1、汽车的生产过程是指将原材料转变为汽车产品的全过程。
2、工艺过程是指，在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
3、在一道工序中，又分为安装、工位、工部等内容。
4、工件尺寸的获得方法：试切法、静调整法、定尺寸刀具法、主动及自动测量控制法。
5、零件形状的获得方法：轨迹法、成型刀具法、包络法。
6、加工经济精度和表面粗糙度，是指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级和表面粗糙度。
7、基准：用来确定生产对象上几何要素间家和关系所依据的那些点、线、面。
8、基准又分为设计基准、工艺基准。
9、设计基准是在设计图样上采用的基准；工艺基准是在工艺过程中采用的基准。
10、工艺基准又分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。在工序图上用来确定本道工序被加工件表面加工尺寸、位置公差的基准，称为工序基准；在加工中确定工件在机床或机床夹具中占有正确位置的基准，称为定位基准。
11、找正装夹法, 专用机床夹具装夹法
12、在工件的适当位置上布置六个支承点，相应限制工件的六个自由度，从而确定工件惟一确定位置的规则，称为六点定位规则。
13、为保证加工要求应限制的自由度，称为第一类自由度；对加工要求无关的自由度称为第二类自由度。
14、支承件有两类：一类用来限制自由度的支承件，即起定位作用的支承件，称为基本支承；另一类是不起限制自由度作用的支承件，称为辅助支承。
15、同一个自由度被不同定位元件重复限制，这种现象称为过定位。组合过定位将造成工件定位不稳定，或者使定位元件或工件发生干涉而影响加工精度。某些刚性较差的工件粗加工时，为了增加工件支承刚性，是工件加工时变形得到控制，采用过定位。
16、定位误差是指由于定位的不准确原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸变化的加工误差。
17、这种定位基准与工序基准不重合引起的加工误差称为基准不重合误差。
18、由于工件定位基面和定位元件制造不准确，使定位基准在工序尺寸方向产生位置变化而引起的加工误差称为基准位移误差。
19、图2-67，间隙太大，将影响刀具的导向精度，进而影响孔的加工精度；尺寸C太小，切屑难以自由排除，会影响被加工孔的表面质量，甚至因阻力矩的增大而折断钻头。大孔取小值。小孔取大值。
20、拉削是使用拉削刀具进行加工的一种高生产率的精切削加工方法。
21、无心磨削工件不需要顶尖装夹只靠工件被加工表面放在砂轮与导轮之间用支承板支承进行磨削无心磨削时满足的条件：1工件和导轮间的摩擦力应足以带动工件旋转工件和砂轮间应有相对运动以便进行切削 2导轮须倾斜α角 3导轮倾斜了一个角度如果导轮仍为圆柱表面理论上导轮表面被修整成双曲线回转体的形状4工件被磨成圆形工件中心应高出砂轮和导轮的连心线抬高值H与工件直径有关
22、无心磨削有纵向进给和横向进给两种磨削方式
23、珩磨：珩磨是用磨粒很细的油石在一定压力下以低速对工件表面进行的精整光整加工的方法珩磨不能修正被加工孔轴线的位置误差与直线度误差
24、滚齿与插齿的比较（加工质量）： 1滚齿的周节累积误差和公法线长度变动误差小滚刀刀齿距累积误差不会带给工件插齿刀刀齿周节累积误差会反映在工件上 2插齿的齿形精度较滚齿的高滚刀常用阿基米德线代替渐开线滚刀每周齿数有限（一般1~4个有容屑槽）因此形成的折线包络线较少插齿可通过增加每个齿槽的往复次数增加折线度 3滚齿齿面粗糙度比插齿的大滚刀沿齿向时断续切割形成鱼鳞状刀痕插齿时插齿刀在齿向上的切削时连续的
25、汽车零件质量包括两个方面：1加工精度（是指零件加工后的实际几何参数（尺寸形状及各表面间的相互位置等参数）与理想几何参数的接近程度）尺寸精度是指零件的直径长度和表面间距离等尺寸的实际值和理想值的接近程度形状精度是指零件表面或线的实际形状与理想形状的接近程位置精度是指零件表面或线的实际位置和理想位置的接近程度 2表面质量是指机械加工后零件表面层的状况（1表面粗糙度是加工表面的微观几何形状误差 2波度波距与波高之比值等于50~1000的几何形状误差称为波度 3纹理方
向是指切削刀痕的方向取决于所采用的加工方法 4缺陷是在表面个别位置上随即出现的包括沙眼夹杂气孔裂痕等）
26、机床误差 1机床导轨水平面内垂直面内的直线度对车床导轨在水平面内的直线度公差较垂直面内的值规定的更小些 2机床主轴旋转轴线与导轨的平行度，车床主轴旋转轴线与导轨在垂直面内不平行，工件被加工成双曲面回转体。
27、工件的刚度及其对加工精度的影响：1工件在两顶尖间装夹加工出的零件形状如腰鼓形产生圆柱度误差2 工件在卡盘中装夹加工后零件形状喇叭口形产生圆柱度误差一般用于长径不大的工件加工 3工件装夹在卡盘上并用后顶尖支承这种装夹方式属于静不稳定系统
28、尺寸链：在汽车等机械装配或零件加工过程中由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组称为尺寸链具有特性：1具有封闭性 2具有尺寸关联性3尺寸链至少由三个尺寸或位置公差构成
29、尺寸链公差和极限偏差计算有两种方法：极值法和统计法。
30、装配精度是指机械产品或装配部件在装配后不同零件表面间形成的几何参数（尺寸位置公差）及工作性能与理想值的接近程度
31、尺寸链最短原则：装配尺寸链所包含的组成环数目最少, 因为：当装配尺寸链封闭环公差一定条件下，如果组成环数目少，则按极值法计算组成环的平均公差就大，零件就容易加工，加工成本就低；反之，组成环公差一定条件下，当组成环数目少，则得到的装配尺寸链的封闭环公差就小，装配精度就高。影响装配精度的零件只能有一个尺寸作为组成环参加该装配精度所建立的装配尺寸链
32、常用的保证装配精度的方法：完全互换装配法（极值法解算装配尺寸链）不完全互换装配法分组互换装配法修配装配法
33、调整装配法是在装置中设置一调整件，装配时用改变调整件的位置或选用一合适尺寸的调整件来达到装配精度的方法。
34、修配装配法是将装配尺寸链的组成环公差放大到经济公差，装配式封闭环所累积的误差通过对尺寸链中某一定组成环表面切掉一层金属的办法，来保证装配精度的方法。
35、工艺尺寸链的封闭环有两种基本形式：一是以工序尺寸为组成环二是以工序尺寸为组成环
36、定位基准的选择粗基准的选择原则：1尽可能选用精度要求高的主要表面做粗基准这样选择粗基准可保证以后加工主要表面时有足够且较均匀的加工余量2用非加工表面做粗基准这样选择粗基准可使非加工表面与加工表面间的位置误差较小 3选作粗基准的表面应尽可能平整 4粗基准在同一尺寸方向上方应尽可能避免重复使用精基准选作原则：1尽可能选用设计基准或工序基准作为定位基准应遵循基准重合原则 2尽可能选用同一组定位基准加工各个表面即遵循基准统一原则亦称基准不变原则 3应保证工件的装夹稳定可靠机床夹具结构简单工件装夹操作方便
37、加工阶段的划分：零件加工要求较高时通常将零件及其表面加工工艺过程华为几个阶段加工时有粗到精一个阶段一个阶段进行 1 粗加工阶段 2半精加工阶段 3精加工阶段 4精整光整加工阶段
38、工序集中的优点1减少装夹次数便于保证各表面之间的位置公差2便于采用高生产率的机床3有利于生产组织和计划工作缺点 1机床设备结构复杂同时工作的刀具数目增多降低了机床工作的可靠性增加了机床停机换刀的时间损失 2机床设备国语复杂调整和维护都不方便还往往由于工件刚性不足和热变形等原因影响加工精度
39、零件设计尺寸的分类：1主要尺寸2自由尺寸
汽车制造工艺学
一名词解释指
1.工艺过程：指在生产过程中，改变生产对象的形状尺寸相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过
程。
2.工序：一名工人在一台机床上，对一个工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序
3.生产纲领：指企业在计划期内应生产的汽车产品的产量和进度计划
4.定位：将确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程称定位
5.设计基准：设计图样上采用的基准称为设计基准
6.六点定位原则：
7.加工精度：加工精度：指零件在机械加工以后的尺寸几何形状和各表面见的相互位置等实际数值与理想数
值想接近的程度
8.粗基准：用未经加工过的表面作为定位基准称为粗基准
9.夹紧：工件定位后将其固定使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧
10.机械加工工艺规程：在机床设备上利用切削刀具或其他工具利用机械力将毛坯或工件加工成零件的过
程。
11.工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与机床夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备
的固定部分的位置变动后所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程,称为工位
12.工步：在加工表面、切削刀具及切削用量中的主轴转速与进给量不变的条件下所连续完成的那部分工艺过
程，称为工步。
13.经济精度：是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备，工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延
长加工时间），该加工方法所能保证的公差等级。
14.大量生产：一台机床设备上常年进行某一零件的某1~2个固定工序内容的加工这样的生产类型称为大量
生产
15.工艺基准：在工艺过程中采用的基准为工艺基准。
二选择题
1.机械加工工艺指Ａ铸造Ｂ转配Ｃ车削Ｄ锻造
2.工艺指Ａ在一个工作地上完成Ｂ在两个工作地上完成Ｃ在机械车间和装配车间共同完成Ｄ
3.钻头有Ａ两个主切削刃Ｂ四个主切削刃Ｃ多个切削刃Ｄ只有一个切削刃
4.铰孔加工余量Ａ比扩孔余量大Ｂ比钻孔余量大Ｃ比钻扩孔余量均小Ｄ与扩孔余量相同
5.有横切削刃的是Ａ铰刀Ｂ扩孔钻Ｃ钻头Ｄ拉刀
三问答题
1.钻头（麻花钻头）的结构与组成？
答１．结构分为三部分：工作部分（切削部分和导向部分）柄部颈部
2.什么是基准重合的原则？
答１．装配基准与设计基准重合可以直接保证装配精度
２．工序基准与设计基准重合，可以直接保证零件的加工精度
３．工序基准和定位基准重合，可以避免进行复杂的尺寸换算，还可以避免产生基准不重合误差
3.机床夹具的组成？
