西门子802DT
编程
系统NC NC编
802DT系
编程的基本原理
NC编
一、NC
1、程序的构成
NC程序由各个程序段组成，每个程序段执行一个加工步骤。程序段由若干个组成，最后一个程序段包含程序结束符：M2。NC程序结构如下表所示：
2、程序名
每个程序都会有一个程序名。在编制程序时可以按以下规则确定程序名。西门子802DT系统程序名有以下限制：
A、开始的两个符号必须是字母。
B、其后的符号可以是字母，数字或下划线。
C、最多为16个字符。
D、不得使用分隔符。
3、字结构与地真址
字是组成程序段的元素，由字构成控制器的命令，字是由以下几部分组成：
A、地址符 地址符一般都是字母。
B、数字 数字是一个数字串，它可以是正负号和小数点，正号可以省略。
C、字结构如下表所示：
D、多个地址符：一个字可以包含多个字母，数字与字母之间用符号“=”隔开，举例：CR=5。还
有，G功能也可以通过一个符号名进行调用，举例：SCALE：打开比例参数。此外，还有扩展地址，例如：宏程序编程中的R10=5，H5=12。
4、程序段结构
一个程序段中含有执行一个工序所需的全部数据，程序段由若干个字和段结束符“LF”组成。在程序编写过程中进行换行时或按输入键时可以产生段结束符。程序段格式如下图：
注：A、程序段结束符LF不可见。
B、程序段中有很多指令时建议按以下顺序：N…G…X…Z…F…S…T…D…M…H
二、字与字的功能字的功能类别类别
1、顺序号字
用N加2到4位数字构成，放在程序段前，用以区别各程序段。顺序号字也可以不要的。
2、准备功能字
也称G功能字，由G加三位以内的数值构成。G代码有两种形式，一种叫一般代码，它只在所在的程序段中有效（下表中00组为一次性G代码）。一种叫模态代码，被执行后，到同一组的代码出现或被取消为止都有效。
表1：G代码表（适用928TC）
G代码解释
G0点定位 (快速移动)
G1直线插补
G2顺时针圆弧插补 (CW)
G3逆时针圆弧插补 (CCW)
G4暂停
G05通过中间点进行圆弧插补
G9非模态准停
G18XZ平面选择
G25主轴转速下限或工作区域下限
G26主轴转速上限或工作区域上限
G33恒螺距的螺纹切削
G34螺纹切削,螺距不断增加
G35螺纹切削,螺距不断减小
G40刀具半径补偿取消
G41调用刀具补偿,刀具左补偿
G42调用刀具补偿,刀具右补偿
G54第一可设定零点偏置
G55第二可设定零点偏置
G56第三可设定零点偏置
G60准停
G64连续路径方式
G70英制尺寸数据输入
G71公制尺寸数据输入
G74回参考点
G75返回固定点
G90绝对编程
G91相对编程
G94每分钟进给
G95每转进给
G96恒线速度控制
G97恒线速度控制取消
G500取消可设定偏置
3、尺寸功能字
指令值的范围为0~±99999.999mm。
4、进给功能字
用F表示主轴中的进给速度。如F100：表示每分钟100mm的进给速度。
5、主轴功能字
用S表示主轴回转速度。如S300：表示主轴300r/min。
6、刀具功能字
T功能
编程T指令可以选择刀具。在此，是用T指令直接更换刀具还是仅仅进行刀具的预选，这必须要在机床数据中确定:
用T指令直接更换刀具(刀具调用)，例如T2,表示调用第2号刀。
注意: 在选用一个刀具后，程序运行结束以及系统关机/开机对此均没有影响，该刀具一直保持有效。如果手动更换一刀具，则更换情况必须要输入到系统中，从而使系统可以正确地识别该刀具。比如，您可以在“MDA”方式下启动一个带新的T指令的程序段。
T… 刀具号，T0表示没有刀具
N10 T1 ；刀具1号刀
…
N70 T4 ；刀具4号刀
D功能
一个刀具可以匹配从1到9几个不同补偿的数据组(用于多个切削刃)。另外可以用D及其对应的序号设置一个专门的切削刃。如果没有编写D指令，则D1自动生效。如果设置D0，则刀具补偿值无效。
D… 刀具刀补号（刀沿号）：1…9，
D0 没有补偿值有效!
