太钢四高炉开炉达产总结
1、概述
太钢4号高炉始建于1991年，原高炉有效容积1350 m3，2000年9月进行了改造性扩容大修，高炉有效容积扩容至1650m3，高炉本体设计一代炉役炉龄12年，于2000年11月17日投产，至2010年10月10日停炉，实际生产运行9年零11个月，累计产量1287.8万吨，单位炉容产铁7805 t/m3。第一代炉役1350m3高炉运行8年10个月，单位炉容产铁量5400 t/m3，与第一代炉役相比单位炉容产铁量多2405 t/m3，与国内外先进长寿高炉相比，属中等长寿高炉。在期间的生产过程中，高炉冷却水管过早损坏、炉缸炉底温度高、炉壳裂缝、风口易损坏等问题一直制约着高炉生产。炉壳有13条裂缝，其中炉缸部分有5条，北铁口东侧裂缝达到7300mm，贯穿1～4层冷却壁炉皮，经过历次检修处理，一直未得到根治，如果再继续生产，有发生炉缸烧穿的危险，被迫决定停炉中修。
太钢4号高炉于2010年10月10日停炉，2010年12月5日点火投产，中修历时55天10h15min, 本次大修为改造性大修，期间进行了以高炉本体为主体的设备检修。根据高炉检修前的现状，经过充分论证，高炉本体确定以破损炉壳挖补；7、8、9、15层冷却壁更换；炉缸炭砖砌筑、更换各层耐材、炉衬喷涂为主项的检修项目，并充分利用原有设备，实现少投入经济型大修的目标。
四高炉在总结历次中修开炉经验的基础上，借鉴历次开炉的成功经验，前期准备充分，开炉恢复达产顺利，送风1.5h料动，2h开始上料，4h55min送煤气，11h35min~12h25min 南北场煤气导出管分别吹渣堵口，37h开始富氧喷煤，53h热风炉双预热燃烧炉点火, 72h 开始使用外购焦，79h开始使用焦丁，投产后第三天顶压增加到190kpa,利用系数1.91
t/(m3*d)（因8#上短节垫片跑风休风3h5min），实现了快速开炉达产。开炉后经济指标良好，具体指标如表1所示，开炉后第五天利用系数达到2.67t/(m3*d)，此后基本稳定在2.7利用系数，焦比342kg/t，煤比150kg/t，综合燃料比平均509kg/t，炉温下放到0.4~0.6%后，燃料比平衡在490kg/t左右，高炉处于高水平的生产运行状态，各项指标创历次开炉最好水平。
太钢4#高炉开炉后的主要经济指标
注：4高炉2010年12月5日5：15点火开炉，23;35出第一炉铁，12月6日开始计算产量。
2、开炉前的准备
4高炉只用了3天时间就达产，5天时间创出利用系数2.7 t/(m3*d)的高水平，得益于开炉前精细的各项准备工作。确定了高炉开炉方案，对开炉的用料结构、装料方式及分布进行优化与调整；装料过程中的联动试车、料罐实际罐容的测量、雷达探尺与机械探尺及人工测量料线对比校正、料面测量、确定榴槽倾角、布料矩阵、料流阀开度和料流量的关系；3天达产的加风曲线、负荷的跟进调整、碱度与炉温的匹配等参数的确定；煤气成分的测量与计算、送煤气时间的确定等，为高炉开炉做了充分的准备工作。
2.1 开炉方式的确定
4高炉本次开炉汲取了太钢历次开炉的成功经验，为保护炉缸砌砖及开炉顺利，采用了填充枕木的开炉方式，目的是填充料形成的空隙有利于高温煤气、渣铁通过，能够加速炉缸加热升温进程。炉缸中心枕木所堆砌的堆包有利于高炉中心气流通过，能够促进合理软融带的形成。此外，风口部位的枕木能够保护风口，防止风口砸坏，而且还有利于高炉初期送风。为强制加热高炉炉缸，在炉底盘管及安装了铁口煤气导出管，同时，为了解炉缸升温情况分别在炉底中心、距炉底
800mm、1300mm埋设3支炉缸电偶，铁口煤气导出管结构如图所示。炉底铺炉缸底焦覆盖炉底盘管，目的能保护炉底盘管与炉底电偶。净焦装到炉身下沿上1.0m，空焦装到炉身下部3.9m，正常料装至料线1.3米处，总的装料容积1706m3。
2.2高炉各段的填充2.2.1枕木填充
此次填充枕木纵剖面类似“山”字形，炉底铺800mm厚的焦炭层找平，焦炭量经过计算为30吨；焦炭找平层上部采用散装短枕木填充，至风口中心线位置开始沿炉墙圆周斜排两层长枕木，下边与炉墙距离为1000mm，并且用扒钉固定，长枕木与炉墙之间用小枕木填
满；中心部竖放圆木，并用扒钉钉死、固定，形成类似“山”字形纵剖面的木材填充方式，填充方式如图所示，木材量，（V1+V2+V3）
V6
V1
V5
V3
V4V2
约158m3, V4 18m3, V5 24m3,合
计约196m3,实际装入木材约160 m3，计算与实际比较接近。
注：V1+V2+V3：散装枕木；V4：圆木；V5：长枕木；V6：焦炭保护层
2.2.2 用料结构、装料方式、及布料的调整与优化
开炉料的计算、装料方式与分布是整个开炉过程的基础与核心技术，是开炉快速达产的关键。本次开炉借鉴1800开炉成功经验，开炉料共分为13段装入，木材（第一段）、净焦段（第二段）、空焦段（第三段）不装矿石，其中第2 段
按炉芯焦考虑(重量177t)，其中2/3不加熔剂。第13段是炉顶料批，O/C为2.20，也是高炉点火后装入的基准料批，从第4～13段的填充以O/C呈平滑过度为准。焦炭层厚计划在炉腰处为0.20m, 炉喉处为0.53m，测算后焦批确定为10吨。
各段压缩率根据经验、物料测定装入的位置进行优化取值，全炉平均压缩率为10.76%，并在各段焦比、炉渣碱度、装料顺序、径向的矿焦比、纵向净焦和空料位置进行了调整与优化，使经验参数取值更趋合理，理论计算与实际趋于吻合。装入物段数与炉料压缩率及炉渣碱度见下表。
4#高炉开炉总燃料比为3.81t/t,，炉料结构：烧结＋球团+硅石+锰矿+石灰石，基本配比为90%烧结＋10%球团，使用硅石及石灰石调整渣碱度和炉渣中Al2O3含量。开炉目标生铁［Si ］3.6%，［Mn］1.0%，炉渣（Al2O3 ）≤13.0%，为确保初次铁的流动性，铁水温度目标≥1400℃。净焦350吨，O/C≤1的焦炭量: 510吨。
点火时生成的炉渣首先要确保在低温下的流动性，其次要考虑到由于炉墙保护砖的熔损和[SI]的上升，导致实际炉渣碱度和炉渣Al2O3高于计算值，因此，在计算时适当降低渣碱度和Al2O3的计算值。
开炉焦炭全部采用干熄焦，烧结矿选择选择质量和强度好的四烧烧结矿。
2.2.3料面测定及炉顶料罐容积标定
装料过程中进行了料罐最大能力和料面形状测定，四高炉本次中修炉型结构、榴槽都未作改变，为节约装料时间，只对最后1批料进行了料面测量。实测结果为，料面呈大漏斗状，南面平台宽度160mm，北面平台宽度430mm,东南平台宽度500mm,西北平台宽度260mm。
4高炉料罐容积为22m2,为考察炉顶料罐的实际矿焦最大罐容，在装料过程中，对料罐的实际矿焦最大罐容进行了标定。在左罐装入12吨焦炭后，开关左上密，上密下沿已经挂碰到焦炭，标定料罐焦炭装入最大罐容为12吨。在右罐装入矿石42.8吨，配比87.6%烧结+12.4%球团，开关右上密，上密下沿距料面堆尖约30mm,标定料罐最大矿批为42.8吨。
3、开炉达产实绩3.1开炉计划
1) 送风风量确定为1000m3/min。
2) O/C为2.28，按0.05/4～6小时幅度增加。
3) 点火风温设定为700℃，以后视初次出铁情况再作调整。
4) 送风时，鼓风湿份为40g/m3，以后视炉温及初次出铁状况进行调整。5) 开炉送风时不堵风口。风速按270m/s控制，高炉系数2.1，动能为12150kgm/s,风口面积为0.264m2,配合形式为：4×φ110mm+20×φ120mm风口。
