170万吨/年渣油加氢装置操作法
1 反应部分操作法
1.1 R101温度的调节：
影响因素：
（1）F101的出口温度升高，床层温度上升。
（2）催化剂的活性提高，床层温度上升。
（3）E102、E103A/B的原料油出口温度提高，床层温度上升。
（4）循环氢流量减小，床层温度上升。
（5）原料含硫量变高，床层温度上升。
（6）原料含氮量变高，床层温度上升。
（7）原料中金属杂质含量变高，床层温度上升。
（8）原料变重，床层温度下降。
（9）循环氢纯度提高，床层温度上升。
（10）原料含水增加，床层温度波动。
调节方法：
（1）通过调节F101的瓦斯量来控稳F101的出口温度。
（2）根据催化剂表现的活性和反应深度适当调整反应器入口温度。
（3）通过调节原料油换热器旁路阀TIC10801来控稳E102、E103A/B的管程出口温度。
（4）控稳循环氢流量，循环氢量不足时可提高C101的转速。
（5）联系调度和罐区，控好原料性质和混合比例，在切换原料时要认真分析比较原料油的性质，密切注视反应器床层温度的变化，保证换油过程中温度的平稳过渡。
（6）调节温度时要参照操作指导曲线。
（7）平稳两炉进料，保证两列不偏流。
1.2 二、三、四反反应温度的控制操作
工业生产上调节二、三、四反温度的主要手段是调节各反应器入口冷氢量。
影响因素：
（1）各反入口温度升高，床层温度上升。
（2）反应器入口冷氢量减小，反应温度上升。
（3）反应深度增大，反应温度上升。
（4）原料油性质对反应温度的影响与R101相同。
（5）催化剂的活性增加，床层温度上升。
（6）循环氢纯度提高，反应温度上升。
调节方法：
（1）通过调节各反的入口冷氢量来调节其入口温度和床层温度，保持各床层温升≯28℃。
（2）为了防止温度波动过大，每次调节温度的范围应在0.5℃左右。
（3）控制转化深度在设计范围内。
（4）原料油性质变化时，反应温度的调节方法与R101相同。
（5）根据催化剂表现的活性和反应深度适当调整反应器入口温度。
（6）调节循环氢纯度，维持稳定的氢分压。调节C101的转速，保持相对稳定的氢油比。
（7）按操作趋势曲线图及各个时期的温度分布曲线图进行温度调节。
1.3 反应系统温度的限制
（1）控制任一床层温升不超过28℃。
（2）床层任一温度达427℃，则降低反应器入口温度防止超温。
（3）反应加热炉炉管壁温≯550℃。
（4）床层任一点温度达440℃且在继续上升，则按飞温处理。
（5）控制高分入口温度在320～360℃。
（6）F101炉膛温度控制≯800℃。
（7）控制F101两路进料出口温差≯2℃。
1.4 反应空速（处理量）的调整操作
反应空速的调整实际上是反应进料量的调整，而反应进料量的调整是根据全公司的生产平衡要求设定的，通过调节加氢进料泵P102A/B出口流量控制调节阀FIC10303来控制。在调节进料量的时候，应该注意以下几个事项：
（1）为防止催化剂床层飞温或催化剂结焦，必须严格遵守先提量后提温和先降温后降量的原则。
（2）要经常检查调整FC10303，并与装置进料流量进行比对，确保流量真实。
（3）降低进料量时，要注意缓慢调整避免波动过大，要及时调整FIC10303的输出值给定，注意保证泵出口流量不能低于泵低低流量连锁值,以防FT10303A-C低低流量联锁动
作。
（4）如果原料油性质改变，应根据操作曲线及时作出调整，并根据反应深度调整加
热炉出口温度和床层温度分布。
（5）如果进料量减少造成空速过低，要根据操作曲线相应降低床层温度，严防过度