答１．定位元件（用以确定工件的正确位置的元件）２．夹紧装置（工件定位后将工件夹紧的装置）
３．对刀导向元件（用于确定或引导刀具，能使刀具相对于机床夹具的定位元件取得正确位置的元件）４．连接元件（保证夹具在机床上定位和夹紧用的元件）５．其他元件及装置（如分度转位装置靠模装置等）
６．夹具体（连接夹具各元件及装置使之成为一个整体的基础件）
4.工件以平面为定位基准时，用那些定位元件定位？
答１．支承钉２．支承板３．可调支承４．自位支承５．辅助支承
5.机床夹具的作用？
答：１．保证加工精度２．提高生产率３．减轻工人劳动强度４．扩大机床的工艺范围
四综合分析题
１．影响机械加工精度的主要因素？
答１．机床误差（如机床导轨的直线度）２．刀具误差３．工艺系统的受力变形（压移）４．工艺系统的热变
形５．工件内应力（残余应力）６．其他原因（如测量，调整等误差）
２．机械加工工序的安排原则？
答１．先加工基准表面，后加工其他表面２．先安排粗加工后安排精加工３．先加工平面后加工孔４．先加工主要表面后加工次要表面
３．热处理工序安排原则？
答１．为提高工件材料表面硬度等物理力学性质而进行的各种热处理工序（如淬火等），通常安排在工艺过程的半精加工之后，精加工之前。
２．为改善工件材料的切削性能而进行的热处理工序（如退火，正火等），应安排在切削加工之前。
３．为消除工件内应力而进行的热处理工序要根据工件的加工精度要求进行安排。
４．如何评价零件的机械加工工艺性？
答１．零件结构要素的标准化２．尽量采用标准件和通用件３．提高产品的继承性４．采用切削加工好的材料
５．具有可靠定位用的定位基准和夹紧表面６．抑郁保证零件的加工精度７．保证能以高生产率加工
８．保证刀具能正常工作和改善刀具的工作条件９．零件加工时应该具有足够的刚性。
４．连杆的制造工艺？
答１．连杆的机构特点及结构公艺性分析２．连杆的机械加工工艺３．连杆主要表面的机械加工４．连杆的检验
一名词解释
1.经济精度：是指在正常的生产条件下（机床设备、工艺设备、切削用量、工人等级、工时定额）所能达到的公差等级 P40
2.工序：指一个（或一组）工人在一台设备上对一个或同时对几个零件所连续完成的那一部分加工过程 P2
3.过定位：指定位系统中出现一个自由度，同时被两个以上的定位元件限制。又称重复定位或超定位p92
4.加工原理误差：指由于采用近似的加工方法、近似的形状刀具、近似的传动比代替理论的加工方法、刀具、传动比进行加工，所带来的误差 p40
5.完全互换装配法：指在装配时，各配合零件不经选择、调整或修理即可达到装配精度的方法.在这种装配中零件是可以完全互换的，因此称完全互换装配法p207
6.基准：指用来确定工件（零件）上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面 p69
7.欠定位：指工件的第一类自由度（包括数目与方向）没有得到全部的限制。这类定位系统在加工中是不允许出现的
8.加工余量：所谓加工余量，就是铸件上需要切削加工的表面，应预先留出一定的加工余量，其大小取决于铸件合金的种类、造型方法、铸件大小及加工面在铸造中的位置等诸多因素。p11
9.时间定额：指每一个生产企业根据自身的生产条件，对每一种零件生产的每一道工序都规定了所需耗费的时间称为时间定额 p159
10.修配装配法：指在装配时修去指定零件上预留的修配量以达到装配精度的方法 p214
二填空
1.常见工件定位方式平面定位、内孔定位、外圆定位、组合表面定位。
2.夹紧力的三要素大小、方向和作用点。P107
3.单件时间定额包括基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息与生理需要时间、准备与终结时间。P159
4.制造自动化技术发展的过程分为刚性自动化、数控加工、柔性制造、计算机集成制造和计算机集成制造系统、新的制造自动化模式。P326
5.工件尺寸精度的获得方法有试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。P39
6.工件形状精度的获得方法有轨迹法、成形法、展成法。P39。
7.主要的工艺文件有工艺过程卡、工序卡、调整卡、检验卡。P156
8.零件的加工精度有尺寸加工精度、、形状加工精度、位置加工精度。P38
9.CIMS是由四大应用分系统和两个支撑分系统构成；四大应用分系统为管理信息分系统、技术信息分系统、质量信息分系统、制造自动化分系统。两个支撑分系统是网络分系统和工程数据库分系统。P338
三简述题
1.简述汽车生产工艺过程
答：工艺过程就是改变原材料9或毛坯）的形状、尺寸、相对位置和材料性能，使其成为成品或半成品的那部分生产过程。它包括铸造、锻造、热处理、机械加工、装配等工艺过程即包括毛坯制造工艺过程、机械加工工艺过程、装配加工工艺过程
2.简述误差复印规律p49
答：
3.简述工序安排加工阶段划分原因
答: 151
4.简述完全互换装配法的特点p207
答各有关零件公差之和应小于或等于装配公差，各有关零件公差值平方和的平方根小于或等于装配公差，在这种装配中，零件时可以完全互换的。其优点它可保证。。。。。
5.简述表面质量对零件耐磨性的影响p64
答：1.表面粗糙度值小，零件接触面积增加，压强小，可减小磨损的速度，这意味着较小的表面粗糙度值可提高零件的耐磨性，即延长了零件的使用寿命。2. 3. 4. ……
6.简述汽车生产过程
答：p1
7.简述影响零件加工精度的原因
答：1.加工原理误差。2.机床的制造误差及磨损。3.刀具的制造误差及磨损。4.工艺系统受力、受热变形引起的误差。5.测量误差和调整误差。6.工件内应力（残余应力）引起的误差。7.总加工误差的合成。
8.简述工序集中的特点 p154
答：1.每道工序所包含的加工内容较多，工序数目少，工艺路线短
2.减少了零件装夹次数，一次装夹就可完成多个表面的加工，全面提高了零件加工的劳动生产率
3.减少了工序间的运输及生产设备数目，有利于使用高生产率的先进技术和专业设备从而减少生产工人数量和生产占用的面积
4. 工序集中，使设备、工艺装备更加复杂，投资可能更大
四．分析题
1.
汽车制造工艺学
第一章汽车制造工艺过程中的基本概念
1.名词解释
机械加工工艺过程,在机床设备上利用切削刀具或其它工具易用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程成为机械加工工艺过程。
工序:一个或一组工人在一个工作地机床设备上对同一个或同时对几个工件所连续完成那一部分工艺过程成称为工序。
加工经济精度：是指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备,工艺装备和使用标准技术等级的工人）不延长加工时间所能保证的公差等级和表面粗糙度。
生产纲领：是指企业在计划期如一年内应生产的汽车产量和进度计划。
汽车零件的年生产纲领N 可按下式计算:
N=Qn （1+a%）（1+b%）
Q ——汽车产品的年生产纲领
N ——一辆汽车产品中的相同零件数量
a%——备用率
b%——废品率
汽车所在流水线的节拍是一条生产线上工序之间被加工零件流动的时间间隔节拍T （min ）可按下式计算 T=
N F n η
60 n F -——零件流水线年有效工作时间
η——工时利用率
N ——零件年生产纲领
问答题
汽车零件切削加工时零件尺寸的获得方法有哪几种
答1.试切法 适用于单件货几件工件的加工
2.静调整法 适合产量较大的场合广泛用于半自动机床和自动线上的生产
3.定尺寸刀具法 适用于孔沟槽等表面的加工适用于各种产量的场合
4.主动及自动测量控制法 产量大的汽车制造企业
2.汽车零件切削加工时零件形状的获得方法有哪几种
答1.轨迹法 应用于产量较大较大工件形状较为复杂的零件形状的切削加工
2.成型刀具法 生产率高
3.包络法
3.汽车零件表面的尺寸公差与表面粗糙度具有何种关系
答：一般被加工表面的尺寸公差值小表面粗糙度值也一定较小。但是有些被加工表面要求的表面糙度值较小不一定尺寸公差值也必须小。例如抗腐蚀的零件表面具有高疲劳强度的零件表面都规定较小的表面粗糙度值但表面尺寸公差值却可以稍大些。
第二章 工件的装夹和机床夹具
名词解释
定位：通常将确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程称为定位。
定位误差 ：是指由于定位的不准确原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸变化的加工误差。
基准不重合误差：由于定位基准与工序基准不重合引起的加工误差称为基准不重合误差
基准位移误差：由于工件定位基面（内孔）和定位原件（心轴）制造不准确使定位基准在工序尺寸方向上产生位置变化而引起的加工误差称为基准位移误差。
问答题
一专用机床夹具是由哪些原件和装置组成的？他们都起着何种作用?
答1.定位元件。是用以确定工件正确位置的元件
2.夹紧装置 是在工件定位后对工件夹紧的装置
3.对刀导向元件 是指用于确定或引导刀具能使刀具相对于机床夹具的定位
元件取得正确位置的元件
4 .连接元件 是用于保证机床夹具在机床上定位和夹紧用的元件
5. 夹具体用于连接夹具各元件及装置使之形成一个整体的基础件
6.其他元件及装置
箱壳体类工件采用一面两孔工艺孔做定位基准时,为何夹具定位元件中的一个短圆柱销要采用短菱形销?短菱形销边方向如何?
当两孔与两销间中心距都存在较大误差时。当销d1与孔D1配合且两中心重合销d2与销d1中心距为Lx-T Lx/2
孔D1与D2中心距为Lg+T Lg/2当T Lx+T Lg/2>X min/2时，销d2与孔D2将发生干涉而套不进去。为解决这一矛盾，夹具定位元件中的一个短圆柱销要采用短菱形销。方向沿两销的中心距方向
何为定位误差?定位误差产生的原因是什么?
答:定位误差是指由于定位的不准确原因使工件工序基准偏离理想位置引起工序尺寸变化的加工误差。
工序基准与定位基准不重合以及定位基准的位移误差是造成定位误差的两方面原因。
①基准不重合误差。由于工件的工序基准与定位基准不重合而引起的定位误差，为基准不重合误差。
②基准位移误差。由于工件上的定位表面或夹具上的定位元件的制造误差和最小间隙配合的影响而引起的加工误差，称为基准位置误差，
采用外圆柱体在V形块上定位时采取哪些措施可以减少定位误差值
答:加大V形块得 角或者减小外圆的尺寸公差T dg
定心夹紧机构有哪两类他们各具有何特点?
1.机械式定心夹紧机构。特点:结构简单工作行程较长通用性好。但定心精度不高.适用于工件行程较长,定心精度要求不高的工件的装夹。
2.弹性变形式定心夹紧机构。特点定心精度高操作简便但夹紧力小因此多用于精加工。
专用钻床夹具由哪些原件和装置构成?他们各起何作用?
