武钢一炼钢厂铁水脱硫站的设计特点
秦平果
摘要结合武钢一炼钢厂的厂情和国内外铁水脱硫的新技术,论述了在武钢一炼钢厂平炉改转炉工程设计中铁水脱硫站的设计特点,包括脱硫剂、脱硫方法、规模、工艺参数、处理效果等。该铁水脱硫站的设备全部国产化,比原武钢二炼钢厂、三炼钢厂的铁水脱硫站有所改进和创新,生产实践证明该铁水脱硫站的设计是成功的。
关键词铁水脱硫站设计特点
Design Characteristics of Desulphurization Station of Hot Metal in No.1 steelmaking Plant of WISCO
Qin Pingguo
(Wuhan Iron & Steel Design Research Institute)
Abstract Combining with the conditions of No.1 Steelmaking Plant of WISCO and new technologies on desulphurization of hot metal,this paper gives discussions on design characteristics of desulphurization station in design plan of changing open hearth to converter in No.1 Steelmaking Plant of WISCO,including agents,methods ,scale,process parameters and effects of desulphurization. Introducing domestic facilities,the desulphurization station has been improved and renovated compared with No.2 and No.3 steelmaking Plant.Practices have proved that this design of desulphurization station is very successful.
Keywords hot metal desulphurization station design characteristics
1 前言
武钢一炼钢厂改造前有公称容量500t平炉6座,1300t混铁炉2座,250tTN喷粉设备2套,250tLF钢包炉1座,8机8流方坯连铸机1台,年产钢锭(钢坯)约2.8×106t。经技术改造后武钢一炼钢厂为具有铁水预处理、转炉、炉外精炼、连铸的全连铸炼钢厂,年产方坯1.7×106t。新建的上述设施位于原平炉车间南头,其中两个100t铁水罐顶喷脱硫站设置在主厂房转炉加料跨内。
众所周知,硫在钢中是有害元素,钢中硫化物枝晶偏析是引起连铸坯产生内裂和外裂的内在根源,并影响到钢的表面质量、机械性能和加工性能,所以必须尽可能地加以去除。在转炉炼钢和钢水精炼中虽然可以脱硫,但难度大,作业时间长,与连铸不好配合,技术经济指标变坏,因此用低硫铁水炼钢更为合理。高炉炼铁的脱硫能力虽然比转炉炼钢强得多,但是要获得低硫铁水,必须精料,增加焦比,提高碱度,炉况难顺行,产量降低,而炉外铁水脱硫最为经济合理。这样,扩大了高炉炼铁对原材料的
适应范围,并且石灰和焦碳耗量减少,铁水产量增加。转炉冶炼和钢水精炼的脱硫负担也减轻,减少渣量和喷溅,提高金属收得率和生产效率,提高产品质量,从而达到高效率、高质量、低成本,增强市场竞争能力。所以武钢一炼钢厂建全铁水脱硫设施非常必要。
2 铁水脱硫工艺设计的基本原则
2.1 设计需严格控制投资并降低生产成本
武钢一炼钢“平改转”工程是在武钢公司资金非常困难的情况下投资进行技术改造的,要求严格控制投资降低生产成本。
2.2 工艺设计的先进性
改造后的武钢一炼钢将要生产以钢帘线、弹簧钢为代表的高纯净钢种,要求脱硫工艺设计简单实用、具有先进性。
2.3 工艺设计安全可靠
要求脱硫剂加工、运输、储存及使用方便安全,防护简单,生产时不污染环境。
3 铁水条件和脱硫规模
3.1 铁水条件
高炉来的铁水条件如下:
w(C)—4.1%～4.23%
w(Si)—0.35%～0.8%
w(Mn)—≤0.3%w(P)—≤0.1%
w(S)—≤0.035%w(Cu)—≤0.15%
高炉出铁温度:1450～1570℃。脱硫前铁水的温度:≥1300℃。
3.2 脱硫生产规模
要求兑入转炉的铁水进行全脱硫处理,因此脱硫站的规模应与转炉的生产规模相配套。即:年处理铁水量:164万t,根据钢种需要,其中75%为浅脱硫,处理后w(S)—≤0.01%,25%为深脱硫,处理后
w(S)—≤0.005%。
4 脱硫站站数的确定
4.1 脱硫能力的计算
1个脱硫站的年处理量为
(1440×94×285)/48=803700t
式中1440——每日1440min;
94——脱硫铁水罐平均装入量(最大108t)/t;
285——脱硫站年有效作业天数/d;
48——脱硫站处理一罐铁水罐的平均作业周期/min。
4.2 脱硫站站数的计算
1640000÷803700=2.04 (站),考虑到有些钢种在铁水条件好时并不需要脱硫处理,故设计2站,第3脱硫站预留位置。
式中878336——一个脱硫站的年处理量/t;
1640000——年脱硫铁水量/t。
5 脱硫剂及脱硫方法
5.1 脱硫剂
脱硫剂种类很多,目前国内外广泛使用的脱硫剂是镁、碳化钙和氧化钙三类,及由它们为主的按一定比例配制的混合脱硫剂。
镁系脱硫剂的反应速度快,脱硫效率高,不容易回硫,耗量小,渣量少,处理时间短,铁水温降小,对处理铁水的温度要求不严,优于其它类型的脱硫剂,但其价格昂贵,加工、运输、储存、使用都尚有安全问题,本设计乃选用涂覆其他物质的钝化镁粒和石灰的混合物质作为脱硫剂(投产初期用石灰作为脱硫剂),可取得较好效果。
混合脱硫剂组成如下:
钝化镁粒: 10%
石灰的混合物:90%(其中CaO 85%,CaF2 10%,C 5%)
容重: 1t/m3
粒度: 100%≤1mm、90%≤0.1mm
耗量: 2～4kg/t铁水
5.2 脱硫方式
一炼钢生产钢种多,质量要求高,因此脱硫方法必须满足以下要求:
(1)稳定性好;
(2)铁水硫含量应脱到≤0.01%～0.005%;
(3)脱硫作业方便、灵活,处理量大;
(4)脱硫剂利用率高,成本低;
(5)基建费用低。
钝化镁粒和石灰配制的混合脱硫剂,喷吹法脱硫效率可达90%以上,而一炼钢铁水硫从0.035%脱至0.01%～0.005%,脱硫效率只要71.4%～85.7%即可满足转炉炼钢对铁水［S］含量和处理时间的要求。
6 几个关键工艺参数的确定
6.1 脱硫剂粒度
为提高脱硫反应速度,增大脱硫反应率,脱硫剂需要选择合适的粒度,过粗不利输送易发生堵枪;过细,比表面积增大,易氧化降低脱硫效率且加工成本高。另外,粒度的选择还应考虑喷吹管线的距离。根据一炼钢厂的实际情况,设计选择的脱硫剂粒度为:0.1～1mm.
