新建西安至成都铁路西安至江油段（陕西境内）
站前工程XCZQ-7标段
文川河特大桥跨十天高速
（48＋80＋48）m
直线现浇段及合拢段施工方案
编制：
复核：
审核：
中铁十九局
西成客运专线站前七标项目部
二0一四年三月
目录
1工程概况 (1)
1.1总体概况 (1)
1.2直线段概况 (1)
2边跨现浇段施工 (2)
2.1边跨现浇段施工总体方案 (2)
2.2施工工艺流程 (2)
2.3施工方法 (2)
2.3.1地基处理 (2)
2.3.2盘扣式支架搭设 (2)
2.3.3支座安装 (5)
2.3.4铺设底模铺、侧模 (5)
2.3.5托架预压 (6)
2.3.6钢筋安装 (6)
2.3.7预应力筋及管道安装 (8)
2.3.8内模安装 (9)
2.3.9预埋件安装 (10)
2.3.10混凝土施工 (10)
2.3.11混凝土养护 (12)
2.3.12预应力筋张拉及压浆 (12)
3合拢段施工 (14)
3.1边跨合拢段施工 (16)
3.1.1 边跨合拢锁定设计 (16)
3.1.2边跨合拢段施工工 (16)
3.2中跨合拢施工 (19)
3.2.1中跨合拢施工步骤图 (19)
3.2.2中跨合拢施工方案 (19)
4质量保证措施 (20)
4.1质量目标 (20)
4.2质量保证体系 (20)
4.3保证质量的主要措施 (21)
4.3.1组织措施 (21)
4.3.2管理措施 (22)
4.3.3质量控制 (22)
5安全保证措施 (29)
5.1安全管理组织机构 (29)
5.2落实安全生产责任制 (29)
5.3安全奖罚制度管理 (30)
5.4施工现场安全技术措施 (31)
5.5供电与电器设备安全措施 (32)
5.6机械设备使用安全措施 (33)
5.7高处施工作业安全技术措施 (33)
5.8防火、防雷击应急预案 (34)
5.9防火、防雷击措施 (34)
6文明施工与环保措施 (36)
6.1文明施工 (36)
6.1.1文明施工目标 (36)
6.1.2文明施工管理 (36)
6.1.3文明施工措施 (36)
6.1.3.1 组织领导 (36)
6.1.3.2健全管理制度 (36)
6.1.3.3加强思想政治工作 (36)
6.1.3.4文明施工技术措施、环境卫生管理 (37)
6.2施工环保措施 (37)
6.2.1环境保护措施 (37)
6.2.2噪声、光污染控制 (38)
6.2.3 水环境保护、废弃物处理 (38)
6.2.4 大气环境保护 (38)
6.2.5 水土保持措施 (38)
附件 (39)
汶川河特大桥跨316国道（48+80+48）m连续梁
边跨直线段及合拢段施工方案
1工程概况
1.1总体概况
汶川河特大桥跨十天高速为1-（48+80+48）m连续梁，其中边墩为497#、501#，固定墩为498#，活动墩为499#，梁体采用单箱单室变高度直腹板箱型截面，主墩墩顶处梁高6.65m，箱梁在墩顶5.0m 范围内梁高相等，跨中2.0m范围内及过渡墩墩顶现浇段梁高3.85m，梁底曲线为2次抛物线，抛物线方程为Y=0.002102X2，箱梁顶宽12.2m，底宽6.7m，单侧悬臂长2.75cm，悬臂端厚24.8m，悬臂根部厚65cm。箱梁腹板厚度由箱梁梁体主墩墩顶根部135cm变至跨中及过渡墩支点附近梁段48cm，底板在箱梁梁体主墩墩顶根部厚度150cm变至跨中及边跨直线段厚40cm，顶板厚40cm，其中箱梁梁体墩顶根部加厚至80cm。顶板设90*30cm的倒角，底板设30*30cm的倒角。箱梁在主墩及过渡墩墩顶设置横隔墙，主墩墩顶横隔墙厚200cm，该处横隔墙设置高205cm*150cm的过人洞，过渡墩墩顶横隔墙厚150cm该处设置高185cm*宽150cm的过人洞。箱梁每个梁段各腹板距梁顶1.5m处设置直径10cm的通风孔，在主墩墩顶两侧及过渡墩一侧箱梁底板设置直径16cm的泄水孔，在箱梁顶面悬臂处沿桥纵向每隔4.0m设置桥面直径16cm的泄水孔。
1.2直线段概况