答参考一其特点是具有引导钻头铰刀等加工刀具的导向原件——钻套和安装钻套的钻模板
专用铣床夹具由哪些原件和装置构成？铣床夹具的特殊原件是什么？起何作用？
定位键
第三章汽车零件表面的加工方法
名词解释
镗削，是以镗刀的旋转运动为主运动，对工件预制孔，铸造孔，锻造孔或者粗加工孔扩大的切削加工方法。
细镗，是使用经过仔细刃磨几何角度合适的金刚石或硬质合金镗刀并以高速切削速度和细小进给量进行镗孔的加工方法
磨削，指在磨床上用砂轮切削金属的过程
快速点磨法，在磨削外圆时砂轮和工件是以点接触进行磨削的类似于一个微小的刀尖对工件进行加工。
珩磨，是用磨粒很细的油石在一定压力下，以低速对工件表面进行的精整`光整的加工方法，多用于加工圆柱孔超精加工，是用精细度（W5~W28）的磨条或砂轮进行微量磨削的一种精整`光整的加工方法
插齿，是利用一对平行轴圆柱齿轮副啮合原理，使用插齿刀进行切齿的一种加工方法
剃齿，是使用剃齿刀，利用交错轴斜齿圆柱副啮合原理，对圆柱齿轮进行高效精加工的一种切削加工方法
珩齿，是使用珩轮以一对交错轴斜齿齿轮啮合原理进行表面热处理后精加工的方法
磨齿，是用砂轮按展成法或成形法磨削齿轮轮齿齿面的精加工方法。
问答题
按加工精度和表面粗糙度，可划分为哪几种车削？各有哪些特点
答：按加工精度和表面粗糙度，车削加工可分为粗车，半精车，精车和精细车。粗车是在毛坯表面上车掉较多的加工余量，为保证粗车的生产率，一般在一次工作行程尽可能采用较大的背吃刀量和进给量，速度较低。半精车介于精车和粗车之间的切削加工。精车一般作为较高精度表面的终加工一般采用较小进给量和背吃刀量和较高的切削速度。精度可达IT7~IT8.精细车削是作为小的表面粗糙度和高精度表面的终加工。
硬质合金刀具材料有哪几类？各用于何种零件材料的加工？
答：.主要有三种
钨钛钴类硬质合金，用于加工铸铁和有色金属
钨钴类硬质合金，加工钢
钨钛钽钴类硬质合金，难加工钢材
为何在拉床上拉削盘类零件内孔时，拉床夹具上要采用球面自位支撑对工件端面定位？
答：若拉削前内孔与端面存在较大的垂直度误差，则拉削时会承受较大的弯曲力矩，拉到会被拉断。为了避免这种现象的产生，应使端面只限制一个自由度，拉床夹具的支承原件采用球面自位支承。被拉削孔与断面间的垂直度公差，一般是拉孔后以孔定位精车端面而保证的。
简述在汽车零件加工中拉削常用于那些表面？
答：锥齿轮轮齿的加工
简述无心磨削的工艺特征和应用范围。
无心磨削一般在无心磨床上进行，用以磨削工件外圆。磨削时，工件不用顶尖定心和支承，而是放在砂轮与导轮之间，由其下方的托板支承，并由导轮带动旋转。
1.纵向进给磨削不带台阶的零件工件从一端送进。从另一端出来。
2.横向进给磨削法阶梯轴
传统的滚齿和插齿加工时各应用于何种场合？
简述剃齿的主要特点和应用场合
锥齿轮轮齿的加工有哪几类加工方法？
简述弧齿锥齿轮轮齿的铣齿原理
第四章汽车零件的机械加工质量
名词解释
加工精度：是指零件加工后的实际几何参数（尺寸，形状里各表面间得相互位置等参数）与理想几何参数的接近程度。
表面质量：是指机械加工后零件表面层的状况
纹理方向，是指切削刀痕的方向，他取决于所采用的加工方法
刀具的尺寸磨损，通常把沿加工表面法向（误差敏感方向）切削刃得磨损量称为刀具的尺寸磨损
工艺系统，在机械加工时，机床，机床夹具，刀具和工件形成了一个完整的加工系统，称之为工艺系统
工艺系统刚度，在外力作用下，工艺系统抵抗变形的能力称之为工艺系统刚度
系统性误差，在顺序加工一批零件时，其大小方向都保持不变，或按一定的规律变化得误差称为系统性误差。
随机性误差，在顺序加工一批工件时，其大小和方向呈无规律变化的加工误差称为随机性误差
表面强化，金属表面由于塑性变形的结果其强度和硬度提高，塑性和韧性降低，从而在工件表面形成一定深度的硬化层，称为表面强化
思考题
何谓误差复映规律？如何利用这一规律解释（1）为何加工要求高的表面需多次加工？（2）为什么用静调整法加工一批工件时会产生尺寸分散？（3）为什么精加工时采用小的进给量？
在车床上加工具有偏心得毛坯，毛坯转一转时，背吃刀量从最小值增至最大值，然后再降至最小值，切削力则相应的又最小增至最大，有减至最小。与吃同时，工艺系统的各部件也相应的产生位移，切削力得变化与位移的变化成正比例，切削力大时位移大，小时位移小，所以偏心毛坯加工后得到的表面仍然是偏心的，所以误差被复映下来了，只不过误差减小了很多，这称为误差复映规律。（1）由于各次加工之间是独立的，故经过几个行程的加工后，工件误差逐渐减小，达到所要求的精度。（2）
机械加工表面质量对机器零件的使用性能有何影响？
一，表面质量对零件耐磨性的影响二，对零件疲劳强度的影响三对耐腐蚀性的影响
何谓表面强化工艺？为什么表面强化工艺能改善表面质量？
表面强化工艺是通过冷挤压的方法使工件表面产生塑性变形，从而提高其表面的硬度，强度，并形成残余压缩应力的工艺。金属的表面强化有助于提高零件的疲劳强度，这是因为经过强化的表面层能阻碍疲劳裂纹的出现。还可以显著的消除外部缺陷和表面微观不平度的影响。并且表面层内有压缩残余应力时，将提高零件得疲劳强度。第五章尺寸链原理与应用
名词解释
封闭环，在装配个加工过程中间接获得的环
增环，是指该环的变化引起封闭环做同向变化的组成环
减环，是指该环的变化引起封闭环作反向变化的组成环。
完全互换装配法，装配时相关的零件不需挑选，调整和修配，就能达到规定的装配精度要求，称为完全互换装配法。
不完全互换装配法，是将零件尺寸公差都放大到经济公差大小，装配时零件不需要挑选或改变其位置等，就能使绝大多数产品达到精度要求。
问答题
完全互换装配法有何特点？常用于何种场合？
优点，装配精度由零件制造精度保证，只要组成环尺寸按零件图样的规定制造，就可以保证装配精度要求，并且零件尺寸具有互换性。易专业化生产，易组织流水线装配。缺点，放装配精度要求较高，装配尺寸链数目较多时，对尺寸公差要求较严，使零件制造成本增加，或者常规方法加工难以保证。主要用于组成环数目较少，或组成环数目虽然较多，但装配精度要求较低的各种生产类型场合。
不完全互换装配法有何特点？与完全…有何异同？应用于何种场合？
优点：可以放大零件的制造公差，降低零件制造成本。零件制造公差放大值与装配精度合格率有关，合格率越低，零件制造公差放大值越大；零件制造公差放大值与组成环的尺寸分布特征有关，可以证明，组成环尺寸为正态分布时零件制造公差放大值最大。另一个优点是装配工作简单，生产效率高。缺点，装配后极少数产品装配精度不合格，但不合格产品可以通过装配后的实验，检测剔除，或采取更换零件等进行修复。
适用于大批量生产中装配精度要求较高，组成环数又多的场合。
分组互换装配法有何特点？应用于何种场合？
优点，零件的制造精度不高，但却可以获得高精度的装配精度。在分组互换装配中装配精度是由零件的制造精度和装配方法共同保证的。缺点，零件加工完成后需要使用精密量仪进行测量分组，并分组储存，增加部分制造成本。
适用于大批量生产中，装配组成环环数较少而装配精度要求很高的少环机器结构。应用最广泛的是轴（或销）一孔一间隙（或过盈）的三环装配尺寸链。
第六章机械加工工艺过程的制定
名词解释
加工余量，为保证工件加工质量，需要从加工表面上切除一层金属，这层金属厚度称之为加工余量
时间定额，是指在一定生产条件下规定完成一道工序所需的时间消耗量，它是安排生产计划‘计算零件成本和企业经济核算的重要依据之一。
基本时间，直接用于改变工件的尺寸，形状和表面质量等消耗的时间。
辅助时间，它是指在一道工序中实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作（如装卸工件。开机停床，改变切削用量，进退刀具，测量工件等）所消耗的时间。
准备与终结时间
思考题，它是指成批生产中，工人为了生产一批工件而进行的准备和结束工作所消耗的时间。
问答题
简述粗，精基准选择的原则
粗基准（1）尽可能选用精度要求高的主要表面做粗基准，这样选择粗基准可以保证加工主要表面时有足够且较均匀的加工余量
（2）用非加工表面做粗基准，这样选择粗基准可使非加工表面与加工表面间的位置误差最小。
（3）选作粗基准的表面，应尽可能平整
（4）粗基准在同一尺寸方向上应尽可能避免重复使用。
精基准（1）尽可能选用设计基准或工序基准作为定位基准，这样可以避免因基准不重合而产生的基准不重合误差。
（2）尽可能选用同一基准加工各个表面，即遵循“基准统一原则，亦称“基准不变”原则
（3）应保证工件的装夹稳定可靠，机床夹具结构简单，工件装夹操作方便。
何谓工序集中与工序分散？各有何主要特点？发展趋势是那一种?
答：确定了表面的加工方法，并划分了加工阶段之后，还要考虑每个工序完成多少加工内容问题。即要考虑这些内容是分散在夹道工序内，在不同的机床上进行，还是把某些内容集中在一道工序内。在一台设备上完成。前者称为工序分散，后者称为工序集中。
工序集中特点（1）减少装夹次数，便于保证各表面之间的位置公差。
（2）便于采用高生产率的机床。（3）有利于生产组织和计划工作
缺点（1）机床设备结构复杂，同时工作的刀具数目增多，降低了机床的供作可靠性，增加了机床停机，换刀的时间损失（2）机床设备过于复杂，调整和维护都不方便，还往往由于工作刚性不足和惹变形等原因影响加工精度。
工序分散的特点：由于工序简单，所采用的机床设备配合工艺装备也比较简单，调整方便，调整时间短，而且有利于更新换代，生产准备周期短。但机床设备数量多，总的生产周期较长，占地面积也较大。
机械加工工序的安排有哪些原则？
10.先加工基准表面，后加工其它表面（2）先安排粗加工，后安排精加工（3）先加工平面，后加工孔。（4）先
加工主要表面后加工次要表面
何谓时间定额？何谓单件工时定额和单件计算定额？如何计算?
