第三章
1设计塑料制品时必须充分考虑哪些因素？
2塑料制品的尺寸精度取决于哪些因素？
3塑件一般采用的精度等级分为几级?影响塑件公差的因素有哪些？其主要因素有哪些？
4什么是塑料的收缩性？收缩性的形式有几种?收缩率如何定义?
5影响塑料收缩率有哪些主要因素？收缩率的选取原则是什么？
6塑件和具成型表面脱模斜度的取值范围如何？其取如何？确定脱模斜度时，要注意哪些因素？
7设计塑件的形状时，要考虑哪些因素?
8设计塑件壁厚时应注意哪些方面？
9述加强筋的设计原则
10设计塑件的孔时要考虑哪些因素
11螺纹主有哪些设计要点？
12简述搭扣掉作用及分类。
13带钳件的设计要点有哪些？
第四章
1模具标准化有哪些优点？
2标准模架分成那几类？各种模架有哪几种形式? 3怎样按进料口（浇口)的形式选择模架的类型？4导向装置的作用及设计的原则是什么？
5计导柱，导套时的注意事项有哪些？
6绘简图说明固定板与型芯常用的链接方式
7如何确定定模扳和动模板的挖槽尺寸？
8述如何按经验确定法设计定模和动模的尺寸
9垫块的作用是什么？如何确定垫块的高度
10动模支承柱有何作用
11塑料模中，除模架外还有那些模具标注零件？
12膜中，弹簧有哪些类型？其作用主要体现在那些方面？
第五章
1么是分型面？分型面和分型线有何关系？
2选择分型面有哪些主注意事项？
3分型面基本形式有哪些？
4选择分型面的一般原则是什？
5料模具的成型零件主要包括那些？
6什么是模型型腔？型腔主要分为哪几类?各种有何优点？
7什么是模型型芯/型芯主要分哪几类？各种有何优点?
8分析不通孔和通孔的成型方法和特点?
9绘图说明单个小型芯的固定方法.
10绘图说明异型孔的成型方法的特点？
11加强筋的成型时，在什么场合时采用镶拼设计?绘图说明镶拼设计方法，并分析采用镶拼结构的优缺点？
12绘图说明止口镶拼方法.
13影响塑件尺寸公差的主要因素有哪些?
14确定成型零件工作尺寸有哪几种方法?目前常用的那种？
15如何确定成型零件的脱模斜度？
第六章
1塑料注塑模的结构一般有那几部分组成？各做成部分的主要作用？
2按注塑模的结构特征来分，注塑模主要有哪几种类型？
3对照图6.20填写注射机各部分的名称，并说明各自的作用，
4注射成型工艺条件的选择主要包括哪些内容？如何合理选用注射工艺？5模具与注射机合模部分相关尺寸的校核主要包括那几方面的内容？
6模具开模行程与定出装置的校核主要包括那几方面的内容？
7何为浇注系统？浇注系统有何作用?
8注射模的普通浇注系统有哪几部分组成？各部分的作用是什么
9浇注系统设计的基本原则是什么？
10如何设计普通浇注系统的主浇道？为什么主浇道部分要单独设计主浇道衬套？
11冷料穴的作用是什么？常用的冷料穴拉料杆有哪些结构形式
12分浇道的断面形状有哪些？常用的是哪几种？
13设计分浇道是应注意哪些问题？
14什么是浇口？其主要作用是什么？
15浇口有哪些基本类型和特点？各自的应用场合是什么？
16侧浇口和点浇口有什么优缺点？什么情况用点浇口
17浇口的选择原则是什么？
18浇口位置的选择是什么?
19为什么模具要考虑排气？模具型腔中的气体来源何处？常用的排气方法有哪些？
20为什么模具要设计引气系统？常用的引气系统有哪些?
21热流道和普通流到相比，有哪些优点和不足之处？
22热流道注塑模为何要进行隔热？热射嘴和热流道板各自采用哪些隔热方式？23热流道系统加热方式有哪些？热流道系统常用的加热元件有哪些？
24什么叫侧向抽芯机构？在注射模中是如何实现侧向抽芯的？
25侧向抽芯机构一般用于何种场合?是不是所用的侧向凹凸机构都要采用侧向抽芯机构？哪些结构改良后可以避免采用抽芯机构?
26简述斜导柱抽芯机构的组成部分及工作原理
27什么是抽芯力？影响抽芯力的因素有哪些
28绘简图说明何谓抽芯距？如何计算。
29斜导柱的形式、斜角断面尺寸和长度应如何确定
30参照书中插图说明设计滑块时应注意哪些问题？
31楔紧块的形式有几种？其楔角取多大？为什么要求滑块紧面对倾斜角度要比斜导柱的倾斜角度大？
32何谓抽芯时代干涉现象？如何避免这一现象的发生？
33斜导柱分型抽芯机构的特点有哪些？他有哪些形式
34斜滑块分型抽芯机构的特点有哪些？他有哪些形式
35设计斜滑块分型抽芯机构时应注意哪些问题?
36斜滑块+T行块测测抽芯机构有何特点？参照书中插图说明其工作原理和设计特点？
37简述斜推杆的倾斜角？设计斜推杆时要注意哪些问题？
38如何选取斜推杆的倾斜角？设计斜推杆时要注意哪些问题
39何谓注塑模的脱模机构？对其有何要求、
40推杆的结构有哪些类型？简述各自的特点及适用范围
41合模前，顶杆为何须先复位？常见的复位形式有哪几种？
42推杆设计时应注意哪些问题
43推管推出机构因成本高？制作复杂，故尽力避免使用？但什么情况下必须用推管推出机构？推管推出机构有何特点，
44设计推管推出机构时应注意哪些问题
45推板脱模适用何种塑件，有何特点？设计推板推出机构时应注意哪些问题? 46模具中为何要设计先复位机构？常见的先复位机构有哪几种
47二级推出机构适用何种塑件？根据书中插图说明摆杆拉钩式二级推出机构的工作原理.