箱梁现浇直线段长7.75m，梁体采用单箱单室变高度直腹板箱型截面，桥面宽12.2m，底板宽度6.7m，底板厚度0.4～1.0m，按曲线变化，腹板厚1.2、0.48m，按折线变化，顶板厚1.0m至0.4m按折线变化，底板设30cm×30cm倒角，顶板设30cm×90cm倒角，过渡墩墩顶横隔墙厚150cm该处设置高185cm*宽150cm的过人洞。
合拢段10ˊ长度为2m，合拢段10长度为2m。
边跨现浇段纵、横向预应力筋采用公称直径φj15.2mm的预应力钢绞线，管道形成孔采用金属波纹管，竖向预应力钢筋采用φ32mm 高强度精轧螺纹钢筋，型号为JL32，锚固体系采用JLM-32型锚具；张拉体系采用YC65A型千斤顶；管径φ50mm铁皮管成孔。
2边跨现浇段施工
2.1边跨现浇段施工总体方案
由于边跨11-1、11-2长度为7.75m，采用盘扣式支架，支架顶纵向采用20cm工字钢，横向采用10*10cm方木满铺，铺在纵向工字钢上，方木上铺设铺设木胶板。
支架布置详见边跨现浇段施工方案图，支架计算详见附件汶川河特大桥跨既有线(48+80+48)m连续梁边跨现浇段支架计算书。
砼由搅拌站集中拌合，采用砼罐车运输，并通过砼输送泵或汽车泵垂直输送到位。混凝土分层整体浇筑完成。砼振动采用插入振动器及附着式振动器配合使用。
2.2施工工艺流程
边跨现浇段施工工艺流程为：地基处理→盘扣式脚手架搭设→支座安装→底模安装→脚手架预压→侧模安装→底、腹钢筋绑扎→预应力管道、锚具及预埋件安装→内模安装→顶板钢筋绑扎→混凝土浇筑→养护→预应力张拉→压浆→封锚。
2.3施工方法
2.3.1地基处理
支架搭设前，必须对既有地基进行处理，在直线段范围内进行换填1m厚碎石，碎石整平压实，顶上硬化30cm厚混凝土。混凝土表面要求平整，方便盘扣式支架搭设。
2.3.2盘扣式支架搭设
盘扣式支架搭设按下图施工：
12345678910
?支架立杆位置放样
用全站仪放出梁底板或翼缘板边线，然后用钢尺放出底托中心位置，并标注清楚。
?安放底托
按标示的底座位置先安放底托，然后将旋转螺丝顶面调整在同一水平面上，注意底座与地基的密贴，严禁出现底座悬空现象。
?安装立杆、横杆和顶托
从一端开始，按照图布设立杆、横杆。调整立杆垂直度和位置后并插入盘扣销，一层立杆、横杆、斜杆安装完后再进行第二层立杆和横杆、斜杆的安装，直至最顶层，最后安放顶托，并依设计标高将U
行顶托调制设计标高。
?铺纵工字钢、横向方木
在顶托调整好后铺设纵向20cm工字钢，铺设时注意使其两纵向工字钢接头处于U型上托座上并帮条焊焊接牢固，接着按满铺铺设横向10*10cm方木
2.3.3支座安装
?支座的安装
支座到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查。
?支座安装就位前，应对墩台锚栓孔进行检查，检查合格后方可安装。
?支座上、下板锚碇板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。
?支座上、下板锚碇板与梁底、垫石应密贴，无缝隙。
?支座锚栓孔应采用压力注浆填实，注浆材料和强度符合设计要求。
2.3.4铺设底模铺、侧模
根据中心线铺设箱梁底板（δ=15mm的木胶板），待底板调整
后用全站仪放出底板两侧的边线，钉侧模。
侧模采用10*10cm方木，并带有侧模桁架，方木上铺设δ=15mm 的木胶板，倒角处用木条拼接，表面铺设薄铁皮。侧模拼装就位后，应在侧模翼缘板底设钢管支撑，防止其倾斜。随后根据已调好的底模来调整侧模高度及垂直度，然后在左右侧模之间穿φ20的拉条。为防止漏浆，侧模之间，侧模与底模之间应贴双面胶带，侧模立好后，在两端头节段线上安装腹板及底板端头模板。
2.3.5托架预压
?底模安装完毕后，对托架进行预压，目的是消除托架非弹性变形，检验支架的承载情况，获得支架在荷载作用下的弹性数据，确定合理的施工预拱度。为使箱梁在卸落支架后获得符合设计的标高和外形，应进行沉降观测。
?在完成底模安装后，按照梁体的荷载分布形式，以总重的120%作为总重量加载，以观察托架的变形情况。通过各级加载的观测数据，对梁体预拱度进行设置，加载时间为3天，总观测期为5天。加载材料主要采用沙袋堆载压载。
?卸载完毕后，绘制各监测点标高变化曲线，计算托架弹性变形和非弹性变形值。并根据弹性变形值设置底模预拱度。
2.3.6钢筋安装