时间定额是在一定生产条件下，规定完成一道工序所需的时间消耗量，它是安排生产计划，计算零件成本和企业
经济核算的重要指标之一。 单件工时定额t p =基本时间t m +辅助时间t a +布置工作地时间t s +休息与生理需要时间t r
单件计算定额t c =单件工时定额t p +准备与终结时间t su
（其中t su =n
T su
） 何谓生产率？提高机械加工生产率的工艺途径有哪些？
生产率指一位工人或一台机床设备在单位时间内生产出合格产品的数量，它是衡量生产效率的一个综合性技术经济指标。
途径（1）缩短基本时间a 提高切削用量b 缩短工作行程长度（2）缩短辅助时间a,采用先进机床夹具b 为减少加工中停机测量的辅助时间，可采用自动测量系统（3）减少准备与终结时间
9. 汽车产品设计的工艺性
名词解释
工艺性， 就是指所设计的产品，零部件都在满足使用要求的前提下，制造和维护的可行性及经济性。即所设计的产品，零部件，在一定的生产条件和保证使用性能的前提下，能以高生产率，最少的劳动量级材料消耗，以最低的成本制造出来。
主要尺寸，它们是决定该零件在产品装配单元中位置的尺寸，是参与某一装配尺寸链和影响装配精度的尺寸，因此都要标注极限偏差。
合件，亦称结合件，一般指有两个或两个以上零件永久性连接（焊接和铆接等）组成不可拆卸的整体
组件，由若干个零件和合件组成的组合件
部件，是由若干个零件，合件和组合件组成的，能完成某种使用功能的组合体
装配工艺系统图，是表示零，部件的装配流程和零，部件的相互关系的图，在图上，每一个装配单元用一个长方形框格表示，标明零件，合件，组件和部件的名称，编号及数量。
汽车制造工艺学
一名词解释指
16.工艺过程：指在生产过程中，改变生产对象的形状尺寸相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过
程。
17.工序：一名工人在一台机床上，对一个工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序
18.生产纲领：指企业在计划期内应生产的汽车产品的产量和进度计划
19.定位：将确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程称定位
20.设计基准：设计图样上采用的基准称为设计基准
21.六点定位原则：
22.加工精度：加工精度：指零件在机械加工以后的尺寸几何形状和各表面见的相互位置等实际数值与理想数
值想接近的程度
23.粗基准：用未经加工过的表面作为定位基准称为粗基准
24.夹紧：工件定位后将其固定使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧
25.机械加工工艺规程：在机床设备上利用切削刀具或其他工具利用机械力将毛坯或工件加工成零件的过
程。
26.工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与机床夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备
的固定部分的位置变动后所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程,称为工位
27.工步：在加工表面、切削刀具及切削用量中的主轴转速与进给量不变的条件下所连续完成的那部分工艺过
程，称为工步。
28.经济精度：是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备，工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延
长加工时间），该加工方法所能保证的公差等级。
29.大量生产：一台机床设备上常年进行某一零件的某1~2个固定工序内容的加工这样的生产类型称为大量
生产
30.工艺基准：在工艺过程中采用的基准为工艺基准。
二选择题
6.机械加工工艺指Ａ铸造Ｂ转配Ｃ车削Ｄ锻造
7.工艺指Ａ在一个工作地上完成Ｂ在两个工作地上完成Ｃ在机械车间和装配车间共同
完成Ｄ
8.钻头有Ａ两个主切削刃Ｂ四个主切削刃Ｃ多个切削刃Ｄ只有一个切削刃
9.铰孔加工余量Ａ比扩孔余量大Ｂ比钻孔余量大Ｃ比钻扩孔余量均小Ｄ与扩孔余量相同
10.有横切削刃的是Ａ铰刀Ｂ扩孔钻Ｃ钻头Ｄ拉刀
三问答题
6.钻头（麻花钻头）的结构与组成？
答１．结构分为三部分：工作部分（切削部分和导向部分）柄部颈部
7.什么是基准重合的原则？
答１．装配基准与设计基准重合可以直接保证装配精度
２．工序基准与设计基准重合，可以直接保证零件的加工精度
３．工序基准和定位基准重合，可以避免进行复杂的尺寸换算，还可以避免产生基准不重合误差
8.机床夹具的组成？
答１．定位元件（用以确定工件的正确位置的元件）２．夹紧装置（工件定位后将工件夹紧的装置）
３．对刀导向元件（用于确定或引导刀具，能使刀具相对于机床夹具的定位元件取得正确位置的元件）４．连接元件（保证夹具在机床上定位和夹紧用的元件）５．其他元件及装置（如分度转位装置靠模装置等）
６．夹具体（连接夹具各元件及装置使之成为一个整体的基础件）
9.工件以平面为定位基准时，用那些定位元件定位？
答１．支承钉２．支承板３．可调支承４．自位支承５．辅助支承
10.机床夹具的作用？
答：１．保证加工精度２．提高生产率３．减轻工人劳动强度４．扩大机床的工艺范围
四综合分析题
５．影响机械加工精度的主要因素？
答１．机床误差（如机床导轨的直线度）２．刀具误差３．工艺系统的受力变形（压移）４．工艺系统的热变形５．工件内应力（残余应力）６．其他原因（如测量，调整等误差）
６．机械加工工序的安排原则？
答１．先加工基准表面，后加工其他表面２．先安排粗加工后安排精加工３．先加工平面后加工孔４．先加工主要表面后加工次要表面
７．热处理工序安排原则？
答１．为提高工件材料表面硬度等物理力学性质而进行的各种热处理工序（如淬火等），通常安排在工艺过程的半精加工之后，精加工之前。
２．为改善工件材料的切削性能而进行的热处理工序（如退火，正火等），应安排在切削加工之前。
３．为消除工件内应力而进行的热处理工序要根据工件的加工精度要求进行安排。
４．如何评价零件的机械加工工艺性？
答１．零件结构要素的标准化２．尽量采用标准件和通用件３．提高产品的继承性４．采用切削加工好的材料
５．具有可靠定位用的定位基准和夹紧表面６．抑郁保证零件的加工精度７．保证能以高生产率加工
８．保证刀具能正常工作和改善刀具的工作条件９．零件加工时应该具有足够的刚性。
８．连杆的制造工艺？
答１．连杆的机构特点及结构公艺性分析２．连杆的机械加工工艺３．连杆主要表面的机械加工４．连杆的检验
汽车制造工艺学复习题
1.工艺过程的分类：铸造、锻造、热处理、机械加工、装配等。P2
2.机械加工工艺过程的内容：工序、安装、工位、工步、走刀等，P2
3.机械加工精度包括：尺寸精度、形状精度、位置精度三个方面。P38
4.获得加工精度的方法：P39
1）尺寸精度—试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法
2）形状精度—轨迹法、成形法、展成法
3）位置精度—找正装夹法、专用机床夹具装夹法
5.影响表面质量的因素：P59
1）表面粗糙度—刀具结构参数、物理因素（切削用量、工件制造用材料）、加工过程中的振动
2）表面强化—被加工工件材料、刀具、切削用量
6.表面质量对使用性能的影响：（有可能是论述题）P64
1）对零件耐磨性的影响--表面粗糙度小，零件接触面积增加，压强小，可减小磨损的速度，这意味着可提高零件的耐磨性，延长零件的寿命；零件表面层的硬化程度和硬化深度，对耐磨性也有影响。
2）对零件疲劳强度的影响--减小表面粗糙度数值，可提高疲劳强度；零件表面强化有助于提高零件的疲劳强度；零件表面层残余应力的性质和大小，会直接影响疲劳强度。
3）对零件抗磨蚀性的影响--表面粗糙度值越大，抗磨蚀性能越差；零件表面层残余压应力和一定程度的强化，能使表面的显微裂纹闭合，有助于提高零件抗磨蚀性。
4）对零件抗配合性质的影响—间隙配合中，表面粗糙度数值过大，经初期磨损后其配合间隙就会过大；在过盈配合中，表面粗糙时，表面的凸峰很快被压平，有效过盈量减小，降低过盈配合的强度；此外，在过盈配合中，如表面强化现象严重，则强化层的金属很可能与内部金属脱离，从而破坏了配合性质。
7.工艺基准分类：工序基准、定位基准、测量基准、装配基准、对刀基准等。P70
8.机床夹具的组成：定位元件、夹紧装置、对刀导向元件、夹具连接元件、夹具体、其他装置或元件。P74
机床夹具的分类：机床专用夹具、组合夹具、成组夹具
9.六点定位规则：用六个定位点就能确定工件惟一确切位置的规则。P78
10.第一类自由度：影响加工要求（尺寸和位置公差）的自由度；P79
第一类自由度：与加工要求无关的的自由度。
11.平面定位方式：支承钉、支承板、可调支承、自位支承、辅助支承。P82
12.组合定位：完全定位、部分定位、欠定位、重复定位。P92
13.定位误差分类：基准不重合误差△
j,b ，基准位移误差△
j,y
。P96
14.夹紧装置组成：动力装置、中间传力机构、夹紧元件。P106
15.钻夹具类型：固定式、回转式、翻转式和滑柱式。P122
16.钻套的作用：1）确定刀具相对于夹具定位元件的位置；2）提高孔加工刀具的刚度，防止在加工中发生弯曲
与偏斜。P124
钻套的分类：特殊钻套、标准化钻套（固定式、可换式、快换式）。
17.钻套的排屑间隙：C＝（1/3~1）d P126
18.工艺规程的定义：即是规定零件制造、装配工艺过程和操作方法有关内容的工艺文件。P141
19.定位基准的选择原则：（有可能是简答题）P145
(1)粗基准：1）选择非加工面，以提高非加工面与加工面的相对位置精度；2）多个非加工面中应选择精度要
求高者作为粗基准；3）选择加工余量最小的表面作粗基准；4）选择重要表面、加工面积最大
的表面作粗基准；5）选择平整面作粗基准；6）同一尺寸方向上，粗基准只选择使用一次。
（2）精基准：1）基准重合原则；2）基准统一原则；3）互为基准原则；4）自为基准原则；5）辅助基准。
20.加工阶段划分意义：P151
1) 保证加工质量；2）合理使用机床设备；3）方便安排热处理工序和及时发现毛坯缺陷。
21.机加工工艺安排的原则：工序集中和工序分散。P152
22. 工序集中和工序分散各自的特点：P154
工序分散特点：1）每道工序所包含的内容少，工序数目较多，工艺路线长；2）每道工序的工装夹具简单，生产准备工作量少；3）涉及的设备数量、种类较多，操作人员需求量大，生产占用面积广。
工序集中特点：1）每道工序所包含的内容多，工序数目少，工艺路线短；2）减少零件装夹次数，一次装夹可加工多个表面，提高生产效率；3）减少工序间的运输，有利于利用先进技术和专用设备。
23. 加工余量：在零件加工过程中，为了获得某一表面所要求的形状、尺寸和表面质量，必须从该零件的毛坯表
面上切除多余的金属层厚度。P154
24.工艺方案评价方法：1）按技术经济指标进行分析对比；2）按工艺成本进行分析对比。P160
25.尺寸链定义：在机器设计、装配及零件加工过程中，一组互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合。P179
26.尺寸链组成：封闭环、组成环（增环、减环）。P180
27.装配精度：指零件经装配后在尺寸、相对位置及运动等方面所获得的精度。P197
28.装配方法：互换装配法、选择装配法、调整装配法、修配装配法。P207
29.装配工艺规程基本原则：1）保证产品的装配质量要求；2）装配劳动量、钳工装配工作尽量小；3）装配周期
尽量短；4）占用的生产面积尽量小。P215
30.结构设计原则：P225
1）有利于零件达到加工质量要求；2）有利于使用高效机床和先进加工工艺相适应；3）有利于减少零件的机