D1表示调用1号刀沿。T1D1表示调用第1号刀和1号刀沿，T2D6表示调用2号刀和6号刀沿。
辅助功能字
即M功能，由该功能控制主轴起动、旋转、停止、机械的ON、OFF等。
表2：M代码表
M代码说明
M0程序停
M1程序选择性停止
M2程序结束回参考点
M3主轴正转
M4主轴反转
M5主轴停
M8切削液开
M09切削液关
M98调用子程序
M99子程序结束
三、坐标系
1、 机械原点
机械原点为机床上固定位置的一点，通常数控车床的机械原点设置在 X 轴和 Z 轴的正方向最大行程处，并安装相应的机械原点开关和撞块，如果机床上没有安装机械原点开关和撞块，请不要使用本系统中回机械原点功能。
2、 编程坐标
本系统编程可用绝对坐标（X、Z 字段），相对坐标（U、W 字段）或混合坐标（X/W、U/Z 字段）进行编程。对于 X 轴坐标，本系统使用直径编程（所有 X 轴方向的尺寸和参数均用直径量表示）。
1）绝对坐标值
绝对坐标值是距坐标系原点的距离，也即是刀具移动终点的坐标位置，如下图：
刀具从A点移动到B点，用B点坐标值表示．其指令如下G90 X５０ Z７０ 。
2） 相对坐标值
相对坐标值是前一个位置到后一个位置的距离，即刀具实际移动的距离，如下图：
刀具从A点移动到B点用相对坐标表示指令如下：Ｕ－３０Ｗ－４０(X方向为直径编程)
3） 混合坐标值
根据编程中的计算方便以及编程者的习惯,系统允许相对坐标和绝对坐标混合使用．但应注意同一个程序段中，同一坐标轴只能用一种表示方法，即可以使用 X 、W 或 U 、Z 表示，而不能使用 X 、U 或 Z 、W .刀具从图3中A点移动到B点X使用绝对坐标, Z使用相对坐标指令如下： X ５ 0 W—４ 0
4） 工件坐标系
工件坐标系就是以工件上某一点作为坐标原点建立的坐标系。工件坐标系的坐标轴，分别与工件坐标系的坐标轴，分别与X、Z轴平行且方向相同。
工件坐标系一旦建立，以后编程的所有绝对坐标值都是在工件坐标系中的坐标值．一般情况下，工件坐标系的Z轴设定在工件的旋转中心上。
在编程时根据实际情况，选定工件坐标系原点也即是工件图纸上的编程原点和数控系统指令的坐标原点。
通过设置工件坐标即可建立工件坐标系。
5） 参考点
参考点即是操作者自己确定的一个安全、方便的位置。机床上的任何位置都可以设置成参考点。通常是将参考点设定在一个安全的位置。
参考点一旦确定，在手动与自动运行方式中，都可以使用回参考点功能使刀具回到参考点。即使断电，参考点仍然记忆有效．但如果使用步进电机，则可能会因为步进电机重新上电因电机抖动而产生微小误差，为保证精度应执行一次回参考点操作。
编程指令
四、常用
常用编
1、G代码解释
G0 快速线性移动
1. 功能
轴快速移动G0用于快速定位刀具，没有对工件进行加工。可以在几个轴上同时执行快速移动，由此产生一线性轨迹。
机床数据中规定每个坐标轴快速移动速度的最大值，一个坐标轴运行时就以此速度快速移动。如果快速移动同时在两个轴上执行，则移动速度为两个轴可能的最大速度。
用G0快速移动时在地址F下设置的进给率无效。
G0一直有效，直到被G功能组中其它的指令(G1,G2,G3,…) 取代为止。
2. 编程举例
N10 G0 X100 Z65 ；直角坐标系。
…
N50 G0 RP=16.78 AP=45 ；极坐标系。
3.说明
G功能组中还有其它的G指令用于定位功能。在用G60准确定位时，可以在窗口下选择不同的精度。另外，用于准确定位还有一个单程序段方式有效的指令：G9。
