后变大尺寸R7-0.36、R6-0.36、R14-0.43、R22-0.52，凹模公差
按Δ/4
磨损系数查《冲压工艺及模具设计》表3-5，X=0.5.
A1=（6-0.5*0.36）+0.36/4 =5.82+0.09
A2=（7-0.5*0.36）+0.36/4=6.82+0.09
A3=（22-0.5*0.52）+0.52/4=21.74+0.13
中心尺寸凹模磨损后不变，尺寸有26±0.17，30±0.17，凹模公差按Δ/4
C1=26±0.17/4=26±0.04
C2=30±0.17/4=30±0.04
凸模（凸模固定板）按凹模实际尺寸配做，保证间隙0.100—0.140mm
冲孔凸模磨损后变小尺寸Φ60.12，Φ50.12，公差为IT12级
凸、凹模公差按IT18级，取凸模制造公差δp=0.014mm δd=0.020mm
校核间隙︱δp︱+︱δd︱=0.014+0.020=0.034>Zmax-Zmin=0.04，
可行
磨损系数查《冲压工艺与模具设计》表3-5，X=0.5
B1 凸模=(6+0.5×0.12)-0.014=6.06-0.014 B1凹模= ( 6.06+0.1)0.020=6.16+0.020
B2凸模=(5+0.5×0.12)-0.014=5.06-0.014 B2凹模= ( 5.06+0.1)0.020=5.16+0.020
5、确定弹性元件
聚氨酯橡皮允许承受的载荷较弹簧大，并且安装调整方便，所以选用橡皮。卸料力为F卸=3360.2N
橡皮高度：H自由=H工作/（0.25~0.3）=23.3~28 取30
式中H工作=t+1+H修模=1+1+6=8 （H修模取4~7）
橡皮的面积：A=F卸/p=12924~6720mm2
式中p为橡皮预压（压10%~15%H自由）时单位面积上的压力，取0.26~0.5 取一块整开凸模孔和四个卸料螺钉孔140*140*30的聚氨酯橡皮。
面积校核：140*140 -1752-4*6*6*3.14=17395.84mm2＞6720mm2可行。
1.6 编写工艺文件
表1 冲压工艺卡片
材料牌号及规格材料技
术要求
毛坯尺
寸
每件毛坯可制件数毛
坯
重
量
辅助材料
Q235[1（±0.15）*900*1200] 条料
[1*57*1
200]
57件
工序号工序名
称工序内
容
加工简图设
备
工艺装备
0 下料剪板机
上裁板
57*1200
1 落料冲
孔落料冲
孔复合
冲裁
J2
3-
16
落料冲孔
复合模
1.7 选择和确定模具主要零部件的结构与尺寸
1、工作零件的结构及尺寸设计
（1）凸凹模：为了便于加工凸凹模设计成直通式，1个M8沉头螺钉固定在垫板上，与凸凹模固定板的配合按H7/m6.
其总长L=H固定板+H卸料板+（H橡胶-H预压）=58mm；
（2）冲孔凸模：冲孔凸模采用台阶式，与凸模固定板的配合按H7/m6.