6) 确认风口前焦炭燃烧后，拧开煤气导出管的堵头，点燃煤气，有渣铁喷出时堵上铁口。
7) 煤气分析合格后（CO＞18%、O2＜1%），送煤气。
8) 装料制度，休风前角度外两环各退2度，各环圈数待自动化修改程序后定。
9) 软水水温控制，水量匹配。
10) 送风36小时后喷煤投入，煤比控制100kg/t。
11) 18小时后，存贮渣铁量容积达到界限容积，出第一炉铁。
3.2 送风开炉进程
风口布局及进风率是高炉开炉的重要参数，此次开炉四高炉为实现开炉后迅速恢复炉况并快速达产，采用了风口全开的送风方式。四高炉有风口24个，为保证在送风后对风口面积调整方便，开炉全部使用φ150的风口，内加衬套调整风口面积，其中φ120风口20个，φ110风口4个，送风风口面积0.264m2。
2010年12月5日5：15分四高炉开炉点火送风，送风风量1000m3/min。焦批10吨，矿批22吨，原料结构为：90%烧结＋4%球团+6%锰矿，并每批配加1.05吨硅石平衡碱度，【si】按3%取值，计算碱度0.96. 装料制度为：矿角38 36 34 30（3 3 2 2）焦角38 36 34 28（4 2 2 2 ），料线0.8米。送风初始风温500度，后逐步升高，风口前填充木材被热风
点燃，南北铁口煤气导出管喷射煤气火焰。送风后压量关系适应，根据计划节点逐步加风，跟进顶压、矿批与负荷，送风后1.5h开始料动，2h开始上料，9：15煤气混合试验合格，于10：10 开始送煤气，送煤气时间为送风后4h55min, 13：10 开加湿到20g/m3。
预装的炉底炉缸三只热电偶温度逐步升高，14：00南北铁口煤气导出管开始喷渣，15：33 炉缸100mm热电偶烧坏，15：40 另外两只电偶均被烧坏，16：50南场见渣关门此时累计风量：1128KM3，17:40南场见渣关门此时累计风量：
1237KM3。23:35开始出第一炉铁，此时累计风量：2105KM3，渣铁流动性良好，物理热充沛，生铁分析【Si】6.66%，【Mn】0.88%，（Al2O3）13.7%,( R2)1.06，铁水温度1480度，12月6日1：00关门，出铁量184吨，生铁成分如下表。
开炉炉况顺行良好，适当加快加风幅度，同时配合上、下制度调整，降低软熔带高度，快速降硅增产。12月6日，19：00开始喷煤，煤比按100kg/t考虑，同时加富氧至1500m3/h，20：25 锰矿用完，变配比为80%烧结＋20%球团+硅石，此时矿批36吨，焦批9吨，煤比调整为120kg/t。12月6日当日产铁量2337吨。
12月7日20:35~23:40 因8#风口送风装置上短节垫片跑风，休风3h5min进行更换，同时更换8#、20#为120m的风口，风口面积扩大为0.268m2，在休风3个多小时的情况下，12月7日当日产铁量3159吨，利用系数1.91 t/(m3*d)，实现了快速开炉达产。。
此后进入快速恢复进程，至12月9日，利用系数达到2.67t/(m3*d)，此后基本稳定在2.7利用系数，焦比342kg/t，煤比150kg/t，综合燃料比平均509kg/t，炉温下放到0.4~0.6%后，燃料比平衡在490kg/t左右，高炉处于高水平的生产运行状态，各项指标创历次开炉最好水平。
3.3开炉快速恢复及达产措施3.3.1加风进程的合理匹配
加风曲线是通过装料计算时的热负荷、造渣制度和送风制度和送风后的装料制度以及包括炉身静压、煤气成分等参数综合确定的，本次开炉特点主要体现在风量大、加风节奏把握得当，下料顺畅，在点火后控制一定的风压操作，在软容带形成时期和渣铁排出前，保持适当的热风压力，当煤气成分趋于稳定，软熔带形成后，适当加快加风节奏，送煤气后加快恢
复速度，加风幅度较大，同时配合上、下制度调整，降低软熔带高度，快速降硅增产。实际开炉重要参数曲线如图
所示。
3.3.2上下部装料制度的调整
砖壁合一薄内衬结构的高炉，设计炉型既是正常操作炉型，因此在上部调剂中，布料矩阵及用料结构从一开始就接近正常生产水平。开炉风口φ120风口20个，φ110风口4个，送风风口面积0.264m2，送风风量1000m3, 焦批10吨，矿批22吨，装料制度：矿角38 36 34 30（3 3 2 2）焦角38 36 34 28（4 2 2 2 ），料线0.8米。利用12月7日处理8#上短节跑风休风机会时对风口进行局部调整，把8#和20#风口由110mm扩大到直径120mm，风口进风面积增至0.268m2,在下部进风面积扩大后，扩大矿石、焦炭的批重，焦批8.9吨，矿批40吨，装料制度调整为矿角41 37 34 28（3 3 2 2）焦角40 37 34 28（3 3 2 2），风量逐步达到3300m3, 开炉5天利用系数就达到2.67t/(m3*d)，最高日常4398吨。通过上下部的摸索，调整、煤气成分分布更加合理，煤气利用率迅速提高。开炉煤气利分析如下图
3.3.3富氧大喷吹与快速降硅操作
开炉送风风量1000m3, 焦批10吨，矿批22吨，燃料比746 kg/t，18小时后出第一炉铁，炉温6.66%，铁水温度1480度。炉况顺行良好，随着风量的增加，逐步扩矿批，降低燃料比，风量在开炉35h达到3450m3/min,矿批增加到36吨，并变喷煤负荷，煤比100kg/t，燃料比526746 kg/t，炉温下下放到2.3~2.7%，后不断降低燃料比探索现有条件下的最佳燃料比与炉温间的匹配关系，到12月8日14：00后炉温逐渐进入目标控制范围，
（0.4~0.6%），此时燃料比稳定在500 kg/t左右，煤比150 kg/t。开炉后48小时风量、炉温、燃料比、矿批都已到位，实现了快速开炉的目标。
4#高炉投产后，铁厂原燃料组织变得紧张，特别是自产焦炭的供应不足，为保证全厂原燃料的平衡，4号高炉投产后第37h开始富氧喷煤100kg/t，72h
开始使用外购焦20%，79h开始使用焦丁200kg/p，51h后喷煤达到并稳定在150kg/t，高炉焦比明显下降，大大缓解了铁厂焦炭的需求，同时使高炉生产快速进入正常秩序。
3.3.4炉前技术的进步
在开炉泥包的制作上，开炉炉内未预做泥包，因为通过以往经验，往往预做的泥包材质与风口炭砖材质不同，出现分层现象，钻入渣铁或漂移，造成铁口断裂或难开现象，起不到预做泥包保证铁口深度的作用。
开炉初期为了铁口易开，使用低强度炮泥，在高炉温的情况下未因铁口难开影响炉况的恢复，随着产量的提高，逐步增加炮泥强度，配用部分3#、5#高炉高强度炮泥，保证每天出铁12~14炉，每炉出铁时间控制在1.5h左右。
3.3.5快速开炉达产的实绩
高炉开炉是一个系统工程，不仅包括高炉操作技术，设备运行状况，原燃料条件，铁水运输及前期的准备、调试，每一个环节都有可能影响高炉开炉达产、高产、稳产。4#高炉开炉后投产后第三天产量3159吨，第五天产量4398吨，利用系数达到2.67t/(m3*d)，焦比342kg/t，煤比150kg/t，综合燃料比平均509kg/t，（利用系数图），4#高炉快速开炉达产、高产、稳产是太钢炼铁人的骄傲。
4、存在问题
高炉炉前开口机、液压炮为原有设备，本次中修未进行更换，中修开炉后风压
330~340KPa,中修前风压一般在270kpa，中修后风压提高60kpa，泥炮打泥压力目前