动工时；4）有利于减少加工过程中的辅助工时；5）有利于使用标准刀具和量具。
31.连杆的结构特点：P244
连杆由大头、小头和杆身等部分组成。大头为分开式结构，连杆体国用螺栓连接，大头孔和小头孔内分别安装轴瓦和衬套，连杆杆身截面多为工字形，其外表面不进行机械加工。
32.连杆毛坯制造方法：P245
1）单件小批---自由锻或胎模锻；2）大批大量---模锻。
33.曲轴加工先进技术：P259
1）质量中心孔技术加工；2）车拉技术；3）圆角深滚压技术。
34.箱体结构工艺性分析内容：P262
1）箱体零件主要孔的基本形式及其工艺性；2）箱体上同轴向各孔的工艺性；3）箱体上孔中心距的大小工艺性；4）箱体上孔与平面布置的工艺性。
35.汽车冲压板特点：P272
1）质量要求高；2）品种多；3）性能要求高。
36.汽车覆盖件冲模的特点：P284
1）主模型是覆盖件图样的补充；2）双动拉深；3）轮廓尺寸大，结构复杂；4）覆盖件模具调整工作量大；5）生产、技术准备工作繁重；6）覆盖件模具的成套性。
37.汽车涂料特点：P320
1）极好的耐候性和耐腐蚀性；2）优良的力学性能；3）极好的施工性能和配套性；4）极高的装饰性；5）良好的经济性；6）良好的化学稳定性。
精品文档一．名词解释各种冲压加工方法)的适应能力。 1、冲压成形性能：板料对冲压成形工艺( 2、冲裁：利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的冲压分离工序。 、冲模的闭合高度H：指行程终了时，上模上表面与下模下表面之间的距3 离。冲模的闭合高度应与压力机的装模高度相适应。 弯曲件从模具里取出后，中性层附近的纯弹性变形以及内外侧区、回弹现象：4使其弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形域总变形中弹性变形部分的恢复，方向相反的变化，这种现象称之为弯曲件的回弹。拉深：是利用拉深模将已冲裁好的平面毛坯压制成各种形状的开口空心零5、 件，或将已压制的开口空心毛坯进一步制成其他形状、尺寸的冲压成形工 序，也称拉延或压延。 。与拉深前毛坯直径D的比值，即m=d/D6、拉深系数m：拉深后圆筒形零件直径d用各种不同变形性质的局部变形来改变毛坯的形状和尺寸的冲压、局部成形：7 形成工序。利用模具强迫板料厚度减薄和表面积增大，获得所需几何形状和尺寸的8、胀形: 零件的冲压成形方法 9、翻边：利用模具把板料上的孔缘或外缘翻成竖边（侧壁）的冲压方法凹模圆角外，被压料圈压紧的毛坯部分10、压料面：在模具制造过,图）：DL图设计法即冲压工艺过程图法11、冲压工艺过程图（DL图设计法，用于汽车覆盖件产品的冲压工艺性分析和模程中，应采用先进的DL具设计结构分析，指导模具设计和制造。指被焊材料在采用一定的焊接工艺和结构形式下，能后获得较好12、焊接性能：焊接结构的接头的难易程度。相邻装配单元的结合面称为分离面13、车身结构分离面：为装配和固定焊件接头的位置而进行的焊接定位焊：14、利用电流流经工件接触区域产生的电阻热将工件结合后施加电压，电阻焊：、15 其加连续缝焊、：。缝焊分为16、缝焊：通过滚盘电极与工件的相对运动产生密 封焊缝断续缝焊、步进缝焊。作为保护气的气体保护电弧焊。整个焊接过程利用CO217、二氧化碳保护焊：由无数个熔滴过渡过程组成。激光焊：是以聚焦激光束轰击焊件所产生的热量进行焊接的方法。18、 夹具：19、焊缝：由装卸小车、主控台、随行工装、焊接（WFMS）20、柔性焊接生产线站、存放台组成。 指在夹具夹紧力作用下点焊连接前零件与零件在焊接处21、偏差配合点焊装配：不能完全贴合而仍有偏差时的点焊装配。、涂装：指涂料涂至清洁的物面上干燥成膜的工艺。22 将车身制件金属表面的油脂除掉的过程23、脱脂：。??° 氢脆±缓蚀剂可防止因氢原子扩散至金属内部形成、24酸洗用缓蚀剂：缓蚀剂 具有选择吸附性，有选择的在金属表面活性区域以吸附的方式形成保 铁锈和氧化皮表面不带电荷所以不产生吸阻止酸铁继续反应达到缓蚀作用。护，精品文档． 精品文档 附膜。 25、磷化处理：用磷酸或锰、铁、锌、镉的磷酸盐溶液处理金属表面，生成不溶于水的磷酸盐薄膜的过程 二．填空题
《汽车制造工艺学》期末复习试题库 一、填空 1.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆__形。 2.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。 3.零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。 4.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件 5.工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 6.零件的几何(尺寸，形状，位置)精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。 7.加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加 工时间）所能保证的加工精度。 8.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。 9.零件的加工误差指越小（大），加工精度就越高（低）。 10.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。 11.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 12.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 13.零件的加工误差值越小（大），加工精度就越高（低）。 14.机械产品的质量可以概括为__实用性____、可靠性和__经济性____三个方面。 15.通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。 16.__加工经济精度_____是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。 17.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆形______。 18.工艺上的6σ原则是指有__99.73％_____的工件尺寸落在了 3σ范围内 19.零件的材料大致可以确定毛坯的种类，例如铸铁和青铜件多用_铸造____毛坯 20.表面残余拉应力会_加剧_ （加剧或减缓）疲劳裂纹的扩展。 21.车削加工时，主偏角增加会使表面粗糙度_变大__。 22.切削液的作用有_冷却___、润滑、清洗及防锈等作用。 23.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_切削__、滑擦和刻划三种作用的综合过程。 24.在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振______现象。 25.机械加工工艺规程主要有_工艺过程卡片和_工序___卡片两种基本形式。 26.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的__通用化_____、_标准化___和系列化。 27.零件光整加工的通常方法有珩磨、研磨、超精加工及抛光等方法。 28.使各种原材料主、半成品成为产品的方法和过程称为工艺。 29.衡量一个工艺是否合理，主要是从质量、效率、生产耗费三个方面去评价。 30.零件加工质量一般用加工精度和加工表面质量两大指标表示； 31.而加工精度包括形状精度、尺寸精度、位置精度三个方面。 32.根据误差出现的规律不同可以分为系统误差、随机误差。 33.影响机械加工精度的因素有：加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力引起误差等 34.在加工或装配过程中___最后__形成、__间接___保证的尺寸称为封闭环。 35.采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的_六个自由度__，实现完全定位，称之为六点定位原理。 36.在尺寸链中，除封闭环以外，其它所有环被称之为组成环。 37.互换法的实质就是用控制零件的_ 加工误差__ 来保证产品的装配精度。 38.零件的加工精度包含_ 尺寸精度__，_ 形状精度__，和_位置精度_ 三方面的内容 39.在加工过程中，若_切削刀具__、__切削速度和进给量__、加工表面都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。 40.在生产过程中直接改变原材料的尺寸、形状、相互位置和性质的过程称为工艺过程。
第一章汽车制造工艺过程的基本概念 1-1、机械产品常用的材料 钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1-2、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。 包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1-3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 ……等等 2.工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1-4、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。 工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1-5、工件尺寸的获得方法 保证尺寸公差的方法主要有以下四种： 1．试切法 2．调整法 3．定尺寸刀具法 4．主动测量法
1-6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。 3．展成法 1-7、汽车零件的年生产纲领N的计算公式？ 生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领。生产纲领N=Qn(1+a)(1+b) 式中Q——产品的年产量； n——单台产品中该零件的数量； a——备品率，以百分数计； b——废品率，以百分数计。 1-8、三种生产类型 单件生产、成批生产、大量生产
