合同附件
FJC注塑模具技术标准
本标准与合同具有同等法律效：
1.模具制造依据及其要求
1.1 FJC在合同签定后提供给卖方设计、制造模具用3D产品数据、2D产品图纸及产品相关技术要求、生产用原材料的参数和注塑机参数等，最终模制产品必须满足总成在车上的装配要求。（见二维装配图、间隙图）
1.2产品表面有皮纹的模具，将严格按FJC（或客户）提供的皮纹样板及指定的花纹厂家制作相应皮纹。皮纹费用含在模具费用中（模具供应商支付）。
1.3产品标示：所有模具在产品适当表面（产品B面适当位置）,采用适当大小的字和字体刻上相关内容：（1）产品的商标；（2）产地（CHINA或CN）；（3）生产厂家代码（4FF）；（4）零件号；（5）时钟（年、月）；（6）材料代码；（7）FJC相应标志;(8)3C标志等字样。具体要求在实施前以FJC提供给模具供应商详细清单、样式、产品相应位置为准。
1.4本合同中涉及的产品图纸、模具3D数据等技术资料与此项目有关的各种资料FJC拥有所有权。未经FJC 许可，卖方不能转让给与本合同无关的第三方，否则要承担相关法律责任。
1.5卖方自行安排流动分析并以文件形式告知FJC 其详细结果，双方共同确认模具热流道的结构布局、浇口位置、浇口型式等详细内容，热流道加工前必须得到FJC相关工程师的认可。
1.6模具结构设计完成后，同时具备模具结构评审条件时。卖方及时通知FJC相关人员，FJC将组织相关技术人员同卖方相关模具结构工程师共同完成模具的结构评审，提交模具结构评审报告，供卖方进一步优化模具结构。最终模具结构双方确认并签字。
2.模具外观及各种标示要求
2.1模具外观：模具铭牌（材质-铜）：详见附件
模具铭牌
零件名称 Part Name C301仪表板本体 零件号 Part No. FC01-60381
零件材料 收缩率 Material PP+TD20
Shrinkage
1.05%
FJC 模具号 FJC Mould No. H47-H001
模具外形尺寸 Mould Size 2400(水平) × 1612(竖直) × 1481 (模厚)
模板尺寸
Mould Plate Size 70mm
模具重量 定模重量 动模重量 Mould Weight Fixturing Side 13T Moving Side 11T 液压抽插芯 定模侧 动模侧 Hydraulic Core Fixturing Side
1
Moving Side
2
模具供应商 Supplier
***模具公司 供应商模具号 Supplier Mould No.
6888-88 制造日期
Manufacturing Date
*年*月
2.2 模具外表面不涂漆（表面要求光亮无锈蚀）。相关标示（热流道、水路、油路等）齐全、清晰（按要求）。模具外形尺寸、定位圈等匹配于FJC公司相应设备（模具动、定模板，均设置与设备相应尺寸规格的承重用定位圈2700/3200T—∮125-0.3;1500T/1600T—∮250-0.3;1380T--∮150；倒角：4*30°嵌入模板；定位圈凸出模板20mm）；模具与注塑设备相应装夹处应严格按设备匹配尺寸确定（以匹配与设备上的液压装夹装置）。准确位置详见设备清单或图示(模板尺寸2700/3200T—101.6mm、垂直方向1612.8mm（806.4+-0.05mm）；1600/1500T---70mm；1380T---50mm)。
2.3.1模架：支撑板、垫板、底板（厚度按设备标准）及模脚等采用标准模架。
2.3.2模具顶、底板地侧-靠设备模板侧倒角10*45°。以适应翻模机。
2.4防护柱：中、大型模具或前后模分型面落差大的动模或定模侧，均设置维修用保护支撑柱（便于模具维修时翻模后支撑用—保护型腔、型芯，防护支撑高出突出部分—40mm）。
2.5.1所有吊装装置必须安全可靠。所有吊环（安全吊环）与油管、水管等附件不许有干涉！
2.5.2起重吊环与模具表面要紧密接触，防止模具起吊运行过程中吊环折断事故发生。孔深应大于吊环螺纹长度5-8mm.孔边缘倒角5*45°。
2.5.3所有板均设置4个起吊孔（便于模具维修、拆卸）。其尺寸适当（常用的吊环，尺寸尽量统一，便于使用）。
2.5.4两只吊环同时使用时，应尽量保其在同一方向上，如吊环方向存在夹角应在5°以内（当大于5°时应适当调整孔深、倒角等）。以确保起吊安全！（安全吊环除外）
2.5.5大、中型模具动、定模板应设有4个（4角）吊环孔（通螺纹孔）。便于模具维修
（翻模用）。
2.5.6大中小型模具整体起吊时，要求处于平衡状态。其主吊点应是模具重心。（仪表板模具、门板模具M64）
2.5.7大、中型模具动、定模单侧起吊时，要求处于平衡状态（便于模具安装、维修）。2.5.8模具发运时配备相应吊环（安全吊环）—4件（便于模具吊装）。
2.6模具存放：模具下方、侧面（有油缸等附件的）设置必要的支撑柱、保护柱（-外圆∮100涂红漆—警示）等，以保护模具本身各机构的安全性。模具下方支撑柱应高出模具液压回路等机构至少100mm 以上。以确保模具各机构、附件的安全性。
2.7模具所有可动板均设有锁模联板（涂红柒），以确保模具起吊过程中的安全性。
2.8热流道标示牌：详见图片
标示牌材质：金属；位置：模具定模操作侧适当处；热流道铭牌要清楚标明和实际流
道结构完全一致的（对应产品2D示意图相应位置）各加热点的位置示意图，便于工艺人员实际调整。并固定于模具操作侧较醒目的部位。（必要时标注各加热元件的功率等相关信息）。
热流道标示牌水路标示牌
2.9水路标示牌：详见图片
动模、定模分别设置标示清晰的与产品2D示意图（标牌）相应的水路示意图（要求同产品相应位置标注清楚）标示牌。且模具表面每组水路分别标注1 IN\1OUT；2 IN \2OUT... 等标识。并固定在模具非操作侧较醒目的位置。
2.10油路标示牌：详见图片
抽插芯油路标明清晰，与产品2D示意图相应位置标示牌。
并提供相应警示！牌，固定于模具操作侧显著位置。内容如：不抽芯，不许开模！！！等提示。
2.11模具循序动作标示牌：
如：顶退--插芯—锁模—注射—保压—冷却—抽芯(动模侧)—开模等顺序图。
2.12模具外表面分型面处做明显标记。逆向箭头。
2.13各板间均设置翘模缺口、各板标记号有序对应（便于模具拆卸、装配）。
3.模具各种联接：
3.1热流道系统：
3.1.1热流道系统单点电流I＜10A（P＜2200W）,所有热流道传感器采用J型.