2.2MPa, 转炮时间16秒，设计要求2.5~2.6 MPa ，目前明显感觉到转炮速度慢，往往造成跑泥化液压炮延伸件现象。
风量大，热风炉风机能力不够，烟道温度260~320，送风温度初末温度相差50度左右，尤其能力差的1#2#同时送风时，风温只有1087度，与其它炉子送风时相差100度风温。
5、结语
1) 高炉开炉料的计算、装料方式与炉料分布是整个开炉过程的基础和核心
技术，是快速达产的关键，料面的测试为高炉开炉提供了理论依据。2) 采用全开风口送风，开炉操作过程中，通过调整风口直径，扩大风口面
积，有利于增加风量，提高冶强，扩大矿批，富氧大喷吹，高炉各种制度快速调整到正常水平，煤气利用分布合理，炉况稳定顺行，3) 在开炉顺利的情况下，尽快提高煤比、降硅降燃料比、使用中块焦、使
用焦丁、使用外购焦等措施，大大缓解铁厂的焦炭平衡，同时使高炉生产快速进入正常秩序。
4) 加强炉前管理，加强设备检查，开展铁口的维护攻关，狠抓出铁正点率，
保证出铁次数，为炉况快速恢复及稳定顺行创造了条件。
880高炉热风炉烘炉方案 一、热风炉烘炉前准备工作 烘炉以前需做好如下准备工作： (1)热风炉的建设工作全部完成，并达到质量要求。 (2)热风炉系统各阀门、助燃风机等必须进行全部试运行，限位准确、微机控制系统及液压系统正常，各机电设备运转正常。 (3)热风炉各冷却部位通水正常。 (4)各计量器仪表必须正常运转，保证准确可靠，特别是炉顶温度表，废气温度表，煤气压力表、煤气及助燃空气流量表保证准确可靠。 (5)各热风炉试漏合格，漏处处理完毕。热风炉地脚螺丝松开。 (6)一切烘炉设施、用具准备就绪，联络管道按要求全部安装完毕。 (7)高炉煤气引到热风炉前。 (8)热风炉烘炉期间，如高炉内有人施工，则要求热风炉冷风管道与鼓风机、热风炉热风管道与高炉必须用盲板隔断。开倒流休风阀，除倒流休风阀外，其他阀门均处于关闭状态。 （9）热风炉系统所有人孔封闭（点火人孔除外）。封人孔前热风炉、管道，特别是冷风管道、煤气管道内杂物必须确认清扫干净。 （10）热风炉周围及各层平台施工剩余材料、垃圾清理完毕；通讯和照明设施完备。 （11）岗位操作人员培训并考试合格后上岗。 （12）准备好烘炉用的各种工具、材料及岗位操作记录、日志、图表等。二、烘炉步骤及操作方法 结合晋钢现状，热风炉烘炉计划安排如下： 先用木材烘烤3座热风炉的陶瓷燃烧器，拱顶温度力争烧到150℃；点燃
煤气烘炉，拱顶温度达到300℃恒温三个班，达到600℃恒温6个班。拱顶温度达到950℃以上时烘炉结束。在高炉烘炉期间，把拱顶温度烧到1000℃以上。 100°C 300°C 400°C 500°C 200°C 600°C 800°C 900°C 1000°C 700°C 班(8小时) 温度 369121518212427303336600°C恒温 300°C恒温 烘 炉 曲 线 烘炉步骤： (1)、用木材烘烤陶瓷燃烧器，在点火人孔插入一支热电偶（0—800℃），测量烟气温度，现场安装临时仪表。烘烤时间3～5个班，力争拱顶温度达到150℃。 (2)、燃烧高炉煤气烘炉，为防止灭火，备用液化气罐（或乙炔瓶）点火。点燃后时刻监视燃烧情况，发现灭火，全关煤气，待10分钟后再重新点燃。 （3）、升温速度22℃/班，控制煤气量调节升温速度；拱顶温度达到300℃时恒温3个班，继续升温时升温速度50℃/班；拱顶温度达到600℃恒温6个班，继续升温50℃/班，控制煤气量调节升温速度。 (4)拱顶达到700℃以后，方可撤掉明火，封闭点火人孔；
高炉开炉方案 一、装料方案 1、开炉参数选择 ⑴采用木柴开炉,静态装炉,热风点火,开炉焦比3.0t/t,正常料焦比958Kg。 ⑵风口直径Φ110mm,16个,送风面积0.1520m2。送风前堵3#、7#、11#、14#风口。 ⑶炉料压缩率12%。 ⑷料线:1.3米。 ⑸R2=1.0 2、高炉各部分容积 死铁层:V0=33.03m3(砌砖后:V∕0=19.9m3炉缸:V1=98.03m3(砌保护砖后 V∕1=83.87m3 炉腹:V2=107.87m3炉腰:V3=64.24m3 炉身:V4=302.87m3炉喉:V5=28.25m3(料线以下V∕5=6.65m3 V总=V1+V2+V3+V4+V5=601.26m3 实际装料体积:V∕0+V∕1+V2+V3+V4+V∕5=585.40m3 3、各段炉料安排 ⑴炉底至风口以上400mm平码枕木,每根间距100mm,风口上立排一圈,约 7.344m3。 ⑵炉腹、炉腰加净焦:107.87+64.24-7.344=164.77m3。
⑶炉身1/5加空焦:302.87*1/5=60.57m3。 ⑷炉身中上部加轻负荷料和空焦:体积约302.87*4/5+6.65=248.95m3。 二、点火送风方案 1.点火前准备工作:(点火前1小时主控室集中汇报开炉总指挥 ⑴各验收小组确认试车无问题,不影响开炉,具备送风条件。(郭伟 ⑵送风前堵4个风口。(当班炉前班长 ⑶检查全部送风系统是否严密。(王贵申 ⑷送风前6小时通知风机启动。(翟志红 ⑸送风前2小时通知引风到排风阀。(当班工长 ⑹送风前6小时热风按送风风温800℃烧炉。(赵卫斌 ⑺确认送风系统、煤气系统各阀门处于正确状态。(当班工长、热风组长 ⑻检查各人孔盖是否封严。(当班副工长 ⑼检查氮气、蒸汽、压缩空气是否正常,送风前气密箱开氮气冷却。(当班工长 ⑽检查冷却水系统是否正常,高压水按正常生产水平控制,常压水量为正常水量的50%。(王贵申 ⑾确认测料面人员撤出,炉顶不准有人。(贾永怀 ⑿检查炉前必备物资,工具是否齐全,并做好出铁准备工作。(王贵申⒀关闭高压阀组南盲板,打开高压阀组东侧盲板。(赵卫斌 2.点火送风操作:
高炉封炉与开炉 封炉是长期休风的一种特殊形式。它往往是由于产、供、销等生产组织平衡中的问题而造成的。一周以上的长期休风，为防止空气进入炉内而采取的严格封密停炉，习惯上称为封炉。 对封炉要求有： 1）封炉前保持炉况稳定顺行，严防崩料和悬料。 2）封炉前要采取改善渣铁流动性的措施，清洗炉衬粘结物和炉缸堆积物。 3）对冷却设备进行严格检查，凡是损坏的风渣口都要换掉，损坏的冷却设备要停水。 4）封炉料要保证开炉送风时炉温充沛，渣铁流畅，因此要求原燃料粉末少，倒槽料禁止入炉。4个月以上的封炉应 使用易还原、粒度整齐的天然块矿作封炉料。 5）为改善渣铁流动性能，封炉料加少量锰矿，控制生铁Mn含量为0.8%。 封炉料焦比确定原则是正确选择炉料总焦比是保证开炉后炉缸热量充沛，顺利出铁出渣，迅速恢复正常生产的重要环节。其确定原则主要考虑封炉时间长短，炉容大小和冷却设备损坏的情况。 1）封炉时间越长，封炉料焦比越高。表3-1是鞍钢高炉封炉时间和总焦比的关系。 3）冷却设备状况：炉皮和冷却设备损坏严重的高炉，一般不允许较长时间的封炉，如果由于某种原因非停不可， 则需彻底查找漏水点，确保不向炉内漏水，同时封炉料总焦比还要升高10～20%. 4）原料品种：天然矿较人造富矿难还原，耗热量多，故采用天然矿封炉时，要比使用人造富矿封炉总焦比高20% 左右。 怎样搞好封炉操作： 1）封炉前要特别强调加强炉况调剂，消灭崩料和悬料，保持炉温充足，要求生铁Si 含量0.6～1.0%. 2）封炉料要按规定的品种、数量和程序装入炉内。当净焦下到炉腹中部进行封炉休风时，净焦不得与风口相距太