第三部分习题答案 第一章现代制造工艺学基本概念 一、判断题答案 1. 现代汽车制造技术正进入刚性自动化阶段。错误 现代汽车制造技术正进入（柔性自动化阶段）。 2. 生产过程是将原材料转变为产品的过程。正确 3. 产品依次通过的全部加工内容称为工艺路线。错误 （零件）依次通过的全部加工内容称为工艺路线。 4. 工位是指工件在一次安装内，工件连同夹具在机床上所占有的相对位置。正确 5. 工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。错误 工序是(工艺过程的基本组成单元)。 6. 在切削加工时，如果同时用几把刀具加工零件的几个表面，则这种工步称作复合工步。 正确 7. 成形法是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。错误 （轨迹法）是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。 8. 加工的经济精度指以最有利的时间消耗能达到的加工精度。正确 9. 生产纲领就是生产计划。正确 10. 大量生产中自动化程度较高，要求工人的技术水平也高。错误 大量生产中（使用流水线作业，自动化程度较高，工人只需熟悉某一岗位的操作）。 11．一道工序只能有一次安装。错误 一道工序(可有一次或几次安装)。 12．机械加工工艺过程主要改变零件形状及尺寸。正确 13. 运用多工位夹具，可减少工件安装次数，缩短工序时间，提高生产率。正确 14. 调整法就是不断调整刀具的位置。错误 调整法（是保持到刀具与工件在机床上的相对位置不变）。 15. 主动测量法需要使用精密的仪器。正确 16. 成形法中加工表面是由刀刃包络而成的。错误 (展成法)中加工表面是由刀刃包络而成的。 17. 在生产加工中，能达到的精度越高越好。错误 在生产加工中，(达到经济精度)即可。 二、选择题答案 1．《汽车制造工艺学》研究的对象主要是汽车加工中的三大问题，即（）（ c ）a. 质量，生产力，经济性 b. 产量，生产率，经济性 c. 质量，生产率，经济性 d. 质量，生产率，经济精度 2．工艺过程是（）（ c ） a. 在生产过程前改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。
一、车身分类 按承载形式分为承载式车身与非承载式车身 二、车身三大制造工艺：冲压、装焊、涂装 三、冲压工序中最常用的、典型的四个基本工序：冲裁（包括冲孔、落料、修 边、剖切等）、弯曲、拉深、局部成形（包括翻边、胀形、校平和整形工序等）。 五、板料对冲压成形工艺(各种冲压加工方法)的适应能力称为板料的冲压成形性能。 六、成形极限图（FLD）是用来表示金属薄板在变形过程中，在板平面内的两个主应变的联合作用下，某一区域发生减薄时可以获得的最大应变量。（图形的大概形式要知道）。 七、成形极限图应用 a 局部拉裂（减小长轴应变、增大短轴应变） b. 合理选材 c. 提高成形质量(破裂、起皱) 八、力学性能指标对冲压性能的影响 a 屈服强度：小，易变形，贴膜性、定型性好 b 屈强比：小，易变形，不易破裂 c 均匀延伸率：大，冲压性能好 d 硬化指数：大，冲压性能好,但也有负面影响 e 厚向异性系数：大，冲压性能好 f 板平面各向异性系数：小，有利于提高冲压件质量 第二章冲裁工艺 一、冲裁：利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的 冲压分离工序。（名词解释） 二、冲裁的变形阶段：弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段。 三、冲裁断面三个特征区：圆角带、光亮带、断裂带、（毛刺）。 四、冲裁间隙是指凸、凹模刃口工作部分尺寸之差，通常用Z表 示双面间隙，C表示单面间隙。（名词解释） 五、P24 冲裁间隙的影响理解一下。 六、冲裁力:指在冲裁时材料对模具的最大抵抗力。（名词解释） 七、降低冲裁力的措施： a 加热冲裁； b 斜刃冲裁； c 阶梯冲裁 八、冲裁力包括：卸料力、推件力、顶件力。 九、冲模的种类： 工艺性质：冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等； 工序组合：单工序模、连续模和复合模； 材料送进方式：手动送料模、半自动送料模、自动送料模； 适用范围：通用模和专用模 导向方式：无导向模、导板导向模、导柱导套模； 冲模材料：钢模、塑料模、低熔点合金模、锌基合金模 十、冲模的闭合高度H：指行程终了时，上模上表面与下模下表面之间的距 离。冲模的闭合高度应与压力机的装模高度相适应。（名词解释） 十一、冲裁件缺陷原因与分析（简答） a 毛刺产生的原因 冲裁模刃口间隙大或不均匀；
《汽车制造工艺学》课程教学大纲 课程代码：0803515017 课程名称：汽车制造工艺学 英文名称：Automobile Manufacturing Technology 总学时：56 讲课学时：52 实验学时： 4 学分：3.5 适用对象：车辆工程 先修课程：互换性与技术测量、机械制造基础 一、课程性质、目的和任务 汽车制造工艺与装备是车辆工程专业（汽车技术方向）的一门主要专业课。课程的内容以质量、生产率及经济性为主线。通过本课程的教学及有关教学环节的配合，使学生掌握机械制造工艺的基本理论，具有制订机械加工工艺规程、设计专用夹具的基本能力，具有综合分析机械加工过程的一般工艺问题的能力。 二、教学基本要求 掌握机械加工规程制订的原则、方法与步骤，具有设计工艺规程的初步能力；掌握机床夹具设计的基本原理和设计方法，具有专用夹具设计的初步能力；能初步分析机械加工中的质量问题，并提出解决问题的工艺途径；掌握保证机器装配精度的装配方法，具有装配方法选择与工艺规程设计的能力。 三、教学内容及要求 1．汽车制造工艺过程概论 ①了解本课程的性质和任务；认识机械加工工艺在国民经济中的地位、作用及国内外发展概况。 ②了解汽车的生产过程；了解汽车生产的工艺过程；了解汽车及其零件生产模式和生产理念的发展。 2．工件的定位和机床夹具 ①掌握基准的概念和工件的安装。 ②了解机床夹具的组成及其分类方法。 ③熟练掌握工件的定位原理及几种常见的定位方式。 ④掌握常用定位元件和工件在夹具中的定位误差的分析计算。 ⑤通过典型机床夹具的实例分析，掌握机床夹具设计的方法和步骤。 3．工件的机械加工质量 ①掌握机械加工质量的基本概念。 ②掌握影响机械加工精度的主要因素。 ③掌握影响零件表面质量的因素。 ④了解表面质量对机器零件使用性能的影响。 4．机械加工工艺规程的制定 ①了解机械加工工艺规程在生产中的作用、制定步骤。
《汽车制造工艺学》课程复习要点 课程名称：《汽车制造工艺学》 适用专业：机械设计制造及其自动化、车辆工程等 辅导教材：《汽车制造工艺学》王宝玺、贾庆祥主编机械工业出版社第三版 复习要点： 第一章汽车制造工艺过程中的基本概念 第一节汽车的生产过程和工艺过程 2. 工艺过程：是指在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 3. 生产过程指将原材料转变为产品的过程。 1、机械加工工艺过程：在机床设备上利用切削刀具或其它工具易用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程。 2、工序：一个或一组工人在一个机床设备上对同一个或同时对几个工件所连续完成那一部分工艺过程。工序是组成工艺过程的最基本单元 3、安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。P4 4、工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。P4 5、工步：再一次安装中，在加工表面、加工刀具、切屑用量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程。几把刀同时加工几个表面叫（一个）复合工步 第二节汽车零件尺寸即形状的获得方法和加工经济精度 1. 工件尺寸的获得方法 ①试切法：通过试切、测量、调整、再试切，经多次反复进行到被加工尺寸达到要求为止的方法适用于单件货几 件工件的加工 ②静调整法：在加工一批工件之前，采用对刀装置或试切的方法，先调整好刀具相对于工件或机床夹具间的正确位 置，并在加工中保持其位置不变，以保证被加工尺寸的方法适合产量较大的场合广泛用于半自动机床和自动线上 的生产； ③定尺寸刀具法：利用刀具相应尺寸来获得被加工表面尺寸的方法适用于孔沟槽等表面的加工适用于各种产量 的场合； ④主动及自动测量控制法；在加工过程中，利用测量装置、进给机构及控制系统保证被加工表面尺寸的方法产 量大的汽车制造企业。 2. 工件形状的获得方法 ①轨迹法：依靠刀具运动轨迹来获得所需工件形状的方法用于产量较大较大工件形状较为复杂的零件形状的切削 加工； ②成型刀具法：使用成形刀具获得工件形状的方法生产率高； ③包络法；在刀具与工件相对运动过程中，由刀具切削刃连续运动的轨迹包络成工件形状的方法 6、加工经济精度：是指某种加工方法在正常生产条件下不延长加工时间所能保证的公差等级和表面粗糙度。P8 3?汽车零件表面的尺寸公差与表面粗糙度具有何种关系？ 答：一般被加工表面的尺寸公差值小表面粗糙度值也一定较小。但是有些被加工表面要求的表面糙度值较小不一定尺寸公差值也必须小。例如抗腐蚀的零件表面具有高疲劳强度的零件表面都规定较小的表面粗糙度值但表面尺寸公差值却可以稍大些。 第三节汽车制造企业的生产类型及工艺特征 1. 生产纲领：生产厂家根据国家计划或用户订货和本企业的生产能力，在计划期内应生产的汽车产品的产量和进度计划。 2. 生产类型，是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。 生产类型不同，零件加工工艺过程会有变化，工艺装备也不同。 2、生产类型的分类生产类型可以分为三大类，即： 单件生产； 成批生产：大批、中批、小批
《汽车制造工艺学》期末复习题 1.定位误差：是指由于定位的不准确的原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸 变化的加工误差。 2.基准：用来确定生产对象上几何关系所依据的那些点、线、面。 3.安装：工件在一道工序中通过一次装夹后完成的那一部分工艺过程。 4.工序：一个或一组工人，在一个工作地（机床设备上），对同一个或同时对几个工件所 连续完成的那一部分工艺过程。 5.加工经济精度：是指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺 装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级。 6.生产纲领：生产厂家根据国家计划或用户订货和本企业的生产能力，在计划期内应生产 的汽车产品的产量和进度计划。 7.工艺过程：是指在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其 成为成品或半成品的过程。 8.六点定位原则：将在工件的适当位置上布置六个支撑点，相应限制工件的六个自由度， 从而确定工件唯一确定位置的规则。 9.加工精度：是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状及各表面间的相互位置等参数） 与理想几何参数的接近程度。 10.表面强化：表面层由于塑性变形的结果其强度和硬度提高，塑性和韧性降低，从而在工 件表面形成一定深度的硬化层的现象。 11.尺寸链：在汽车等机械装备或零件加工过程中，又相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组。 12.计算机辅助工艺过程设计（CAPP）：是利用计算机辅助工艺人员设计零件从毛坯到成品 的制造方法，是企业的产品设计数据转换为产品制造数据的一种技术。 13.无心磨削：工件不需要顶尖装夹只靠工件被加工表面放在砂轮与导轮之间用支撑板支撑 进行磨削。 14.定位误差产生的原因？（36页） 答：①由于工件的工序基准与定位基准不重合引起基准不重合误差△j，b ②工件定位基准（基面）和夹具定位元件本身存在制造误差及最小配合间隙（心 轴与内控配合时），使定位基准偏离理想位置。产生基准位移误差△j，y 15.误差复映规律？（152页） 答：在车床上加工具有偏心的毛坯，毛坯一转时，工艺系统各部件也相应地产生位移切削力变化与位移变化成比例，切削力大时位移大，切削力小时位移小，所以偏 心毛坯加工后得到的表面仍然是偏心的，即毛坯误差被复映下来了，只不过误差 减小了很多，这称为误差复映规律。 16.车削加工三要素？（69页） 答：①切削速度②进给量③背吃刀量 17.在汽车零件制造中，获得零件形状的方法有哪些？（6、7页） 答：①轨迹法②成形刀具法③包络法 18.汽车产品和汽车零件的生产类型？（9页） 答：①单件生产②成批生产③大量生产 19.实现工件正确装夹的方法？（13页） 答：①找正装夹法 {a.直接找正装夹 b.划线找正装夹} ②专用机床夹具装夹法 20.展成法加工齿轮及轮齿顶预加工的方法？（103页）