3.1.2主流道喷嘴R（R11\R16\R20\R30等），无注明情况下为R30 。主流道∮---
3.1.3热流道电源和电偶插座均采用24针。安装于模具定模操作侧适当位置。
插座厂家：Harting型号为：09 33 024 2601(电源-凸)
09 33 024 2701（电偶-凹）
09 30 024 0302/0317（不封底下壳）详见Harting标准。
其接线方式：电源：1#/13#，…….12#/24#（电源接口为凸—明显标示）；
电偶1# + /13# - ……..12# + /24# -（电偶接口为凹—明显标示）两组或以上（对于温控点多于12）电源分别标注:P1-P12;P13-P24……
电偶分别标注: T1-T12;T13-T24……
3.1.4热流道顺序阀接口联接方式（置于非操作侧适当位置）：
模具侧型号：（STAUBLI）SPC 203 12 7100/JV CASE A(6组)
设备侧型号：（STAUBLI）SPC 203 12 1100/JV CASE A(6组)
3.1.5 顺序注射模具型腔侧、模具底板标识应严格按照顺序阀浇口编码，清楚可视（1#、2#......）
3.2 模具水、油路联接：
3.2.1 冷却水模具侧内螺纹（3/8″）：模具自身管连接采用耐高温、耐高压胶管（无管箍）、各种连接弯头等。所有元件均采用PARKER 元件（不泄漏）。
3.2.2大型模具冷却水均要设置集水器（东莞胜达见附件）（5进5出、接口1″、铜制带阀门，以控制进水量并确保水路畅通）。大型模具动、定模各设至少两组以上冷却回路的集水器。安装于非操作侧中间位置（以防与设备拉杆干涉）。以确保模具冷却效果。如由于产品、模具等结构的特殊要求需单独设置回路，以便可单独控制冷却效果，保证产品质量。
3.2.3水嘴采用标准快换件：
模具水快换接头型号:日东(NITTO)公司 8S/ 8P （1380吨以上设备动模、定模各设两组以上
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回路）。小于1380T设备采用日东(NITTO)公司3S/ 3P水快换接头。
热流道系统冷却水单独控制其接头：3S/3P(NITTO)
3.2.4油嘴接头采用标准快换件：
抽插芯--油接口型号：日东(NITTO)公司 3HP/3HS；（抽插芯）
动模侧用于液压顶出:日东（NITTO）公司3HP/3HS。（抽插芯）
3.2.5油嘴、水嘴接头及其集水器均设置于设备的非操作侧。
3.3行程开关：
模具各动作均有位置确认。置于非操作侧。
3.3.1行程开关型号：omron 型号-SHL-Q2255( 采用串联方式)
3.3.2插座型号：Harting16针型号为：09 20 016 2612（Han 16A M）
模具侧为凸，09 20 016 2612（Han 16A M）安装于模具非操作侧上方适当位置。
不封底下壳：09 20 016 0301
接线方式：后模1-9（顶退-中子进）/2-10（顶进-中子退）；5-13（中子退）/6-14（中子进）。前模抽芯5-13（中子退）/6-14（中子进）。
4.模具结构
模具所有部件应保证其足够加工的精度及配合装配精度，确保模具各动作的顺畅！
4.1导柱、导套、导板、耐磨板、承压板、导向底板、压条、顶针、司筒、螺钉等：
z导柱：小型模具--圆导柱SUJ2不开油线（圆导无胚头，采用螺钉联接）；
z导套（青铜+石墨自润滑）。
大型模具（5吨以上）--方导（P20+T8 R3）；导套(青铜+石墨自润滑的)。
z顶出板导柱（副导柱）：不嵌入B0板（与底板及B0板单边间隙0.05mm）；z导套(青铜+石墨自润滑的)；大型模具增加推板与方铁支撑（耐磨板）。
z斜导柱便于拆卸。
z所有耐磨板（非滑动面）、承压板均钢质（T8A HRC50-55）嵌入型芯、型腔板，并均匀开标准封闭存油槽（R1.25\深度0.5mm\宽度2mm）；
z滑块导向底板、压条:大、中型模具必须采用青铜+石墨自润滑式标准件;
所有滑块锁模面应均匀设置锁模用耐磨板（青铜+石墨--嵌入式）。
大型滑块应设置中间滑道（青铜+石墨），底面耐磨板（或石墨自润滑）应高于底
面0.5mm；
z顶杆、司筒、回程杆等模具零件采用优质标准件（必要时采用氮化处理）—胚头不能改动（包括厚度、外圆等尺寸）（在明细中列出供应商）。
z回程杆（头部设置内螺纹）与B0单边壁空0.5mm.A0对应位置加耐磨片（研配用）。z模具用所有螺钉为12.9级。
4.2模具动、定模间设有准确的定位装置（前后模插穿保护—一般1°-2°；其角度要小于模具前后模最小插穿面角度）。以确保其相对定位准确。
4.3.1型腔型芯：模具型腔、型芯均采用进口2738模具钢（提供相应的英文材质证明）及H-13进口模具钢。如材料变化需特殊说明。需得到FJC认可。保证模具50万次以上无材
质问题。
4.3.2模具所有皮纹面的行腔、型芯、滑块等，由于加工出现问题，原则上决不允许烧焊处理。采用降面或其他方法解决。目的是确保模具蚀纹质量！！！如产品更改涉及的必要的烧焊，必须得到FJC模具工程师的确认！皮纹面不做氮化处理（蚀纹有影响！）。
4.3.3模具皮纹问题：a/产品与其周围相关件的皮纹要相互衔接。皮纹深度一致；纹理一致。
b/产品表面蚀纹后是否有涂漆等后续处理。
c/产品光板时确保段差效果得到认可。
4.4成型用小型芯块、抽插芯、滑块、滑槽等小零件采用进口2738模具钢，并进行表面（氮
化）处理HV700，确保其硬度要求。保证模具80万次以上的使用寿命。
4.5斜顶结构：（斜顶角度控制在小于12度，由于产品结构必须大于12度的要采用托架）4.
5.1成型芯与杆联接：结构合理，保证其定位准确、安全可靠、便于维护。
联接方式尽量采用压条，如受尺寸限制采用销钉联接，销钉必需水平设置（码模方向）。
采用方式: 压条式；弹性销式（销钉水平安装，以防销钉松动滑落）联接。
成型芯面较主型芯主体面低0.05mm-0.1mm。便于顶出顺畅！
4.5.2斜顶与顶板联接：均采用标准0°--12°斜顶标准滑座（Punch/Misumi可调整式）。4.5.3个别位置（需声明）采用原身斜顶T型块要设置台肩，以减小螺钉剪切力。
如位置空间限制，则采用（1）自润滑式“T”型结构（导板、压板）；（2）普通T型结构（导板、压板）；其结构应保证其加工及装配精度。并具有可维修性、便于拆装（不用拆模具底板可维护）。
4.6滑块（行位）与前模（后模）必须有准确定位装置（研配夹线用）。前后模夹线处必要时采用镶块结构（研配夹线用）。所有涉及产品A表面分模线处，其夹线断差小于0.02mm。终止位置安全可靠。滑块下面有顶针的必须设有锁置或位置确认装置，以防相撞。
4.7直顶结构：成型芯与杆联接（同斜顶联接方式）、杆与顶板联接方式，应安全可靠（必
要的止转）并具有可维护性、便于调整（不用拆模具底板）。
4.8模具所有顶针孔一次加工到位（光洁度3.2）。配合H7/f6.孔内壁不许有绞刀绞孔。顶针
孔封胶部分长度=（2-3）*D。不宜过长以减小顶出力。
4.9所有出在产品非平面上的顶杆要有止转定位（准确）、编号（清晰、有序）、特殊表面防
滑处理。顶杆胚头尺寸为标准（包括外圆、厚度等）。
4.10顶出机构：模具的各种顶出机构必须满足顶出顺畅、无死点、产品顺利脱模、且产品无划伤、顶白、撕裂等缺陷。操作安全、动作稳定等。
4.10.1大、中型模具应采用液压顶出机构，以满足顶出安全、平稳。同时在动模板上留有相应匹配注塑设备的机械顶出孔；液压油路建议设置于模脚中（路径保持等长），接口设置统一的集流板，并固定在模具非操作侧的适当位置。顶出油缸活塞杆与衬套设置止转压条。
4.10.2顶出板导柱非嵌入式（不嵌后模内-B0板）。大型模具用方铁导向（耐磨板）
4.10.3液压顶出机构油缸\油管： Merkle\ HPS \Parker（采用侧面法兰固定）；机械顶出复位采用气体弹簧（氮气缸）回位（均衡设置，确保平稳）。氮气缸：厂家-DADCO（天津）。
4.10.4大型模具液压顶出采用齿轮压力分配器与模具适当位置，并联于油路间以确保顶出板顶出、复位平衡。
4.10.5顶出板、滑块（下面有顶出装置的）必须设置回位开关，以确认顶出板、滑块位置的准确（顶板对角设置）。
4.11模具所有动作均设置位置确认传感器（行程开关），确保顶出板顶出、退回、各抽插芯滑块动作、位置准确无误。从而确保模具及人身安全。
4.12模具各滑块、插芯：滑块-在不同位置状态，均设置安全的定位机构（设置挡铁+弹簧）。插芯-成型面的插芯，设有必要的自锁装置。插芯（含胶位）设置必要的止回装置（止回阀型号：dfy-b10h2流量251每分压力120mpa）。不至于受型腔压力作用退回。以确保各动作安全可靠及产品质量。
4.13液压、冷却系统：油缸、油管、冷却水管等均采用耐高压、高温优质部件（Parker ） 。要求无泄漏、并提供相应制造商或经销商、备件清单，包括规格、型号等（如油缸密封圈、水路密封圈等）。
4.14所有油缸活塞杆与联接部件联接处，均设有定位装置（防止转动）。