远，也不得下到风口烧掉。休风半年左右的封炉要按大中修开炉方式确定封炉料总焦比和炉料填充。 3）从休风前一天起逐渐加大铁口角度，一般要达到14°，出净渣铁。 4）封炉休风后，开始向炉内压水渣，厚度300～500mm，然后卸下风渣口砌转密封。炉壳除焊补较大裂缝外，小裂 缝要用沥青密封。 5）降低冷却强度，关掉炉皮打水，切断炉顶打水装置供水，同时更换烧坏的风渣口，损坏的冷却设备要全部闭水。根据封炉时间长短要相应降低各部位水压，风口以上减少至30～50%，3天后风口以下水压降低至50%.严禁向炉内漏水。4个月以上的休风，炉身上部冷却全部闭死，管内积水用压缩空气吹扫干净。 封炉后的开炉如何操作：封炉后的开炉比大中修开炉难度大，特别是封炉时间较长，炉缸内渣铁全部凝结，这就给出铁操作带来严重困难，所以要采取一切措施做好出铁工作。 1）认真做好炉顶和装料设备的联合试车，要求连续正常运转至少8h以上。 2）热风炉提前3～4天烧炉，确保送风后风温大于700℃。 3）高炉试水试汽。并检查炉内有无漏水迹象。确保开始送风时风口以下水压和水量正常，上部达正常水量50～70%。 4）送风前将铁口及其上部两个风口烧通，里面见焦炭。 5）取出靠近铁口的渣口三套，上好碳砖套，或用耐火砖砌筑，用煤气火烤干，作备用出铁口。 送风点火：1）采用铁口上方两个风口送风，其余风口全部用泥堵死。 送风风压不大于0.03MPa，风温700℃。 铁口喷出来的煤气用焦炉煤气点燃。见渣后用泥炮堵上。 风口焦炭全部燃烧、顶压大于3kPa、煤气经化验合格后，向燃气厂联系送煤气。 送风8～12小时出第一次铁，如长时间出不来，风口有灌渣危险时，立即转为渣口出铁。 恢复炉况： 1）出一次铁后，逐渐增加送风的风口数量。开风口的原则是炉内渣铁出净，出铁顺利，炉况稳定顺行。 2）按风压操作，开风口后要相应加风，开风口速度初期每班开1～2个，后期要慢些，一周左右全开。开风口要依
本文是我根据我的上传的上一个文库资料继续修改的，以前那个因自己也没有吃透，没有条理性，现在这个是我在基本掌握高炉冶炼的知识之后再次整理的，比上次更具有系统性。同时也增加了一些图片，增加大家的感性认识。希望本文对你有所帮助。 本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分： 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 工艺设备相见文库文档：
一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：
二、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、 直接还原法、熔融还原法等，其 原理是矿石在特定的气氛中（还 原物质CO、H2、C；适宜温度 等）通过物化反应获取还原后的 生铁。生铁除了少部分用于铸造 外，绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主 要方法，钢铁生产中的重要环节。 这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧
化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。
高炉大修开炉烘炉方案 一、烘炉的目的 1、使高炉耐火材料砌体内的水分缓慢蒸发，并得到充分加热。 2、使整个炉体设备逐步加热，得到充分膨胀，避免生产后因剧烈膨胀而损坏。 二、高炉烘炉应具备的条件 1、热风炉烘炉完毕，已具备正常生产条件。 2、高炉、煤气清洗系统必须经过试压检查，试漏合格达到规定要求。 3、鼓风机具备正常生产条件并连续运转8小时以上。高炉所有的风、水、电、汽、气等能源介质，特别是氮气系统要满足正常生产条件，各阀门开关灵活，关闭严密。 4、控制计算机系统，控制可靠，各项参数、功能、画面显示，均达到设计和竣工验收标准，并能满足正常使用要求。高炉仪器仪表运转正常，灵敏可靠，各电讯设备、声光信号完备，达到规定要求。 5、供料系统、矿槽系统、水系统、煤气系统，经过空载联合试车，满足正常生产要求。 三、安装铁口、渣口导出管，做泥包操作 1、安装铁口导出管、做铁口泥包的安全保障条件 （1）热风炉支管盲板阀关闭，热风炉停止烧炉。 （2）弯头与鹅颈管接合面插好盲板。 （3）倒流休风阀处于开启状态。 （4）热风炉的冷风阀、混风阀、冷风大闸及热风阀处于关闭状态。 （5）高炉煤气切断阀处于关闭状态。放风阀处于放风状态。 （6）重力除尘器放散阀、清灰阀处于全开位置。 （7）燃气车间的荒煤气盲板处于关闭位置。 （8）炉顶喉口盲板插好。 （9）卸下两个风口中套，以备进人。 （10）进入炉内工作时，必须有煤气防护人员按规定进行煤气检测。 2、安装风口导向管、铁口煤气导出管，做铁口泥包操作
（1）铁口导风管用Φ159mm的钢管制作，长6000mm。 （2）安装时，用炮泥和浇注料封严。 （3）风口安装Φ108mm导风管。 （4）安装导风管及铁口做泥包后，按拟定的风口配置上好风口中套及风口小套。 四、烘炉前的准备工作 1、铁口泥包制作完毕，进风系统安装完毕且严密可靠。 2、除尘器排灰阀关严。 3、高炉本体及各冷却设备 （1）高炉冷却壁系统、风口各套均提前8小时通水运转，通水量分别为：高炉冷却壁系统：正常水量的1/2 风口大套、中套：正常水量的1/4 风口小套：正常水量 热风阀、倒流休风阀：正常水量 齿轮箱正常水量 （2）气密箱冷却 炉顶温度不大于300℃，气密箱温度小于70℃，气密箱温度可用水冷加少量氮气控制。 4、煤气处理系统试车完毕，满足正常生产要求。（蓝萌） 5、安装好测量炉体膨胀量的装置：分别在上升管和热风围管处用ф8mm圆钢，头部打成顶尖，上下对好，焊在炉体与框架之间。 6、经大修指挥部同意签字后，撤掉热风阀后的盲板。 7、烘炉前各阀门应处的状态 （1）高炉放风阀全开，炉顶放散阀全开。 （2）煤气切断阀关闭。 （3）波纹管与气密箱之间盲板插好。 （4）冷风阀、热风阀全关。冷风大闸及混风调节阀关。 （5）富氧截止阀关闭，并插盲板。 （6）倒流阀开。 （7）送风系统、高炉本体系统、煤气清洗系统的人孔全部关闭。 （8）煤气系统进煤气总管前盲板阀要确认关死。（蓝萌、迟万宁）
首钢伊犁钢铁有限公司棒线材车间改建850带钢生产线推钢式加热炉项目 烘 炉 方 案 编制： 审核： 批准： xxxxxxxx有限公司 2014年11月10日
目录 一、前言 二、编制依据 三、点火前确认项目 四、烘炉操作 五、安全注意事项及应急预案 六、烘炉方案附图
一、前言 本说明书是为首钢伊犁钢铁有限公司棒线材车间改建850带钢生产线推钢式加热炉首次烘炉所编制的，在加热炉温度低于200℃的情况下，冷却水、汽化系统可以不投入使用。 烘炉是第一次对新建或大建后炉子进行点火作业。本说明书内容仅供参考。业主可结合实际经验和具体情况予以修整。 二、编制依据 1、工业炉运行规程jb/t10354-2002 2、加热炉汽化冷却装置设计参考资料 3、最新锅炉、压力容器、压力管道设计、运行与检测常用数据及标准规范速查手册 4、工业炉设计手册 5、加热炉原理与设计 6、工业炉设计基础 7、我公司100多座推钢式加热炉烘炉经验 三、点火前确认项目 1.加热炉炉内压满钢坯。 2.加热炉烘炉操作的生产人员培训完毕，具备上岗条件，做好事前教育和组织分工等工作。 3.加热炉机械设备（装料炉门、出炉门）安装及调试完毕，工作正常。 4.汽化冷却系统冲洗、试压完毕，系统投入运行正常。 5.水冷系统冲洗、试压完毕，系统通水运转正常。 6.燃烧系统管道吹扫试压完毕，煤气管道30kPa压力试压，每小时内压降小于或等于1%