其总长L=H固定板+H凹模+H空心垫板=50mm，小端长32mm；
（3）凹模：凹模采用薄凹模结构，薄凹模厚度尺寸H=Ks=0.27*51.1=13.8mm，取16mm。
凹模壁厚尺寸C=（1.5~2）H=30~40mm
式中K查《冲压工艺与模具设计》表3-15，取0..27，s=51.1mm
凹模板边长：B≥51.1+2*（30~40）=111.1~131.1
L≥30.41+2*(30~40)=90.41~110.1
B取140，一般情况下，B≥L，所以L取140，故薄凹模板长，宽，厚度尺寸140*140*16mm。
（4）模具刚性校核
凸凹模尺寸较大，模具强度较大，所以不需要进行模具强度的校核。
小凸模冲裁力：7771.5N；推件力（倒装复合模）4274.4N；
冲压合力：7771.5+4274.4=12045.9N
无导向：Lmax≤95*6*6/√12045.9=32.7mm
32mm≤32.7mm可行。
2、其他板的尺寸（参考典型组合结构（GB2872.1-81））
凸凹模垫板： 140*460*8
凸凹模固定板： 140*140*20
卸料板： 140*140*14
空心垫板： 140*140*16
小凸模固定板： 140*140*18
小凸模垫板： 140*140*8
3、模架的规格
上模座的规格 140*140*40 （GB2855.5-81）
下模座的规格 140*140*40 （GB2855.6-81）
模柄的规格 A50*100 （GB2862.1-81）
导套 A28H7*90*38 （GB2861.6-81）
导柱 A28h6*200 （GB2861.1-81）
4、模具闭合高度的计算
H=40+8+58+16+16+18+8+40-1=203mm
1.8 校核所选压力机
通过校核，选择开式双柱可倾压力机J23-16能满足要求。其主要参数如下：
公称压力：160kN
滑块行程：60(次/min)
最大闭合高度：220mm
最大装模高度：260mm
连杆调节长度：45mm
工作台尺寸（前后x左右）：300x450 mm
模柄孔尺寸： 32×60
1.9 编制工作零件机械加工工艺卡
表2 凹模机械加工工艺规程卡
凹模机械加工工艺规程材料Cr12 硬度60~64
序号工序名称工序内容
1 备料锻件（退火状态）145*145*18
2 粗铣铣六面到尺寸140.3*140.3*17.注意两大平面与两相
邻侧面用标准角度尺测量达到基本垂直要求。
3 磨平面磨光两大平面厚度达16.6mm，并磨四个侧面，达到两
相邻侧面垂直，垂直度0.02mm/100mm
4 钳工①划线划出各孔和凹模洞口穿丝孔中心线
②钻孔钻螺纹、销钉底孔和凹模洞口穿丝孔
③铰孔铰销钉孔到要求
④攻丝攻螺纹丝到要求
5 热处理淬火+低温回火使材料硬度达到60~64HRC
6 磨平面磨光六面消除淬火变形和氧化皮，并达到工艺所要求
的尺寸
7 退磁消除坯料残余磁
8 线切割割凹模洞口，并留0.01~0.02mm的研磨余量
9 钳工研磨凹模洞口内壁侧面到尺寸，粗糙度0.8μm
10 检验按图纸检验
第2章塑料成型工艺与模具制造
2.1 设计内容及要求
工件如下图，材料ABS，年产量8万件。要求确定零件的成型工艺参数，设计成型零件的模具、编制模具的加工工艺。
图1
2.2 工艺分析
1、原材料分析
ABS为热塑性塑料，化学稳定性比较好，机械强度较好，有一定的耐磨性，但耐热性较差。ABS吸水性较大，成型前原料要干燥；在升温时粘度增高，成型压力较高，塑件上的脱模斜度易稍大；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响较小，总的成型性能很好。
表1 ABS主要技术指标
密度吸水率（24h）收缩率熔点抗拉强度抗弯强度硬度HB
1.02~1.16 0.2~0.4 0.4~0.7 130~160 50Mpa 80Mpa 9.7R121
2、塑件的结构、精度、质量分析
该塑件为长方形结构壳体零件，腔体深6.5mm，壁厚1.5mm，中间有一个圆形孔，整体尺寸不大不小，成型工艺性较好。
零件上有R6为未注公差，按IT14级分别为R6+0.30，其余尺寸分别为IT13级或IT14级，精度比较低，成型工艺性较好。
塑件质量没有较高的要求，表面光度Ra1.6um，内部粗糙度为Ra3.2um，成型工艺性较好。