4.15所有模具的型腔型芯（动定模两侧）及部分成型滑块（直顶、斜顶等）必须设置冷却水道。以确保模具具有最佳的冷却效果。模具冷却水路的设计：卖方应根据产品结构、模具结构等特点，合理设计冷却水路的进出数量、孔径的大小（∮8/12/15）、仪表板（水道直径∮15）、门板( 水道直径∮15)、副仪表板( 水道直径∮15)、小模具（水道直径---） 分布的方式等。冷却水道距型腔、型芯表面距离20-30mm 左右，各冷却水路间距50-70mm （约 2.5-3倍水路直径或依等边三角形规则），个别处结构原因模具钢位最小距离应大于8mm(确保模具强度)。应确保模具成型面各处表面冷却效果及温度均匀性。模具水路部分工艺孔必须采用内丝堵（3/8″）外加紫铜的方式密封以确保不泄漏！水路间宜串联，不宜并联（并联—会有死水）。水路拐点不宜超过5处（确保冷却效果），总长度不超过2000mm 。所有点冷处死水部分长度小于10mm （工艺孔部分堵之）。镶嵌件处密封结构的设计合理，确保密封圈在模具装配时应避免磨损、剪切等使管路密封处泄漏。如特殊位置及冷却存在问题的，请预先提出，双方共同研究确认。
4.16热流道：浇口和主流道的尺寸、数量及其布置要依据模流分析，合理设置。满足在买方现场、相应设备、原材料等条件下顺利成型无缺陷产品。胶口便于修整、有特殊要求时
OUT
IN
可实现全自动生产。为确保安装热流道时，先让主射嘴的定位柱进入定位槽，避免热嘴前端先接触A0定位孔，造成定位孔及喷嘴损伤。主射嘴的定位柱长度要足够长。
大型热流道集流板工艺孔（丝堵）部分，要求圆滑过渡。避免冷料、不同颜色料存积，适用于不同颜色的原材料。所有热流道均要求应具有换色要求。分型面上的分流道前后模不能错位。产品必须保证不出现气烧、外表面缩痕、明显的熔接痕（卖方经流动分析发现因产品结构决定不能免除的缩痕、熔接痕，则必须预先通知买方。双方根据流动分析结果共同确认）、填充不满等不良现象。
4.17小型模具研配带10-20mm、大型模具分型面研配带不小于30-40mm、并开有适当的排气槽。其分型面适当位置必须设有足够承压块（平衡块），以确保模具的使用寿命及产品表面分模线处美观。
4.18电子计数器（cycle counter）：部分模具选配安装。计量模具合模次数(https://www.doczj.com/doc/2f7071217.html,)。两种规格：a/可记录区段与全部；b/仅记录全部。
（a/total;b/total+parcial）产地：正钢模具配件--台湾（供参考）。
5.产品标识产品标示按FJC提供相关内容(产品相关位置) :
5.1 产品商标（如大众、一汽等客户指定产品商标）
5.2 零件号: 18G 857 357
5.3 供应商代码: 4FF
5.4 材料代码等: PP/EPDM+TD20
5.5 FJC相应标志、3C标志及制造国：CHINA
5.6 产品B面必要的尺寸线（如500mm、1000mm），位置要求：方便于产品尺寸测量。
5.7 时钟：
产品时间表：其位置、内容等详见（产品）具体要求
（1）产品时间表无说明时按下表。（2）特殊详见说明—采用标准件：年、月、日等。
6.模具使用性能及其寿命
在正常生产工艺和模具维护保养条件下，模具在10万次以内无飞边，15万次以内模具主体无大修，使用寿命为50万次。否则在买方正常维护使用的前提下所发生的模具质量问题，将由卖方负责免费修理。
7.供货范围及备件
7.1卖方将提供给买方三份每套模具3D结构图及其CD盘，并提供3套模具使用维修保养说明书，以便于买方维修模具。提供必要的模具、产品的检测报告。以备FJC现场试模用，如模具有更改，需对更改处进行再检测。
7.2附件：卖方免费提供每套注塑模具所用的水、油、电器接头一套（尺寸、规格、型号按FJC要求是正确的），完整地安装在模具的相应位置（反操作侧）。电加热元件、电偶的巨型插头、插座完整地安装在模具相应位置必要的标示（操作侧）。必要的吊环数量（用
于模具吊装-4件）。
7.3备件：
7.3.1提供较完整的模具易损件清单三份（如小型顶块、型芯等-双方模具评审共同确认的）。
7.3.2提供完整的标准件清单三份（各种油缸、水路密封圈等。包括：厂家、规格、型号等相关信息）。
7.3.3热流道部分备件详细清单（所有加热元件、测温元件的厂家、规格、型号等）。
7.4.4卖方在模具出运之前免费提供给买方不超过150辆份样件，样件共分3次提供（包含预验收时生产的产品），而所有试模及样件用材料由买方免费提供到卖方工厂。
关于小批量件：双方根据具体项目要求进一步确认。
8.产品验收
卖方根据FJC提供的CAD数据等技术输入完成模具制作后，提供给FJC试模样件，同时提供模具及产品三维检测报告（具体检测点由双方协商确定），由FJC进行装车验证，并书面反馈卖方装配结论供卖方修改模具；卖方在收到FJC样件装配合格书面结论后(光板件合格认可签发-相关人员)，卖方在3方协商规定的时间内完成皮纹制作，并邀请FJC相关人员参加模具预验收。
9.模具验收
9.1试模条件：
9.1.1模具供应商应对模具所有零部件（包括模具型腔、型芯、滑块等）进行自检，并由贵公司质量检测部门出具模具的检测各零部件的检测报告。以确保模具所有零件符合模具3D 设计。
9.1.2 模具首试：模具供应商提前告知FJC相关人员模具装配日程及每套模具的具体装配进度，FJC相关模具工程师将现场汇同模具供应商相关人员共同完成检查模具的装配过程。
并确认形成模具首次问题清单。
9.1.3模具试模时必须保证按正常生产要求的设备及辅机条件试模，保证试模状态受控（不能达到正常试模条件，请放弃报价）。
9.1.4试模前请按FJC技术协议要求做好各种接口的联接（水路/油路/热流道等），不允许使用替代接口。
9.2试模次数确认：
9.2.1 模具供应商（费用已含在模具报价中）提供3次试模过程，其试模设备应满足FJC 要求。主要目的是通过试模进一步检验模具各部件的工作状态及产品的质量问题。要求模具供应商3次试模后将产品、模具所有问题关闭。
9.2.2由于FJC工程更改及匹配优化而发生的模具更改后试模验证，视为一次试模。FJC承担试模的相关费用。
9.2.3由于模具自身制造误差而发生的试模，供应商自行承担所有费用（试模设备、材料等费用）。另外供应商需FJC相关人员到场协助处理及解决各种问题时，模具供应商要承担相应FJC相关人员参与试模的差旅费及人工费。
9.3预验收：模具在卖方工厂装配、研配阶段，FJC将派相应人员到卖方生产现场共同完成。以确保模具的制造精度、装配精度。同时将进一步验证模具的可维护性、重复装配性、安全操作性及连续生产性。FJC相关人员在卖方工厂工作期间，卖方给与相应的配合和必要的支持。以便更好地完成模具的预验收工作，且确保模具质量！
预验收试模：双方相关人员共同参与。
9.4根据验收备忘相关内容（清单）检查模具相关部件。
9.5观察模具连续生产的工作状态（FJC现场）。大型产品（如仪表板、门内护板本体等）应能连续生产50次合格产品，其余产品应能连续生产100次合格产品，不得因自身问题中间停顿（在卖方处：买方、卖方相关人员共同完成）。验收后双方签定书面预验收报告，附
问题报告（针对模具存在问题形成问题报告），作为进一步修改和完善模具的依据。
终验收：在FJC现场应能连续生产200次合格产品，不得因自身问题中间停顿。模具在买方工厂3个月内运转正常，视同终验收合格。
卖方派人至FJC进行模具安装调试及培训。卖方将派技术人员到买方工厂免费进行模具安装调试现场服务，培训买方操作（维修）工，模具维修工，并参与模具最终验收。
卖方技术人员在FJC工厂工作期间，买方有义务指定专人配合工作，并根据实际需要帮助协调买方其他相关部门。
10.质保期及售后服务
质保期：自模具在FJC 工厂终验收后1年。
在质保期内模具本身出现质量问题，卖方应在收到FJC书面反馈后24小时内做出响应，并根据实际情况确定派人现场服务。如模具需运回卖方工厂修理，双方应协商准备库存和确定修模计划。往返运费、修理费用卖方承担。
由于FJC对模具使用不当或产品更改等原因造成的问题不在保修范围内。如需卖方维修，卖方可提供有偿服务。
标准件、易损件更换等由买方按使用说明书自行完成。
11.其它
在模具设计、制作及修整过程中，需FJC提供资料或确认结果等技术支持等，FJC 有责任在收到申请后3日内书面答复确认，因FJC配合不及时而造成的工期延误，卖方不承担责任。
买方：长春富奥—江森汽车饰件系统有限公司
代表签字：
日期：
卖方：
代表签字：
日期：年月日
模具是制造模型的工具，按特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具。模具技术在制造业中占用很高的地位。对于我们产品设计人员来说，模具在工作中频繁出现，与我们的工作内容关系紧密，因为我们设计出来的产品零件很多需要通过模具来实现，对于模具知识的掌握是必不可少的。 模具（注射模）组成：成型部分、浇注系统、导向机构、脱模装置、侧向分型抽芯机构、温度调节和排气系统和标准模架。 一，标准模架结构简述 不同产品零件所需要的模具不一样，而模具结构又有很多相同的结构，所以为了更加效率地做出模具，人们开始使用一些标准模架，标准模架构成了模具的骨架，只要换成不同的匹配模仁，就能成型不同的零件，对于整个模具来说，就有三个部分组成：前模板、后模板和模仁，当然，一套模具是相当复杂的，这里只是介绍模具的骨架--标准模架。 1，标准模架的分类 对于塑胶模具，按照基本结构分类，一般分为二板模式模具（大水口）和三板式模具（细水口），其中三板式模具又可以细分为细水口模具和简化型细水口模具，对应的就有大水口模架、细水口模架和简化型细水口模架。 2，模架的基本结构（以二板模CI型为例） 由上图可以看出标准模架的组成 （1），板子部分：前模底板、后模底板、前模板、后模板、上顶出板、下顶出板、两个模脚。 前后模底板：分别要和注塑机上面的定模扳和动模板固定在一起。 前后模板：两个模仁就是要镶嵌在两个模板里面。 上下顶出板：注塑机上面的合模系统中的顶出机构会顶住这两块板，进而将塑件顶出。 模脚：为零件的顶出支撑出一定的空间。 （2），固定螺钉部分：前模固定螺钉，、后模板固定螺钉、顶出板锁紧螺钉、模脚固定螺钉。（3），辅助零部件：导柱与导套、回针。