7.燃烧系统控制阀门调试完毕，各阀门动作自如；风机试运转超过8小时合格，可以随时投入使用。 8.炉坑排污系统可以投入使用（炉底污水可以排至旋流池），排水系统运转正常。 9.燃烧系统、汽化冷却系统、水冷系统的生产操作阀门挂牌完毕，标识正确清楚。 10.加热炉电源（含备用电）、高炉煤气/转炉煤气、净环水（含事故水)、浊环水、软水（含事故水)、压缩空气、氮气等生产介质供应正常，符合设计要求。 11.加热炉煤气总管上的电动蝶阀、截止阀、气动调节阀、快速切断阀完全关闭，并将外网混合煤气送至加热炉煤气总管阀门前（生产厂负责），混合煤气的压力、热值保持稳定，符合设计要求。 12.烧嘴前及烘炉管线空、煤气手动蝶阀、所有手动放散阀、所有取样阀全部处于关闭状态。 13.加热炉装出料炉门、检修炉门全部打开。 14.加热炉操作室与外界通讯正常投入，烘炉联络通讯录准备齐全。 15.加热炉UPS机正常投入使用。 16.加热炉各系统的流量、温度、压力检测仪表安装调试完毕，操作画面投入正常使用。 17.加热炉区清理完毕，道路畅通。 18.加热炉周围40m内警戒区施工人员停止作业，断开临时电源，不得随意动火。 19.煤气防护、消防、医务、安全保卫等人员，车辆设备已到现场（建设单位负责）。 20.备好作业车辆、工器具、对讲机、CO报警仪、点火棉纱、火把、柴油等各种生产准备工作。
目录 二号高炉开炉工作安排.............................................................................................................. - 1 -1成立二号高炉开炉指挥部 ................................................................................................. - 1 -2主要项目及负责人 ............................................................................................................. - 1 -3开炉计划 ............................................................................................................................. - 2 -4开炉各部门职责 ................................................................................................................. - 5 -二号高炉开炉方案...................................................................................................................... - 7 -1开炉指挥组织机构 ............................................................................................................. - 7 -2开炉的指导思想、目标、要求： ..................................................................................... - 8 -3开炉作业程序 ..................................................................................................................... - 8 -4开炉条件确认 ..................................................................................................................... - 8 -5开炉前的准备 ................................................................................................................... - 10 -6高炉试漏 ........................................................................................................................... - 11 -7配料计算 ........................................................................................................................... - 15 -8装料 ................................................................................................................................... - 16 -9高炉点火送风 ................................................................................................................... - 18 -10送煤气方案.................................................................................................................... - 21 -11开炉安全规定................................................................................................................ - 22 -高炉烘炉方案............................................................................................................................ - 