在进行准确定位时请注意对几种方式的选择。
G1 带进给率的线性插补
1. 功能
刀具以直线从起始点移动到目标位置，按地址F下设置的进给速度运行。所有的坐标轴可以同时运行。
G1一直有效，直到被G功能组中其它的指令(G0,G2,G3,…) 取代为止。
2. 编程举例
N05 G0 G90 X40 Z200 S500 M3 ；刀具快速移动到P1,3个轴方向同时移动，主轴转速= 500转/分, 顺时针旋转。
N10 G1 Z-12 F100 ；进刀到Z-12,进给率100毫米/分。
N15 X20 Z105 ；刀具以直线运行到P2。
N20 Z80 ；快速移动空运行。
N25 G0 Z100 ；快速移动空运行。
N30 M2 ；程序结束。
G2/G3 圆弧插补
1. 功能
刀具以圆弧轨迹从起始点移动到终点，方向由G指令确定:
G2 顺时针方向
G3 逆时针方向
G2和G3一直有效，直到被G功能组中其它的指令(G0,G1,…)取代为止。
说明：
其它的圆弧编程方法有：
CT –圆弧用切线连接
CIP –通过中间点的圆弧
2. 编程
G2/G3 X… Z… I… J… ；圆心和终点
G2/G3 CR=… X… Z… ；半径和终点
G2/G3 AR=… I… J… ；张角和圆心
G2/G3 AR=… X… J… ；张角和终点
G2/G3 AP=… RP=… ；极坐标和极点圆弧
说明: 其它的圆弧编程方法有：
CT –圆弧用切线连接
CIT –通过中间点的圆弧
3. 编程举例
圆心坐标和终点坐标举例：
N5 G90 Z30 X40 ；用于N10的圆弧起始点
N10 G2 Z50 X40 K10 I-7 ；终点和圆心
终点和半径尺寸举例：
N5 G90 Z30 X40 ；用于N10的圆弧起始点
N10 G2 Z50 X40 CR=12.207 ；终点和半径
说明：CR数值前带负号“-” 表明所选插补圆弧段大于半圆。
终点和张角尺寸举例：
N5 G90 Z30 X40 ；用于N10的圆弧起始点
N10 G2 Z50 X40 AR=105 ；终点和张角
圆心和张角尺寸举例：
N5 G90 Z30 X40 ；用于N10的圆弧起始点
N10 G2 K10 I-7 AR=105 ；圆心和张角
圆弧插补有以下几种如下图:
G4 暂停
1. 功能
通过在两个程序段之间插入一个G4程序段，可以使加工中断给定的时间，比如自由切削。G4程序段(含地址F或S)只对自身程序段有效，并暂停所给定的时间。在此之前程编的进给量F和主轴转速S保持存储状态。
2. 编程
G4 F… 暂停时间(秒)
G4 S… 暂停主轴转数
3. 编程举例
N5 G1 F200 Z-50 S300 M3 ；进给率F,主轴转数S
N10 G4 F2.5 ；暂停2.5秒
N20 Z70
N30 G4 S30 ；主轴暂停30转,相当于在S=300转/分钟
和转速修调100%时暂停t=0.1分钟
N40 X… ；进给率和主轴转速继续有效
注释：G4 S…只有在受控主轴情况下才有效(当转速给定值同样通过S…编程时)。
G05 通过中间点进行圆弧插补
1.功能
2.刀如果不知道圆弧的圆心、半径或张角，但已知圆弧轮廓上三个点的坐标，则可以使用G5功能。通过
起始点和终点之间的中间点位置确定圆弧的方向。
3.G5一直有效，直到被G功能组中其它的指令(G0,G1,G2,…)取代为止。
4.说明：可设定的坐标G90或G91指令对终点和中间点有效。
5.
6.