1.经验计算法 模具价格=材料费+设计费+加工费与利润+增值税+试模费+包装运输费各项比例通常为: 材料费:材料及标准件占模具总费用的15%-30%; 加工费与利润:30%-50%; 设计费:模具总费用的10%-15%; 试模:大中型模具可控制在3%以内,小型精密模具控制在5%以内; 包装运输费:可按实际计算或按3%计; 增值税:17% 2.材料系数法 根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费. 模具价格=(6~10)*材料费 锻模,塑料模=6*材料费 压铸模=10*材料费 模具报价估计 1、首先要看客户的要求，因为要求决定材料的选择以及热处理工艺。
2、选择好材料，出一个粗略的模具方案图，从中算出模具的重量（计算出模芯材料和模架材料的价格）和热处理需要的费用。（都是毛胚重量） 3、加工费用，根据模芯的复杂程度，加工费用一般和模芯材料价格是~3：1，模架的加工费用一般是1：1。 4、风险费用是以上总价的10%。 5、税 6、设计费用是模具总价的10%。 模具的报价策略和结算方式 模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。从模具的估价到模具的报价，只是第一步，而模具的最终目的，是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。在这个过程里，人们总是希望，模具估价=模具价格=模具结算价。而在实际操作中，这四个价并不完全相等，有可能出现波动误差值。这就是以下所要讨论的问题。 当模具估价后，需要进行适当处理，整理成模具的报价，为签定模具加工合同做依据。通过反复洽谈商讨，最后形成双方均认可的模具价格，签订了合同。才能正式开始模具的加工。 一、模具估价与报价、报价与模具价格 模具估价后，并不能马上直接作为报价。一般说来，还要根据市场行情、客户心理、竞争对手、状态等因素进行综合分析，对估价进行适当的整理，在估价的基础上增加10-30%提出第一次报价。经过讨价还价，可根据实际情况调低报价。但是，当模具的商讨报价低于估价的10%时，需重新对模具进行改进细化估算，在保证保本有利的情况下，签订模具加工合同，最后确定模具价格。
塑料注塑模具验收标准 BP-ZL-006 版本号：01 目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估； 参照标准： GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差 一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品外观
二、模具外观 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4.冷却水嘴不应伸出模架表面。 5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。 6.冷却水嘴应有进出标记。 7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿 保护。 9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。 11.定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除 外。 12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和 文字均为黄色，字高为50 mm。 14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。 三、模具材料和硬度 1.模具模架应选用符合标准的标准模架。 2.模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高 于40Cr以上的材料。 3.成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。 4.模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。 四、顶出、复位、抽插芯、取件 1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。 2.斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。 3.滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。 4.所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。 5.顶出距离应用限位块进行限位。 6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。 7.滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程 开关。
注塑模具CAD系统的现状及其发展 摘要：本文论述了我国注塑模具行业的概况及其近年来取得的成绩，对于国内外注塑模具技术的发展历程好现状做了简单的论述，最后总结出模具的专业化、标准化、集成化、智能化、虚拟化、网络化的发展趋势。 关键词：注塑模具；CAD；发展 1引言 塑料制品在日常社会中得到广泛利用，模具技术己成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。国内注塑模在质与量上都有了较快的发展。但是与国外的先进技术相比，我国还有大部分企业仍然处于需要技术改造、技术创新、提高产品质量、加强现代化管理以及体制转轨的关键时期。 2我国注塑模具工业概况 我国虽然很早就开始制造和使用模具，但长期为行程高技术含量的产业。直到10世纪年代后期，随着科技的进步，国务院和国家有关部门对发展模具工业给予了高复重视和支持，募集工业才驶入快速发展轨道。 近年来，我国模具工业发生了巨大的变化。在我国模具生产企业中，数字化设备比较齐全，模具CAD/CAE/CAM技术已经被广泛的应用，采用高速加工的先进技术的企业也逐渐增多。模具标准间使用覆盖率级模具商品化率都已经有了较大幅度的提高。热流道技术在塑料模具行业中应用比例越来越高。 注塑模具在量和质方面都有较快的发展，我国最大的注塑模具单套重量己超过50吨，最精密的注塑模具精度己达到2微米。制件精度很高的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产，多腔塑料模具已能生产一模7800腔的塑封模，高速模具方面已能生产挤出速度达6m/min以上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在CAD/CAM技术得到普及的同时，CAE技术应用越来越广，以CAD/CAM/CAE一体化得到发展，模具新结构、新品种、新工艺、新材料的创新成果不断涌现，特别是汽车、家电等工业快速发展，使得注塑模的发展迅猛。
注塑模具制作标准 注塑模具制作标准2010-11-28 14:01阅读(8)转载自退休老农 下一篇：祥发模具公司管理... |返回日志列表 赞赞 转载(33) 分享 评论 复制地址 更多1.0 目的和适用范围 本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。 2.0 外观要求 2.1 模具交付前需安装铭牌。位置在模具操作侧模脚的左上方,横向放置。 2.2 模具交付前外表面喷绿色漆。在操作侧模脚竖向用红色漆喷上项目名称、产品名称和模具编号;字体为黑体,5050以下模架字高40mm,5050以上模架字高60mm。 2.3 安装有方向性的模具,在操作侧用红色漆喷上“↑”标记。