第一章作业答案 1、解释名词术语 工艺过程、工序、工步、试切法、静调整法、加工经济精度答: 工艺过程: 在生产过程中, 改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质, 使其成为成品或半成品的过程, 称为工艺过程。工序: 一个或一组工人, 在一个工作地( 机械设备) 上对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程, 称为工序。划分工序的依据是加工是否连续完成和工作地是否改变。 工步: 在一次安装或工位中, 加工表面、加工工具和切削用量中的转速及进给量不变的情况下, 所连续完成的那一部分工序, 称为工步。 静调整法: 先调整好刀具和工件在机床上的相对位置, 并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变, 以保证工件被加工尺寸的方法。比试切法生产率高, 而且加工尺寸的稳定性也好, 适合于成批大量生产。 加工经济精度: 在正常生产条件下, 每种加工方法所能保证的公差等级, 称为加工经济精度。 2、汽车零件切削加工时, 零件尺寸精度的获得方法有几种? 答: 有四种: ( 1) 试切法: 经过试切—测量—调整—再试切, 重复进行到被加工尺寸达到要求为止的加工方法。常见于单件小批生产。 ( 2) 静调整法: 先调整好刀具和工件在机床上的相对位置, 并在
一批零件的加工过程中保持这个位置不变, 以保证工件被加工尺寸的方法。比试切法生产率高, 而且加工尺寸的稳定性也好, 适合于成批大量生产。 ( 3) 定尺寸刀具法: 是利用刀具的相应尺寸来保证加工尺寸的。如用钻头、铰刀直接保证被加工孔的尺寸。 ( 4) 主动和自动测量法: 是在一些精密机床上加工工件尺寸的同时, 利用检测装置测量和控制被加工表面尺寸的一种方法。 3、汽车零件加工时, 零件形状的获得方法有几种? 答: 有三种: ( 1) 轨迹法: 是靠刀具运动轨迹来获得所需要的工件形状的一种方法。 ( 2) 成形法: 是使用成形刀具加工, 获得工件表面的方法。 ( 3) 展成法: 在加工时刀具和工件做展成运动, 刀刃包络出被加工表面的形状, 称为展成法、范成法或滚切法。 8、在大批大量和单件小批生产时, 汽车零件尺寸分别采用什么方法获得? 答: 大批大量生产中, 汽车零件尺寸多采用静调整法、定尺寸刀具法和主动及自动测量法来保证; 单件小批生产中多采用试切法和定尺寸刀具法来保证尺寸精度。 第二章作业答案 一、解释下列名词术语 设计基准、工序基准、定位基准、六点定位规则、第一类自由
第一章冲压工艺 1、冲压成形工艺:建立在金属塑性变形的基础上，在常温条件下利用模具和冲压设 备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件的金属加工工艺方法。 2、冲压生产的三大要素:板料、模具、冲压设备。 3、分离工序:使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离，同时冲压零件 的分离断面要满足一定的断面质量要求。 落料:用落料模沿封闭轮廓曲线冲切，冲下部分是零件。 冲孔:用冲孔模沿封闭轮廓曲线冲切，冲下部分是零件。 4、成形工序:板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形，获得所需求的形状 及尺寸的零件。 5、冲压工序四个基本工序为:冲裁、弯曲、拉深、局部成形。 6、厚向异性系数:指单位拉伸试样宽度应变和厚度应变的比值。 7、简述冲压工艺的特点和冲压工序的分类。 答:冲压生产是一种优质、高产、低消耗和低成本的加工方法，但冲压生产也有一定的局限性。由于模具多为单件生产，精度要求高，制造难度大，制造周期长，因此模具制造费用高，不宜用于单件和批量小的零件生产。 冲压工序分类:①分离工序:使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离，同时冲压零件的分离断面要满足一定的断面质量要求。②成形工序:板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形，获得所需形状及尺寸的零件。 第二章冲裁工艺 1、冲裁:从板料上分离出所需求形状和尺寸的零件或毛坯的冲压方法。 2、冲裁工件断面特征区：圆角带、光亮带、断裂带。
3、冲裁间隙：凸、凹模刃口工作部分尺寸之差。 4、冲裁间隙对冲裁件的影响：断面质量、尺寸精度、冲模使用寿命、冲裁力。 5、毛刺形成的原因？ 答：在冲裁过程中，间隙过小，上下两面裂纹不重合，隔着一定距离，互相平行，最后在其间形成毛刺。间隙过大，对于薄料会使材料拉入间隙中，形成拉长的毛刺。 6、降低冲裁力的措施：加热冲裁、斜刃冲裁、阶梯冲裁。 7、冲裁模分类：简单模、连续模、复合模。 8、冲裁变形过程？ ①弹性变形阶段:凸模接触板料，加压后板料发生弹性压缩与弯曲，并略有挤入凹模洞口，板料内应力没有超过屈服极限。 ②塑性变形阶段:凸模继续加压后，板料内应力达到屈服极限，部分金属被挤入凹模洞口产生塑剪变形得到光亮的剪切断面。压力继续增加，在凹凸模刃口处板料产生应力集中，超过抗剪强度而微裂。 ③断裂阶段:凸模继续下压，凸凹模刃口处的微裂不断向板料内部扩展，板料随即被拉断分离，若凸凹模间隙合理，上下裂纹相互重合，得到断面质量较高的制品。 9、落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准。 第三章弯曲工艺 1、弯曲工序：将版聊毛坯、棒料、管材和型材弯成具有一定曲率、一定角度和形状的冲压成形工序。 2、弯曲工艺的缺陷有哪些？ 答:①回弹:在板料塑性弯曲时，总是伴着弹性变形，所以当弯曲件从模具里取出后，中性层附近纯弹性变形以及内、外侧区域总变形中弹性变形部分的恢复，使其弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形方向相反的变化的现象。影响因素:
汽车制造工艺学总结 §1 汽车拖拉机工艺过程概述 §1-1生产过程的概念 一、生产过程与工艺过程的概念 1、生产过程指将原材料转变为产品的过程。 2、工艺过程指在生产过程中，改变生产对象的尺寸、形状、相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。 二、工艺过程的组成 1、工序即一个（或一组）工人在一台机床上（或一个工作地），对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部份工艺过程。 划分工序的依据：工作地不变、加工连续完成。 2、安装 安装是指工件通过一次装夹后所完成的那一部分工序。 一道工序内可有一次或多次安装。安装会影响加工精度与生产率。 3、工位 工位是指为了完成一定工序内容，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。 多工位加工可减少安装次数、提高生产率。 4、工步 工步是指在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那部分工序。 用多刀同时加工几个表面，也是一个工步，称之为复合工步。 §1-2 工件尺寸及形状获得方法和加工经济精度 一、获得工件尺寸的方法 1、试切法：小批量生产 2、调整法：大批量生产 3、定尺寸刀具法： 4、主动测量法：精密加工 二、获得工件形状的方法 1、轨迹法； 2、成形法； 3、展成法； 三、加工经济精度和表面粗糙度 加工经济精度是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级。 每一种加工方法的加工经济精度都与一定范围的公差等级相对应, 也有相应的表面粗糙度。就一般而言，尺寸公差等级和表面粗糙度是相对应的，公差等级愈高，表面粗糙度愈小。但是，加工经济精度对应的公差等级并不是一成不变的；它将随着机械加工水平的不断提高、设备和工艺装备的改进而逐渐提高。 §1-3 生产类型与工艺特征 一、生产纲领与生产类型 （一）生产纲领 指企业计划期内应当生产的产品产量和年度计划。
车身制造工艺学复习资料-------杨继源 问答题部分 1、冷冲压工艺分为哪两大类？分离工序和形成工序 2、冲压模具按工序组合程度可分为哪几类？单工序模具和组合工序模具 3、冲裁变形过程的三个阶段？弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段 4、间隙的大小怎样影响冲孔和落料的尺寸？间隙较大时，落料尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径 间隙过小时，落料尺寸大于凹模尺寸，冲孔孔径小于凸模直径 5、普通冲裁件断面有哪三个特征区？圆角带、光亮带、断裂带 6、降低冲裁力的方法？加热冲裁、斜刃冲裁、阶梯冲裁 7、冲裁模刃口尺寸的确定方法主要有哪些？分别加工法和配合加工法 8、弯曲件常见缺陷有哪些？形状和尺寸不符、孔的同轴度差、弯曲线和孔中心线不平行、 偏移、孔的变形、弯曲角度发生变化、不能保证孔的中心距9、回弹程度愈严重，该指标越大还是越小？回弹程度用α ?什么表示，回弹愈严重，该指标越大 10、弯曲件在变形区内出现剖面畸变为扇形？变形区主要在弯曲件的圆角部分时 11、弯曲件毛坯尺寸展开原则？弯曲前后中性层长度不变的原则 12、拉深时最易破裂的地方在哪里？筒壁凸模圆角相切处 13、拉深件常见缺陷主要有哪些？起皱、拉裂、划伤、凸耳、残余应力 14、拉深件毛坯尺寸计算原则是什么？面积不变原则、形状相似原则 15、拉深件能够一次拉深成形的条件是？拉伸系数小于总拉伸系数 16、球形件拉深时过渡环部分材料的变形特征？既不增厚也不减薄 17、拉深变形阻力由哪三部分组成？塑性流动阻力、弯曲阻力、摩擦阻力 18、盒形件拉深时，圆角和直边部分什么类似？圆角部分与圆筒形件拉深相似、直边部分与板料弯曲相似 19、球形件成形可按应力应变分为哪三个区域？胀形变形区、拉深变形区、凸缘变形区 20、整形的目的和校正的目的？整形的目的：提高制件的形状和尺寸精度 校正的目的：消除平面误差度 21、胀形时，板料的主要变形特征是？厚度变薄，表面积增大 22、汽车覆盖件冲压模具分为哪三种？拉伸模、翻边模、修边模 23、覆盖件的工艺补充部分可分为哪几类，拉深件压料面、拉深件底面、拉深件翻边展开的斜面、拉 其中压料面属于哪一类？深件斜面、拉深件侧壁，压料面属于拉深件底面。 24、点焊时，前期和后期飞溅的原因是？前期：加热过急，塑性环沿未形成 后期：熔核扩展速度>塑性环扩展速度 简答部分 1、影响弯曲变形回弹的因素有哪些？怎样减小回弹？ 答、材料的机械性能、相对弯曲半径、弯曲零件的形状、模具间隙、弯曲校正力、弯曲方式。措施：选用合适材料及改进零件的局部结构、利用补偿法、校正法、拉弯法。 2、拉深成形其凸缘部分所受应力应变特点，易出现什么质量问题？ 答、应力：径向是拉应力、切向和厚向是压应力。应变：径向是伸长、切向压缩、厚向不论有无压料力都是伸长。易出现起皱和筒壁传力区的拉裂。 3、内凹外缘翻边与外凸外缘翻边有什么异同？ 答、内凹外缘翻边的应力与应变情况与圆孔翻边相似，属于伸长类翻边。凸外缘翻边的应力与应变情况与不用压料圈的浅拉伸相似，竖边受切向压应力作用，产生较大的压缩变形，导致材料厚度有所增加，容易起皱，属于压缩类翻边。相同点： 4、内凹外缘翻边与外凸外缘翻边易产生什么成形缺陷，如何解决？