6.2 粉气比
粉气比的大小对粉剂的气体输送有很大的影响,对CaC2粉,CaO2粉气体输送最大混合比为15～30,小于此值混合均匀,输送畅通,大于此值粉
料在管道中沉积,易堵塞。建议生产时选为5～15。
6.3 载粉气体压力和流量
载粉气体的压力＞插入铁水深度的铁水压力+整个喷吹系统压力损失+喷出压力。确定载粉气体的压力的原则,一般是在喷口处的压力必须略大于此处铁水的静压力,以利载粉气体在铁水中与粉剂分离并缓慢上升,如果压力过大,气体呈射流状进入铁水中,易形成气管状通道,难发挥脱硫剂的作用,脱硫效率下降。一炼钢载粉气体的压力为:0.3～0.5MPa。
一般地适当提高供气量可使铁水搅动增强,提高脱硫效率。但在喷枪插入深度一定时,过分地提高供气量,会引起喷溅和铁水温降增大,一炼钢设计为150～300Nm3/h。
在喷吹处理时,载粉气体的流量和压力对操作安全与处理效果都影响。载粉气体的流量和压力的最佳值需在生产实践中摸索确定。
6.4 喷吹速度
对一定的脱硫工艺,应有一个最佳的喷吹速度,这需要在生产实践中摸索确定。一炼钢设计的喷吹速度是:30～80kg/min。
6.5 喷枪插入深度
喷枪的插入深度直接关系到粉剂在铁水中逗留时间的长短和与铁水接触机会的多少,还影响脱硫剂扩散范围的大小。但很难找出其最佳值,一般处在液面以下深度51%～75%之间,一炼钢设计的喷枪插入深度
是:1340～2000mm。
7 生产工艺流程
7.1 喷吹系统脱硫剂流程
脱硫剂用密封槽罐车送至卸料站,再用氮气密封输送至40m3高位料仓内储存,待脱硫作业时,启开料仓下阀门,粉料落入1m3喷吹罐内称量,然后打开出料阀门用氮气输送至喷枪,经喷枪吹入铁水罐。
7.2 脱硫预处理的工艺流程
(1)吊车将混铁炉出的铁水吊到脱硫铁水罐车上,经称量后,脱硫铁水罐车运行至脱硫扒渣位。
(2)若混铁炉检修或转炉二吹二时,则需翻罐,把翻罐位烟罩开出到工作位,用160/40t吊车把高炉铁水罐内的铁水翻入脱硫铁水罐内。翻到所需重量后,停止翻罐,经称量后运行至脱硫扒渣位。
(3)进行测温取样。
(4)测温取样完毕,倾翻铁水罐,开始第一次扒渣。
(5)扒渣完毕,铁水罐恢复原位。
(6)喷枪下降插入铁水罐内喷吹脱硫。
(7)喷吹完毕,开始脱硫后的测温取样。
(8)测温取样毕,倾翻铁水罐,开始第二次扒渣。
(9)扒渣完毕,铁水罐回到原位。
(10)脱硫铁水罐车运行到翻罐位(即称量位)。称量后,用160/40t
吊车将铁水罐吊至炉前装入转炉。
8 主要工艺设备
此铁水脱硫站工艺设备全部国产化,主要工艺设备有:16m3渣罐车及其卷扬装置、100t铁水罐倾翻装置、脱硫喷枪传动装置、铁水测温取样装置、100t脱硫铁水罐车、烟罩小车、230t铁水电子称、铁水扒渣机、密封式槽罐车。
9 独特的除尘设施
铁水脱硫站在设计过程中充分考虑了环保要求,凡是产生烟尘的地方如:脱硫、扒渣工位,粉仓顶部都设置烟气、烟尘捕集装置。特别是在铁水罐翻罐位,为了能够充分解决除尘与吊车吊放铁水罐的矛盾,达到满意的除尘效果,本设计第一次采用了高架式烟罩小车载动烟罩行走方式来捕集烟尘(如图1),烟罩结构简单实用。脱硫、扒渣、翻罐产生的烟气经过捕集后全部采用滤袋式除尘器净化。
10 工艺布置
一炼钢转炉车间是在原平炉车间的基础上拆除平炉新建转炉,形成了集铁水脱硫、炉外精炼、连铸为一体的全连铸钢厂。在脱硫站的设计过程中,经过反复考虑并多方案比较,最终确定了脱硫站设计方案,其工艺布置见图2、图3。
11 脱硫电气控制系统简述
(1)武钢一炼钢两个铁水脱硫站正常情况下,两套系统独立运行,当一套喷吹系统发生故障时可互相切换。
(2)系统还采用PLC对喷吹的全过程进行准确无误的自动和半自动控制,在脱硫操作室进行集中控制。
(3)为保障操作时设备与人身安全,脱硫站各设备之间、阀门之间、设备与阀门之间正常工作条件下,它们为电气互锁关系。但所有联锁关系解除后,各设备(阀门)均可就地实施检修操作。
图1 翻罐位烟罩示意图
图2 武钢一炼钢厂脱硫站工艺平面布置图
(4)操作室CRT显示工艺流程、指示、报警及工艺参数。数据送转炉
过程控制计算机,纳入生产管理范围。
(5)各种元器件的型号选择及系统设计,充分考虑了适应高温多尘的环境条件,以利正常运行。
12 处理效果
从投产以来,设备运行正常,生产操作逐渐熟练,喷吹参数调整得日趋合理,脱硫效果逐步提高,现已达到设计的脱硫目标值。满足了转炉对铁水的要求,滋将部分脱硫处理的主要数据列于表1。
图3 武钢一炼钢厂脱硫站工艺断面图
表1
从表1可以看到:处理的铁水都达到了转炉对铁水所要求的脱硫目标值。一炼钢为了节约成本,虽然脱硫剂暂用CaO基,但脱硫效率一般也能达到70%以上,最高达到89%以上,如果使用CaO基+Mg混合脱硫剂脱硫效果必会更好,喷吹时间会减少,单耗也将降低。
13 结语
(1)武钢一炼钢厂新建铁水脱硫站采用专用铁水罐顶喷法脱硫工艺技术是成熟的,也是目前国内外普遍采用的脱硫法,生产实践表明它能满足转炉炼钢需要。
(2)用氧化钙和钝化镁粒的混合物作为脱硫剂,脱硫效率高。
(3)两个脱硫站单独布置,脱硫作业及维护工作互不影响,地面检修和操作既不干扰又安全,并且有利于除尘。
(4)采用全自动、半自动和手动多种控制方式,操作方便灵活。
(5)由于武钢公司资金紧张,现阶段设计的脱硫剂加入方式为离线混合喷吹,易造成Mg粉的浪费,但预留了在线复合喷吹的余地,建议在条件成熟时,改为在线复合喷吹,以实现最低Mg粉消耗,降低成本。
联系人:秦平果,高级工程师,武汉市(430080)武汉钢铁设计研究院炼钢室
作者单位：武汉钢铁设计研究院
【本章学习要点】本章学习铁水预处理脱硫的优点，常用脱硫剂种类及其反应特点，脱硫生产指标，KR法脱硫的生产工艺流程和脱硫的基本操作，混铁车喷吹脱硫的工艺特点和工艺操作。 第一节铁水预脱硫的概念和优点 铁水预处理，炼钢生产中主要是指铁水在进入转炉之前的脱硫处理。广义的铁水预处理是指包括对铁水脱硫、脱硅、脱磷的三脱处理，另外还有特殊铁水的预处理，如含V铁水的提V等。 铁水脱硫是二十世纪70年代发展起来的铁水处理工艺技术，它已成为现代钢铁企业优化工艺流程的重要组成部分。铁水脱硫的主要优点如下： 1.铁水中含有大量的硅、碳和锰等还原性的元素，在使用各种脱硫剂时，脱硫剂的烧损少，利用率高，有利于脱硫。 2.铁水中的碳、硅能大大提高铁水中硫的活度系数，改善脱硫的热力学条件，使硫较易脱致较低的水平。 3.铁水中含氧量较低，提高渣铁中硫的分配系数，有利于脱硫。 4.铁水处理温度低，使耐火材料及处理装置的寿命比较高。 5.铁水脱硫的费用低，如在高炉、转炉、炉外精炼装置中脱除一公斤硫，其费用分别是铁水脱硫的2.6、1 6.9和6.1倍。 6.铁水炉外脱硫的过程中铁水成份的变化，比炼钢或钢水炉外处理过程中钢水成份的变化对最终的钢种成份影响小。 采用铁水脱硫，不仅可以减轻高炉负担，降低焦比，减少渣量和提高生产率，也使转炉也不必为脱硫而采取大渣量高碱度操作，因为在转炉高氧化性炉渣条件下脱硫是相当困难的。因此铁水脱硫已成为现代钢铁工业优化工艺流程的重要手段，是提高钢质量、扩大品种的主要措施。 早期的铁水脱硫方法有很多种：如将脱硫剂直接加在铁水罐罐底，靠出铁铁流的冲击形成混合而脱硫的铺撒法。也有将脱硫剂加入装有铁水的铁水罐中，然后将铁水罐偏心旋转或正向反向交换旋转的摇包法。之后逐步发展至今天采用的KR搅拌法及喷枪插入铁水中的喷吹法。 第二节常用脱硫剂及脱硫指标 一、常用脱硫剂 经过长期的生产实践，目前选用作为铁水脱硫剂的主要是Ca、Mg、Na等元素的单质或化合物，常用的脱硫剂主要有： Ca系：电石粉（CaC2）、石灰（CaO）、石灰石（CaCO3）等 Mg系：金属Mg粉 Na系：苏打（Na2CO3） 二、常用脱硫剂反应特点 1.电石粉 碳化钙脱硫反应为 用CaC2脱硫有如下特点：