2.3 成型设备的选择与模塑工艺参数的确定
1、确定制品的成型方法、型腔数。
根据塑件所用材料和批量，成型该零件采用注射成型方法来成型。根据塑件外形尺寸（25*26）的大小，去一模二件。
2、计算制品的体积、质量及制品的正面投影面积
塑件体积：V1=1.339cm3，浇注系统体积V2=0.2678cm3。
一次浇注所用塑料总体积V=1.339+0.268=1.607cm3。
塑件质量：查《塑料制品成型及模具设计》ABS的密度取ρ1.1*106
塑件的质量M1=1339*1.1*10-3=1.47g
一次浇注所用塑料总的质量M=1607*1.1*10-3=1.77g
正面投影面积7.8cm2
所需锁模力：5000*7.8=39KN
3、预选注射机的型号
卧式注射机机身低，利于操作和维修；机身因重心较低，故较稳定；成型后的制
可利用其自身自动落下，容易实现全自动操作。所以选用卧式注射机。每次的实际需要的塑料体积为1.607cm3，初步选用SZ-60/450型注射机，理论注射量为78cm3。
4、拟定制品成型工艺参数
注射机类型：螺杆式
预热和干燥：温度（℃）80~85 时间（h）2~3
料筒温度（℃）：前段：180~200 中段：165~180 后段：150~170
喷嘴温度（℃）：170~180
模具温度（℃）：50~80
注射压力（Mpa）：60~100
成型时间（s）：注射时间：20~90 高压时间：0~5
冷却时间：20~120 总周期：50~220
螺杆转速：30（r/min）
2.4 模具结构方案及尺寸的确定
1、选择制品发的分型面
分型面的形式和位置会影响到模具加工、排气、脱模、塑件的表面质量及工艺操作。选择分型面时一般应遵循一下几项原则：
（1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
（2）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。
（3）保证塑件的精度要求。
（4）满足塑件的外观质量要求。
（5）便于模具加工制造。
（6）应合理安排塑件在型腔中的位置。
（7）有利于排气。
综合考虑，分型面选塑件截面最大处。（如图2所示）
分型面
图2 分型面
2、型腔布置
该塑件采用一模二件成型，型腔布置在模具的中间，这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡。
3、浇注系统
普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成。在设计浇注系统时应考虑到塑件质量、塑件大小及形状，壁厚，技术要求等因素、型腔布局设计。另外还要考虑去除、修整进料口方便，同时不影响塑件外表美观、防止喷嘴端部的冷料注入型腔影响塑件质量、注射机安装模板的大小等等。
主流道：注射机的喷嘴直径为4mm ，注射机的喷嘴头球面半径为20mm 。主流道衬套的球面半径应比注射机的喷嘴头球面半径大1~2mm ，主流道小端直径应比注射机的喷嘴直径大0.5~1mm 。取浇口套的球面半径为22mm ，主流道小端直径为4mm 。流道为圆锥形，其锥度取3°。
分流道：分流道取半圆形，D=6mm 。
浇口：采用侧浇口，从塑件上端两边圆形孔进料。
冷料穴：采用倒锥头形拉料杆和冷料穴。
4、溢流、排气系统的设计
根据该制品的形状与浇注系统，不设溢流槽。利用型芯与固定板和分型面的间隙进行排气。
5、选择脱模方式
该模具的型芯在动模一侧，开模后塑件包紧型芯留在动模一侧，根据塑件壳体零件的特点，采用推板退出形式。这样退出平稳，有效保证了塑件推出后的质量，模具结构也比较简单。设置四根Φ10的的推杆推推板，中间一根Φ5的拉料杆。
脱模行程大于等于10mm 。
脱模力F=a a f cos sin 1tana)
-pAcosa(f +=1
0.5sin1cos 11tan -5.0cos180710+??）（=3.74KN P=10Mpa A=7.2cm 2 f=0.5
6、成型零件工作尺寸的计算
参考《塑料制品成型及模具设计》（材料的收缩率=0.6%）得：
型芯的径向尺寸：l M =[l s （1+s ）+3/4Δ]-δz
型芯的高度尺寸计算：h M =[hs （1+s ）+2/3Δ]-δz