24 -1高炉烘炉操作 ................................................................................................................... - 24 -2高炉烘炉后操作 ............................................................................................................... - 28 -3烘炉安全注意事项 ........................................................................................................... - 31 -二号高炉热风炉烘炉方案........................................................................................................ - 32 -1烘炉领导小组 ................................................................................................................... - 32 -2烘炉时间 ........................................................................................................................... - 32 -3热风炉烘炉的前提条件 ................................................................................................... - 32 -4烘炉工作 ........................................................................................................................... - 32 -5安全注意事项 ................................................................................................................... - 33 - a
（一）技术规定 1． （1） （2）各部位轴承、齿轮、减速机的润滑是否良好，防护罩是否齐全，转动处有无夹带的异物。 （3） （4） （5） （6） 2． （1）高炉使用静态电子秤称量，设定称量数值前的方法是：先将称量斗内的原料放空，电子秤表头显示数调零；启动工控机，调出电子秤数据设定画面，输入各个料仓每次的称量值、焦炭水份值，再调出选程画面，按装料顺序要求设定小周期和大周期、同装与分装及附加焦，设定完成后将上料系统各转换开关打到自动状态，即可按新的配料批重、车数、料序进行上料。 （2）设定焦炭电子秤的控制数值时，应特别注意焦炭电子秤按湿基称量， /（1 （3）仓下称量必须准确。焦炭、矿石称量误差规定必须小于料批重的千分 （4）
3． 根据值班室制定的装料制度编排上料程序。装料顺序中的O代表矿批、C代表焦批。 4．高炉上料操作程序 调整好电子秤设定值或微机控制有关数据，料序已设定完毕、称量漏斗已称好料待用；以上工作做好后，手动上料可按以下程序进行操作：（1）打铃（皮带启动电铃）一声，依次启动槽下 （2）按料单编排程序，打开待上原料的称量斗闸门，将料放入皮带，运至 （3）电子秤发出料空信号后，关称量斗闸门，通过称量控制系统使振动筛和电子秤开始工作，当称量斗原料重量达到设定数值时，电子秤发出料满信号，控制系统使振动筛停止工作； （4）料车对入料坑后，开料坑门使原料装入料车，同时通过机械联锁装置，使翻板与另一料斗接通； （5） （6） （7） 5．高炉自动上料操作程序：
二、高炉用微机控制自动上料时，编排微机上料程序同手动操作上料程序基本一样。当使用微机控制自动上料时，将操作台各开关转到自动位置，启动上料皮带后即可自动上料；当自动控制出现故障改用手动时，将操作台开关转到手动位置；较长时间停止上料，将转换开关打到零位（中位），关掉操作台总电源。 1． 三、一般不准在当前料型上增减车数和变换顺序，应在当前料型之后一批或第二批改变料型；零星加空焦应在附加焦中设定；如当前料型中某个料仓暂时无法正常工作，应临时改手动操作，再变换所用料仓的设定。 1．返矿操作注意事项 （1）启动皮带时，先启动提升机皮带，再依次启动2#、1#皮带。三条皮带都要保证正常运转。皮带上不得有杂物。 （2）经常检查提升机翻板信号及实际位置，防止面仓混料。 （3）经常检查面仓容积情况，面满时及时联系拉面工运走。 2．测入炉粉率：
1、2、11高炉焖炉、开炉总结 一、焖炉、开炉过程介绍 1、1#高炉焖炉开炉过程介绍 焖炉准备阶段： 7月3日上午8：10接通知要求于22：00之前休风焖炉，8：30开始加萤石洗炉（每间隔10批加3吨萤石和3吨焦炭），共加萤石6组18吨，控制炉温水平为[Si]0.6—0.8%，物理热1510℃以上，并将入炉理论碱度由1.10降至0.97。 表一：休风前铁水成分 17：00停止上负荷料开始上焖炉料并打水控制顶温，焖炉料为15批净焦+11批空焦，净焦每批5.1吨，空焦为每批5.1吨焦炭+920千克白云石+70千克萤石。加完空焦后为少打水又陆续加净焦18吨。从停止上料前出完的一炉铁到休风，炉内负荷料的理论铁量为307 吨，实际出铁299吨。为出净渣铁，休风前最后一炉开口机角度由12度提高到14度。 表二：降料面时各项参数
焖炉阶段： 7月3日21：33休风，同时冷却系统开始控水，炉身以上部位控水四分之三，炉腹、风口、炉缸控水二分之一，十字测温控水四分之三。炉顶点火后，卸下直吹管，半小时后逐个查看风口，焦炭没有变黑现象，表明没有向炉内漏水迹象，然后开始用有水炮泥将风口堵死，同时将风口和炉缸控水五分之三。7月4日8：30全部冷却水控至不断流，并用有水炮泥将小套和中套糊死，在大套和中套之间用红砖砌严，然后涂上泥浆，在泥浆表面糊上废黄油，确保泥浆不开裂。7月4日上午上水渣将炉顶料面盖住，共上水渣18吨，同时重力除尘器和铁口都沙封。7月5日15：30，15-19层冷却壁、9-11层冷却板、十字测温、炉喉钢砖和气密箱全部停水。焖炉期间每天白班测量一次料面，记录料面变化情况；每2小时记录一次各点测温数据；每四小时检查一次风口、铁口、渣口的漏风情况，每四小时测量一次炉壳温度，炉内煤气浓度。风口砌砖发现裂缝，及时涂抹黄油密封；铁口沙封发现漏风，及时用黄沙拍实。 表三：焖炉时所测数据 开炉阶段： 7月14日下午决定15日开炉，15日上午扒掉风口砌砖和堵泥，同时对风口布局进行调整，风口面积由0.1401㎡扩至0.1410㎡，扒掉风口黑焦炭直至能看见红焦炭，然后堵4#、 =0.0597㎡）。拆5#、6#、7#、8#、9#、10#、11#风口，留剩下的6个风口送风（风口面积S 6