锅炉烟气除尘脱硫工程工艺设计 目前, 世界上烟气脱硫工艺有上百种, 但具有实用价值的工艺仅十几种。根据脱硫反应物和脱硫产物的存在状态可将其分为湿法、干法和半干法3 种。湿法脱硫工艺应用广泛, 占世界总量的85.0%, 其中氧化镁法技术成熟, 尤其对中、小锅炉烟气脱硫来说, 具有投资少, 占地面积小, 运行费用低等优点, 非常适合我国的国情。 采用湿法脱硫工艺, 要考虑吸收器的性能, 其性能的优劣直接影响烟气的脱硫效率、系统的运行费用等。旋流板塔吸收器具有负荷高、压降低、不易堵、弹性好等优点, 可以快速吸收烟尘, 具有很高的脱硫效率。 1 主要设计指标 1) 二氧化硫( SO2) 排放浓度<500mg/m3, 脱硫效率≥80.0%; 2) 烟尘排放浓度<150mg/m3, 除尘效率≥99.3%; 3) 烟气排放黑度低于林格曼黑度Ⅰ级; 4) 处理烟气量≥15000m3/h; 5) 处理设备阻力在800～1100 Pa之间, 并保证出口烟气不带水; 6) 出口烟气含湿量≤8.0%。 2 脱硫除尘工艺及脱硫吸收器比较选择 2.1 脱硫除尘工艺比较选择 脱硫除尘工艺比较选择如表1 所示 脱硫工艺 湿法半干法干法 石灰石石 膏法 钠法 双碱 法 氧化镁 法 氨法 海水 法 喷雾干 燥 炉内喷 钙 循环流化 床 等离子 体 脱硫效率/% 90～98 90～ 98 90～ 98 90～98 90～ 98 70～ 90 70～85 60～75 60～90 ≥90 可靠性高高高高一般高一般一般高高 结垢易结垢不结 垢 不结 垢 不结垢 不结 垢 不结 垢 易结垢易易不结垢 堵塞堵塞堵塞不堵 塞 不堵塞 不堵 塞 不堵 塞 堵塞堵塞堵塞不堵塞 占地面 积 大小中小大中中中中中 运行费 用 高很高一般低高低一般一般一般一般投资大小较小小大较小较小小较小大通过对脱硫除尘工艺———湿法、半干法、干法的对比分析: 石灰石- 石膏法虽然工艺非常成熟,但投资大, 占地面积大, 不适合中、小锅炉。相比之下, 氧化镁法具有投资少、占地面积小、运行费用低等优点, 因此, 本方案选用氧化镁法脱硫工艺。 2.2 脱硫吸收器比较选择
摘要 本设计的的题目:铁水脱硫预处理技术的发展及其应 用。 内容：讲述铁水脱硫预处理技术的发展状况及趋势。 分析几种脱硫剂和喷吹方式的特点,脱硫剂效率 及脱硫剂的反应率和影响铁水脱硫效果效率的 因素等。 介绍炼钢铁水脱硫工艺及助理效果,并提出铁水 脱硫预处理生产中存在的问题和改进意见。 关键词；铁水预处理；脱硫;喷吹;效率；反应率。
目录 第一章绪论……………………………………… １.1铁水预处理概念……………………… 1.2铁水预处理的发展基础……………… 1.3铁水脱硫预处理的发展概况………．． １．4铁水脱硫预处理的经济指标……………. １.４.1脱硫效率…………………….. 1.4.２脱硫剂效率………………… １.４．３脱硫剂的反应率………………. 1．４． 4 脱硫分配比……………….. 第二章铁水脱硫的热力学………………………. 2.1 脱硫剂的种类……………………. 2.2 脱硫剂的反应特点…………………….. 2.3 如何选择脱硫剂………………………….
2.5影响铁水脱硫效果的因素…………… 第三章脱硫的喷吹方式………………………… 3.1脱硫预处理喷吹方式的选择………… ３.2脱硫预处理方法……………………… 第四章铁水脱硫预处理工艺在炼钢的应用…．4．1 工艺流程…………………………．. ４．２主要设备及工艺参数……………….. 4.２.１脱硫前铁水条件……………….? ４.2.2 脱硫剂配比………………… 4.2.3脱硫剂的喷吹速度……………….. 4.２.4 氮气的工作压力………………… 4．２.５铁水脱硫作业周期时间………… 4．3脱硫处理能力及脱硫处理比…………
普通本科毕业设计（论文）说明书课题名称年处理700万立方米烟气脱硫工艺设计
摘要 此次设计通过对目前烟气除尘脱硫工艺的比较，因其具备脱硫效率高、系统运行稳定可靠、阻力低的特点，所以选取在工业上应用最广泛的湿式石灰石石膏法。 该工艺的脱硫吸收塔为喷淋空塔，此塔型为目前脱硫工艺的主流。烟气进口上方依次布置有冷却水管，喷淋层和两级除雾器。下方为浆液池，其内布置氧化空气管。 设计的主要内容为烟气除尘系统和烟气脱硫吸收系统的设计,重点是对这两个系统的设备进行设计计算及选型、设备的布置，并对该工艺进行简单的技术经济分析。 关键词：烟气脱硫、石灰石-石膏法、喷淋塔、设备计算
Abstract According to compare with different kinds of dust removal desulfurization methods, because of its high desulfurization efficiency, system runs stable and reliable, low resistance, so choose the wet limestone-gypsum process which is the most widely used in industry for this design. In the process, the desulfurization absorption tower is spray air tower, which is the main tower for the flue gas desulfurization. Above the flue gas desulfurization imports, decorate cooling water pipe, spray layer and two-level demister. Below is the slurry pond, there is oxidation air tube in it. The main content of this design: designing flue gas dust removal system and desulfurization absorption system, the focus is calculating and selecting the equipments for the two systems, and the arrangement of the equipments. In the last, makes some easily economic and technical analysis for the process. Keywords: Flue gas desulfurization limestone-gypsum method spray tower equipment calculation