7. 2. 编程举例
8.N5 G90 Z30 X40 ；用于N10的圆弧起始点
9.N10 G5 Z50 X40 IX=45 KZ=40 ；终点和中间点
G9/G60/G64 准确定位/连续路径加工
1. 功能
针对程序段转换时不同的性能要求，802S/c提供一组G功能用于进行最佳匹配的选择。比如。有时要求坐标轴快速定位；有时要求按轮廓设置对几个程序段进行连续路径加工。
2. 编程
G60 准确定位--模态有效
G64 连续路径加工
G9 准确定位--单程序段有效
G601 精准确定位窗口
G602 粗准确定位窗口
3.准确定位G60,G9
G60或G9功能生效时，当到达定位精度后，移动轴的进给速度减小到零。如果一个程序段的轴位移结束并开始执行下一个程序段，则可以设定下一个模态有效的G功能:
* G601 精准确定位窗口
当所有的坐标轴都到达“精准确定位窗口” (机床参数设定)后，开始进行程序段转换。
* G602 粗准确定位窗口
当所有的坐标轴都到达“粗准确定位窗口” (机床参数设定)后，开始进行程序段转换。
在执行多次定位过程时，“准确定位窗口” 如何选择将对加工运行总时间影响很大。精确调整需要较多时间。
4.编程举例
N5 G602 ；粗准确定位窗口
N10 G0 G60 X… ；准确定位,模态方式
N20 X…；G60 ；继续有效
…
N50 G1 G601 … ；精准确定位窗口
N80 G64 X… ；转换到连续路径方式
…
N100 G0 G9 X… ；准确定位，单程序段有效
N110… ；仍为连续路径方式
…
注释：指令G9仅对自身程序段有效，而G60 准确定位一直有效，直到被G64取代为止。
5.连续路径加工 G64
连续路径加工方式的目的就是在一个程序段到下一个程序段G64转换过程中避免进给停顿，并使其尽可能
以相同的轨迹速度(切线过渡)转换到下一个程序段，并以可预见的速度过渡执行下一个程序段的功能。 在有拐角的轨迹过渡时(非切线过渡)有时必须降低速度，从而保证程序段转换时不发生突然变化，或者加速度的改变受到限制（如果SOFT有效）
6.编程举例
N10 G64 G1 X… F… ；连续路径加工
N20 Z… ；继续
…
N180 G60… ；转换到准确定位
G33 恒螺距螺纹切削
1. 功能
用G33功能可以加工下述各种类型的恒螺距螺纹:
1.圆柱螺纹
2.圆锥螺纹
3.外螺纹/内螺纹
4.单螺纹和多重螺纹
5.多段连续螺纹
前提条件：主轴上有角度位移测量系统（内置编码器）。
G33一直有效，直到被G功能组中其它的指令(G0,G1,G2,G3,…)取代为止。
2. 右旋螺纹或左旋螺纹
右旋和左旋螺纹由主轴旋转方向M3和M4确定。
注释：螺纹长度中要考虑导入空刀量和退出空刀量。
在具有2个坐标轴尺寸的圆锥螺纹加工中，螺距地址I或K下必须设置较大位移（较大螺纹长度）的螺纹尺寸，另一个较小的螺距尺寸不用给出。
3. 起始点偏移SF=
在加工螺纹中切削位置偏移以后以及在加工多头螺纹时均要求起始点偏移一位置。G33螺纹加工中，在地址SF下设置起始点偏移量（绝对位置）。如果没有设置起始点偏移量，则设定数据中的值有效。
注意：设置的SF值也始终登记到设定数据中。
4. 编程举例
圆柱双头螺纹，起始点偏移180度，螺纹长度（包括导入空刀量和退出空刀量）100毫米，螺距4毫米/转。右旋螺纹，圆柱已经预制:
N10 G54 G0 G90 X50 Z0 S500 M3 ；回起始点，主轴正转
N20 G33 Z-100 K4 SF=0 ；螺距：4毫米/转
N30 G0 X54
N40 Z0
N50 X50
N60 G33 Z-100 K4 SF=180 ；第二条螺纹线，180度偏移
N70 G0 X54…
G41/G42 刀尖半径补偿
1. 功能
刀具必须有相应的刀补号才能有效。刀尖半径补偿通过G41/G42生效。控制器自动计算出当前刀具运行所产生的、与编程轮廓等距离的刀具轨迹。
2. 编程
G41 X… Z… 在工件轮廓左边刀补
G42 X… Z… 在工件轮廓右边刀补
刀具以直线回轮廓，并在轮廓起始点处与轨迹切向垂直。
正确选择起始点，可以保证刀具运行不发生碰撞。
在通常情况下，在G41/G42程序段之后紧接着工件轮廓的第一个程序段。
注释：只有在线性插补时(G0,G1)才可以进行G41/G42的选择。