托架预压完成后，根据预压得出的数据进行底模标高调整，然后进行底、腹板钢筋绑扎，内模立完后，再进行顶板及翼缘板钢筋绑扎。
?首先对图纸进行仔细复核，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。凡因工作需要而断开的钢筋需次连接时，必须进行焊接，并应符合《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）的有关规定。因设置张拉锚槽被截断的钢筋，应在预应力束施工完毕后等强恢复。
?当钢筋和预应力管道或其它主要构件在空间上发生干扰时，可
适当移动普通钢筋的位置，以保证钢束管道或其它主要构件位置的准确。钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，预应力施工完毕后，应及时恢复原位。施工中如发生钢筋空间位置冲突，可适当调整其布置，但应确保钢筋的净保护层厚度。
?钢筋分两次绑扎。先安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预应力管道，再布置腹板钢筋，安放箱梁顶板钢筋，纵横向预应力管道及钢束。由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶、底板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力筋管道。
?腹板和底板钢筋可采取就地绑扎方案；在底板上按照设计间距标示后再进行钢筋绑扎，并设置足够的垫块。绑扎腹板竖向预应力筋、底板顶层普通钢筋及底板纵向预应力筋管道。同时根据设计将纵向预应力管道放置在腹板钢筋网内，将腹板钢筋绑扎完成后，进行管道位置的调整及固定。绑扎底腹板插筋；安装底腹板竖向预应力筋的下螺母与下垫板。安装内模板并加固。绑扎顶板底层钢筋和顶板纵横向预应力管道。绑扎顶板上层钢筋及斜插筋。调整顶板纵向预应力管道位置并固定。
普通钢筋加工及安装允许偏差见表2和表3。
钢筋加工允许偏差和检验方法表2
检查数量：施工单位按钢筋编号各抽检10％，且各不少于3件。
钢筋安装允许偏差和检验方法表3
注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超过允许偏差范围。
检验数量：全部检查。
2.3.7预应力筋及管道安装
?竖向预应力钢筋和顶板横向预应力的绑扎采取就地散绑法。且需按照图纸和规范要求放置定位钢筋，确保预应力筋的位置坐标。
?竖向预应力钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土浇筑前随腹板钢筋和顶板钢筋一起绑扎，固定在管道内，管道采用内径50mm铁皮管。
?纵向预应力筋采取预埋管道后穿束方案，即在混凝土浇筑前将纵向预应力管道固定于钢筋上，管道采用金属波纹管。
预应力钢筋下料允许偏差见表4
预应力筋下料长度的允许偏差和检验数量、检验方法表4
预留管道应符合设计要求，梁段预留管道位置的允许偏差应小于4mm。检验数量：检查预应力筋总数的3％，且不得少于5根（束），检验方法：尺量，两端、1/4跨、3/4跨各1处。
?预应力管道及锚具的安装
预应力管道和锚具要严格控制其空间坐标，按照图纸要求加焊定位筋。为了确保预应力质量，要求对定位钢筋、管道成形严格控制，具体要求如下：
①管道安装前检查管道质量及两端截面形状，遇到有可能漏浆部分应割除、整形和去除两端毛刺后使用。
②接管处及管道与喇叭连接处，应用胶带或冷缩塑料密封。
③孔道定位必须准确可靠，严禁波纹管上浮。直线段0.5m，弯
道部分每0.3m设置定位钢筋一道，定位后管道轴线偏差不大于4mm。切忌振捣棒碰穿管道。
④管道与喇叭管连接处应保证垂直于锚垫板。
⑤预应力管道压浆嘴和排气孔的位置可根据施工实际情况需要设置，管道压浆前应用压缩空气清除管道内杂质，排除积水。
2.3.8内模安装
在底、腹板钢筋绑扎完成之后，在顶板钢筋绑扎之前，需要进行内模的安装。
内模面板采用竹胶板。内模支架采用盘扣钢管支架，钢管支架上端配调节顶托，下端支承于钢筋支撑上，钢管支架纵横向间距皆为90cm，顶托之上沿横向放置分配方木（12cm×10cm）