KR脱硫系统操作规程 1 概述 广西金源镍业有限公司一期建设2台36MVA矩形矿热电炉，镍铁水由电炉出铁口定期放入50t铁水包内（每台矿热炉平均每天出铁3~4次），然后在铁水包内对铁水进行机械搅拌脱硫精炼，精炼脱硫后将铁水吊运至浇注粒化工序进行粒化作业。 拟每两台电炉设一套50t铁水包液压悬臂式脱硫系统，一期二台电炉建设一套精炼脱硫系统。年产脱硫铁水约10万t。 液压悬臂式脱硫装置安装在1#、2#电炉厂房和精炼厂房的柱间，其位置在一个厂房的两台电炉(1#、2#)中间的宽9米的两柱子之间。 2 生产工艺流程 镍铁车间电炉铁水出至50t铁水罐→脱硫车开至脱硫工位→第一次测温取样→加脱硫剂进行搅拌脱硫处理→第二次测温取样→脱硫车开至扒渣位→扒渣→125t/50t起重机吊运→浇铸。 3 KR操作规程 3.1脱硫剂准备操作： 将脱硫剂运至脱硫平台。 3.2脱硫前铁水扒渣作业 3.2.1确认脱硫主操作台授权扒渣、确认渣盆对位准确、渣盆符合使用标准、扒渣板熔损情况、动力气源达到标准、除尘系统启动、 3.3铁水脱硫准备 3.3.1确认当前所具备的脱硫条件：铁水罐车对位准确、铁水罐处在垂直位、除尘系统启动、加料系统畅通、搅拌器耐材侵蚀情况正常、铁水量在允许的范围、搅拌器升降架夹紧装置松、搅拌器检修小车轨道板抬起、给料溜槽在上限位。3.3.2计算脱硫剂用量，根据计算参数项：包括脱硫处理前铁水含硫、铁水温度、铁水重量进行计算。 3.3.3铁水脱硫剂准备就绪。 3.3.4下降搅拌器测铁水液面高度，搅拌器底部稍浸入铁水，记住此时搅拌器位置高度，然后抬起，并根据搅拌器叶片铁水浸痕计算出搅拌器的插入深度。 3.3.5设定好搅拌器旋转速度、搅拌时间、插入深度。 3.4铁水脱硫操作 3.4.1下降搅拌器到脱硫位，升降架夹紧装置夹紧，搅拌器开始旋转，铁水表面形成漩涡后，将溜槽下降到下极限。 3.4.2向铁水包内加入脱硫剂。 3.4.3搅拌预定时间达到，升降架夹紧装置松开，搅拌器自动提升到上限，搅拌脱硫结束。 3.5铁水测温取样 3.5.1将测试偶头套进测枪头，确认测试偶头与测枪是否连接良好。 3.5.2测枪插入铁水中，延时5~7秒，信号显示测温成功与否，测枪提出。
摘要 本设计的的题目：铁水脱硫预处理技术的发展及其应 用。 内容：讲述铁水脱硫预处理技术的发展状况及趋势。 分析几种脱硫剂和喷吹方式的特点，脱硫剂效率 及脱硫剂的反应率和影响铁水脱硫效果效率的 因素等。 介绍炼钢铁水脱硫工艺及助理效果，并提出铁水 脱硫预处理生产中存在的问题和改进意见。 关键词；铁水预处理；脱硫；喷吹；效率；反应率。
目录 第一章绪论……………………………………… 1.1 铁水预处理概念……………………… 1.2铁水预处理的发展基础……………… 1.3铁水脱硫预处理的发展概况……….. 1.4铁水脱硫预处理的经济指标……………. 1.4.1脱硫效率…………………….. 1.4.2脱硫剂效率………………… 1.4.3脱硫剂的反应率………………. 1.4.4 脱硫分配比……………….. 第二章铁水脱硫的热力学………………………. 2.1 脱硫剂的种类……………………. 2.2 脱硫剂的反应特点…………………….. 2.3 如何选择脱硫剂…………………………. 2.5 影响铁水脱硫效果的因素…………… 第三章脱硫的喷吹方式………………………… 3.1脱硫预处理喷吹方式的选择………… 3.2脱硫预处理方法……………………… 第四章铁水脱硫预处理工艺在炼钢的应用…. 4.1 工艺流程………………………….. 4.2 主要设备及工艺参数………………..
4.2.1 脱硫前铁水条件………………. 4.2.2 脱硫剂配比………………… 4.2.3脱硫剂的喷吹速度……………….. 4.2.4 氮气的工作压力………………… 4.2.5 铁水脱硫作业周期时间………… 4.3 脱硫处理能力及脱硫处理比…………
第一节铁水预脱硫的概念和优点 铁水预处理，炼钢生产中主要是指铁水在进入转炉之前的脱硫处理。广义的铁水预处理是指包括对铁水脱硫、脱硅、脱磷的三脱处理，另外还有特殊铁水的预处理，如含V铁水的提V等。 铁水脱硫是二十世纪70年代发展起来的铁水处理工艺技术，它已 成为现代钢铁企业优化工艺流程的重要组成部分。铁水脱硫的主要优 点如下： 1.铁水中含有大量的硅、碳和锰等还原性的元素，在使用各种脱硫剂时，脱硫剂的烧损少，利用率高，有利于脱硫。 2.铁水中的碳、硅能大大提高铁水中硫的活度系数，改善脱硫的热力学条件，使硫较易脱致较低的水平。 3.铁水中含氧量较低，提高渣铁中硫的分配系数，有利于脱硫。 4.铁水处理温度低，使耐火材料及处理装置的寿命比较高。 5.铁水脱硫的费用低，如在高炉、转炉、炉外精炼装置中脱除一公斤硫，其费用分别是铁水脱硫的2.6、1 6.9和6.1倍。 6.铁水炉外脱硫的过程中铁水成份的变化，比炼钢或钢水炉外处理过程中钢水成份的变化对最终的钢种成份影响小。 采用铁水脱硫，不仅可以减轻高炉负担，降低焦比，减少渣量和 提高生产率，也使转炉也不必为脱硫而采取大渣量高碱度操作，因为 在转炉高氧化性炉渣条件下脱硫是相当困难的。因此铁水脱硫已成为 现代钢铁工业优化工艺流程的重要手段，是提高钢质量、扩大品种的 主要措施。 早期的铁水脱硫方法有很多种：如将脱硫剂直接加在铁水罐罐底，靠出铁铁流的冲击形成混合而脱硫的铺撒法。也有将脱硫剂加入装有 铁水的铁水罐中，然后将铁水罐偏心旋转或正向反向交换旋转的摇包法。之后逐步发展至今天采用的KR搅拌法及喷枪插入铁水中的喷吹法。 第二节常用脱硫剂及脱硫指标 一、常用脱硫剂 经过长期的生产实践，目前选用作为铁水脱硫剂的主要是Ca、Mg、Na等元素的单质或化合物，常用的脱硫剂主要有： Ca系：电石粉(Ca C2)、石灰(CaO)、石灰石(CaCO3)等 Mg系：金属Mg粉