裂解造成床层超温。
（6）如果反应器压差上升过快，应适当降低进料量和优化原料，并调整反应温度。
1.5 原料油性质的调整操作
本装置的进料是混合进料，设计比例分别减压渣油70.87％，减压重蜡油13.84％，焦
化蜡油15.29%，控制时以原料油缓冲罐V101的液位LICA10101为控制点，以减渣及直
馏重蜡油为主流量（FIC10102）进行自动调节和控制；当在进开工油的时候，可以将切
换开关的设定点切到开工蜡油控制阀FIC10106，并使之与LICA10101串级。原则上渣油
加氢原料油的进料比例是由调度根据生产平衡统一安排，但其前提是要确保混合后的进料
性质不得超过渣油加氢装置的设计工艺及催化剂应用指标，避免造成对生产以及催化剂活
性的损坏。所以装置减压渣油与直馏重蜡油自常减压混合后再进入装置边界，装置难以控
制混合比例，必须严格监控常减压装置减压渣油与直馏重蜡油的配比，确保进料性质平稳。
1.6 反应系统（V105）压力的控制操作
反应系统的压力控制点设在冷高分V105 顶上，反应压力调节器输出的信号PIC10901
与新氢压缩机三级入口缓冲罐V112A/B压力调节器输出信号(PIC11704/ PIC11804)通过低
选器进行比较作为新氢机C102A/B三级出口返回三级入口调节阀（PV10901A/B）的压力控
制信号，C102A/B三级入口压力(PIC11704/ PIC11804)与二级入口压力(PIC11703/
PIC11803)通过低选器选择控制C102A/B二级出口返二级入口调节阀（PV11704/ PV11804）,
C102A/B二级入口压力(PIC11703/ PIC11803)与一级入口压力(PIC11701/ PIC11801)通过
低选器选择控制C102A/B一级出口返一级入口调节阀（PV11703/ PV11803）,一级入口压力
(PIC11701/ PIC11801)升高，通过一级入口压力分程控制，自动打开C102A/B一级入口至
火炬的放空调节阀（PV11701/ PV11801），将氢气放空至火炬。在正常情况下冷高分V105
顶压力控制点PIC10901的给定值不得任意变动。
在正常运转过程中，由于催化剂床层的结焦，反应器的压降将逐步增大，为了保
持V105的压力，反应器入口的压力将会逐渐提高。
A、影响因素：
1）反应温度升高，加氢反应深度变大，耗氢量增加，如新氢补充量不够，系统压力会降低。
2）新氢量波动，一般情况下是导致系统压力降低，调节不及时也会导致系统压力偏高。 3）新氢压缩机C101故障导致供氢量减少，系统压力降低。
4）循环压缩机C102故障。
5）原料油含水量增加，压力波动。
6）排废氢阀PV11101控制不当。
7）仪表故障（压控阀失灵、紧急泄压阀故障、引压故障等）。。
8）热高分冷高分液控串气。
9）冷高分、压缩机出口安全阀漏气或失效。
10）换热器E102、E103A/B内漏，压力上升。
B：调节方法：
1）以保证合适的反应深度为前提，调节压控阀，使反应系统的压力恒定在正常范围。 2）联系调度和制氢，尽可能平稳新氢机的入口压力。
3）联系调度和原料泵房，保证原料的含水量不超过指标值；装置内两原料油缓冲罐
要加强脱水。
4）用PV11101调节氢纯度的时候，参考氢气流量慢慢调节，以免造成压力大波动。
5）要定期校对各液位，保证指示正确，以防串气。
6）对失效安全阀重新修理定压。
1.7 氢气分压的控制操作
影响渣油加氢反应的最重要的一个直接因素就是反应物流中的氢分压。氢分压取决于