48何谓定距分型机构？根据书中插图说明摆杆拉钩式二级推出机构的工作原理49根据书中插图说明分流到拉断浇注系统疑料的工作原理
50设计带螺纹制件脱模机构时应注意哪些问题？
51带螺纹制件的脱模方式有哪几种？
第七章注塑模设计实例
1简述注塑模设计的一般程序？
2分析塑件性息主要包括那几方面
3注塑模具设计时主要解决哪些问题？
4模具试模前预检主要包括哪些内容？
5试模前，发现产品的制造精度不符合要求，一般须对哪些方面进行修整？6模具的正确使用主要包括那几方面？
7模具常用的维修方法有哪些
8分型面产生磨损的原因有那几方面？如何进行维修？9型腔表面产生磨损的原因有哪些？如何进行维修
第八章塑料注塑模实例
第四章拉深工艺及拉深模具设计复习题答案 一、填空题 1.拉深是是利用拉深模将平板毛坯压制成开口空心件或将开口空心件进一步变形的冲压工艺。 2.拉深凸模和凹模与冲裁模不同之处在于，拉深凸、凹模都有一定的圆角而不是锋利的刃口，其间隙 一般稍大于板料的厚度。 3.拉深系数m是拉深后的工件直径和拉深前的毛坯直径的比值，m越小，则变形程度越大。 4.拉深过程中，变形区是坯料的凸缘部分。坯料变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切 向压缩和径向伸长的变形。 5.对于直壁类轴对称的拉深件，其主要变形特点有：（１）变形区为凸缘部分；（２）坯料变形区在切 向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩与径向的伸长，即一向受压、一向收拉的变形；（３）极限变形程度主要受传力区承载能力的限制。 6.拉深时，凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂是拉深工艺能否顺利进行的主要障碍。 7.拉深中，产生起皱的现象是因为该区域内受较大的压应力的作用，导致材料失稳_而引起。 8.拉深件的毛坯尺寸确定依据是面积相等的原则。 9.拉深件的壁厚不均匀。下部壁厚略有减薄，上部却有所增厚。 10.在拉深过程中，坯料各区的应力与应变是不均匀的。即使在凸缘变形区也是这样，愈靠近外缘，变 形程度愈大，板料增厚也愈大。 11.板料的相对厚度t/D越小，则抵抗失稳能力越愈弱，越容易起皱。 12.因材料性能和模具几何形状等因素的影响，会造成拉深件口部不齐，尤其是经过多次拉深的拉深件， 起口部质量更差。因此在多数情况下采用加大加大工序件高度或凸缘直径的方法，拉深后再经过切边工序以保证零件质量。 13.拉深工艺顺利进行的必要条件是筒壁传力区最大拉应力小于危险断面的抗拉强度。 14.正方形盒形件的坯料形状是圆形；矩形盒形件的坯料形状为长圆形或椭圆形。 15.用理论计算方法确定坯料尺寸不是绝对准确，因此对于形状复杂的拉深件，通常是先做好拉深模， 以理论分析方法初步确定的坯料进行试模，经反复试模，直到得到符合要求的冲件时，在将符合要求的坯料形状和尺寸作为制造落料模的依据。 16.影响极限拉深系数的因素有：材料的力学性能、板料的相对厚度、拉深条件等。 17.一般地说，材料组织均匀、屈强比小、塑性好、板平面方向性小、板厚方向系数大、硬化指数大的 板料，极限拉深系数较小。 18.拉深凸模圆角半径太小，会增大拉应力，降低危险断面的抗拉强度，因而会引起拉深件拉裂，降低 极限变形。 19.拉深凹模圆角半径大，允许的极限拉深系数可减小，但过大的圆角半径会使板料悬空面积增大，容 易产生失稳起皱。
1.3 拉延筋技术 1。3。1 拉延筋在板料拉深中的作用 拉深成形生产中，尤其是象车身覆盖件等这样的大型工件的拉深工序中， 往往会因为零件几何型面的不对称，使得板坯在成形时各处材料沿凹模口的 流动速度不均衡(图1一1)，造成拉深后的工件，局部减薄量大出现颈缩或者 破裂，而有些部位出现起皱、波纹等质量缺陷。为了改善这种状况，需要在 压料面上控制对工件不同部位提供的进料阻力(毛坯在进入凹模前遇到的阻 力)，即在需要材料多的部位相应的进料阻力小，而在需要材料少的部位相应 的进料阻力大(图1一)，从而平衡坯料在凹模口部的流动速度差异(图1刁)， 提高零件成形质量。 改变压料面上进料阻力的方法有: 1.改变压边力或采用变压边力压边、 2.改变压料面与模具之间的间隙、 3.改变凹模口圆角半径 4.设置拉延筋等。 设置拉延筋是应用较灵活方便、修改较容易的一种方法，主要表现为，润: (1) 控制变形区材料的进料阻力，调节冲压变形区的拉力及其分布: (2) 通过对拉延筋各项参数的适当配置，能够通过均衡工件各部分的进 料阻力来调节材料的流动情况，增加坯料流动的稳定性，得到变形均匀的冲 压件; (3) 使用拉延筋后，压料面间隙可适当加大，表面精度可适当降低，从 而减少压料面的磨损，降低模具制造成本; (4) 通过增加径向拉应力，使材料的塑性变形程度、硬化程度得以提高， 减少由于变形不足而产生的松弛回弹以及波纹等缺陷，提高工件的刚度; (5) 可防止因凸缘周边材料不均匀流动而不可避免产生的皱纹进入修 边线内，减轻或消除复杂零件悬空部分因材料集中而发生的内皱现象;
(6) 拉延筋提供的进料阻力，可以在一定程度上降低对压床吨位的需 求;通过增加胀形成分和增大进料阻力，可减小板料外形尺寸，提高材料利 用率。 目前，在大多数板料拉深中，拉延筋是必不可少的模具组成部分，针对 拉延筋的研究己经成为当今板料冲压成形领域的重要课题之一。 1.3。2 拉延筋的设置 以半圆形筋为例(图1一)，板料在通过拉延筋时，在点1到点6之间发生了弯曲、回复、反弯曲的反复变形，这些变形所需要的变形力加上板料与 拉延筋之间的摩擦力构成了拉延筋的进料阻力。因此，不同断面形状、不同 尺寸的拉延筋对板料的作用效果是不同的。 为了能够适应特定冲压零件成形的需要，拉延筋在种类、断面各尺寸、 长度、条数、位置等参数上都要做特定的选择。参考前人学者们对拉延筋布 置规律的研究成果，拉延筋的经验布置原则总结如下: (1) 按拉延筋作用布置。拉延筋的布置原则见表卜1. 表1一1拉延筋的布置原则 要求布置原则 增加进料阻力放整圈的或间断的1条拉延槛或1-3条拉延筋 增加径向拉应力， 降低切向压应力，防止毛坯起皱在容易起皱的部位设置局部的短筋 调整进料阻力和进料量拉延深度大的直线部分，放卜3条拉延 筋;拉延深度大的圆弧部分，不放拉延筋: 拉延深度相差较大时，在深的部位不设拉 延筋，浅的部位设拉延筋 (2)按凹模口形状布置。拉延筋的布置方法见图1一5及表1一2。(典型图) (3) 拉延筋布置方向。拉延筋一定要与材料流动方向垂直，一般情况下，