铁水脱硫技术的研究进展 摘要：介绍了近几年我国铁水脱硫预处理技术的应用发展情况及达到的效果。对铁水脱硫预处理的不同工艺、不同技术装备作了对比介绍,分析了不同处理工艺和不同装备的特点,提出了脱硫工艺的选择思路。 关键字：铁水;脱硫；扒渣；脱硫剂 Abstract：China's desulphurization pretreatment technology development and achieve results in recent years are Introduced. Hot metal desulphurization pretreatment different process, technology and equipment are compared. Analyzed the different treatment processes and the characteristics of different types of equipment as well as proposed desulfurization process of selection idea. key wods: hot metal; desulphurization;slag skimming; Desulfurizer 硫在生铁中是有害元素，它促使铁与碳的结合，使铁硬脆，并与铁化合成低熔点的硫化铁，使生铁产生热脆性和减低铁液的流动性。对大多数钢种，硫都能使其加工性能和使用性能变坏。一般钢种要求含硫量不得超过0.05%，优质钢种要求含硫量不得超过0.02^0.03，超低硫钢要求含硫量小于0 .005%。 20世纪50~60年代世界上有的钢厂由于铁水含硫高(大于0.08%),而对铁水脱硫进行了研究和应用。70年代由于二次世界石油危机使生产成本大幅提高,世界钢产量1978年突破7亿t后到1982年下降到6.46亿t,这时,汽车工业为减重节能对钢材性能提出了更高要求。因此,70~80年代以降低成本、提高质量和开发品种为主的新工艺、新技术得到广泛研究和迅速应用,连铸和炉外精炼技术发展很快。在西欧60年代后期、日本70年代初期对铁水预处理研究工作的基础上,于70年代后期用于生产,80年代在发达国家获得广泛应用,并成为钢铁生产中必不可少的工序,完善钢铁生产工艺最有效的技术之一〔3〕、生产低硫磷(〔S〕、〔P〕不大于0.015%)和超低硫磷钢(〔S〕、〔P〕不大于0.005%)的必要手段,是实现经济炼钢的必要前提。我国武钢、太钢、宝钢、攀钢和宣钢等非常重视铁水预处理技术,70年代后期就引进了这一技术并进行了研究,80年代陆续投入生产。以后又有十几个钢铁企业做了大量工作,但由于长期以来突出产量,忽视质量品种,直到1998年我国铁水预处理比才达22%左右。我们由钢铁大国向钢铁强国的转变过程中,铁水预处理技术必然会获得应有的地位,取得重大发展。对大多数钢种，硫都能使其加工性能和使用性能变坏。一般钢种要求含硫量不得超过0.05%，优质钢种要求含硫量不得超过0.02%，超低硫钢要求含硫量小于0 .005%。 目前，由于铁矿石和焦炭以及喷吹燃料含硫量高，只靠高炉和转炉冶炼难以达到低硫钢和超低硫钢要求的含硫指标。为了解放高炉，减轻转炉负担，铁水予脱硫具有现实意义。近一、二十年，许多冶金工作者在铁水脱硫剂的研制和铁水脱硫方法的改进方面，做了大量的试验研究工作。本文是在这一基础上，从冶金反应的热力学和动力学角度，进一步对铁水脱硫反应进行了分析讨论。 目前，广泛使用的铁水脱硫方法，一是通过浸人铁水申的喷枪往铁水中喷人脱硫剂的喷射脱硫法，另一种是在铁水巾转动用耐火材料制的搅拌叶轮，将脱硫剂与铁水充分搅拌混合进行脱硫的KR法。在设备费用方面，以构造简单的喷射法比较便宜，但此法一旦喷人的脱硫剂浮到铁水液面上就几乎不再发生反应，以致会残留大最未起反应
一部分脱硫运行规程 1烟气湿法脱硫工艺概述 3.1概况 燃煤机组烟气脱硫系统多采用石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺。锅炉来的全部烟气经引风机、增压风机（引增合一设计则只经过引风机）升压后直接进入吸收塔，烟气自下向上流动，烟气中的SO2被自上而下循环喷淋的石灰石-石膏浆液吸收生成CaSO3，并在吸收塔反应池中被鼓入的氧化空气氧化而生成石膏。脱去SO2的烟气经除雾器除去烟气中携带的浆液雾滴后，经烟囱排入大气。为防止故障情况下，高温烟气进入吸收塔损坏塔内部件，吸收塔入口烟道应设事故喷淋系统。在吸收塔运行中，发生出、入口烟气超温或浆液循环泵全停时，事故喷淋系统自动启动对高温烟气进行冷却。 采用石灰石粉制浆的工艺系统，粒径符合设计要求的石灰石粉由密封罐车运至厂内，由输送空气卸入石灰石粉仓。石灰石粉仓内的石灰石粉通过底部的叶轮给料机均匀地送入石灰石浆液箱内，系统将自动按一定的比例加水搅拌，制成一定浓度的石灰石浆液（含固浓度为20%～30%（wt）），再用浆液泵送至脱硫吸收塔浆池。为使浆液混合均匀、防止沉淀，石灰石浆液箱内设有搅拌器。 采用石灰石制浆的工艺系统，石灰石由卡车送至现场，粒径≤20mm。在密封的卸料站卡车将石灰石卸入地下料斗，用格栅防止＞20mm的石灰石进入料斗，经振动给料机、除铁器、斗式提升机送至石灰石贮仓内，再经称重给料机，进入湿式球磨机，加入合适比例的滤液水或工艺水，研磨成石灰石浆液。并逐级进入到浆液循环箱、浆液旋流器，分离细度不合格的浆液返回至湿式球磨机入口，细度合格的石灰石浆液进入石灰石浆液箱（含固浓度为20%～30%（wt）），再用浆液泵输送至脱硫吸收塔浆池。为使浆液混合均匀、防止沉淀，石灰石浆液箱内设有搅拌器。吸收塔反应池中产生的石膏由石膏排出泵输送入石膏水力旋流器浓缩，浓缩后含固量约为35%～60%的石膏浆液进行二级脱水。石膏浆液经脱水处理后表面含水率＜10%，送入石膏储存间存放待运。石膏水力旋流器溢流出的浆液返回吸收塔循环使用或进入废水处理系统。 脱硫系统工艺水设工艺水箱，经工艺水泵打至各处，作转机、轴承、润滑油系统的冷却水，真空泵的密封水，泵、管道的冲洗水、吸收塔补水等。 脱硫岛压缩空气由厂压缩空气站供给，设GGH的系统，其吹灰用压缩空气设专用空气压缩机。 废水旋流器的溢流水由废水泵输送至中和箱，依次溢流至反应箱、絮凝箱和澄清池，在此过程中加入石灰乳、有机硫、絮凝剂、助凝剂等化学药品，去除废水中的重金属离子，处理后的废水由净水排放泵排出。 控制系统采用分散控制系统（DCS系统），工程师站保存历史数据不低于1年。 3.2 FGD系统的组成及主要设备 FGD系统主要由烟气系统、石灰石浆液制备系统、SO2吸收系统、石膏脱水系统、浆液排空系统、工艺水及压缩空气系统、废水处理系统、热控及电气系统等组成。 3.2.1烟气系统 烟气系统包括：增压风机（增引合一后，大部分脱硫系统已将增压风机去除）、原烟道、净烟道、净烟气挡板门、吸收塔和烟囱。 锅炉的烟气从增压风机（引风机）排出，经原烟道进入吸收塔。浆液喷淋使烟气充满水，吸收塔内的烟气温度降低，同时吸收烟气中的SO2与石灰石浆液发生反应后生成石膏。部分石灰石浆液和石膏浆液被收集在吸收塔底部，并再次被浆液循环泵循环至喷淋层，循环喷淋浆液不仅用于吸收烟气中的SO2同时还用来冷却烟气。在烟气离开吸收塔前，通过吸收塔顶部的除雾器，从饱和烟气中脱除携带的水滴，最终烟气经吸收塔顶部出口排出，经过净烟道进入烟囱后排放至大气。 3.2.2石灰石浆液制备系统 采用石灰粉制浆工艺的石灰石浆液制备系统包括石灰石粉仓、石灰石浆液箱、石灰石浆液箱搅拌器、流化风机、流化风加热器、仓顶除尘器。从厂外采购的石灰石粉（以粒径≤45μm