3. 编程举例
N10 T…
N20 G17 D2 F300 ；第二个刀补号,进给率300毫米/分
N25 X… Z… ；P0-起始点
N30 G1 G42 X… Z… ；选择工件轮廓右边补偿，P1
N30 X… Z… ；起始轮廓，圆弧或直线
在选择了刀具半径补偿之后也可以执行刀具移动或者M指令:
…
N20 G1 G41 X… Z… ；选择轮廓左边刀补
N21 Z… ；进刀
N22 X… Z… ；起始轮廓，圆弧或直线
…
G40 取消刀尖半径补偿
1. 功能
用G40取消刀尖半径补偿，此状态也是编程开始时所处的状态。
G40指令之前的程序段刀具以正常方式结束(结束时补偿矢量垂直于轨迹终点处切线)； 与起始角无关。在运行G40程序段之后，刀具中心到达编程终点。在选择G40程序段编程终点时要始终确保刀具运行不会发生碰撞。
2. 编程
G40 X… Z… 取消刀尖半径补偿
注释: 只有在线性插补(G0，G1)情况下才可以取消补偿运行。
3. 编程举例
N100 X… Z… ；最后程序段轮廓，圆弧或直线，P1
N110 G40 G1 X…Z… ；取消刀尖半径补偿，P2
G74 回参考点
1. 功能
用G74指令实现NC程序中回参考点功能, 每个轴的方向和速度存储在机床数据中。
G74需要一独立程序段，并按程序段方式有效。在G74之后的程序段中原先“插补方式” 组中的G指令
(G0,G1,G2, …)将再次生效。
2. 编程举例
N10 G74 X0 Z0
注释：程序段中X和Z下设置的数值（这里为0）不识别。
G75 返回固定点
1. 功能
用G75可以返回到机床中某个固定点, 比如换刀点。固定点位置固定地存储在机床数据中，它不会产生偏移。每个轴的返回速度就是其快速移动速度。
G75需要一独立程序段，并按程序段方式有效。在G75之后的程序段中原先“插补方式” 组中的G指令
(G0,G1,G2, …)将再次生效。
2. 编程举例
N10 G75 X0 Z0
注释：程序段中X和Z下设置的数值（这里为0）不识别。
绝对和相对坐标: G90/G91
1.功能
2.G90和G91指令分别对应着绝对坐标和相对坐标。G90/G91适用于所有坐标轴。
3.在坐标不同于G90/G91的设置时，可以在程序段中通过AC/IC以绝对坐标/相对坐标方式进行。这两个指
令不决定到达终点位置的轨迹，轨迹由G功能组中的其它G功能指令决定。
4. 2. 编程
5.G90 绝对坐标
6.G91 相对坐标
7.X=AC（…） 以绝对坐标输入，程序单段有效
8.X=IC（…） 以相对坐标输入，程序单段有效
9.绝对坐标 G90:
10.在绝对坐标中取决于当前坐标系(工件坐标系或机床坐标系) 的零点位置。零点偏置有以下几种情况：
可编程零点偏置，可设定零点偏置或者没有零点偏置。
11.程序启动后G90适用于所有坐标轴，并且一直有效，直到在后面的程序段中由G91 (相对坐标) 替代为
止(模态有效)。
12.相对坐标 G91:
13.在相对坐标中, 尺寸表示待运行的轴位移。移动的方向G91由符号决定。
14.G91适用于所有坐标轴，并且可以在后面的程序段中由G90 (绝对坐标) 替换。 用AC=（…），=（…）
赋值时必须要有一个等于符号。数值要写在圆括号内，定义圆心坐标也可以绝对坐标用AC=（…）定义。
15.3. G90和G91编程举例
16.N10 G90 X20 Z90 ；绝对坐标
17.N20 X75 Z-32 ；仍然是绝对坐标
18.…
19.N180 G91 X40 Z20 ；转换为相对坐标
20.N190 X-12 Z17 ；仍然是相对坐标
工件装夹-可设定的零点偏置:G54～G59/G500/G53/G153
1. 功能
可设定的零点偏置给出工件零点在机床坐标系中的位置(工件零点以机床零点为基准偏移)。当工件装夹到机床上后求出偏移量，并通过操作面板输入到规定的数据区。程序可以通过选择相应的G功能G54～G59激
活此值。
2. 编程
G54 第一可设定零点偏置
G55 第二可设定零点偏置
G56 第三可设定零点偏置
G57 第四可设定零点偏置
G58 第五可设定零点偏置
G59 第六可设定零点偏置
G500 取消可设定零点偏置---模态有效
G53 取消可设定零点偏置---程序段方式有效， 可设置的零点偏置也一起取消。