毕业设计(论文)开题报告 题目：连接器壳体注塑模具设计 1 毕业设计（论文）综述 1.1 研究意义 模具作为工业之母，其重要性无需多言，包括我国在内的众多国家都将其单列出来作为一个大的行业，而随着塑料制品的大规模应用，塑料注射模具更在这一行中占了很大的比例。但很可惜的是，由于历史的原因，我国在这一行业，与西方发达国家之间有着很大的差距，但这种差距并非不可弥补的，作为21世纪国家青年，我应当为此而努力，所以现在我理所当然的选择了注射模具毕业设计这一课题。 通过这一课题使我能运用已学的知识，独立进行科学研究活动，学会分析和解决学术问题的方法，锻炼解决某一学术问题的能力。a塑料件制品涉及及成型工艺的选择b一般塑料件制品成型模具的设计能力c塑料制品质量分析及工艺改进、塑料模具结构改进设计的能力d掌握模具设计常用的软件（如AutoCAD、Pro/E等）及同实际设计的结合的能力e使自己在文档组织与检索方面的能力得到提高f掌握写论文的一般步骤及格式方法，同时提高自己的学习、思考、解决问题的能力，为以后的工作奠定良好的基础。 1.2 国内外研究现状及发展趋势 近年来我国的模具技术有了很大的发展，在大型模具方面，已能生产大屏彩电注塑模具、大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。机密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。
在成型工艺方面，多材质塑料成行模、高效多色注塑模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新业取得了较大进展。气体辅助注射成形技术的使用更趋成熟。热流道模具开始推广，有些单位还采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。 当前国内外用于注塑模具方面的先进技术主要有以下几种：a热流道技术它是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。这一技术在大批量生产塑件、原材料较贵和产品质量要求较高的情况下尤为适用。热流道注塑成型技术应用范围很广，基本上，适用于冷流道模具加工的塑料材料都可以使用热流道模具加工，许多产品如手机壳、按键、面板、尺寸要求精密的机芯部件等都是采用热流道技术成型。一个典型的热流道系统一般由如下几大部分组成：（1）热流道板（MANIFOLD）；（2）喷嘴（NOZZLE）；（3）温度控制器；（4）辅助零件。 b气体辅助注射成形技术它是向模腔中注入经准确计量的塑料熔体，在通过特殊的喷嘴向熔体中注入压缩气体，气体在熔体内沿阻力最小的方向前进，推动熔体充满型腔并对熔体进行保压，当气体的压力、注射时间合适的时候，则塑料会被压力气体压在型腔壁上，形成一个中空、完整的塑件，待塑料熔体冷却凝固后排去熔体内的气体，开模退出制品。气体辅助注射成形技术的关键就是怎么合理的把握注入熔融的塑料的时间与充人气体的时间的配合。气体辅助注射可以应用在除特别柔软的塑料以外的任何热塑性塑料和部分热固性塑料。应用气体辅助注塑成型技术，可以提高产品强度、刚度、精度，消除缩影，提高制品表面质量；降低注射成型压力以减小产品成型应力和翘曲，解决大尺寸和壁厚差别较大产品的变形问题；简化浇注系统和模具设计，减少模具的重量．减少塑件产品的重量，减少成型时间以降低成本和提高成型效率等。气体辅助成形周期可分为如下六个阶段：塑料熔体填充阶段、切换延迟时间、气体注射阶段、保压阶段、气体释放阶段、推出阶段。 c共注射成形技术它是使用两个或者两个以上注射系统的注塑机，将不同品种或者不同色泽的塑料同时或者先后注射进入同一模具内的成形方法。国内使用的多为双色注塑机。采用共注射成形方法生产塑料制品时，最重要的工艺参数是注射量、注射速度和模具温度[1]。 反应注射成形技术它是将两种或者两种以上既有化学反应活性的液态塑料（单体）同时以一定压力输入到混合器内进行混合，在将均匀混合的液体迅速注入闭合的模具中，使其在型腔内发生聚合反应而固化，成为具有一定形状和尺寸的塑料制品通
7
模具體積塊 與 元件
摘
7-1 7-2 7-3 7-4 模具體積塊 建立體積塊-分割 建立體積塊-聚合 模具元件
要
7-1 模具體積塊
在分模面完成之後，接下來的工作是準備將工件一分為二。利用分 模 面 可 將 模 具 組 合 中 的 工 件 （ Workpiece ） 分 割 成 兩 塊 ， 即 公 模 （Core）和母模（Cavity）。一般而言，利用 Split（分割）的方式來建 立模具體積塊是較為快速的方法，但是在使用分割時卻有一個先決條 件，那就是先前所建立的分模面必須是正確且完整的，否則將會造成分 割的失敗。 此 外 ， Pro/E 同 時 也 提 供 了 手 動 的 方 式 來 建 立 模 具 體 積 塊 ， 即 Create（建立）。Create（建立）方式主要有兩種，分別是 Gather（聚 合）及 Sketch（草繪）。Gather（聚合）指令是藉由定義曲面邊界及封 閉範圍來產生體積，而 Sketch（草繪）則是透過一些實體特徵的建構方 式來產生。利用手動的方式來建立模具體積塊並不需要事先建立好分模 面，因此，在使用上並不如分割那樣容易、快速，但是卻可以省下建立 分模面的時間。 模 具 體 積 塊 是 3D、 無 質 量 的 封 閉 曲 面 組 ， 由 於 它 們 是 閉 合 的 曲 面 組，故在畫面上皆以洋紅色顯示。 建立模塊體積與元件的指令皆包含在 Mold Volume（模具體積塊） 選單中，選單結構如【圖 7-1】所示。
7-2
【圖7-1】
Mold Volume（模具體積塊）選單結構