铁水预处理工艺及设备 机电一体化专业1班姓名：XX 学号：XXXXX 摘要：铁水预处理工序介于炼铁和炼钢工序之间，对改进转炉操作指标、提高钢的质量有着十分重要的作用，是目前冶金企业大力发展的一项重要技术铁水预处理脱硫作为现代钢铁工业生产典型优化工艺流程的重要环节之一,已被广泛的应用于实际生产。 关键词：铁水预处理；喷吹;三脱。 正文：铁水预处理工艺，设备及操作不仅具有很强的脱硫能力，而且具有很强的脱磷能力，而掀起了铁水预脱磷和同时脱磷从脱硫研究的高潮，以致有人预言“打冶金”或苏（“钠冶金”将会盛行。但是，）由于苏打灰成本高、的重要内容，是节焦增铁、扩大品种、改善质量，降低成本，企业竞争力的有效途径。 铁水预处理可以提高钢的纯度和性能，同时对新品种开发也起到推动作用，如厚船板钢、抗氢致裂纹钢IF钢，转炉冶炼高碳钢，高锰钢、高铬钢、焊条钢，合金钢、不锈钢、航空用钢、无缝钢管用钢、防腐钢及钢轨钢等用铁水预处理后开发了许多新钢种，大大扩大了转炉冶炼钢种的范围。为防止普通钢板坯内裂纹和提高表面质量，规定[S]应小于0.02%；为防止钢的各向异性，要求[S]不大于0.011%。采用铁水预处理工艺，是现代化炼钢厂的重要标志。 铁水脱硫预处理的发展概况西欧、日本早在20 世纪60～70 年代就在铁水脱硫预处理，理论研究的基础上在工业上进行了应用。国内武钢二炼钢1 9 7 9 年引进了日本新日铁的机械搅法(ＫＲ)铁水脱硫装置，天钢，宣钢，冷水江，攀钢，酒钢等企业先后由国内自主开发了喷吹石灰，萤石的脱硫方法。 铁水深度三脱处理：铁水罐或专用转炉分期脱磷(石铁水深度三脱处理：铁水罐或专用转炉分期脱磷石灰系脱磷剂)、脱硫镁系或电石系脱硫剂镁系或电石系脱硫剂)。灰系脱磷剂、脱硫(镁系或电石系脱硫剂。 加料系统操作规程一、备料操作1、采取自动备料方式，以手动备料方式为辅；2、自动备料操作方式：设定称量值，开启自动备料，备料各阀自动关
国内外铁水脱硫预处理技术发展概括 1前言 20世纪50～60年代世界上有的钢厂由于铁水含硫高(大于 0.08%),而对铁水脱硫进行了研究和应用。70年代由于二次世界石油危机使生产成本大幅提高,世界钢产量1978年突破7亿t后到1982年下降到6.46亿t,这时,汽车工业为减重节能对钢材性能提出了更高要求。因此,70～80年代以降低成本、提高质量和开发品种为主的新工艺、新技术得到广泛研究和迅速应用,连铸和炉外精炼技术发展很快。在西欧60年代后期〔1〕、日本70年代初期对铁水预处理研究工作的基础上,于70年代后期用于生产,80年代在发达国家获得广泛应用,并成为钢铁生产中必不可少的工序〔2〕、完善钢铁生产工艺最有效的技术之一〔3〕、生产低硫磷(〔Ｓ〕、〔Ｐ〕不大于0 015%)和超低硫磷钢(〔Ｓ〕、〔Ｐ〕不大于0.005%)的必要手段,是实现经济炼钢的必要前提〔4〕。 我国武钢、太钢、宝钢、攀钢和宣钢〔3〕等非常重视铁水预处理技术,70年代后期就引进了这一技术并进行了研究,80年代陆续投入生产。以后又有十几个钢铁企业做了大量工作,但由于长期以来突出产量,忽视质量品种,直到1998年我国铁水预处理比才达22%左右。我们由钢铁大国向钢铁强国的转变过程中,铁水预处理技术必然会获得应有的地位,取得重大发展。
2铁水脱硫预处理用熔剂的研究和应用现状 脱硫剂主要有石灰(CaO)基脱硫剂、苏打(Na2CO3)脱硫剂、电石(CaC2)基脱硫剂和镁基(Mg)脱硫剂。从其脱硫热力学研究得出,在1350℃时的脱硫反应平衡常数从大到小依次 为:CaC2→Na2O→Mg→CaO。 2.1 CaC2基脱硫剂的特点和应用 CaC2脱硫能力很强,但极易吸收水份而生成乙炔(C2H2),容易爆炸。其运输储存需保护性气氛,使用中必须采取安全措施。动力学研究表明,CaC2脱硫反应速度的限制性环节是CaC2颗粒和铁水界面的铁水一侧界面层硫的扩散速度,因而要加入促进剂。常用促进剂有CaCO3和MgCO3,促进剂在铁水中分解，生成大量CO2气泡,一方面搅动铁水,加快硫的扩散,一方面CO２气泡冲破载气(N2)气泡,释放出携带的大量CaC2粉末,从而提高了CaC2的利用率。试验表明,加入CaCO3可提高CaC2利用率1倍。 但加入CaCO3后,生成的CO2具有氧化性,对脱硫不利,为此加入碳,使CO2还原成CO。实验表明,加入10%碳,可提高CaC2的利用率6.7%,使脱硫命中率达95%左右。法国敦克尔刻索拉克钢铁公司采用该类脱硫剂,用量3kg/t,终〔Ｓ〕小于0.010%,脱硫率ηs大于75%。采用CaC2 60%+CaO 20%+C 5%脱硫剂,用量2.55kg/t,终〔Ｓ〕达0.0069%,脱硫率大于80%,处理时间15～40min。我国攀钢采用CaC2 50%～55%+CaO
铁水预处理工艺方法及原理 铁水预处理是指铁水兑入炼钢炉前对其进行脱除杂质元素的一种处理工艺。常用的工艺方法有：铁沟散料法、铁水罐内喷吹法、铁水罐内机械搅拌法等。 （1）铁沟散料法：高炉出铁时，在铁沟内的铁水上散入工业纯碱（Na2CO3） 或复合脱硫剂（由Na2CO3 、CaO、CaCO3、CaF2、C粉等配合而成），利用铁水流动时的冲击湍流运动使铁水与脱硫剂搅拌混合，促进脱硫反应，达到脱硫目的。该法简便易行，但脱硫效率波动大（约为20—60%）、环境污染 大、恢硫多。已基本 不用。 （2）铁水罐内喷吹 法：如右图所示：在 送去转炉的铁路线 上设立喷吹脱硫站， 喷枪的铁管外复合 有耐火材料浇注料， 可插入铁水内一定深度，以空气为载体，喷入粉状脱硫剂，进行脱硫，而后耙除脱硫渣，防止恢硫（脱硫渣如果不去掉，在后续过程中，脱硫渣中的硫又会返回铁水中，造成恢硫）。由于该法使脱硫剂与铁水接触良好，脱硫效率较高，还可脱除部分硅和碳。
常用的脱硫剂： a、钝化石灰粉（不含钝化剂的石灰，存放时间稍长，吸水到 一定程度，就会堵塞喷吹系统）。 优点：成本较低、脱硫效率较高。缺点：环保较差、铁 水温降较大。 b、复合脱硫剂（由Na2CO3 、CaO、CaCO3、CaF2、C粉等 配合而成）。优点：成本较低、脱硫效率较高、比钝化石 灰粉较易耙渣。 缺点：环保较差、铁水温降较大。 c、钝化镁粒（金属镁粒需钝化，否则存放时易氧化，同时载体需改 为氮气）。金属镁粒喷入铁水后，会迅速气化，与铁水接触条 件更好，脱硫率很高。 优点：脱硫率很高、喷吹设备和操作很简单、环保较好、铁水 温降很小、脱硫渣量很小。缺点：成本高。 d、钝化镁粒与钝化石灰混喷（结合了金属镁粒脱硫率很高和 钝化石灰成本低的优点，还可根据铁水含硫量和所炼钢种，来调节钝化镁粒（0—100%）与钝化石灰的配比，从而达到最佳成本与脱硫率的配合。 优点：脱硫率很高且可调、环保较好、铁水温降较小、脱硫渣 量较小、成本较低且可调。缺点：喷吹设备投资较大、操作较 复杂。 应用厂家：唐钢一钢轧采用是单喷颗粒镁工艺进行铁水脱硫。