型腔的径向尺寸计算：L M =[Ls （1+s ）-3/4Δ]+δz
型腔的高度尺寸计算：H M =[Hs （1+s ）-2/3Δ]+δz
中心距尺寸：L M =[Ls （1+s ）]±δz
式中Ls、Hs、ls、hs为名义尺寸
Δ为塑件的公差
δz =1/3Δ~1/4Δ为模具的制造公差
（1）型芯径向尺寸有Φ22+0.52、Φ13+0.43，高度尺寸有6.5+0.36、1.5+0.25 LM1=[22*（1+0.006）+0.75*0.52]-0.13=22.52-0.13
lM2=[13*（1+0.006）+0.75*0.43]-0.12=13.4-0.12
hM1=[6.5*（1+0.006）+2/3*0.36]-0.12=6.78-0.12
hM2=[1.5*（1+0.006）+2/3*0.25]-0.07=1.68-0.07
（2）型腔径向尺寸有R6-0.3、Φ25
-0.52、28.5
-0.52
，高度尺寸有4
-0.30
、8
-0.36
LM1=[6*（1+0.006）-0.75*0.3]+0.1=5.8+0.1
LM2=[25*（1+0.006）-0.75*0.52]+0.13=24.76+0.13
LM3=[28.5*（1+0.006）-0.75*0.52]+0.13=28.3+0.13
HM1=[4*（1+0.006）-2/3*0.3]+0.1=3.8+0.1
HM2=[8*（1+0.006）-2/3*0.36]+0.12=7.8+0.12
7、模具主要零件的结构和尺寸设计
1.型芯和型腔板的结构和尺寸确定
考虑到加工方便，将型芯分成大型芯和中间圆孔形小型芯两部分结构，大型芯采用台阶式，与型芯固定板的配合按H7/m6，小型芯与大型芯的配合按H7/m6，用两边挂台式固定在大型芯上。
型腔板（定模板）采用整体式，型腔壁厚，参考《塑料制品成型及模具设计》得：
表2 型腔壁厚预算
侧壁厚度底板厚度
按刚性条件计算按强度条件计算按刚性条件计算按强度条件计算
S≥（cph4/E[δ]）1/3S≥[3h2p(1+w
α)/[ σ]] ?
hs≥
(C1pL4/E[δ]) 1/3
hs≥L2[p/2[σ](1+
β)] ?
s≥2.8mm s≥6.0mm hs≥10.5mm hs≥10.8mm
式中E=2.1*105Mpa p=30Mpa L1=80mm L2=60mm [δ]=0.05mm [σ]=245Mpa α=0.75 β=1.74 C=0.006 w=0.235 C1=0.021
考虑到型腔的强度、刚性和装螺钉、销子、导柱导套和开冷却水道孔的位置，参考塑料模具设计手册，型腔取160*160*25的规格。
大小型芯、定模板采用预硬钢3Cr2Mo。
2、其他零件的尺寸（mm）
推件板：160*160*16
动模板：160*160*20
支承板：160*160*32
垫板：160*32*50
推杆固定板：160*94*12.5
推板：160*94*16
定模座板：200*160*20
动模座板：200*160*20
用Φ16的导柱，Φ55的定位圈。
模具合模高度：20+25+16+20+32+50+20=183mm
8、模具调温系统的设置
一般注射模具内的塑料熔体温度为200℃左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在60℃以下。所以热塑性塑料注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠的冷却定型并迅速脱模，提高塑件的质量和生产效率。
该模具在型腔上开两个直通水道。
2.5 注射机有关工艺参数的校核
结构类型：卧式注射机可行
注射机类型：螺杆式（螺杆直径：30mm）能满足工件成型需要可行
注射量：理论注射量78 cm3>工件成型需要的1.607 cm3可行
注射压力：170Mpa>工件成型需要的60~100 可行
螺杆转速：14~200（r/min）在工件成型需要的30（r/min）可行
合模力450KN>工件成型所需要的锁模力39KN 可行
拉杆内向距：280*350>模座外尺寸200*160
移模行程：220mm>工件成型需要的行程2.5*8+（5~10）=30mm 可行
最大模具厚度：300mm>模具合模高度183mm 可行