Mold Volume（模具體積塊） 在 Mold Volume （ 模 具 體 積 塊 ） 選 單 中 有 十 個 指 令 ， 分 別 為 Create（ 建 立 ） 、 Modify（ 修 改 ） 、 Redefine（ 重 新 定 義 ） 、 Delete （ 刪 除 ） 、 Rename （ 重 新 命 名 ） 、 Blank （ 遮 蔽 ） 、 Unblank（撤銷遮 蔽）、Shade（著色） 、 Split（分 割） 以及 Attach（連接）。 Create（建立） 建立一個模具元件體積塊。在輸入體積塊名稱後便可進入模具體 積選單中，可利用 Gather（聚合）或是 Sketch（草繪）的方式 來建立模塊體積。使用 Gather（聚合）指令必須定義曲面邊界 及封閉範圍來產生體積，而 Sketch（草繪）則是透過一些實體
7-3
拉延模设计手册 一、拉延模的分类 拉延模分双动拉延模与单动拉延模两类 1、双动拉延模是在专用的双动压力机上生产的拉延模，通常上模为凸模，下模为凹模，压边圈安装在压机的外滑块上，其结构如下图，此种结构拉延模压边力较为稳定，但由于需要专用的压机，安装较为烦琐，且结构尺寸较大，现在已经运用的越来越少。 2、单动拉延模是在单动压机上生产的拉延模，通常上模是凹模，下模是凸模，压边圈由下气垫或其它压力源(例于氮气弹簧)提供压料力，其结构如下图，由于模具通用性好，现大部分拉延模为此种结构。 工作台 下模 上模 压边圈 上模垫板 内滑块 外滑块 下模 上模 工作台 压边圈 上滑块
二、拉延模的主要零件(主要为单动拉延模) 拉延模一般有上模、下模、压边圈三大部件组成（根据结构的不同要求，可能增加一此部件，例于局部的小压料板），以及安装这三大部件上的其它功能零件，主要有以下零件： 1、导向零件：耐磨板、导向腿，导柱； 2、限位调压零件：平衡块、到底块； 3、坯料定位零件：定位具、气动定位具； 4、安全装置：卸料螺钉（等向套筒，也起锁付的作有）、安全护板； 5、拉延功能零件：到底印记、弹顶销、通气管、CH孔合件； 6、取送料辅助零件：辅助送出料杆、打料装置。 三、单动拉延模的设计 (一)模具中心的确认与顶杆的分布 模具中心的确认通常依据顶杆的布置的需要设定。一般在工艺设计时，会按钣件的中心确定一个数模中心。顶杆的分布需尽量靠近分模线，并均匀布，通常两根顶杆之间最多空一个顶杆位，顶杆数量要尽可能多。在模具设计时首先以数模中心与压机工作台中心重合，如顶杆分布满足上述要求，则以数模中心做为模具中心。如无法满足上述要求，侧在需要更改的方向上移动（最大1/2顶杆间距），确认一个最优化的方案，同时以工作台的中心做为模具的中心。 （注：在试模压力机与工作压力机顶杆孔不致时，需设置试模顶杆，并在优先保证生产顶杆的要求下，优化顶杆部置） 模具中心与数模中心重合
常见缺陷及解决办法 1．拉延开裂 开裂是拉延工序中最为常见的缺陷之一，其表现为出现破裂或裂纹，产品部分如果出现破裂或者裂纹将被视为不合格产品，所以必须予以解决。产生开裂的原因大致有： （1）产品工艺性不好，如R角过小、型面变化剧烈、产品深度较深以及材质成形性能差等。 （2）工艺补充、压边圈的设计不合理。 （3）拉延筋设计不合理，不能很好的控制材料流动。 （4）压边力过大。 （5）模具型面表面粗糙度达不到要求，摩擦阻力大。 （6）模具加工精度差，凸凹模间隙小，板料流动性差。 目前，主要通过改善产品工艺性、设计合理的坯料形状、增加刺破刀、加大R角、合理设计工艺补充及压料面、调整拉延筋阻力及压边力和模面镜面处理等方式来解决拉延开裂问题。 2．起皱 起皱是拉延工序中另一个常见的缺陷，也是很难解决的板件缺陷。板件发生起皱时，会影响到模具的寿命以及板件的焊接，板件发生叠料时还会使模具不能压合到底，从而成形不出设计的产品形状，同时，由于叠料部位不能进行防锈处理，容易导致板件生锈而影响到板件的使用寿命，给整车安全造成隐患。 目前主要从产品设计及工艺设计上来解决起皱问题，归纳起来有以下几点： （1）产品设计时尽量避免型面高低落差大、型面截面大小变化剧烈，在不影响板件装配的情况下，在有可能起皱的部位加吸皱包。 （2）工艺上可以考虑增加整形工序。 （3）分模线调整。随着分模线的调整，往往会伴随着开裂缺陷的产生，目前主要通过使用CAE软件来分析确定合理的分模线位置。 （4）在工艺补充面上增加吸料筋、工艺台阶等，将多余的料消化掉。 （5）合理设计拉延筋，以确保各个方向进料均匀为目标。 （6）当开裂与起皱同时存在，且起皱不被允许时，一般先解决起皱再解决开裂。 AutoForm模拟分析算法 AutoForm模拟分析算法主要有两种：隐式算法和一步成形法。 1．隐式算法 静态隐式算法是解决金属成形问题的一种方法。在静态隐式算法中，在每一增量步内都需要对静态平衡方程迭代求解。理论上在这个算法中的增量步可以很大，但是实际运算中要受到接触以及摩擦等条件的限制。随着单元数目的增加，计算时间几乎呈几何级数增加。由于需要矩阵求逆以及精确积分，对内存要求很高。隐式算法的不利方面还有收敛问题不容易得到解决以及当开始起皱失稳时，在分叉点处刚度矩阵出现奇异等。其中静态隐式算法多配合动态显式算法用于求解成形后的回弹分析。 2．一步成形法 一步法有限元方程利用虚功原理导出，其基本思想是采用反向模拟。将模拟计算按照与实际成形相反的顺序，从所期望的成形后的工件形状通过计算得出与此相对应的毛坯形状和有关工艺参数。板材成形过程的变形决定其有利于进行方向模拟。在冲压成形过程中，成形后的工件为一空间曲面，而板料毛坯为一平板。以板平面为X－Y坐标平面，整个成形过程中各质点的Z向位移是确定的。采用有限元计算求解时，节点未知量仅为X和Y方向的位移。板料成形的方向模拟多采用近似方法，假设变形过程为简单加载过程，用塑性变形的理论进行模拟分析。在分析的过程中以利用工件形状进行计算，用简化的方法避免了非常麻烦的接触处理。一步法方向模拟要求输入的数据少，因此可以在概念及初期设计阶段就投入使用，可以预测毛坯形状，整个计算可以很快地求解出结果，因此可以反复调整参数进行计算模拟，对毛坯形状、压边力和拉延筋等进行优化。 3．AutoForm分析流程