G153 如同G53，取消附加的基本框架。
3. 编程举例
N10 G54… ；调用第一可设定零点偏置
N20 X… Z… ；加工工件
N90 G500 G0 X… ；取消可设定零点偏置
子程序调用
用子程序编写经常重复进行的加工，比如某一确定的轮廓形状。子程序位于主程序中适当的地方，在需要时进行调用、运行。子程序的一种型式就是加工循环，加工循环包含一般通用的加工工序，诸如螺纹切削，坯料切削加工等等。通过给规定的计算参数赋值就可以实现各种具体的加工。
子程序的结构与主程序的结构一样，在子程序中也是在最后一个程序段中用M2结束子程序运行。子程序结束后返回主程序。除了用M2指令外，还可以用RET指令结束子程序。RET要求占用一个独立的程序段。用RET指令结束子程序、返回主程序时不会中断G64连续路径运行方式，用M2指令则会中断G64运行方式，并进入停止状态。如下图：
在一个程序中（主程序或子程序）可以直接用程序名调用子程序。子程序调用要
求占用一个独立的程序段。
举例:
N10 L785 ;调用子程序L785
N20 WELLE7 ;调用子程序WELLE7
程序重复调用：如果要求多次连续地执行某一子程序，则在编程时必须在所调用子程序的程序次数：P… 名后地址P下写入调用次数，最大次数可以为9999(P1…P9999)。
举例:
N10 L785 P3 ;调用子程序L785，运行3次
嵌套深度：子程序不仅可以从主程序中调用，也可以从其它子程序中调用，这个过程称为子程序的嵌套。子程序的嵌套深度可以为8层，也就是四级程序界面（包括主程序界面）
编程举例
主程序名称：LF10.MPF
T1 D1 G90 G00 X60 Z10 ；工件坐标系，刀具补偿
S800 M03 ；主轴正转
G01 X70 Z8 F0.1 ；主程序路径
X-2
G0 X70
L10 P3 ；呼叫子程序L10.SPF三次
G0Z50
M05
M02
子程序名称：L10.SPF
M03S600 ；子程序路径
G01 G91 X-25 F0.1
X6 Z-3
Z-23.5
X15 Z-20.5
G02 X0 Z-71.62 CR=55
G03 X0 Z-51.59 CR=44
G01 Z-6.37
X14
X6 Z-3
Z-12
X10
X-32 Z194
M02 ；返回到主程序
2、固定循环
车削循环
CYCLE93 凹槽切削
CYCLE94 退刀槽切削（E型和F型，按DIN标准）
CYCLE95 毛坯切削
CYCLE96 螺纹退刀槽
CYCLE97 螺纹切削
切槽－CYCLE93
1)编程 CYCLE93(SPD，DPL，WIDG，DIAG，STA1，ANG1，ANG2，RCO1，RCO2，
RCI1，RCI2，FAL1，FAL2，IDEP，DTB，VARI)
参数 表9-13 CYCLE93的参数
SPD Real横向坐标轴起始点
DPL Real纵向坐标轴起始点
WIDG Real切槽宽度(无符号输入)
DIAG Real切槽深度(无符号输入)
STA1Real轮廓和纵向轴之间的角度 范围值:0<=STA1<=180度
ANG1Real侧面角1:在切槽一边，由起始点决定(无符号输入)范围值:0<=ANG1<89.999度
ANG2Real侧面角2:在另一边(无符号输入) 范围值:0<=ANG2<89.999度
RCO1Real半径/倒角1，外部:位于由起始点决定的一边
RCO2Real半径/倒角2，外部
RCI1Real半径/倒角1，内部:位于起始点侧
RCI2Real半径/倒角2，内部
FAL1Real槽底的精加工余量
FAL2Real侧面的精加工余量
IDEP Real进给深度(无符号输入)
DTB Real槽底停顿时间
VARI Int加工类型 范围值:1...8和11 (18)
2). 功能
切槽循环可以用于纵向和表面加工时对任何垂直轮廓单元进行对称和不对称的切槽。可以进行外部和内部的切槽。
3) 操作顺序
进给深度（面向槽底）和宽度（从槽到槽）在循环内部计算并分配给相同的最大允许值。在倾斜表面切槽时，刀具将以最短的距离从一个槽移动到下一个槽。在此过程中，循环内部计算出到轮廓的安全距离。
步骤1：
每次进给后刀具会退回以便断屑。
步骤2：