最小模具厚度：100mm<模具合模高度183mm 可行
最大成型面积：360cm2>工件成型面积7.8cm2可行
推出方式：中间推出
模具定位孔直径：Φ55mm 喷嘴球半径：20mm 喷嘴口直径：Φ3.5mm 以上几项校核条件都符合要求，所以初选注射机（SZ-60/450）可行。
2.6 编写工作零件机械加工工艺
选用标准模板。标准模板已调质，并且已有了螺钉孔，装上了导套。
表3 动模板机械加工工艺规程卡
定模板机械加工工艺规程卡材料3Cr2Mo 预硬钢：硬度35~45HRC
序号工序名称工序内容
1 备料标准定模板，以备好加工基准
2 数控铣在数控铣床上校准，用中心钻钻出两个销钉孔的引导孔
3 钳工①钻孔用麻花钻将销钉孔钻穿留0.3mm的铰孔余量
②铰孔铰销钉孔到要求，用塞规检验
4 粗铣粗铣型腔，留0.3mm的精铣余量
5 精铣精铣型腔，留0.05mm的打磨余量
6 钳工①划线钻2-Φ8水道孔到要求
②攻丝攻水孔端口M1螺纹孔到要求
③打磨型腔表面到粗糙度要求
7 检验按图纸检验
紧促而充实的模具设计已悄悄的接近了尾声，面对这两周自己一点一点的从一个只会记些理论知识到一个对模具设计有些许看法的转变，在这其中，我不仅仅温习了这学期专业课上的知识，也加强了自己对设计中出现的一些问题的解决能力，更让我了解到做好一件事情需要付出对等的努力，在对模具数据计算的过程中，与同学相互探讨，交流自己对于自己所设计结构的理解，不知不觉中也理清了一些在书中曾经涉猎所纠结的问题，与同学的合作让自己明白团队的力量，老师的指点更令自己醍醐灌顶。
这次的专业课程设计对于我们来说，不仅仅只是一次简单的设计，不是拿着圆规尺子去丈量物件的距离，然后画出来，而是发现问题，培养自己解决问题的能力。在将要走近社会的路途中，面对自己所选择的方向和以后将要从事的领域，这次的锻炼虽然只是一次小小的开始，但是也为以后的工作打好了基础，从专业上看清了自己所面临的瓶颈和知识、技能方面的不足。这也令自己以后更要全面的发展自己，训练自己，在技能上突破原有的局限，知识上拓展自己的思维模式。
通过这次模具设计，综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识进行一次冷冲压模具设计工作和注塑模设计工作的实际训练从而培养和提高了自己独立工作能力，巩固与扩充了冷冲压模具设计和注塑模等课程所学的内容，掌握冷冲压模具设计和注塑模的方法和步骤，掌握模具设计的基本设计技能，懂得了怎样分析零件的工艺性，怎样确定工艺方案，了解了模具的基本结构，提高了计算能力，绘图能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程都有了全面的复习，温故而知新，对各门课程都有了一次详细的梳理。
在这次设计过程中，体现出自己单独设计模具的能力以及综合运用知识的能力，体会了学以致用、突出自己劳动成果的喜悦心情，从中发现自己平时学习的不足和薄弱环节，从而加以弥补。
在此感谢各位老师在我们设计过程遇到疑难问题的悉心解答，你们一丝不苟、认真敬业的作风一直使我们学习的楷模，老师循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪，这次模具设计的每个数据都有着你指点的印记，而你开朗的个性和宽容的态度让我们在你的指导下一步步完成这次设计。
同时在这次的计算和绘图过程中，同学之间的相互指点也给了我很多新的见解，让我能够迅速的理解并独立的完成，我深深的感受到四年的情谊和友情的珍贵。
由于本人的设计能力有限，在设计过程中难免出现错误，恳请老师们多多指教，我十分乐意接受你们的批评与指正，本人将万分感谢。
[1] 王树勋等合编典型模具结构图册第１版广州：华南理工大学出版社，2005
[2] 王孝培主编冲压手册第２版北京：机械工业出版社，2005
[3] 翁其金等主编冲压工艺与模具设计第1版北京：机械工业出版社，2008
[4] 叶久新等主编塑料制品成型及模具设计第1版长沙：湖南科学技术出版社，2005
[5] 模具设计手册和国家标准：《塑料模具设计手册》、《冷冲模国家标准》、《塑料模具国家标准》
[6] 中国模具工业协会标准件委员会编《中国模具标准件手册》第1班上海：上海科学普及出版社，1989
[7]模具专业课程设计指导书张利君编写湖南工程学院