模具设计与模具制图教程 模具图样的绘制 在绘制模具装配图时，初学者的主要问题是图面紊乱无条理、结构表达不清、剖面选择不合理等，以及作图质量差，如引出线重叠交叉，螺钉销钉作图比例失真。上述问题除平时练习过少外，更主要的是缺乏作图技巧所致。一旦掌握了必要的技巧，这些错误均可避免。1. 装配图的画法 模具装配图最主要的目的是要反映模具的基本构造，表达零件之间的相互装配关系，包括位置关系和配合关系。从这个目的出发，一张模具装配图所必须达到的最基本要求为：首先，模具装配图中各个零件（或部件）不能遗漏，不论哪个模具零件，装配图中均应有所表达；其次，模具装配图中各个零件位置及与其他零件间的装配关系应明确。在模具装配图中，除了要有足够的说明模具结构的投影图、必要的剖视图、断面图、技术要求、标题栏和填写各个零件的明细栏外，还应有其他特殊的表达要求。模具装配图的绘制要求须符合国家制图标准，现总结如下： ⑴总装图的布图及比例。 ①应遵守国家标准机械制图中图纸幅面和格式的有关规定（GB/T14689—2008）。 ②可按模具设计中习惯或特殊规定的制图方法作图。 ③尽量以1:1的比例绘图，必要时按机械制图要求的比例缩放，但尺寸按实际尺寸标注。 ④模具总装图的布置方法如图1-72所示。 (a)冲压模具总装配图的布置 (b)塑料模具总装配图的布置 图1-72 模具总装图的布置方法 ⑵模具设计绘图顺序 ①主视图。绘制总装图时，应采用阶梯剖或旋转剖视，尽量使每一类模具零件都反映在主视图中。按先里后外、由上而下，即按产品零件图、凸模、凹模的顺序绘制，零件太多时允许只画出一半，无法全部画出时，可在左视图或俯视图中画出。 ②俯视图。将模具沿冲压或注射方向“打开”上（定）模，沿冲压或注射方向分别从上往下看“打开”的上（定）模或下（动）模，绘制俯视图。主、俯视图要一一对应画出。 ③左、右视图。当主、俯视图表达不清楚装配关系时，或者塑料模具以卧式为工作位置时，左、右视图绘制按注射方向“打开”定模看动模部分的结构。 ⑶模具装配图主视图的要求。 ①在画主视图前，应先估算整个主视图大致的长与宽，然后选用合适的比例作图。主视图画好后其四周一般与其他视图或外框线之间应保持50～60mm的空白。 ②主视图上应尽可能将模具的所有零件画出，可采用全剖视图、半剖视图或局部视图。若有局部无法表达清楚的，可以增加其他视图。 ③在剖视图中剖切到圆凸模、导柱、顶件块、螺栓(螺钉)和销钉等实心旋转体零件时，其剖面不画剖面线；有时为了图面结构清晰，非旋转体的凸模也可不画剖面线。
第一章绪论 一、塑料模具设计与制造在国民经济中的地位和作用 1.1塑料工业在国民经济中的地位 结构泡沫注塑模和反应成型注塑模等之别。 1、压塑模 用于塑料制件压缩成型的模具简称压塑模，俗称压模。压塑模主要用于热固性塑料制品的成型，但也可用于热塑性塑料制品成型。另外，还可用于冷压成型聚四氟已稀坯件，此种模具称为压锭模。 2、传递模 用于塑料制件传递成型的模具称为传递模或称压注塑，俗称挤胶模。传递模多用于热固性塑料制品的成型。 3、挤塑模 用于连续挤出成型塑料型材的模具通称挤塑模，简称模头，俗称机头。这是又一大类用途很宽、品种繁多的塑料模具。主要用于塑料棒材、管材、板材、片材、薄膜、电线电缆包覆、带丝、复合型材及异性材的成型加工。也用于中空制品的制坯成型，此种模具称为型坯模。 4、中空吹塑模 将挤出或注射出来的尚处于塑化状态的管状型坯，趁热放置于模具型腔内、立即在管状型坯中心通以压缩空气，致使型坯膨胀而紧贴于模腔壁上，经冷却硬化即可得一中空制品。凡此种塑料制品成型方法所用的模具，称为中空吹塑模。中空吹塑模主要用于热塑性塑料的中空容器类的制品成型。 5、热成型模具 热成型模具通常以单一的阴模或阳模形式构成。将预先制备的塑料片材周边紧压于模具周边上，并加热使之软化，然后于紧靠模具一侧抽真空，或在其反面 充以压缩空气，使塑料片材紧贴于模具上，经冷却定型后即得到一热成型制品。此类制品成型所用的模具通称热成型模具。
第二章模具工艺规程的编制 零件图如图所示,本塑件的材料采用聚丙稀(pp),其生产类型为大批量. 1. 塑件的工艺分析: 1.1塑件的原材料分析 塑件的材料采用聚丙稀(乳白色)属热塑性塑料,从使用性能上看,该件刚度好,吸水性小,耐热性强,是理想的套类零件的材料,从成型性能上看,该塑件熔料的流动性好,具有铰链特性,成型容易,但收缩大,另外该塑件成型时容易产生缩孔,凹痕,变形等缺陷.成型温度低时,方向性明显,凝固速度比较快,易产生内应力,即模温太低时制品取向显著,熔接强度低,表面无光泽,并会出现流痕;模温太高时,易发生翘曲变形,因此在成型时,注意控制成型温度,浇注系统应该比较缓慢散热.冷却速度不宜过快. 1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 1.2.1结构分析
拉深（又称拉延）是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。它是冲压基本工序之一，广泛应用于汽车、电子、日用品、仪表、航空和航天等各种工业部门的产品生产中，不仅可以加工旋转体零件，还可加工盒形零件及其它形状复杂的薄壁零件，如图4.1.1所示。 a)轴对称旋转体拉深件b)盒形件c)不对称拉深件 图4.1.1拉深件类型 拉深可分为不变薄拉深和变薄拉深。前者拉深成形后的零件，其各部分的壁厚与拉深前的坯料相比基本不变；后者拉深成形后的零件，其壁厚与拉深前的坯料相比有明显的变薄，这种变薄是产品要求的，零件呈现是底厚、壁薄的特点。在实际生产中，应用较多的是不变薄拉深。本章重点介绍不变薄拉深工艺与模具设计。 拉深所使用的模具叫拉深模。拉深模结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。图4.1.2为有压边圈的首次拉深模的结构图，平板坯料放入定位板6内，当上模下行时，首先由压边圈5和凹模7将平板坯料压住，随后凸模10将坯料逐渐拉入凹模孔内形成直壁圆筒。成形后，当上模回升时，弹簧4恢复，利用压边圈5将拉深件从凸模10上卸下，为了便于成形和卸料，在凸模10上开设有通气孔。压边圈在这副模具中，既起压边作用，又起卸载作用。
图4.1.2拉深模结构图 １－模柄２－上模座３－凸模固定板４－弹簧５－压边圈 ６－定位板７－凹模８－下模座９－卸料螺钉10－凸模 圆筒形件是最典型的拉深件。平板圆形坯料拉深成为圆筒形件的变形过程如图
图4.2.1拉深变形过程图4.2.2 拉深的网格试验