锁模片喷红色漆。锁模片螺丝需收到底（开模状态锁模2.4 片固定在动模侧）。 2.5 模架进厂经检验合格后,在各板有基准标记的一侧的左 方横向用字码打上模具编号,右方竖向用字码打上模板编号(从上固定板开始用1、2、3、…标识) 。2030以下模架用 8mm字码,2030以上用12mm字码。 2.6 模架基准面标记不能损伤。 2.7 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、划花、尖角`铁锈等缺陷。 2.8 冷却水进出处用8mm字码图纸要求打上组别编号 (1IN,2IN ,3IN …;1OUT ,2OUT…)。 2.9 吊模孔正下方处用8mm字码打上吊环直径(M20…)。 2.10 所有喉嘴不得露出模胚表面（详见工程技术标准-喉嘴）。 3.0 通用加工要求 3.1 除成型部分外,所有未做要求的棱边均倒角2*45°。 3.2 烧焊部位须修顺,且不能留有明显的痕迹。 3.3 退位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工,以保证各孔的深度公差在±0.1mm以内。(避空孔除外)。 3.4 分型面锁扣应安装下模板上。 3.5 导套底下面加工10*0.5深的排气槽(直通模外)。 3.6 顶针板的限位块高度公差为±0.1mm，两端须用磨床磨平。
注塑模具装配工艺规范 一、装配工艺概述 注塑模具装配是注塑模具制造过程中重要的后工序，模具质量与模具装配紧密联系，模具零件通过铣、钻、磨、CNC、EDM、车等工序加工，经检验合格后，就集中装配工序上；装配质量的好坏直接影响到模具质量，是模具质量的决定因素之一；没有高质量的模具零件，就没有高质量的模具；只有高质量的模具零件和高质量的模具装配工艺技术，才有高质量的注塑模具。注塑模具装配工艺技术控制点多，涉及范围到方方面面，易出现的问题点也多，另外，模具周期和成本与模具装配工艺也紧密相关。《注塑模具装配工艺规范》针对在注塑模具装配工序上所可能发生的技术点作出规范，注塑模具装配分为部装和总装，其工艺技术要求如下： 1.装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图纸所规定的要求。 2.定模座板上平面与动模座板下平面须平行，平行度≤300。 3.装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图纸规定要求,动、定模中心重复度≤0.02mm。 4.装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图纸规定要求，最大外形尺寸误差≤+0.05mm。 5.装配好的模各封胶面必须配合紧密，间隙小于该模具塑料材料溢边值50%，避免各封胶面漏胶产生披峰。保证各封胶面有间隙排气，能保证排气顺畅。 6.装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位，避免各碰插穿面烧伤或漏胶产生披峰。 7.注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象。 8.注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确可靠，符合装配图纸所规定的要求。 9.注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确。 10.模具浇注系统须保证浇注通道顺畅，所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠，无歪斜和阻滞现象，限位行程准确，符合装配图纸所规定的要求。 11.注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，限位、复位可靠。
注塑模具和注塑产品的尺寸控制技术随着近年来模具工业的快速发展，同时新技术，新工艺的应用范围不断扩大和进步，从传统的经验积累到软件开发的应用已有了质的变化。CAD CAM和CAE的广范应用为我们的模具和模具产品的几何尺寸控制技术打开了上升空间，由于模具和模具产品的市场需求差异很大，种类繁多，在外形，尺寸，材料，结构等各方面变化大，要求高，使得我们在模具和产品的生产过程中遇到了不少问题和困难，其中如何有效控制模具及产品的几何尺寸也就非常直观地放在了我们面前。对于不同类型模具和产品会有不同的控制技术及方法。今天我在这里就注塑产品成形尺寸控制谈点体会，谈到注塑产品必定又会谈到注塑模具，一般情况下我是从下列几个方面着手的。 一模具设计方面的控制 1、首先要对模具结构，材料，硬度，精度等著多方面用户的技术要求进行充分了解，包括成形塑材的收缩率是否正确，产品3D尺寸造型是否完整，合理进行处理分析。 2、对注塑产品的缩孔、流痕、拨模斜度、熔接线及裂纹等外观有影响的各个地方作充分考虑。
3、在不妨碍注塑件产品功能及图案造形的前提下，尽可能简化模具的加工方法。 4、分型面的选择是否适当，对模具加工、成形外观和成形件去毛刺都要作仔细的选择。 5、推顶方式是否适当，采用推杆、卸料板、推顶套管等方式还是其它方式，推杆和卸料板的位置是否恰当。 6、侧面抽芯机构的采用是否合适，动作灵活可靠，应无卡滞现象。 7、温度控制用何种方法容易对塑件产品更合适，对控温油、控温水、冷却液等用哪种结构循环糸统，冷却液孔的大小，数量，位置等是否恰当。 8、浇口形式，料道和进料口的大小，浇口位置及大小是否恰当。 9、各类模块与模芯热处理变形影响及标准件的选用是否合适。 10、注射成形机械的注射量，注射压力和锁模力是否充分，喷嘴 R，浇口套孔径等是否匹配合适。
技术资料 模具制造标准 一、范围： 本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。 二、引用标准： 《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》 三、模具外观： 1．铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。 2．铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。 3．冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。 4．冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外），水嘴头部凹进外表面不超过3mm。 5．冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。 6．冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用8～12mm字码打上。 7．进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油），字码相同。 8．模具安装柱下方有支撑腿加以保护。 9．模架上各模板有基准符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一）。 10．各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同9号，模号打在基准角的对边。 11．模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同8号）。 12．支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。 13．模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 14．定位环可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为Ф100或Ф150mm，高出顶板10mm。（如合同有特殊要求，按合同）。 15．定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm，不准直接贴在模架顶面上。 16．重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效（依客户而定）。 17．浇口套球R大于注塑机喷嘴R（一般为SR20）。 18．浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为Ф5、小模为3.5）。 19．模具外形尺寸符合指定的注塑机。
注塑模具配模技术规范
前言 本标准由上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心提出并负责起草。本标准由上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心归口。 本标准主要起草人： 本标准为首次发布。
注塑模具配模技术规范 1 范围 本标准规定了注塑模具（以下简称模具）研配、飞模的要求。 本标准适用于SGMW开发管理的模具。 2 术语和定义 下列术语和定义适用本文件。 2.1 飞模 模具的分模面及滑块面等经过机加工或放电加工后,要用蓝丹着色来确认面同面的接触是否良好,如接触不很理想就加以钳工修正,这个过程就叫飞模，也叫合模或对碰。 2.2 封胶位 型腔的周边挡住胶料，使胶料不要外溢的部位。 2.3 碰穿位 采用前后模仁对碰形成产品中间孔洞或缺口的部位。 2.4 擦穿位 采用前后模仁侧插形成产品中间孔洞或缺口的部位。 2.5 前模 模具的型腔板，也叫定模板、母模板。 2.6 后模 模具的型芯板，也叫动模板、公模板。 3 模具配模 模具配模是模具制造工艺全过程的最后阶段，包括精加工质检、模具研配、模具飞模、模具组装等工艺内容。按照模具合同规定的技术要求，将加工完成、符合设计要求的零件和购配的标准件，按设计的工艺进行相互配合、定位与安装、连接与固定成为模具的过程，称为模具配模，如图1所示。 图1 3.1 精加工质检 3.1.1 前后模仁（主镶件）、大滑块精加工后按照《模具三坐标检测规范》输出测量报告，小镶件、斜顶头、滑块等研配部件按图纸工艺要求检查尺寸，试模及验收时发现存在研配导致的烧焊视严重程度考虑额外备件或者报废处理。