晋钢4#高炉烘炉方案 一、具备烘炉的基本条件及烘炉前的准备工作 1、高炉本体灌浆完毕，质量符合设计要求验收合格。高炉本体及各辅助系统静试、动试、热试验收合格，具备烘炉条件。 2、高炉风机调试完成，连续无故障工作达到72小时，保证安全可靠运行，具备送风条件。烘炉前4小时启动风机，送风前2小时送风至冷风排风阀。 3、热风炉烘炉完毕，具备800℃以上风温条件，热风炉各阀运行正常，能正常烧炉。同时热风炉供水系统能正常运行。 4、高炉操作控制微机系统在烘炉前1天调试好，达到数据采集显示准确灵敏、运行可靠无故障。 5、高炉炉顶放散阀、均压放散阀、均压阀、上密、下密、料流阀等炉顶设备，重力除尘切断阀及热风炉系统所有阀门调试完毕，开闭灵活，调试合格。 6、烘炉期间卸下布料溜槽，更换溜槽的人孔封闭；其它人孔封闭，并密封严实。 7、煤气处理系统、高压阀组调试完成，并能正常运行。 8、高炉冷却系统清洗并试水完毕，通水正常（含炉顶气密箱冷却水），循环水泵房正常运行。水量、水压达到生产要求，水压、水量显示准确、灵敏，全部管路阀门清洗检查，打压达到标准要求。 9、炉体各部位检测仪表，尤其是炉基温度各点能正常显示。
10、用炉顶压力取出点为废气取样孔，并焊结取样管引至炉台，定期取炉顶废气样，测定湿分，并委托化验室做湿分化验。 11、炉顶齿轮箱水冷气封正常运行，炉顶液压系统正常运行，炉顶各人孔、重力除尘器人孔关闭，密封性好。炉顶氮气供给系统调试合格，确保其正常运行。 12、安装煤气导出管，导出管采用φ160mm圆管，铁口孔道与管间用泥捣实,电偶从导管内引出，管道外口用有水泥封好。导出管插入铁口炉墙段及炉内1000mm段不开孔，再向内每间隔100mm开四个φ20mm的孔，伸入炉内过中心线1m。 13、用有水泥制作铁口泥包，注意捣结实。制作好铁口泥包，铁口安装好保护板，铁口通道用炮泥填塞严实。铁口外用钢板封死。 14、制作铁口泥包的同时，准备热电偶三支（量程0~800℃）及临时温度显示仪表。电偶从铁口插入，第一支测点在炉缸中心；第二支在炉底半径1/2处。第三支在距炉墙300mm处。三支热电偶用砖压实固定。临时温度表安装在高炉值班室。插好热电偶后，用有水炮泥将铁口封严。并校验准确，保证运行可靠。 15、烘炉导管的制作安装，需要机修部门配合制作安装。设定19只风口安装导管，导管直径为Ф108管。其中2#、5#、8#、11#、14#、17#距炉墙2400mm。1#、3#、4#、6#、7#、9#、10#、12#、13#、15#、16#、18#距炉墙1200mm，选择19#风口导管在中心位置，距离炉墙3600mm，要求安装时在炉底划线定位好。导管在竖直方向总长3600mm，导管下端距炉底面约800mm。各导风管用圆钢或角铁支撑
第一炼铁厂1#高炉焖炉后开炉方案 编制：黄后芳 审核：张鸿儒、姚克虎、刘世平 批准：臧向阳 日钢第一炼铁厂
1#高炉热风炉恢复烧炉方案 一、方案执行小组 组长：刘世平 副组长：邹高中、吕东旭、赵焕玉 组员：高炉一车间热风布袋工 二、方案要求 高炉焖炉后，热风炉停止烧炉，各设备停止正常运转，随着自然散热炉内温度降至400℃左右，不能正常烧炉。在高炉送风开炉前，要求热风炉能够正常送风。1．烧炉前准备 1）热风炉检修项目完成。（邹高中、吕东旭负责） 2）热风炉系统各阀门按程序单体、联动试车合格符合工艺要求。 （吕东旭负责） 3）热电偶、仪表恢复完毕，校验合格、计量准确，并由仪表管理人员检验合格签证。（吕东旭负责） 4）各热风阀、倒流阀冷却水正常并有相关人员签字。（吕东旭负责） 5）高炉煤气管道经打压（可在引煤气时吹扫管道时进行），检漏验收合格并有专业人员签字认可。（刘锴、赵焕玉负责） 6）现场照明和通讯设备符合生产要求，相关人员签字认可。（邹高中负责）7）热风炉上、下人孔砌砖并封好人孔，相关人员签字认可。（赵焕玉负责）8）热风炉区域设警戒线有专人负责。（薛明峰负责） 9）所有设备配齐确认开动牌。（由吕东旭负责） 10）恢复烧炉升温曲线编制完成。（由黄后芳负责） 2．恢复烧炉前对热风炉各设备进行确认
3．烧炉要求 1）在烧炉开始前，要求所有阀门运行良好，热风炉没有完成的试验都要解决，所有烘炉设备运行良好。 2）烧炉前，外网煤气安全引到燃烧阀前。 3）烧炉开始时，控制升温速度，为了尽量避免由于升温过快炉衬的变形，影响热风炉的使用寿命，严格按烧炉曲线进行操作。 3）以拱顶温度为依据，兼顾废气温度和界面温度。 4．烧炉实施（吕东旭负责） 4-1引煤气操作 1）引煤气前检查各阀门准备就绪，氮气压力正常，清理现场，区域内无不相关人员作业或滞留。 2）确认热风炉煤气切断阀、煤气调节阀工作正常，各煤气放散阀开关正常。 3）先用氮气或蒸汽进行煤气管道吹扫，吹扫从热风炉煤气眼镜阀至各支管切断阀之间管道，吹扫30分钟后，放散管道大量氮气或蒸汽放散后，停止吹扫。 4）准备引送煤气前，在燃烧短管内点燃木材，保持明火。 5）打开眼镜阀，开外网蝶阀，在放散阀大量冒煤气后，关闭放散阀。联系煤防站专业人员在煤气管道末端取样，进行爆发试验，合格后方可正常送煤气烧 炉。 4-2具体烧炉步骤 1）确认热风炉各人孔、卸球孔密封完毕； 2）烧炉前，要求烟道总管畅通，倒流阀全开。烟道阀小开一截，其余阀门一律关闭。 3）助燃风机入口阀小开，打开放散阀，启动助燃风机，确认其运行平稳。 4）先点燃木材，随后送煤气在燃烧口点燃，保持明火。 5）调节煤气和助燃空气流量，按烘炉曲线烧炉升温。 6）烧炉初期流量的调节原则：拱顶温度上升太快时，增加空气量，煤气量不变；
高炉封炉与开炉 一、封炉 1、封炉要求 1）封炉前保证炉况稳定顺行，不许产生崩料或滑料。 2）不许向炉内漏水，损坏的风口、渣口要及时更换，烧损的冷却设备要闭水。 3）出净渣铁，特别是最后一次铁要提高铁口角度，必须大喷出铁。 4）加强炉体密封，防止焦炭烧损和炉料粉化。 2、封炉料选择 1）选用粉末少、还原性好及强度高的原燃料，质量要求等同于或高于大中修开炉原燃标准。 2）人造富矿和天然块矿均可做为封炉原料。烧结矿易粉化变质短期封炉可使用，大于4个月以上的封炉，最好选用还原性好的天然块矿。如采用烧结矿封炉，不要及早卸入矿槽，装封炉料前1小时到位即可。 3）封炉料应配应配入少量锰矿，控制生铁锰量0.8%，炉渣碱度0.95－1.0，以改善炉渣流动性。 3、封炉料总焦比选择 正确选择封炉料总焦比是保证开炉后炉缸热量充足、加速残渣铁熔化及顺利出铁渣的关键，确定原则为： 1）封炉时间越长，总焦比越高，封炉半年以上的高炉，封炉总焦比与大中修开炉总焦比相似。
封炉时间与总焦比的关系 2）炉容大小。小高炉比大高炉热损失多，封炉料总焦比应相对提高。一般600－1000m3的高炉，总焦比较大于1000m3的高炉高10%左右。 3）冷却设备状况。炉壳和冷却设备损坏严重的高炉，一般不允许长期封炉。特殊情况非封炉不可，必须彻底查处漏水点，确保不向炉内漏水和漏风。为预防万一，封炉总焦比要相对提高5%－10%。 4、封炉操作 1）装封炉料过程，应加强炉况判断和调节，消灭崩料和悬料，保持充足的炉温，生产含硅控制在0.6%－1.0%。 2）各风位要精心操作和加强设备维护检查，严防装封炉过程发生事故，而造成减风或休风。 3）封炉料填充方式，同高炉大中修开炉料填充方式，即腹装净焦、炉腰装空料、炉身中下部装综产（空料＋正常料），炉身上部装正常料。 4）封炉料下达炉腹中下部，出最后一次铁，铁口角度加大到140，大喷后堵上。通知热风炉休风，炉顶点火，处理煤气。 5）休风后进行炉体密封，炉顶装水渣，厚度500－1000mm，卸下风管，内部砌砖，渣口、铁口堵泥。焊补炉壳，大缝焊死，小缝刷沥青密封。 6）根除漏水因素，颜面掉炉壳喷水，切断炉顶打水装置，损坏的冷却设备全部闭水，切断炉顶蒸汽来源。 7）降低炉体冷却强度。封炉休风后，风口以上冷却设备水量、水压减