第一章工艺规程制定的相关问题 一、分析零件的结构特点和技术要求 参考资料：零件图，机械制造基础 1、分析被加工零件的结构特点 被加工零件变速箱属于箱体零件。箱体零件是机器或部件的基础零件，它的作用是将有关零件连接成一个整体，并使这些零件保持正确的相对位置，彼此能协调工作。 对于汽车、拖拉机的箱体零件，按结构形状可分为两大类。一类是回转体型的壳体零件（某一轮廓线沿体内某一轴线回转而成，周向对称的物体），如差速器壳体和汽车后桥壳体等；另一类是平面型箱体零件，如气缸体、变速箱壳体等。箱体零件的结构都比较复杂，尺寸较大，壁厚较薄。它需要加工的表面主要有平面和孔，且孔与平面的精度要求比较高故在加工中要采取相应的措施以保证达到零件图上各项指标和数据的要求。
2、分析被加工零件的技术要求（按大张零件图逐一说明） ① 铸件应消除内应力。（进行时效处理） ② 轴线Ⅰ对Ⅱ、Ⅱ对Ⅲ、Ⅲ对Ⅳ、Ⅳ对Ⅴ、Ⅰ对Ⅴ、Ⅱ对Ⅳ(4)、Ⅰ对平面M 以及Ⅰ对平面Q 的平行度0.04。 ③ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ必须位于直径为0.1mm 、且分别平行于基准轴线Ⅶ(7)、 Ⅷ(8)、Ⅸ(9)的圆柱面内。 ④ 平面N 、P 的平面度0.03。 ⑤ 平面N 、P 的平行度0.04。 ⑥ 平面N 、P 对平面M 、S 的垂直度0.04。 ⑦ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ(6)对平面N 、P 的垂直度0.06。 ⑧ H 向视图两定位销孔310Ga ?轴心连线与平面P 的平行度0.04。 ⑨ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ(6)上的两孔之同轴度为0.02，轴线Ⅶ(7)、 Ⅷ(8)、Ⅸ(9)上的两孔之同轴度为0.05。 ⑩ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ上各孔的几何形状误差为其公差的一半。如第一孔 D 62?,D 按新标准应写为7H ，即03.062762+=??H ，该孔的几何形状误差为 0.015。 ? M 面两定位销孔38Ga ?、H 向视图两定位销孔310Ga ?、P 面定位销 孔38Ga ?以及P 面、N 面之定位销孔310Ga ?均由工艺保证与相连接箱体的相应 定位销孔同心。 ? 尺寸16.0160+与内壁轴线的对称度0.5。即：尺寸16.0160+的中心平面必须 位于距离为0.5mm 、且相对内壁中心平面对称配置的两平行平面之间。 ? 所有螺孔与未注中心距公差的孔的位置度0.3。 ? 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ两端孔外侧未注明倒角为 451?，轴线Ⅶ、 Ⅷ、Ⅸ两端孔外侧倒角为 455.0?。 ? 所有螺孔锪 90锥孔至螺纹外径。 ? 及以下各项与图纸所写相同。
车身制造四大工艺定义及特点： §在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 从结构上看，轿车属于无骨架车身，它的生产工艺流程大致为： 焊装工艺：冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。 汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体(白车身)，所以装焊是车身成形的关键。装焊工艺是车身制造工艺的主要部分。 汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种(例如轿车)薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。 焊装工艺 点焊：通过导电,电阻加热,金属熔合。点焊的过程：预压-焊接-保压-休止。 点焊相关工艺参数：电流／电压／电极压力／焊接时间／电极直径等。 点焊设备：固定式点焊机，移动式点焊机，包括：供电系统（变压器和二次回路）、焊具部分（机臂、电极夹持器、电极）、加压机构（气压、液压等）、冷却系统、机体等。 CO2气体保护焊接：一种熔化极气体保护电弧焊接法，利用焊丝与工件间产生的电弧来熔化金属，由CO2作为气体保护气，并采用光焊丝填充。 焊接工艺参数：电源极性／焊丝直径／电弧电压／焊接电流／气体流量／焊接速度／焊丝伸出长度／直流回路电感等。 §车身主体：主要由车前钣金、前围零件、地板总成、左/右侧围总成、后围总成、行李舱搁板总成和顶盖总成等零部件焊装而成 §汽车车身部件焊接系列夹具 §定位与夹紧，装配焊接三过程，一定位，二夹紧，三点固 §定位是通过定位基准与夹具上的定位元件相接触而实现，定位元件有：挡铁，定位销，支承板，样板 §夹紧：有力，稳定，避免焊接运动干涉 涂装工艺 §涂装有两个重要作用，第一车防腐蚀，第二增加美观。涂装工艺过程比较复杂，技术要求比较高。主要有以下工序：漆前预处理和底漆、喷漆工艺、烘干工艺等，整个过程需要大量的化学试剂处理和精细的工艺参数控制，对油漆材料以及各项加工设备的要求都很高，因此涂装工艺一般都是各公司的技术秘密。 概述汽车车身的涂装质量要求最高，要长期在各种气候条件下使用而不发生漆膜劣化和锈蚀，还要能维持其光泽、色彩和美观。典型的轿车车身涂装工艺是电泳底漆、中涂、面漆3C3B(3Coat3Bake)体系。在电泳底漆与中涂之间有焊缝密封和底板防护涂层的喷涂，以保证车身的密封、降噪声和防锈，面漆后涂内腔防锈蜡。 §表面涂层属于一级装饰精度，具有美丽的外观，光亮如镜或光滑的表面，无细微的杂质、擦伤、裂纹、起皱、起泡及肉眼可见的缺陷，并应有足够的机械强度。底面涂层属于优良保护层，应有优良的防锈性和防腐蚀性，很强的附着力；局部或全部刮涂附着力好、机械强度高的腻子，使用数年也不会出现锈蚀或脱落等现象。 §总装工艺总装就是将车身发动机变速器仪表板车灯车门等构成整辆车的各零件装配起来生产出整车的过程。
第一章汽车制造工艺过程的基本概念1- 1、机械产品常用的材料钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1- 2 、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1- 3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 2. 工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1- 4、机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1- 5、工件尺寸的获得方法保证尺寸公差的方法主要有以下四种：1．试切法2．调整法3．定尺寸刀具法4．主动测量法 1- 6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。 3．展成法 1- 7 、汽车零件的年生产纲领N 的计算公式？生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领生产纲领N=Qn(1+a)(1+b)
山东农业大学 机械与电子工程学院 汽车制造工艺学课程设计 课程名称：汽车制造工艺学设计课题：活塞零件的机械加工工艺规程的编制 指导老师：吕钊钦 专业：车辆工程班级： 3班姓名：高超学号： 20120667 2014年 12月 11日 序言 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 活塞加工工艺规程及其夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。 目录 序言 (3) 一. 零件分析 (4)
1.1 零件作用 (4) 1.2零件的工艺分析 (5) 二. 工艺规程设计 (6) 2.1确定毛坯的制造形式 (6) 2.2基面的选择 (7) 2.3制定工艺路线 (10) 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (11) 2.5确定切削用量及基本工时 (13) 三夹具设计 (16) 3.1问题的提出 (16) 3.2定位基准的选择 (17) 3.3定位误差分析 (19) 3.4夹具设计及操作简要说明....................................20 总结 (21) 参考文献…………………………………………………………22 （附）机械加工工艺过程卡片 *1套 机械加工工序卡片 *1套 绪论 我国的汽车行业正在飞速发展，汽车的动力部分也在不断改进，内燃机作为一种可移动的动力源已广泛应用于生产和生活的各个领域。活塞是内燃机的关键零
汽车制造工艺学 汽车加工工艺：加工方法：铸锻焊热处理 加工过程： 普通汽车生产流程： （1）原材料的运输和保存 （2）生产准备工作 （3）毛坯的制造工作 （4）零件的加工和热处理 （5）部件和整机的装配 （6）机器的检验和调试 （7）油漆及包装 （8）运输出场交付使用 另外一版汽车车身制造工艺学 车身、发动机、底盘、电器和电子 车身制造三大工艺：冲压、装焊、涂装 第一章冲压工艺 优点：效率高、精度高、应用广、材料利用率高，性能好表面质量高互换性好
1、三要素：模具板料冲压设备 2、工序：分离工序成型工序 分离工序：落料冲孔剪切切口切边剖切 成型工序：弯曲拉伸内孔翻边外缘翻边胀形整形 应用最多：冲裁弯曲拉伸局部成形 实例：机盖外板下料拉伸切边冲孔竖边翻边压印冲孔检验 顶盖拉伸切割整形翻边冲孔切割 翼子板下料拉深翻边切割冲孔竖边冲孔翻边冲孔翻边检验 左右后侧围外板落料拉伸切边冲孔整形冲孔冲孔检验 3、板料冲压成型性能（板料对冲压成型工艺的适应能力称为板料的冲压成型性能） 抗破裂形贴模性定形性 4、两种失稳现象拉伸失稳压缩失稳 变形极限、 成形极限图（FLD）应用：模具调试中解决局部拉裂问题合理选择材料提高复杂压件的成形质量 一、板料的性能对冲压性能的影响 1、力学性能指标
依次：强度极限（抗拉强度）屈服点弹性极限 2、化学成分和金相组织 3、尺寸精度和表面质量板料的厚度公差 第二章冲裁工艺 冲裁变形过程：弹性变形阶段塑形变形阶段断裂阶段 冲裁件剪切断面：圆角带光亮带断裂带毛刺 一、冲裁间隙的影响 1、冲压间隙对冲裁质量的影响 带、翘曲、斜角和毛刺均增大
第一章汽车制造工艺过程的基本概念 1-1、机械产品常用的材料 钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1-2、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。 包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1-3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 ……等等
2. 工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1-4、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。 工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1-5、工件尺寸的获得方法 保证尺寸公差的方法主要有以下四种： 1．试切法 2．调整法 3．定尺寸刀具法 4．主动测量法 1-6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。 2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。