物料组成及性质、反应条件、过程氢耗和氢油比。其对产品转化深度、产品质量以及催化
剂失活速度有很大影响。工业生产上对氢分压影响最直接的是反应系统压力和氢纯度，系
统压力越高，氢纯度越高，氢分压也就越高。氢分压提高，一方面可抑制结焦反应，通过
对焦炭前身物的加氢，抑制焦炭的生成，减少催化剂上平衡焦炭沉积量，降低催化剂失活
速度，延长催化剂使用寿命，另一方面可提高S、N、CCR和金属等杂质的脱除率，同时又
可促进稠环芳烃加氢饱和反应，降低产品残炭值，改善产品质量。所以，应当在设备和操
作允许的范围内，尽量提高反应系统的氢分压。
一般在生产过程中反应压力的控制基本是恒定的，要想进一步提高氢分压就要依靠提
高循环氢纯度，循环氢纯度是保证循环氢分压的重要指标。根据设计要求，运转初期的氢
纯度为88.98％，随着运转周期的延长，氢纯度逐步提高，末期达到91.92％。循环氢纯
度可以通过定期分析取得。影响循环氢纯度的主要杂质有甲烷和硫化氢，工艺设计上要求
循环氢中的H
S含量应大于100（V）PPm，小于500（V）PPm，主要通过调整循环氢脱硫
2
塔的贫胺液进料和循环氢付线来实现；对于甲烷，由于其较难通过油品溶解被带走，因此
容易积聚造成循环氢纯度降低，主要通过提高新氢纯度或废氢提纯和排放来降低循环氢中甲烷含量。
影响因素：
（1）循环氢脱硫效果不好，纯度降低。
（2）新氢量降低。
（3）新氢纯度降低，循环氢纯度下降。
（4）循环氢流量降低，氢油比下降。
（5）转化深度增加，循环氢纯度下降。
（6）原料中杂质如硫氮含量升高。
（7）反应温度上升，反应深度增加。
（8）冷高分温度上升，纯度下降。
调节方法：
（1）加强循环氢脱硫塔T101的操作，保证脱硫效果。
（2）调节新氢量和纯度在设计值以上。
（3）打开排废氢阀PV11101，排放适量的循环氢。
（4）控制好冷高分的温度。
（5）保证合适的反应温度。
（6）联系调度，调整冷热渣及蜡油比例，控制原料的硫氮含量在指标值内。
1.8反应系统压降的调整控制
无论正常操作还是事故处理状态，为避免对反应器内构件造成损害，任何时候反应器的单反压降不大于0.7MPa，反应器的总压降不大于2.5MPa。
当单反压降超过0.7MPa或反应器的总压降超过2.5MPa，则必须降低装置的处理量，降低降压速度，必要时关小七巴放空阀前的手阀或暂时关回七巴放空阀。
如果是装置运行末期，催化剂床层压降均匀上升，除降低装置处理量、降低循环氢总量保证单台反应器压降不超过0.7MPa和反应器的总压降不超过2.5MPa外，还可以考虑停汽对个别反应器撇头或全部更换催化剂。
影响因素：
（1）过滤器操作异常，进料杂质多，导致反应器压降升高。
（2）催化剂床层结焦导致反应器压降升高。
（3）七巴放空或冷高分安全阀起跳导致反应器压降升高。
（4）处理量大导致反应器压降升高。
（5）循环氢流量大导致反应器压降升高。
（6）原料油偏重、粘度大，导致反应器压降升高。
（7）仪表失灵。
（8）催化剂装填时有杂物遗留在催化剂床层。
调节方法：
（1）加强过滤器的维护与操作，尽可能投用过滤器。
（2）加强催化剂床层的温度监控，防止床层结焦。
（3）如果是因七巴启动，则关闭七巴放空。
（4）如果是处理量太大，则联系调度降低装置的处理量。
（5）如果是原料油的问题，则联系调度调整原料比例，调整原料性质。
（6）如果是循环氢流量大，则降低循环机的转速，降低循环氢的流量。
（7）仪表失灵则联系仪表处理。
（8）催化剂装填时遗留杂物则监视使用，必要时停汽卸催化剂并重新装填。