3.1.2 前后模的水、气、油路孔去毛刺，吹干净（特别是油孔）装好堵头，用顶针、镶针来检查顶针、镶针孔，配合间隙以用手轻轻推进且不晃动为好。 3.2 模具研配 3.2.1 镶件研配 3.2.1.1 研配前需先清理被入位的火花纹、线割纹等加工痕迹，清理配合部位的毛刺并做倒角，研配基准面不允许打磨，涂蓝丹不宜太厚。 3.2.1.2 镶件底部要求100%到丹，四个侧面封胶距离不少于10mm，厚度不足10mm的全部到丹，要求试模时镶件位置没有飞边且拆卸方便。 3.2.1.3 镶件加工时至少加工两个互相垂直的直角面作为基准，实配另外两个面，对于大的镶件如模仁等，还需要在非直角面增加楔紧块保证精度，研配完成后锁紧整体光刀，镶件位置的产品上不允许出现明显的凸起或者凹陷（段差控制在0.03mm）。 3.2.1.4 验收时要求镶件在自由落入镶件孔后的段差不得大于0.5mm。 3.2.2 滑块研配 3.2.2.1 研配前清理导轨毛刺，上紧压条，调整装配间隙，要求用手能顺畅推动滑块，且不出现上下及左右晃动，防止单边磨损，静态验收时压条及导轨不能出现拉伤起毛。 3.2.2.2 碰穿位上蓝单，顺运动方向用铜棒敲击，敲击速度均匀及敲击方向正确，要求100%到丹。3.2.3 斜顶、直顶研配 3.2.3.1 研配前需先清理被入位的火花纹、线割纹等加工痕迹，清理配合部位的毛刺并做倒角，研配基准面不允许打磨，涂蓝丹不宜太厚，均匀散布即可。 3.2.3.2 顺运动方向用铜棒敲击，确保敲击速度均匀及敲击方向正确，敲击途中发现斜顶变紧应及时将其取出检查异常点，进行修磨后再次装配，如此反复直至配合完成（在装配较紧时切不可强行装配，以免模具损坏）。 3.2.3.3 修配余量尽量上磨床或CNC加工，需要用打磨笔去除的保留0.1mm余量，再用锉刀、油石推顺。 3.2.3.4 一体式的方杆斜顶要求封胶位100%到丹，组合式的圆杆斜顶的斜顶头底部100%到丹，四个侧面封胶距离不少于10mm即可，斜顶、直顶杆与万向座配合面100%到丹。 3.2.3.5 斜顶、直顶头锁紧整体光刀，动模垫好模脚，可通过底板锁紧或者铁管锁紧，要求所有斜顶、直顶头牢靠到位，斜顶、直顶位置的产品上不允许出现明显的凸起或者凹陷（段差控制在0.05mm）。 3.2.3.6 验收时要求斜顶、直顶头在自由落入孔后的段差不得大于0.5mm。 3.2.4 斜顶头线割加工余量 斜顶线切割余量太小导致斜顶烧焊影响使用寿命，线切割余量太大极大的延长了配模周期，不利于质量管控和周期需求，现作出统一要求，如图2所示。 说明：A-是碰穿面又要封胶，要求线割时留0.1mm余量研配,B- 是碰穿面又要封胶，因是平整侧面，要求线割时留0.05mm余量研配,C- 为胶位面，CNC加工到数,不留余量。
包胶模具设计及制作要 求 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
包胶(二次注塑)模具设计及加工要求 包胶模具是否合格，模具结构设计及制作加工时的FIT模过程非常重要，所有参与设计及制作加工工序的人员必须记住，包胶后的产品效果最佳状态就应该像双色模具注塑出来的效果完全一样，所以，我们的包胶模具FIT模效果，就应该是当成制作双色模具完全一样，每一道加工工序都可能影响最后的FIT模，任何的加工结果都会与模具进度及产品质量息息相关。 （一）设计要求 1)由于包胶模具分型面接触位置比较小，模胚上面必须加平衡块。 2)包胶模具设计时一般采用标准小水口模胚，二次注塑时一射胶件尽量摆 放在前模。 3)包胶模具的软胶胶位厚度最好在至之间(最好左右)，否则需要检察产品 图纸时建议客户修改配合，胶位薄过，走胶会比较困难，胶位厚过，生 产时软胶容易缩水。 4)包胶模具入水非常重要，入水点必须充分考虑走胶的平衡，入水点大小 必须可以调节，大块区域软胶入水点不能大过ф，小块区域软胶位置入 水点不能大过ф，为了保障走水平衡，建议制作入水点全部先做到小于 ф，便于第一次试模时在注塑机上面调整，包胶模具二次注塑胶料是软 胶的产品，模具唧嘴小端不可大于ф，否则生产时容易唧嘴粘模，大端 不能大于ф6mm，否则唧嘴由于冷却不够容易短水口，为了防止流道粘
模，流道设计尽量采用U型,流道单边斜度用15゜接顺R，流道及小水口大端不能大于6mm，水口扣针必须按公司的标准加工。 5)包胶模具顶出结构必须考虑顶出的平衡，否则软胶顶出之后容易变形， 不能直接平衡顶出的产品，设计结构的时候需要考虑缩呵来改善顶出平衡问题。 6)为了保障包胶注塑后顶出的胶件外观合格，设计的顶出装置必须是镶 ABS或者亚加力的硬胶块。 包胶(二次注塑)模具设计及加工要求 7)如果包胶模具结构有行位封胶，行位尽量设计在前模，原因是前模行位 方便FIT模。 8)为了保障封胶止口的强度，二次注塑材料是软胶的产品，封胶止口宽度 尽量不能小于，二次注塑材料是硬胶的产品，封胶止口宽度尽量不要小于至，否则，需要建议客户修改产品来配合。 9)包胶模具通常二次注塑的射胶量比较小，很多时候二次注塑材料是软 胶，为了保障包胶产品的外观合格，因此模具设计时必须尽量选择型号小的注塑机。为了尽量配合小型号的注塑机，模具设计时必须尽量考虑
塑料注塑模具验收标准 目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估； 参照标准： GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差 一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、 皱纹。 2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通 过功能安全测试。 3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公 差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。 7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到 -0.1mm。 8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证 配合间隔和使用要求。 二、模具外观 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4.冷却水嘴不应伸出模架表面。 5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。 6.冷却水嘴应有进出标记。 7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
合同附件 FJC注塑模具技术标准 本标准与合同具有同等法律效： 1.模具制造依据及其要求 1.1 FJC在合同签定后提供给卖方设计、制造模具用3D产品数据、2D产品图纸及产品相关技术要求、生产用原材料的参数和注塑机参数等，最终模制产品必须满足总成在车上的装配要求。（见二维装配图、间隙图） 1.2产品表面有皮纹的模具，将严格按FJC（或客户）提供的皮纹样板及指定的花纹厂家制作相应皮纹。皮纹费用含在模具费用中（模具供应商支付）。 1.3产品标示：所有模具在产品适当表面（产品B面适当位置）,采用适当大小的字和字体刻上相关内容：（1）产品的商标；（2）产地（CHINA或CN）；（3）生产厂家代码（4FF）；（4）零件号；（5）时钟（年、月）；（6）材料代码；（7）FJC相应标志;(8)3C标志等字样。具体要求在实施前以FJC提供给模具供应商详细清单、样式、产品相应位置为准。 1.4本合同中涉及的产品图纸、模具3D数据等技术资料与此项目有关的各种资料FJC拥有所有权。未经FJC 许可，卖方不能转让给与本合同无关的第三方，否则要承担相关法律责任。 1.5卖方自行安排流动分析并以文件形式告知FJC 其详细结果，双方共同确认模具热流道的结构布局、浇口位置、浇口型式等详细内容，热流道加工前必须得到FJC相关工程师的认可。 1.6模具结构设计完成后，同时具备模具结构评审条件时。卖方及时通知FJC相关人员，FJC将组织相关技术人员同卖方相关模具结构工程师共同完成模具的结构评审，提交模具结构评审报告，供卖方进一步优化模具结构。最终模具结构双方确认并签字。