拉深过程中出现质量问题主要是凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂。凸缘区起皱是由于切向压应力引起板料失去稳定而产生弯曲；传力区的拉裂是由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。同时，拉深变形区板料有所增厚，而传力区板料有所变薄。这些现象表明，在拉深过程中，坯料内各区的应力、应变状态是不同的，因而出现的问题也不同。为了更好地解决上述问题，有必要研究拉深过程中坯料内各区的应力与应变状态。 图4.2.3是拉深过程中某一瞬间坯料所处的状态。根据应力与应变状态不同，可将坯料划分为五个部分。
汽车覆盖件拉伸模的设计及调试 【摘要】介绍汽车覆盖件拉伸模的设计要点及主要的调试经验，并对汽车覆盖件在拉伸过程中容易出现的起皱和开裂现象进行了分析，从工艺分析、模具结构设计及调试等几个方面详细说明了拉伸模设计及调试的重要性。 １ 大型覆盖件拉伸模的设计 １．１ 拉伸件冲压工艺方案的确定 拉伸件的工艺性是编制覆盖件冲压工艺首先要考虑的问题，只有设计出一个合理的、工艺性好的拉伸件，才能保证在拉伸过程中不起皱、不开裂、少起皱、少开裂。覆盖件拉伸工序的处理不仅是为拉伸工序 建立良好的变形条件，而且要为以后的工序提供方便。所以在设计拉伸件时不但要考虑冲压方向、压料面的形状、拉延筋的形状及位置、工艺补充部分的合理性以及与下道工序之间的关系。 （１）冲压方向的确定。 正确地确定拉伸方向不仅是获得理想拉伸件的保证，而且将对后续工序的安排产生较大的影响，因此拉伸方向是确定拉伸件的第一要素。确定拉伸方向时主要考虑：保证凸模能顺利进入凹模，且进入拉伸件的所有角落；开始拉伸时凸模与毛坯应尽量的使接触面大，且接触面应尽量位于冲模中心；压料面各进料阻力应均匀。 （２）合理增加工艺补充部分。 汽车覆盖件种类繁多，一些覆盖件形状复杂，结构不对称，直接成形较困难，设置必要的工艺补充部分有利于改善拉伸件的工艺性，提高拉伸件的质量。工艺补充部分是拉伸件不可缺少的部分，在拉伸完成 后又需要将它切掉，因此，确定拉伸件工艺补充部分应遵循以下原则：使拉伸深度尽量浅；尽量利于垂直修边；工艺补充部分应尽量小。 （３）压料面形状的确定。 压料面是工艺补充的一部分，在增加工艺补充时必须正确确定压料面的形状，使压料面各部分的进料阻力均匀。要做到这一点，必须保证 各方向的拉伸深度均匀，因为只有在压边圈将拉伸毛坯压紧在凹模压 料面上，不形成皱纹或折痕，才能保证拉伸件不皱不裂。在确定压料面形状时要尽量降低拉伸深度，使形面平缓，由于凸模对拉伸毛坏要有一定的拉伸作用，所以必须保证压料面展开长度比凸模展开长度短，材
SolidWorks模具设计教程 作者：无维网gaoch 参考文献：SolidWorks 高级教程：模具设计 SolidWorks模具设计教程之内容提要： ●型心和型腔 通过检测面的拔模角度对模型进行分析； 利用收缩率调整塑料产品的大小； 修复塑料产品中的未拔模面； 明确分型线和创建分型线曲面； 创建关闭曲面； 创建分型面； 创建连锁曲面； 创建切削分割。 ●修复和曲面 在输入几何体上修复未拔模面 使用直纹曲面创建拔模面 创建复杂关闭曲面 手工创建连锁曲面 使用放样曲面添加曲面 ●多个分型方向 利用底切检查； 创建侧抽芯，斜顶杆和型芯销。 ●改变方法进行模 SolidWorks模具设计教程之具体步骤： 型心和型腔 模具设计是由多个步骤组成。一旦你想为创建的模型设计模具，你就需要遵循几个步骤去创建型心和型腔。下面用一个实例示范了怎样为塑料畚箕零件创建一副简单的两板模。
1. 拔模分析 为了创建可以实现注塑的模具, 塑料产品必须被设计和拔模正确才能从围绕在周围的模具中顶出。要对模型产品进行拔模分析，使用拔模分析命令有助于发现拔模和设计的错误。对前视面进行向上拔模分析。 来看看各分析面的含义： 跨立面：是横跨分型线的面。用户必须把跨立面分割成两块以分开模具的表面。跨立面可以通过跨立面命令手工处理或者通过单击分型线命令中的分割面选项自动完成。 正陡面：这些表面中包含部分拔模量不够的区域。如果整个面的拔模量都不够，它将被归类为【需要拔模】。这些面能在模具中的正侧找到。 负陡面：这些表面包含部分拔模量不够的区域。这些面能在模具中的负侧找到。 2. 调整收缩率 模具上产品型腔部分的加工要略微比从模具中生产出来的塑料件大些。这样做是为了补偿高温的被顶出的塑料件冷却后的收缩率。在通过塑料产品创建模具之前，模具设计者需要放大塑料产品来解决收缩率。不同的材料，收缩率也是不同
课程设计说明书 题 目 连接座注塑模模具设计 机电工程学院 模具设计与制造 ********** ********** ********** **** ^年 * 月 * 日 目录 前言 (4) 一、 零件工艺性分析 (5) 二、 注塑模的结构确定 (6) 三、 模具设计的有关计算 (11) 四、 模具调节温度设计 (14) 五、 模具闭合高度的确定 (16) ********* 学院 学 院: 专 业: 班 级: 姓 名: 学 号: 指导老 师： 时 间:
六、注塑机有关参数的校核 (16) 七、绘制模具总装图 (17) 总结 (18) 参考文献 (18)
引言 注塑模具课程设计比较全面的训练，其意义在于为以后的设计工作打基础，培养学生在设计过程中严肃认真、刻苦钻研、一丝不苟、精益求精的态度，使其在设计思想、方法和技能等各方面均获得锻炼和提高。 经过一学期对塑料模具整体结构和细节的学习和了解，为了更进一步的了解模具制造和加工，利用所学模具知识设计一套简单的注塑模具，来巩固所学模具知识。 通过完成模具课程设计，综合应用和巩固模具设计课程以及相关课程的理论基础和专业知识，系统地掌握产品零件的成型工艺分析、模具结构设计的基本方法和步骤、非标准模具零件的设计等模具设计基本方法。 同时，学会准确运用技术标准和资料，培养了认真负责、踏实细致的工作作风和严谨的工作态度，强化了质量意识和时间观念，从而形成了从业的基本职业素质。 第二部分：模具设计实例 一、零件工艺性分析 工件为图1所示的落料冲孔件，材料为ABS尺寸精度为4级，生产批量为大批量。工艺性分析内容如下： 技术要求：表面光亮无划伤痕迹 1:塑件的原材料分析塑件的材料采用工程塑料ABS属热塑性塑料，是 由丙烯腈，丁二烯和苯乙烯组成的三不共聚物。本身耐热性和溶性比HIPS佳,且具有光泽性。由于丙烯腈的腈基极性较强，所以冲击强度，拉伸强度及塑料件的表面硬度均较HIPS佳。综合物理-力学性能更是优良。ABS树脂为浅黄色粒状或珠状树脂,熔融温度为217-237 C ,热分解温度为250C以上,无毒,无味,吸水率低, 具有优良的综合物理-力学性能,优异的低温抗冲击性能，尺寸稳定性，电性能,耐磨性,抗化学药品性，染色性,成型加工和机械加工较好。 ABS树脂耐水,无机盐,碱和酸类,不溶于大部分酸类溶剂，而容易溶于醛酮, 脂和某