目录 一、烘炉前应具备的条件 (1) 二、烘炉前确认和准备工作 (1) 三、烟气炉烘炉作业 (2) I、点火： (2) Ⅱ、调节炉温： (3) Ⅲ、维修： (4) Ⅳ、点检工作： (4) 四、煤气烘炉危险性 (4) 五、安全防范措施 (4) 六、烟气炉烘炉曲线图 (5) 七、烘炉曲线表 (5) 八、附件： (5)
矿渣微粉烟气炉烘炉方案 联峰水渣项目干燥系统采用卧式烟气炉结构，高炉煤气燃烧的高温烟气供立磨使用，以干燥高炉水渣原料及微粉成品。本系统采用液化气点火并作为长明火，以防止高炉煤气熄火。具体烘炉方案如下： 一、烘炉前应具备的条件 1、烟气炉区域现场照明设施齐全，确认炉内无异物（金属，废砖）及周围环境已打扫干净。 2、烟气炉系统所有介质管道阀门现场调试合格和远程自动调试合格；阀门调试的标准要求：无论手动、电动还是气动阀门均要求开关灵活、阀门闸板无锈蚀和腐烂、关闭严密、限位齐全，方向正确，行程正确无误。 3、水冷蝶阀(KF-LF-03)处冷却水供应正常，气动快切阀(KF-MQ-04)处氮气供应正常。 4、点火用的液化气保证5瓶（50KG/瓶），同时，液化气管道试压试漏必须试验合格。 5、烟气炉电气自动化系统中所有仪器、仪表安装全部结束，且仪表均通过合格校验。 6、烟气炉煤气管道试漏试压试验经过煤气防护站确认，试漏试压试验合格。 7、助燃风机、冷风风机均经过机旁和自动控制调试结束，要求风机在试运转过程中叶轮无杂音、振动，风机轴承箱无漏油或渗油现象。 8、烟气炉内部耐材泥浆饱满，砖缝垂直缝≤1mm，水平缝≤1.5mm，砌体平整，各膨胀缝内填棉饱满；在砌筑结束后封人孔前，要求矿渣微粉项目部、大阳监理以及项目建设处相关人员一起进入烟气炉内检查并确认无误后才能封人孔。 9、对烟气炉系统参与运行控制的所有测量仪表和联锁装置进行调试结束并 确认无误。 10、通过由项目建设处组织各职能部门参与的烟气炉竣工前验收。 二、烘炉前确认和准备工作 1、参与烟气炉烘炉的生产岗位人员均经过培训并通过理论和实践考核，考核不合格的，一律不得上岗。 2、按照烟气炉阀门状态确认表对烟气炉所有阀门的现场和电脑画面显示的
高炉顺利开炉、快速达产浅谈 1 高炉顺利开炉、快速达产的意义： 1.1 顺利出第一炉铁，保证渣铁充足的物理热和良好的流动性，减轻炉前劳动强度，使炉前各项工作快速步入正常，也为高炉顺利达产创造了必要条件。 1.2 通过一定时间铸造铁的冶炼（大高炉5～7天，中小高炉3～5天），使含铁元素、非铁元素充分渗碳形成高熔点的化合物均匀沉积到炉底，从而形成永久死铁层，起到保护炉底和炉缸陶瓷杯、延长高炉一代寿命之目的。 1.3 从开炉点火到高炉达到设计能力，这一段时间高炉的操作和炉况的稳定顺行程度，是高炉从设计炉型向合理操作炉型快速过渡的关键阶段。 开炉后通过合理的上下部调剂，特别是正常料线后合理的装料制度和布料方式的选择，首先使炉料在炉喉径向分布趋向合理，加之炉缸初始煤气流分布的逐步正常，在大风量、高风温作用下，使合理的软溶带、滴落带逐步形成，从而使煤气流上升和炉料下降这一高炉内的逆向运动向着稳定、均衡和可控制性发展。 开炉不顺、设备休、慢风率高以及风量、风温、炉温、炉渣碱度的大幅度波动都将对高炉合理操作炉型的形成产生不利影响。 1.4 开炉达产后的稳定生产既是合理操作炉型的巩固期，也是炉底死铁层稳定存在的巩固期，并且这一阶段炉况的稳定顺行对炉缸工作的均匀、活跃、稳定起着重要作用。 2 高炉顺利开炉、快速达产的标志 2.1 顺利出第一炉铁并正常通过撇渣器流入铁水罐，渣铁物理热、流动性和渣铁分离良好（一般，点火投产后14～16小时出第一次铁）。 2.2 随着风量的加大、风温的提高、批重的扩大、焦炭负荷的提高以及正常装料制度的过渡，压量关系和透气性指数始终在正常范围并且可以主动控制；料尺工作正常，并且随着高炉的逐步强化，料尺下料趋向于均匀、顺畅。 2.3 不出现连续崩塌料和连续坐料现象，炉况顺行良好。 2.4 风口工作活跃均匀，铁口工作正常，渣铁物理热、流动性以及渣铁分离始终良好并且且可控制调整。 2.5 在预定的时间内达到设计能力实现达产目标（大高炉开炉8～10天利用系数达到 2.20t/m 3.d以上，中小高炉开炉5～7天利用系数达到3.30t/m3.d以上）并且炉况顺行稳定。 3 高炉顺利开炉、快速达产的必要条件 3.1 炉型设计合理、装备水平较先进、高炉本体以及附属系统施工安装质量达到要求。
xxxx新1#高炉开炉方案 \ 目录 1.开炉组织机构及职责 2.开炉物料物资准备 3.开炉配料计算及装料方案 附件1高炉烘炉方案 （高炉热风炉已经烘炉完毕，其烘炉方案未纳入本开炉方案）
1高炉开炉组织机构及职责 1.1、领导小组下设开炉指挥部 1.2职责分工 1.2.1总指挥及副总指挥 xx：全面负责新1#高炉开炉方案制定及达产工作，负责新1#高炉开炉工艺、技术工作以及指挥开炉各小组工作。 xx：全面负责新1#高炉开炉中与公司内外相关部门的总体协调工作。 xx：负责设备保障总协调。 xx：负责工程总包及设备供应商总协调。 xx：负责铁厂内相关工序间及公司内相关部门协调工作。 xx：负责设备检查确认及抢修工作。 1.2.2生产协调组 负责新1#高炉开炉生产组织工作。 负责高炉开炉方案的编制与实施，以及炉内人员的组织、培训工作。 负责新1#高炉上料系统生产调试检查与验收，以及上料人员组织、培训工作。 负责炉前设备、铁口、渣铁沟的调试、制作与验收；开炉炉前物料、工器具准备，以及炉前人员的组织、培训工作； 具体负责新1#高炉水冲渣系统生产调试检查与验收，以及水冲渣人员组织、培训工作。 具体负责新1#高炉鼓风机系统生产调试检查与验收，以及鼓风机人员组织、培训工作。 具体负责新1#高炉冷却水系统、气体介质系统（煤气除外）生产调试检查与验收，以及配管人员组织、培训工作。 具体负责新1#高炉煤气、热风炉系统生产调试检查与验收，以及热风炉人员组织、培训工作。 具体负责新1#高炉铸铁系统生产调试检查与验收，以及铸铁人员组织、培训工作。 1.2.3生产保障组 全面负责新1#高炉开炉生产保障，以及开炉相关室、作业区的协调工作。 具体负责新1#高炉各种物料的平衡，物料供应保障，以及铁路、汽车运输保障工作。 1.2.4设备保障组 全面负责新1#高炉设备保障，以及与建设指挥部、施工单位的协调工作； 负责新1#高炉各设备的单体与联合试车的检查、验收工作，试水、试漏方案的制定与实施，以及设备协力人员的组织、培训工作。 负责新1#高炉机械设备调试检查与整改，备品备件上报，以及机械设备故障的处理工作。 负责新1#高炉电器、仪表、PLC设备的调试检查与整改，备品备件上报，以及电器、仪表、PLC设备故障的处理工作。 负责新1#高炉冷却水系统、气体介质系统（煤气除外）设备的调试检查与整改，备品备件上报，以及冷却水系统、气体介质系统（煤气除