2.模具外观及各种标示要求 2.1模具外观：模具铭牌（材质-铜）：详见附件 模具铭牌 零件名称 Part Name C301仪表板本体 零件号 Part No. FC01-60381 零件材料 收缩率 Material PP+TD20 Shrinkage 1.05% FJC 模具号 FJC Mould No. H47-H001 模具外形尺寸 Mould Size 2400(水平) × 1612(竖直) × 1481 (模厚) 模板尺寸 Mould Plate Size 70mm 模具重量 定模重量 动模重量 Mould Weight Fixturing Side 13T Moving Side 11T 液压抽插芯 定模侧 动模侧 Hydraulic Core Fixturing Side 1 Moving Side 2 模具供应商 Supplier ***模具公司 供应商模具号 Supplier Mould No. 6888-88 制造日期 Manufacturing Date *年*月
1、模具结构部分 （1）模具材料 ①模胚各板材所用钢质不低于1050钢。（相当于日本王牌钢） ②胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。 ③啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。 ④啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。 ⑤啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。 ⑥斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。 ⑦如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。 （2）模具应具备结构 ①模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。 ②模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。 ③三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。 ④模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。 ⑤模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。 ⑥行位结构。 2行位运动应畅顺，接触面应开油槽。 2行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。 2在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。 ⑦顶出机构。
2顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。 2顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。 2顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。 ⑧底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。 ⑨4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。 ⑩流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。 11 型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶件装配，在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。 12 冷却系统。 2运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。 2运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。 2在型腔表面的镶件、行位等一般应通入运水，电池兜、手柄位、喇叭位等镶件必须通入运水。 2模具运水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水流道还应加上组别号。 13 电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。 14 模具结构保证排气顺畅。 15 柱位高度超过20mm应用司筒，超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔。 16 模具应根据强度要求均匀分布撑头，以防模具变形。 17 模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其型腔中心最多不超过模具中心的25%。 18 外形表面有会引起缩水之对应后模柱位应增设火山口。 19 分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。
注塑模具验收标准规范 一、成型产品外观、尺寸、配合 1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。 2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。 8、产品配合：面壳底壳配合——表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。 二、模具外观 1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4、冷却水嘴不应伸出模架表面。 5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6、冷却水嘴应有进出标记。 7、标记英文字符和数字应大于5。 8、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。 10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。 12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。 13、模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
注塑模具验收标准 目的：建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件， 满足产品设计的要求。 1、模具结构部分 （1）模具材料 ①模胚各板材所用钢质不低于1050钢。（相当于日本王牌钢） ②胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。 ③啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。后模用一般P20 钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。 ④啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310 等）。 ⑤啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。 ⑥斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。 ⑦如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。 （2）模具应具备结构 ①模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号， 一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。 ②模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。 ③三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。 ④模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。 ⑤模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有 行位结构的另行要求）。 ⑥行位结构。