SolidWorks 模具设计 1. 拔模分析 为了创建可以实现注塑的模具, 塑料产品必须被设计和拔模正确才能从围绕在周围的模具中顶出。要对模型产品进行拔模分析，使用拔模分析命令有助于发现拔模和设计的错误。对前视面进行向上拔模分析。 来看看各分析面的含义：跨立面：是横跨分型线的面。用户必须把跨立面分割成 两块以分开模具的表面。 跨立面可以通过跨立面命令手工处理或者通过单击分型线命令中的分割面选项自动完成。 正陡面：这些表面中包含部分拔模量不够的区域。如果整个面的拔模量都不够，它将被归类为【需要拔模】。这些面能在模具中的正侧找到。负陡面：这些表面包含部分拔模量不够的区域。这些面能在模具中的负侧找到。 2. 调整收缩率 模具上产品型腔部分的加工要略微比从模具中生产出来的塑料件大些。这样做是为了补偿高温的被顶出的塑料件冷却后的收缩率。在通过塑料产品创建模具之前，模具设计者需要放大塑料产品来解决收缩率。不同的材料，收缩率也是不同
的，SolidWorks 用比例缩放命令在解决这个问题。这个零件我们以ABS 材料来做，5%的收缩率。 3. 确定分型线分型线是注塑类塑料产品中型腔与型心曲面中相互接触的边界。分型线是那些用来分割型心和型腔曲面的边界。它们也构成了分型面的内部边界。 型腔面（正拔模）是绿色的，型心面（负拔模）是红色的。任何一条被红色和绿色面共用的边都是分型线边界。 当拔模分析完成后，所有的被绿色和红色边共用的边被自动选中并被添加到分型线列表中。单击确定。 手动添加分型线：在这个例子中，当分型线命令运行时，分型线边被自动的选中。因为这是一个简单的分型线边界，这些边界被自动添加到位于分型线PropertyManager 的边线列表中。有时分型线可能会更复杂以致于软件无法自动搜索到分型线。当这种情况发生时，使用位于边线列表框下方的边线选择按钮去选择分型线。 4. 关闭孔和开口 在分型线建立后，下一步是决定塑料产品上哪些开放的成型区域需要关闭曲面。一个开放的成型区域或者是一个孔或者是一个开口，在注塑产品上就是模具型心型腔完全吻合形成的孔。如图所示一个简单的关闭曲面。它创建在拔模后开口较小的一侧。关闭曲面命令自动关闭塑料产品中的开放孔。
课程设计说明书 题目：圆筒件注塑成型工艺及模具设计
目录 第 1 章工艺分析 1.1 塑件成型工艺性分析 1.1.1 塑件结构的工艺性分析 1.1.2 成型材料性能分析 1.2 模具结构形式的确定 第 2 章注射机的选择 2.1 注射量的计算 2.2 塑件和流道凝料及所需锁模力的计算 2.3 选择注射机 第 3 章注射模具结构设计 3.1 模架的确定 3.2 各板尺寸的确定 3.3 浇注系统设计 3.3.1 主流道设计 3.3.1.1主流道尺寸 3.3.1.2 定位圈的选取 3.3.1.3主流道衬套形式 3.3.2 分流道设计 3.3.2.1分流道布置形式 3.3.2.2分流道长度 3.3.2.3分流道及浇口的尺寸设计 3.4 成型零件设计 3.4.1分型面位置的确定 3.4.2成型零件工作尺寸计算 3.4.2.1型腔径向尺寸 3.4.2.2型腔深度尺寸 3.4.2.3型芯径向尺寸
3.4.2.4型芯高度尺寸 3.4.2.5型腔壁厚计算 3.5 导向与定位机构设计 3.5.1机构的功用 3.5.2导向机构的设计 3.5.2.1导柱 3.5.2.2导套 3.6 推出机构设计 3.6.1脱模推出机构的设计原则 3.6.2塑件的推出方式 3.6.3塑件的推出机构 3.7 排气系统设计 3.8 冷料穴设计 3.9 冷却系统设计 第 4 章注射机的校核 4.1 安装参数的校核 4.1.1 模具外形尺寸校核 4.1.2 喷嘴尺寸及定位圈尺寸校核 第 1 章工艺分析
1.1塑件成型工艺性分析 1.1.1塑件的结构工艺性分析 1. 如图1.1所示，该塑件为一小尺寸圆筒件，形状简单；壁厚t=1.5mm，壁厚内径比（t/d）为1/60小于 1/10，该塑件为薄壁塑件，并且各处壁厚均匀。塑件为旋转体结构，结构相对 简单，而且塑件质量相对较小。该塑件表面粗糙度全部为Ra0.8mm，材料为聚氯乙烯，该 种塑料流动性中等。通过查阅资料该种塑料制件未注公差时应选用MT5级精度。 2. 该模具是圆筒形零件的注射模具。该塑件无侧凹、侧孔等，不需设计侧抽芯装置，相应模 具结构简单。从零件图看，制件比较简单，没有苛刻的精度要求和尺寸公差要求，因此对模 具的要求也较低。从生产批量考虑，本模具采用一模两腔的结构，模架和模板尺寸均根据标准选取。其中模架从标准中选取A2型模架。由于塑件比较简单，所以模具采用一次分型， 不设有二次分型与侧向分型机构。推出系统采用推杆推出，并设有复位杆复位。为了加快模 具的冷却，使模具冷却均匀，本模具设有4个冷却管道，均开在定模部分。排气利用分型面 和配合处的间隙排气。为了减少成本，本模具90%的零件选用标准件。 图1.1塑件图 1.1.2成形材料性能分析