烟气脱硫工艺设计说明书
目录 1 概述 1.1 工程概况 1.2 脱硫岛的设计范围 2 设计基础数据及主要设计原则 2.1 设计基础数据 2.2 吸收剂分析资料 2.3 脱硫用水资料 2.4 主要工艺设计原则 2.5 脱硫工艺部分设计接口 3 吸收剂供应和脱硫副产物处置 3.1 吸收剂来源 3.2 脱硫副产物 4 工艺系统及主要设备 4.1 工艺系统拟定 4.2 吸收剂系统 4.3 烟气系统 4.4 SO2吸收系统 4.5 排放系统 4.6 石膏脱水系统 4.7 工艺水系统
4.8 压缩空气系统 4.9 物料平衡计算（二台锅炉BMCR工况时烟气量) 4.10 主要设备和设施选择 5 起吊与检修 6 保温油漆及防腐 6.1 需要保温、油漆的设备、管道及设计原则 6.2 防腐 7 脱硫装置的布置 8 劳动安全及职业卫生 8.1 脱硫工艺过程主要危险因素分析 8.2 防尘、防毒、防化学伤害 8.3 防机械伤害及高处坠落 8.4 防噪声、防震动 8.5 检修安全措施 8.6 场地安全措施 9 烟气脱硫工艺系统运行方式 9.1 FGD启动 9.2 FGD系统整组正常停运 9.3 FGD紧急停运 9.4 FGD装置负荷调整 9.5 FGD停运措施
1 概述 1.1 工程概况 锅炉：华西能源工业股份有限公司生产的超高压自然循环汽包炉，单炉膛，一次中间再热，固态排渣，受热面采用全悬吊方式，炉架采用全钢结构、双排布置。 汽轮机：东方电气集团东方汽轮机有限公司公司生产的超高压参数、一次中间再热、单轴、双缸双排汽、6级回热、直接空冷抽汽凝汽式汽轮机。 发电机：山东济南发电设备厂生产的空冷却、静止可控硅励磁发电机。 本期工程需同步建设烟气脱硫装置，因有大量石灰石资源，且生产电石亦需要大量石灰石，故暂定采用石灰石—石膏湿法烟气脱硫装置(以下简称FGD)，不设GGH，脱硫装置效率不低于95％，设备可用率不低于95%，按照《GB13223-2003 火电厂大气污染物排放标准》执行。 本章所述采用的环境保护标准、脱硫方式、脱硫效率等环保措施均以批复的环境影响报告书为准。 1.2 脱硫岛的设计范围 本工程脱硫岛设计范围包括：烟气脱硫工程需要的工艺、电气、控制、供水、消防、建筑、结构、暖通等，本卷册说明中包括的内容为工艺、起吊检修、保温防腐方面内容，其它见相关专业说明书中内容。脱
操作规程编号：LX-FS-A96459 湿法脱硫操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
湿法脱硫操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、岗位职责 1.1 负责煤气的脱硫净化，根据煤气进出口质量分析，及时调整操作，保证各项操作技术指标符合技术规定。 1.2 负责本岗位所属设备的开、停调换，正常运转和事故处理，搞好计量仪表，所有阀门的维护，保养工作，配合有关单位进行设备检修，验收工作。 1.3 勤巡回、勤检查、勤分析、勤调整、按照填写各项操作记录。 1.4 认真监护和消除、跑、冒、滴、漏加强三废的排放管理工作。
1.5 负责生产工具，防火器材及各项公用器材的维护保养以及本岗设备卫生和室内外环境卫生工作。 2、工艺流程 由鼓冷工段送来的焦炉煤气从脱硫塔下部进入，与塔顶喷洒下来的再生后的脱硫循环液逆流接触吸收煤气中的H?S（同时吸收氨）被吸收了硫化氢的焦炉煤气硫含量不大于100mg/Nm3，脱硫后的煤气送至氨回收工段。 吸收了硫化氢的脱硫液由脱硫塔下部流经液封槽进入溶液循环槽，脱硫液从溶液循环槽底部用泵抽出送往再生塔下部，同时鼓入由空压站来的压缩空气，使脱硫液氧化再生，在此进一步反应生成单质硫。 再生后的脱硫液由再生塔上部自流进入脱硫塔顶部喷洒，而产生的硫泡沫由再生塔顶部流入泡沫槽再用泵打入间歇式熔硫釜，熔硫釜上部清夜进入脱硫系
烟气脱硫工程设计方案 二〇〇九年七月
目录 第一章概述 (1) 1.1 设计依据 (1) 1.2 设计参数 (1) 1.3 设计指标 (1) 1.4 设计原则 (1) 1.5 设计范围 (2) 1.6 技术标准及规范 (2) 第二章脱硫工艺概述 (4) 2.1 脱硫技术现状 (4) 2.2 工艺选择 (5) 2.3 本技术工艺的主要优点 (9) 2.4 物料消耗 (10) 第三章脱硫工程内容 (13) 3.1 脱硫剂制备系统 (12) 3.2 烟气系统 (12) 3.3 SO 吸收系统 (13) 2 3.4 脱硫液循环和脱硫渣处理系统 (15) 3.5 消防及给水部分 (17) 3.6 浆液管道布置及配管 (17) 3.7 电气系统 (17) 3.8 工程主要设备投资估算及构筑物 (18) 第四章项目实施及进度安排 (19) 4.1 项目实施条件 (19) 4.2 项目协作 (19) 4.3 项目实施进度安排 (19) 第五章效益评估和投资收益 (20)
5.1 运行费用估算统 (21) 5.2 经济效益评估 (21) 5.3 环境效益及社会效益 (21) 第六章结论 (22) 6.1 主要技术经济指标总汇 (22) 6.2 结论 (22) 第七章售后服务 (23) 附图1 脱硫系统工艺流程图24
第一章概述 1.1设计依据 根据厂方提供的有关技术资料及要求为参考依据，并严格按照所有相关的设计规范与标准，编制本方案： §《锅炉大气污染物排放标准》GB13271-2001； §厂方提供的招标技术文件； §国家相关标准与规范。 1.2设计参数 本工程的设计参数，主要依据招标文件中的具体参数，其具体参数见表1-1。 表1-1 烟气参数 1.3设计指标 设计指标严格按照国家统一标准治理标准和业主的招标文件的要求，设计参数下表1-2。 表1-2 设计指标 1.4设计原则 §认真贯彻执行国家关于环境保护的方针政策，严格遵守国家有关法规、规范和标准。 §选用先进可靠的脱硫技术工艺，确保脱硫效率高的前提下，强调系统的安全、稳定性能，并减少系统运行费用。