2行位运动应畅顺，接触面应开油槽。 2行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。 2在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。 ⑦顶出机构。 2顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。 2顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。 2顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。 ⑧底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。 ⑨4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。 ⑩流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。 11 型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶件装 配，在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。 12 冷却系统。 2运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。 2运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。 2在型腔表面的镶件、行位等一般应通入运水，电池兜、手柄位、喇叭位等镶件必须通入运水。2模具运水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水流道还应加 上组别号。 13 电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。 14 模具结构保证排气顺畅。 15 柱位高度超过20mm应用司筒，超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔。 16 模具应根据强度要求均匀分布撑头，以防模具变形。
模具制作的验收标准 产品要求：尺寸必须符合图纸要求。塑件产品外观必须符合图纸要求或封样样品要求。注塑产品不能 出现冷料、气雾、缺料、收缩、溢料飞边、熔接痕、变形翘曲、顶白、斑痕、浇口雾斑等其它表观缺陷。 产品光面不能有划痕、细微麻点、波纹、桔皮纹。产品砂面要求无砂眼、凹坑，纹理、疏密度应均匀一致。 产品内外表面棱角分明、工整一致。产品上的字必须符合图纸所要求的字迹大小和深度，字迹必须清晰、 棱角分明、工整一致、凹字底部平整光亮。面板、面架熔接痕长度要小于5mm，盖板、基座、小件光面的 产品（如按纽）不应有熔接痕，内件产品允许有不能避免的模具设计与注塑工艺上的熔接痕。浇口去除后 留下的痕迹不应影响产品的品质。潜伏浇口处产品不应该有拉伤。 产品通过验收后，要对模具进行验收。包括模具结构设计、外观、结构件、零件的加工精度、镶拼方 式、材料、热处理手段等等。 模具外观检查： 1观察模板机械加工质量，模板平直，上下端面状况，外形尺寸整齐，周边2×450倒角，外观要给人感觉良好。60万模次以下生产的模具可按龙记模架的标准来自制模架或按龙记模架制作的其他标准模架； 60万模次（含60万）以上生产用龙记标准模架。注意：公司如无另外要求，二板模要用CI型模架，三板模要用DCI型模架，A、B板不能挖通框，B模与动模座板之间加设支承柱。 2模具起吊方向上要装吊环，可一次性将模具平衡吊起。大中型模具在动定模之间要装有锁紧装置，防止模具起吊时开启。 3冷却水的进出口位置应在注塑工操作的另一侧，其次是在注塑生产时在模具的下方。热流道模具要配有接线板，并固定在模具上，传感器、加热元件电线通过快换插头迅速安装，要尽量简化安装。电线 导出后要用管子套上，防止散乱。 4模具及型腔的编号的要求按《模具编号的说明》及《模具型腔编号的说明》。 5模板的尺寸请按《模具制作的模板要求》。 6动模座板的顶出让位孔开孔直径40～42mm。 结构件状况检查： 1导柱、导套应紧固，开合动作应灵活，表面无拉伤痕迹，无单侧受力。 2顶出机构（复位杆、推杆、推管、推板等等）在开启闭合时动作应平稳可靠，无刺耳声音，顶出要与注塑机及机械手的动作相匹配，根据产品结构尽可能的符合自动化生产的需要。 3顶出机构要限位限制顶出距离。 4斜导柱、侧滑块侧抽芯的动作应灵活可靠，定位准确有效，斜导柱表面应光滑无拉伤痕迹。 5分型面平整度好，接触均匀，无损伤和压痕。加工的痕迹（如线切割痕迹等）要修磨。 6模具的基本动作要同步，液压、气动动作正常。 模具零件的检查： 1根据模具使用寿命选用材料 （1）型腔型芯 模具寿命30万模次以下30～60万模次60～100万模次100万模次以上 模具材料718H NAK80 S136 8407 SKD11 XW-10 DC53 ASSAB 88 硬度HRC35~42氮化HRC50~54 HRC56~60 HRC58~62 （2）滑块部分 模具寿命30万模次以下30～60万模次60～120万模次120万模次以上
汽车注塑模具主要技术要求 1 范围 本标准规定了XX汽车塑料件模具的技术要求。 本标准适用于XX汽车塑料件量产模具，其他技术文件也可参照使用。 2 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 注塑模具——满足技术条件和要求的，结构合理、能够生产出合格产品的塑料注射工艺所用的工装设备 产品供应商——汽车零部件制作的公司 模具供应商——给汽车产品供应商设计和制造模具的公司。开发部需要对模具供应商进行技术能力审核 检具供应商——给汽车产品供应商设计和制造工装和检具的公司。开发部需要对检具供应商进行技术能力审核 材料供应商——供应汽车零部件所用材料的公司，开发部可以对材料供应商进行指定 3 注塑模具技术要求主要内容 3.1 对产品的技术要求 3.1.1 产品需要有详细的描述，包括材料（收缩率:产品供应商和材料供应商协商提供给模具供应商、UDB：模流分析使用）、壁厚、圆角、表面要求和产品数量等。 3.1.2 产品供应商需要反馈产品分型线和浇口位置给产品工程师，分型线和浇口位置需得到产品工程师的认可。 3.1.3 产品上分型线必须配合良好，分型线断差应在0.05 mm以内。 3.1.4 外表面的可视区域不允许出现缩印、流痕、熔接痕、擦伤、顶块印、压力痕、飞边、变形、困气、短射和其它缺陷。 3.1.5 产品供应商在没有得到开发部书面同意的前提下，不得修改产品。 3.1.6 产品供应商和模具供应商应该在产品设计前期和产品工程师充分沟通，以解决产品结构上和工艺上可能出现的问题。 3.2 对模具的技术要求 3.2.1 模具钢材 3.2.1.1 模具钢材必须满足产品的质量和使用寿命要求，必须经过模具工程师认可。模具钢材使用要求如下表。根据产品外观的要求不同，产品的分类如下： a) A类：皮纹件和普通喷漆件。 b) B类：电镀件、高光喷漆件、高光件和镀铝件。 c) C类：透明件。 d) D类：非外观件。 3.2.1.2 如果产品的材料是酸性的，模具材料一定要有耐腐蚀要求。 3.2.2 模具易损件 模具供应商在移模前须提供详细的易损件备件清单。 3.2.3 模流分析 内外饰大的注塑件和重要的注塑件在模具设计时要做MOLDFLOW。其分析内容和报告格式必须按照汽车的Moldflow要求和标准格式。
注塑模具标准 项目编号:日期: 产品名称: 1.模具材料的使用及附件所有权. 1.1)模胚必须是龙记;明利模胚或者是经本公司批准的模胚供应商,并且是工字的。 限龙记钢材或明利钢材。1.2)注塑产品与模具材料使用表: 1.3)开始制模前必须提供每套模具的订料单,及龙记钢材或明利钢材送料单原件。审核后方 可开始制模。 1.4)开始制模前必须提供模具结构图,产品图给本公司模具工程师进行设计检查,以便核对 模具材料及设计能达到本公司要求,检查后方可开始制模。检查时间最多半个工作日。1.5)开始制模前无论是供应商或模具厂自已设
计或修改本公司提供的产品图,都必须交本公 司模具工程师检查,检查后方可开始制模。产品图格式限 pro/engineer;solidworks; ug。不能接受2d图或igs等转换格式。 1.6)开模前提供制模进度排期给本公司模具工程师作参考. 1.7)所有制造新模或改模(仅指本公司支付改模费用的改模)的铜公所有权归属本公司。1.8)制造商自第一次试模后一年内应对模具进行5次,累计为15个工作日的免费改模及维修, 改模包括产品结构,外型设计更改. 1.9)模具审核须模具在被注塑5000碑以后作最终的审核,以防新模具有潜在的问题发生. 2.模具的基本标准 2.1)所有低于?1.50mm的顶针必须有托。 2.2)冷却水直径不低于?6.0mm，进出水中心距不低于40mm.尽量在内模上运行.2.3)每套模必须有六颗以上的垃圾钉。 2.4)每套模必须有扣针(特殊情况例外)。
2.5)每套模必须有定位圈。 2.6)唧咀必须定位不可在模内转动。 2.7)行位必须有斜导柱或相似的机构。斜导柱头应用车削方式。 2.8)行位必须有定位螺丝。 2.9)行位宽度超过100mm的行位铲机部位必须镶有油钢。 2.10)如果行位封胶面积在1.0cm?时,铲机应有反撑位。 2.11)司筒针应用压板。 2.12)每套模上下模必须有两个凸凹位。 2.13)直司与工字板之间必须有排气。 2.14)内模边缘与模胚边缘距离不低于50mm,b板不低于 60mm,a板不低于40mm.2.15)产品与内模边缘距离不低于15mm,。 2.16)产品柱位处必须用司筒。 2.17)模胚尺寸为2530或以上的模具必须有撑头 2.18)有美观线止口的零件必须镶内镶件(core),不允许原身留。 2.19)雕刻公司名称,模具编号按照订单上的编号雕刻,必须在笫