连接器塑胶模具设计试题 部门: 姓名: 评分: 一、单项选择题：（每题4分、共20分） 1、产品设计的胶槽特征，反应在模具中是凸模结构，此类模仁外形一般考虑设计（B）尺寸， 便于后续产品试配过松时，模仁多一次直接修改的机会。 A 、基准值 B 、上限值 C 、下限值 D 、不确定 2、细水口模与大水口模在模具结构的主要区别是（D）。 A 、进胶点较小 B 、适合成型较小的产品 C 、进料分流道截面较小 D 、较大水口模多一块水口推板 3、模穴号设计一般会选在模仁的正面上，当正面没有适当位置时，会选择在模仁的侧面，这 样考虑便于脱模和模穴字的清晰度，一般情况下字的深度会考虑在（A）。 A 、0.05-0.08mm B 、0.2mm C 、0.3mm D 、0.5mm 4、考虑模具零件便于加工，产品的logo在塑胶上一般设计为（D）结构。 A 、凸字 B 、凹字 C 、凸块凹字 D 、凹块凸字 5、产品有内钩结构时，模具设计一般会考虑用（C）方式项出。 A 、强脱 B 、一般顶出 C 、斜顶 D 、推板 二、多选题：（每题8分、共40分） 1、下列哪些是模具设计时需考虑的情形（ ABCDE ）。 A、分模面的选择 B、模腔的排位方式 C、产品的公差范围和精度要求 D、模具材料的选用 E、顶针的规格及布置位置的选择 2、下列哪些塑胶料适合产品过IR制程（CDEF ）。 A、PBT B、PA66 C、LCP 6808 D、PA46 E、LCP 147i F、PA6T 3、解决产品粘母模的方式：（ABCD）。 A、尽量将产品针槽结构设计在公模上 B、部分针槽适当加点倒钩结构 C、公模模仁尽量减小斜度 D、母模模腔壁增加或尽量加大斜度 E、改善排气
本科生毕业设计(论文)文献综述 设计(论文)题目壳体拉深模具设计 作者所在系别材料工程系 作者所在专业材料成型及控制工程 作者所在班级 作者姓名 作者学号 指导教师姓名 指导教师职称 完成时间年11 月 北华航天工业学院教务处制
说明 1．根据学校《毕业设计(论文)工作暂行规定》，学生必须撰写毕业设计(论文)文献综述。文献综述作为毕业设计(论文)答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。 2．文献综述应在指导教师指导下，由学生在毕业设计(论文)工作前期内完成，由指导教师签署意见并经所在专业教研室审查。 3．文献综述各项内容要实事求是，文字表达要明确、严谨，语言通顺，外来语要同时用原文和中文表达。第一次出现缩写词，须注出全称。 4．学生撰写文献综述，阅读的主要参考文献应在10篇以上（土建类专业文献篇数可酌减），其中外文资料应占一定比例。本学科的基础和专业课教材一般不应列为参考资料。 5．文献综述的撰写格式按毕业设计(论文)撰写规范的要求，字数在2000字左右。文献综述应与开题报告同时提交。
毕业设计（论文）文献综述 《壳体拉深模具设计》的文献综述 内容摘要 本文介绍了冲压工艺的发展背景、概念及特点，冲压模具现阶段国内及台湾的发展前景和冲压行业信息化、数字化的状况以及先进成形技术的发展和应用状况，讨论了我国冲压行业存在的问题，提出了发展的思路，而且从模具的结构、生产工艺方面阐述了金属冲压拉深成型工艺，力图通过改善冲压工艺，提高产品质量。 关键词：模具设计现状发展趋势计算机辅助设计/制造/工程
第1章前言 1.1冲压的历史渊源、概念及优点 1.1.1冲压的历史渊源 冲压加工技术始于18世纪末叶至19世纪初年，因为产业革命促成了动力制造技术的发展，以机械化方式来加工金属板就逐渐成为主流，其后，由于辊轧机rolling mill 的发明，生产者利用它来高速、连续的生产金属板，利用表面光滑，厚度均匀的金属板来制造各种装饰品，家庭用品及机械零件的工作方法，逐步形成产业化。[1] 1.1. 2.冲压加工及拉伸的概念 所谓冲压加工，就是指利用钣金加工机械（sheet metal working machine），泛称冲压机械，即冲床（press），及其专用的工具，及模具（die），对薄钣金属施行冲裁、成型、弯曲、拉深等加工，借以制造各种工业用及家庭用钣金零件与制品。 拉深（俗称拉延）是利用专用的模具将平板毛坯制成开口空心零件的一种冲压工艺方法。拉深过程中，在模具凸模的作用下，毛坯被拉进凸、凹模之间的间隙里形成圆筒件。工件的直壁部分是由毛坯的环形部分转变而来，拉深时，毛坯的外部环形部分是变形区，而底部是不变形区，被拉入凸、凹模之间的直壁部分是已变形区。[2]用拉深方法可以制成筒形、阶梯形、锥形、球形和其他不规则形状的薄壁零件，如果与其它冲压成形工艺配合，还可能制造形状极为复杂的零件。拉深件的可加工尺寸范围相当广泛，从几毫米的小零件直到轮廓尺寸达2—3米，厚度达200—300毫米的大型零件，都可以用拉深方法制成。因此，在汽车、飞机、拖拉机、电器、仪表、电子等工业部门以及日常生活用品的冲压生产当中，拉深工艺占据相当重要的地位。 1.1.3冲压的优点 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点[3]。主要表现如下。 （1）可以常温加工，对于形状复杂难以加工零件同样适用（2）使用压延材料为主几乎不经过变形加工，韧性好，因加工产生加工硬化，可提高零件强度（3）加工精度高、适用大批量生产，（4）生产效率高（5）利用率高，剩余废料变形少，可用来加工小零件（6）操作简单。
塑料模具设计讲义 设计流程 一﹑审图 尺寸是否完备 详细审视图面各个细部尺寸是否标注。 依产品设计图档, 直接于档案上测量漏标处尺寸,但仍需产品设计人员补正确认并签名以减少日后之争议。 开模方式 Cavity数目、模座大小、适用成型机台（Tie bar间距、最大射出能力）。 塑料原料类型、可成型性及其所需之外围设备。 干燥桶、除湿机、模温机(Nylon series) 模具型式:二板或三板模;Slider or not。 D. 分模线、公母模侧(成品图之Top view or bottom view为公模) 。 E. 顶出方式：拨块加顶针。 F. 模仁可加工性及机械强度: a.目前的加工能力和精度是否可达模仁设计之要求。 b.成品尺寸设计若太细微,容易造成模仁强度不足或有尖角而易损伤。 G. 公差合理性:是否具备大量制造的能力。 Design Review Meeting
将上述有疑虑及困难的部分或须与其它零件段配合之事项于Design Review会议上提出并提供改善之建议案。 二﹑Shrinkage 塑料缩水率(α) 一般计算成型收缩率的方式是由常温的模具尺寸D与成型品的实际尺寸M: D M D- = α 在决定模具设计的实际尺寸时,依图面所用的塑料而先查得成型缩水率,再计算出模具的尺寸。 2. Desktop Memory Socket Connector常用之塑料 A. “Sumitomo LCP E6006” (ref. x:%;y:%;z:%) “Polly LCP L140” “Toray LCP” “Wuno LCP” “南亚、耐特、晋纶PA66” “Arlen PA6T”