铁水预脱硫工艺的探讨 摘要：本文重点讨论铁水预处理中脱硫工艺的方法及特点，为国内各个钢厂选择合理有效的工艺，提高铁水质量，增加市场竞争力提供重要的参考信息。 关键词：铁水预处理脱硫剂搅拌法喷吹法扒渣 1 前言 铁水预脱硫工艺是指铁水进入炼钢炉前的脱硫处理，它是铁水预处理中最先发展成熟的工艺。对于优化钢铁冶金工艺、提高钢的质量、发展优质钢种、提高钢铁冶金综合效益起着重要作用，是不可缺少的工序。国内昆钢通过铁水预处理脱硫工艺，铁水中的含硫量从110多个降为15个（含硫量0.001%称为1个硫），使钢材的内在质量得到了提升，明显增加了市场竞争力和经济效益。 2 铁水预脱硫的必要性 钢的很多性能都受含硫量及其在钢中形成的硫化物夹的杂物理和化学影响，硫化物—硫化锰夹杂在热轧温度下很容易变形，成为延伸性夹杂，引起钢性能各向异性。除易切削钢外，硫是影响钢质量和性能主要有害元素，影响钢的加工性能和使用性能。普通钢：特别是连铸坯内部裂纹和表面质量均与[S]有关，要求[S]≤0.02%；低硫钢：结构钢为实现均匀机械性能，减少各相异性，则要求[S]≤0.011%；极低硫钢：石油和天然气输送管线、海上采油平台、厚船板和航空用钢等要求有更好均匀机械性能和更高冲击韧性，而硅钢要求有良好的磁性，薄钢板则要求良好深冲性能等，都要求[S]≤0.005%。 铁水中硫主要来自加入高炉的焦炭、煤粉和矿石等，高炉内脱硫必须通过增加渣量、提高炉渣碱度和炉温来降低铁水硫含量值，高碱度会增加铁水硅含量，消耗额外热量，导致炼钢石灰耗量增加，对炼钢带来一系列问题，同时降低金属收得率。所以，一般情况下高炉采用低碱度操作，可以显著降低焦比，减少渣量，降低铁水温度和硅含量，使高炉产量增加。但产出的铁水含硫较高，如果转炉采用高硫铁水冶炼低硫钢，势必采用造碱度渣，并经多次扒渣、再造渣操作，这样势必带来许多不利影响，严重影响钢的质量，降低炉龄，不能把硫降到较低水平。 所以，只有采用低硫铁水炼钢才能提高钢的质量和各项技术经济指标，降低炼钢成本。而铁水预脱硫处理是获得低硫铁水有效途径，已被公认为脱硫过程的最佳工艺。 3 铁水预脱硫的原理及脱硫剂 3 .1铁水预脱硫的原理 铁水预脱硫基本原理是利用与硫亲和力比铁大的元素化合物（俗称脱硫剂），加入铁水夺取硫化铁中的硫，使之转变更稳定、不溶于铁水而溶于熔渣的硫化物而加以去除。 3 .2脱硫剂
铁水预处理脱硫分析 【摘要】铁水预处理是现代化炼钢厂的重要工序之一，其目的主要是降低铁水中的某些有害元素含量，为炼钢提供合格的铁水，而脱硫技术更是重中之重。，采用铁水脱硫技术已成为钢铁企业质量水平的一个标志。本文对铁水预处理脱硫技术及方法进行了阐述。 【关键词】铁水预处理脱硫剂的比较喷吹法 1、铁水预处理发展概况 西欧、日本早在20世纪60～70年代就在铁水脱硫预处理理论研究的基础上在工业上进行了应用。国内武钢二炼钢1979年引进了日本新日铁的机械搅拌法(ＫＲ)铁水脱硫装置，北台，天钢，宣钢，冷水江，攀钢，酒钢等企业先后由国内自主开发了喷吹石灰、萤石的脱硫方法。1985年宝钢一炼钢引进日本鱼雷罐车内喷吹石灰、萤石的脱硫装置。武钢一炼钢开发的镁基混合喷吹工艺，1998年宝钢，鞍钢，包钢引进美国EMSⅡ公司镁基复合喷吹技术，本钢引进了霍戈文镁基复合喷吹法脱硫技术。 近几年我国铁水预处理有了强劲发展，随着钢产量从1996年1亿t发展到2004年的2.725亿t，近5年来全国共计建设了约80多套铁水脱硫预处理装置，处理能力近7000万t。新建设的铁水脱硫预处理生产线使用的脱硫工艺主要有ＫＲ法和喷吹法，处理容器基本上为转炉铁水罐。近几年来铁水脱硫预处理的发展还有以下特点： 铁水脱硫每罐铁水容量从50ｔ(石钢等)到300ｔ(宝钢)不等。脱硫剂主要为石灰和金属镁，既有以单独一种粉剂作脱硫剂的(如武钢一炼钢，邯钢三炼钢等)，也有以一种粉剂为基础的复合粉剂作脱硫剂的(如包钢，梅钢等)。以金属镁作脱硫剂得到了大力发展，使用镁及镁基脱硫剂的生产线占到了80以上)。大部分为引进国外先进的脱硫预处理工艺。如日本的KR法，北美、西欧的镁基复合喷吹技术，乌克兰的单吹颗粒镁喷吹技术。在工艺相似的情况下，引进技术来自不同的技术供应商。如复合喷吹法既有美国ＥＳＭⅡ、加拿大DAN1ELICORUS(原霍戈文)、还有日本DIAMOND公司等。
广东增城荣阳铝业公司使用888法脱硫规程 第一章脱硫原理及工艺、设备筒述 1.脱硫的意义与原理 以煤气发生炉生产的水煤气作燃料气，如不将煤气中H2S等有毒害气体清除，会严重地腐蚀设备、管道、阀门，还会影响产品质量和环保中硫的指标控制……。 故此采用纯碱作吸收剂加888脱硫催化剂的湿式氧化法来脱硫，不但提高了燃气质量，且较为经济。 湿式氧化法脱硫原理：以碱性物质（如纯碱或氨水）去吸收酸性气体H2S，同时选择高性能催化剂（载氧体）将中和反应被吸收的H2S氧化成元素硫，并分离出系统。因而使脱硫溶液得到再生。此后还原态的催化剂可由空气氧化成氧化态，再循环使用。整个过程是以中和反应，氧化还原反应等化学理论为基础。2．工艺过程 水煤气湿式氧化法脱硫是用含有碳酸钠的碱性脱硫溶液在脱硫塔内，喷洒吸收煤气中的H2S等酸性气体并生成相应的盐类。在脱硫液吸收H2S的同时，盐也在液相中解离生成HS-，借助溶液中的888催化剂所释放的活性极高的氧，将HS-氧化成元素硫，从而完成从煤气中脱除H2S的目的。该法脱硫过程中由于碱也与HCN. CO2 ，部分有机硫发生化学反应，使这些酸性气体组份从气相转入液相，并生成相应的副盐，所以也有一定的脱氰、脱二氧化碳和部分有机硫的作用。 脱硫过程中H2S的吸收与HS-氧化，在脱硫塔中几乎同时进行，既增大了吸收推动力，也消除了分子状态的H2S在脱硫液中富集，故具有较高的脱硫效率，完全能满足生产要求。 由于HS-被氧化，脱硫液中888所载的氧消耗（失氧态），为保持较高的脱硫效
率，需要及时向888补氧再生（载氧态）。其氧源来自再生槽喷射器自吸空气供给，在再生槽内空气中的氧溶解到溶液中被888所俘获（活性吸附）从而通过888在再生槽吸氧、载氧和在脱硫过程中释放出原子态的活性氧，使脱硫液中的HS-几乎完全被催化、氧化，不仅保持极高的效率，同时具有降低副反应，减少脱硫废液的产生和排放，节能降耗。 3．工艺流程 气相：从气柜来的水煤气经鼓风机加压，由脱硫塔底部进入，与从塔顶部喷洒下来的脱硫液在填料表面逆向接触发生中和反应，H2S被脱硫液吸收，净化煤气从塔顶部进入气水分离器将硫沫、水雾滴分离后干煤气去煤气总管，供后工序之需。 液相：脱硫液从脱硫塔底部经液封流入富液槽（与塔连体），经富液泵加压送往再生氧化槽喷射器，通过喷咀时形成射流，并产生局部负压，自动将空气吸入，此时气、液两相被高速均匀分布，处于高度湍动状态，经收缩区、喉管、扩散管、尾管强化反应后，进入再生槽内进行氧化再生。通过多孔板分布器均匀分布（亦有切割气泡作用）上浮，进行元素硫浮选。即溶液在空气的吹搅下，硫颗粒互相碰撞增大结成小硫团，聚集形成泡沫层，溢流至硫泡沫槽送往硫回收熔硫岗位（得到副产品硫磺）。清液则进入清液环槽进行二次浮选，经液位调节器去贫液槽。同时在空气的气提作用下，可将富液中解析的CO2驰放出去，降低溶液中悬浮硫，提高碱度等，使各组分得到调整恢复。以及催化剂吸氧再生，恢复活性，以提高脱硫溶液质量。贫液泵将贫液送往脱硫塔顶部液体分布器向下均匀喷淋洒，进行脱硫净化气体，周而复始，循环使用。 4．主要设备 ①脱硫塔：Ф2800 H20000；填料Ф76×76聚丙烯阶梯环三层H10500 F6.15㎡；底部作富液槽。