垂直于进给方向按一步或几步加工槽，而每一步依次按进给深度来划分。从沿槽向内的第二次切削开始，退刀前刀具将退回1mm。
步骤3：
如果在ANG1或ANG2下设置了角度值，只进行一次侧面的毛坯切削。如果槽宽较大，则分几步沿槽宽进行进给。
步骤4：
从槽沿到槽中心平行于轮廓进行精加工余量的毛坯切削。在此过程中，循环可以自动选择或不选择刀具半径补偿。
IV. 参数说明
SPD和SPL（起始点）
可以使用这些坐标来定义槽的起始点，从起始点开始，在循环中计算出轮廓。循环计算出在循环开始的起始点。切削外部槽时，刀具首先会按纵向轴方向移动，切削内部槽时，刀具首先按横向轴方向移动。 WIDG和DIAG（槽宽和槽深）
参数槽宽（WIDG）和槽深（DIAG）是用来定义槽的形状。计算时，循环始终认为是以SPD和SPL为基准。 去掉切削沿半径后，最大的进给量是刀具宽度的95%，从而会形成切削重叠。
如果所设置的槽宽小于实际刀具宽度，将出现错误信息61602“刀具宽度定义不正确”同时加工终止。如果在循环中发现切削沿宽度等于零，也会出现报警。
STA1(角)
使用参数STA1来编程加工槽时的斜线角。该角可以采用0到180度并且始终用于纵坐标轴。
ANG1和ANG2（侧面角）
不对称的槽可以通过不同定义的角来描述，范围0到89.999度。
RCO1，RCO2和RCI1，RCI2（半径/倒角）
槽的形状可以通过输入槽边或槽底的半径/倒角来修改。注意：输入的半径是正号，而倒角是负号。
如何考虑编程的倒角和参数VARI的十位数有关。
如果VARI<0（十位数=0），倒角CHF=…
如果VARI>10，倒角带CHF编程
FAL1和FAL2（精加工余量）
可以单独设置槽底和侧面的精加工余量。在加工过程中，进行毛坯切削直至最后余量。然后使用相同的刀具沿着最后轮廓进行平行于轮廓的切削。
IDEP（进给深度）
通过设置一个进给深度，可以将近轴切槽分成几个深度进给。每次进给后，刀具退回1mm以便断削。在所有情况下必须设置参数IDEP。
VARI（加工类型）
槽的加工类型由参数VARI的单位数定义。它可以采用图中所示的值。
参数的十位数表示倒角是如何考虑的。
VARI…8： 倒角被考虑成CHF
VARI1…18： 倒角被考虑成CHR
如下图:
如果参数具有其它不同的值，循环将终止并产生报警61002“加工类型定义错误”。
如果半径/倒角在槽底接触或相交，或者在平行于纵向轴的轮廓段进行表面切槽，循环将不能执行，并出现报警61603“槽形状定义不正确”。
调用切槽循环之前，必须使能一个双刀沿刀具。两个切削沿偏移值必须以两个连续刀具沿保存，而且在首次循环调用之前必须激活第一个刀具号。循环本身定义将使用哪一个加工步骤和哪一个刀具补偿值并自动使能。循环结束后，在循环调用之前设置的刀具补偿号重新有效。当循环调用时如果刀具补偿未设置刀具号，循环执行将终止并出现报警61000“无有效的刀具补偿”。
V编程举例
此程序用于在纵向轴方向的斜线处进行外部切槽。
起始点在X35 Z60的右侧。
循环将使用刀具T1的刀具补偿D1,切削刀具必须相应地定义。
退刀槽形状E..F-CYCLE94编程 1)CYCLE94(SPD，SPL，FORM) 参数 表9-14 CYCLE94的参数 形状如下图所示:
2). 功能
使用此循环，可以按DIN509进行形状为E和F的退刀槽切削，并要求成品直径大于3mm。
3). 操作顺序
循环启动前到达位置：
起始位置可以是任意位置，但须保证回该位置开始加工时不发生刀具碰撞。
该循环具有如下时序过程：
用G0 回到循环内部所计算的起始点。
根据当前的刀尖位置选择刀尖半径补偿，并按循环调用之前所设置的进给率进行退刀槽的加工。
用G0回到起始点，并用G40 指令取消刀尖半径补偿。
4). 参数说明
N10 G0 G90 Z65 X50 T1 D1 S400 M3 循环启动前的起始点 N20 G95 F0.2
技术值的定义 N30 CYCLE93(35，60，30，25，5，10， 20，0，0，-2，-2，1，1，10，1，5) 循环调用
N40 G0 G90 X50 Z65 下一个位置 N50 M02
程序结束
SPD Real 横向轴的起始点(无符号输入)
SPL Real 纵向轴的刀具补偿的起始点(无符号输入) FORM
Char
形状的定义
值: E(用于形状E) F(用于形状F)