,分配方木上铺设组合钢模。腹板内模应设内撑钢筋，内模与外侧模之间设对拉杆，对拉杆上穿PVC管。底板、腹板钢筋及所有预埋件都应安装到位，不能遗漏，检查合格后，安装腹板内模与端头模板，模型的安装应符合如下规定
模板安装允许偏差见表5
预应力混凝土连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法表5
检验数量：全部检查。
2.3.9预埋件安装
连续梁的预埋主要有以下几项：
防撞墙、接触网及拉线基础、通风孔、泄水孔、护栏、综合接地、轨底座钢筋及抗震榫。
另外，还有连续梁合拢时劲性骨架预埋及锚筋。
所有预埋件皆须严格按照图纸尺寸及技术要求进行。
2.3.10混凝土施工
?混凝土配合比设计
连续梁混凝土设计标号为C50高性能混凝土，试验室应严格按照《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》有关要求进行配合比设计。取样及混凝土强度测定应由试验室负责。要求混凝土初凝时间控制在6～8h，坍落度应控制在16cm-20cm，7天强度不小于设计值100％及弹性模量不小于设计值100%。
?混凝土拌和
混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量。搅拌混凝土前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿粉和粉煤灰、外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。
炎热季节搅拌混凝土时，采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于400C。采取在骨料场搭设遮阳篷、低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度控制在5～300C。
?混凝土的运输
由混凝土输送罐车运送至现场，再由混凝土输送泵泵送到浇筑的
梁段。混凝土在泵送过程中必须防止堵管现象的发生，在施工时注意以下几点：泵送前用水泥砂浆湿润输送管道，混凝土坍落度应符合泵送规定。停泵时间不宜超过30min，为了方便分层浇注混凝土,在泵的出口处安装水平软管道输送砼。
?混凝土浇筑
①混凝土浇筑前应报监理检查批准后方可浇筑。浇筑前;须对模板、管道、钢筋、预埋件认真检查，内、外模支架应具有足够的刚度和强度，内撑及拉条是否上紧，根据设计要求箱梁梁段混凝土宜一次性浇筑完毕。浇筑底板时，混凝土通过输送管前端的软管从悬浇段的顶板开口处入仓。底板浇筑完毕应停止浇筑，待底板混凝土达到一定强度后浇筑腹板，避免浇筑腹板时底板翻浆。浇筑腹板时，混凝土从顶板和翼缘板相接处入仓，最后浇筑顶板和翼缘板混凝土。
②现浇段混凝土采用泵车泵送浇筑，一次浇筑成型。浇筑顺序由梁端头到合拢段交接处，先底板，再腹板，最后顶板。梁部钢筋密集，混凝土浇筑困难，振捣为关键工序，当空隙过小时，配备小直径的插入式振捣器，保证浇筑密实。
③混凝土的浇筑采用分层连续推进的方式，间隙时间小于前层混凝土初凝时间或不超过90min, 超过时间须按施工缝进行处理。在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除，继续浇筑时，应查明原因，采取措施减少泌水。浇筑过程中，派专人负责检查支架、摸板、钢筋和预埋件等稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时进行处理，并做好砼施工记录。
④颜色应全桥保持一致，外露部分宜尽可能采用同一厂家同一品牌的水泥，模板应采取措施确保表面光滑平整。模型表面严禁被油污、浮浆污染。
⑤现浇段混凝土均采用插入式振捣器振实，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，在腹板顶部及顶板处，预应力管道密集，空隙小，配备小直径的插入式振捣器。振捣时不可在钢
筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）。插入式振捣器振捣。混凝土必须分层对称浇筑，每层厚度控制在30～50cm。应在下层混凝土初凝前完成上层混凝土浇筑。振动棒应插入下层混凝土5～10cm。出料口下面，混凝土堆积高度不得超过1m。
⑥混凝土应振捣密实，振动必须到混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦，泛浆为止，但不能过振，导致混凝土离析。张拉端锚后位置因钢筋密集，应加强振捣。每一处振动完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒。振动棒与侧模应保持5～10cm距离，严禁碰触模板、钢筋、管道以及其它预埋件。
2.3.11混凝土养护
混凝土浇筑完毕后，为确保混凝土质量，不开裂，应按有关专业标准的规定和施工技术方案的要求及时采取有效的养护措施。
《铁路混凝土工程施工技术指南》规定如下6.10：
?混凝土养护期间，混凝土内部温度不宜超过60℃，最高不得大于65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
?在浇筑完毕后应对混凝土进行保水潮湿养护，梁体表面应采用土工布覆盖。当梁体砼终凝后，洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为宜。当环境相对湿度RH≥50％、20>T≥10时，自然养护不应少于14d；相对湿度在50％>RH≥20％、20>T≥10时，自然养护不少于21d。当环境温度低于5℃时禁止洒水，梁体混凝土采用蒸汽养护。
?混凝土强度达到2.5MPa以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
2.3.12预应力筋张拉及压浆
边跨现浇段只进行竖向及横向预应力的张拉，纵向预应力待合拢时张拉。
?横向预应力钢绞线的张拉采用YDC270Q型千斤顶左右两端交替单端张拉。
?竖向预应力钢筋张拉采用YC65A型千斤顶，张拉应采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束，梁体混凝土龄期大于7天，方可进行预应力张拉作业。预应力张拉设备使用前应先委托有资质的单位校定，测定油泵线性回归方程，根据千斤顶的张拉力计算出压力表读数，施工过程中实行应力与伸长量双控，以油表读数为主，伸长值为辅。张拉顺序先横向再－竖向的顺序张拉。张拉操作程序：0－0.1σk（测初始伸长值、测工具锚夹片外露）－σk（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷5min）－补油至σk－回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。
?后张法预应力构件的预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的5‰，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过1根。
?预应力筋张拉后必须在48h内完成孔道压浆，压浆材料及施工工艺应满足《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》的各项规定。设计规定主跨80m跨连续梁采用真空辅助压浆技术，管道压浆所用水泥强度等级不低于M50。横向束压浆嘴在张拉端锚具上，可通过嘴管伸出混凝土顶面，排气管安放在锚固端，可用塑料管代替，但施工时必须保证不露浆。竖向预应力粗钢筋压浆嘴安放在锚固端，通过嘴管伸入混凝土箱室内，排气孔原则上利用锚固螺母和锚垫板。锚具和预应力筋封闭防护前必须按设计要求对锚具和预应力筋做防锈和防水处理。设孔道内水泥浆应饱满密实。水泥浆的抗压强度、每束内孔道压浆浆体的流动度、泌水率、凝结时间、膨胀率等应符合设计要求。预应力筋锚固后的外露部分宜采用机械切割。外露长度应符合设计要求；当设计无规定时，后张法预应力筋外露长度不宜小于预应力筋直径的1.5倍，且不宜小于30mm。
?管道压浆前应用压缩空气清除管道内杂质，排除积水。从最低
压浆孔压入，管道压浆要求密实，选用可靠的注浆材料，并做最佳注浆配合比，不得掺入各种氯盐、亚硝酸盐或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。
?压浆完毕，应立即进行封锚作业。封锚前应先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后按图纸要求布置钢筋网，浇筑无收缩封锚混凝土。对于横向预应力筋封锚时还必须注意其颜色，必须和周围颜色一致，保持混凝土表面的美观。
预应力筋张拉内缩限值见表6。
张拉端预应力筋内缩量限值和检验数量、检验方法表6
3合拢段施工
箱梁共设3个合拢段，即2个边跨合拢段、1个中跨合拢段，合拢采用吊架法施工。合拢段箱梁截面与现浇段相同，边跨合拢段长度为2m，中跨合拢段长度为2m。合拢段两端悬臂标高允许偏差2cm，轴线允许偏差1cm。箱梁体系转换，是控制全桥受力状态和线形的关键工序，箱梁合拢顺序、合拢温度和合拢工艺必须严格控制。全桥箱梁合拢由边至中对称进行，先合拢边跨，后合拢中跨。
平衡设计：合拢段施工时，每个T构悬臂加载尽量做到对称平衡。合拢前，悬臂受力以弯矩为主，故平衡设计遵循对墩位弯矩平衡的原则。平衡设计中考虑如下几种施工荷载：
?合拢吊架自重及混凝土浇注前作用于合拢吊架的荷载。其中合
拢吊架自重包括底篮、内外模、工作平台重量；混凝土浇注前作用于合拢吊架的荷载包括合拢段普通钢筋、竖向预应力钢筋、横向预应力钢绞线。
?直接作用于悬臂的荷载
直接作用于悬臂的荷载包括底板束及合拢段位置底板束管道芯模重、临时预应力束重、劲性骨架重，根据荷载布置及大小可计算W 值及对墩位的相应弯矩M值。
?合拢段混凝土重（C50混凝土结构容重取为27KN/m3）
中跨合拢段混凝土凝结前重量由合拢吊架承受。在混凝土浇注前，其重量由近端配重替代，在混凝土浇注过程中，根据混凝土浇注重量逐渐卸去悬臂端的配重
?边跨合拢的配重计算
边跨合拢段长2.0m，边跨合拢混凝土22.8m3,钢筋3.5t，浇筑时机械及振捣荷载取0.65t,,浇筑中心距0号跨中心位置的距离为40m，计划0号段另一侧的配重在8号段进行，8号段配重中心距0号块距离为35m，计算记过如下：
[（22.8*2.7+3.5）*1.2+0.65*1.4]*40=G*1.2*35
G=75.2t
故以8号段横桥向中心线为加载的中心线加载75.2t的砂袋。
砂袋采用过泵计量的方式，进行逐袋称重计量，每袋经验重量约为1.6t，准备50袋砂袋。
配重加载方法：根据边跨合拢段的混凝土浇筑速度进行加载，初步拟定边跨合拢段浇筑用时2小时，加载速度为120/50=2.4分钟加载一袋。
?中跨合拢的配重计算
中跨合拢采用499号墩小里程侧挂篮合拢，将499号墩挂篮锚固于499号墩9号段上，需要对499号墩与500号墩之间的8号段进行加载配重
中跨合拢段长2.0m，边跨合拢混凝土22.8m3,钢筋3.5t，浇筑时
机械及振捣荷载取0.65t,,浇筑中心距0号跨中心位置的距离为39m，计划0号段另一侧的配重在8号段进行，8号段配重中心距0号块距离为35m，计算记过如下：
[（22.8*2.7+3.5）*1.2+0.65*1.4]*39=G*1.2*35
G=73.3t
故以8号段横桥向中心线为加载的中心线加载73.3t的砂袋。
砂袋采用过泵计量的方式，进行逐袋称重计量，每袋经验重量约为1.6t，准备50袋砂袋。
配重加载方法：根据边跨合拢段的混凝土浇筑速度进行加载，初步拟定边跨合拢段浇筑用时2小时，加载速度为120/50=2.4分钟加载一袋。
3.1边跨合拢段施工
3.1.1边跨合拢锁定设计
合拢锁定中采用又拉又撑的方法，即用劲性骨架承受压力，用临时预应力束承受拉力。
劲性骨架根据温度荷载计算其所需截面积，同时验算其压杆稳定性；临时预应力确保降温时劲性骨架中既不出现拉应力，又要满足升温时骨架不致受压过大而失稳，具体张拉吨位根据合拢期间可能出现的温度范围计算。
合拢锁定温度选择在设计要求的合拢最佳温度范围内，如不能在设计的温度范围内合拢锁定，则考虑强迫合拢的措施，报设计单位认可后施工。
3.1.2边跨合拢段施工工