1.9氢油比的控制
氢油比是影响渣油加氢工艺过程的重要参数，氢油比的变化实质上主要影响渣油加氢过程的氢分压，氢油比低，则氢分压低。在工业生产上通用的是体积氢油比，它是指在每小时单位体积的进料所需要通过的循环氢气的标准体积流量。当氢油比较高时，循环氢流量较高，有利于抑制催化剂的结焦。因此在整个运转期内，应使循环氢的流量保持在允许的最高值上。但氢油比不能无限提高，随氢油比的提高，催化剂床层的压降将增加，循环氢压缩机的负荷将迅速增加，势必增加装置的投资和操作费用。而氢油比如果降低，虽然能降低循环氢压缩机的负荷，降低装置的操作费用，但对渣油加氢过程却是不利的。另外氢油比的降低也将影响催化剂床层物流的分配。过低的氢油比，会造成催化剂的物流分配不均匀，产生偏流和沟流，影响装置的操作。因此，渣油加氢过程的氢油比应在设计范围内操作，一般通过调整循环氢流量或反应进料流量来实现。
1.10循环氢流量的控制
影响因素：
（1）C101的转速变化。
（2）冷氢量的变化。
（3）补充氢量的变化。
（4）系统压力的变化。
（5）换热器内漏。
（6）反应深度变化。
（7）反飞动调节阀故障
调节方法：
（1）根据氢油比调节C101的转速。
（2）在正常状态下，冷氢阀设为自动并保持一定的开度。
（3）根据系统压力的变化，调节新氢的补充量。
（4）找出系统压力变化的原因，控稳PIC10901。
（5）根据换热器出入口温度和系统压力的变化判断内漏位置，并汇报装置主管和调度，如果情况严重，则作紧急停工处理。
（6）控制合理的反应深度，根据耗氢量调节系统压力。
1.11循环氢中硫化氢含量的控制操作
正常生产过程中，循环氢中的硫化氢含量控制在100～500PPm之间。循环氢中的硫化氢含量高，影响氢分压；硫化氢含量低影响催化剂，使催化剂还原。一般的调节方法是调整循环氢脱硫塔T101的气体副线的开度，硫化氢含量高则关小气体副线，硫化氢含量低则降低贫胺液进料量，如果贫胺液进料量已经比较低，则稍开T101的气体副线调节硫化氢含量。
A、影响因素：
1）贫胺液进料量低，硫化氢含量高；
2）贫胺液浓度低，硫化氢含量高；
3）循环氢循环量大，硫化氢含量高；
4）脱硫前循环氢中硫化氢含量高，硫化氢含量高；
5）原料油含硫高，硫化氢含量高；
6）反应温度高，反应深度大，硫化氢含量高；
7）T101气体副线开度大，硫化氢含量高；
8）T101胺液发泡，硫化氢含量高；
9）T101塔盘吹翻，硫化氢含量高。
B、调节方法：
1）内操适当调整贫胺液进料量，保证硫化氢含量合格；
2）联系脱硫装置提高胺液浓度；
3）联系调度提供含硫合格的原料油；
4）降低反应温度和反应深度，保证硫化氢含量合格；
5）关小T101的气体副线，降低循环氢中硫化氢含量；
6）联系脱硫装置加阻泡剂；
7）T101监视使用，适当的时候切出处理。
1.12 原料油温度的控制操作
A、影响因素：
1）界区外原料油温度变化。
2) E101的换热效果。
2）T201的塔底温度。
3）T201的塔底产品量。
4）E102、E103的换热效果差。
5）TV10801/TV20501A/B失灵或开度不合适。
B、调节方法：
1）联系调度及罐区，控制原料油温度在150℃以上。
2）控稳分馏塔T201的塔底温度和常渣量，避免大波动。
3）联系仪表处理好201TV0605/201TV20501A/B，维持其合适的开度。在每次检修期间都要对E101、E102、E203进行彻底的清理。
1.13 V101的控制操作（液位、压力、温度）
V101（原料油缓冲罐）的控制操作
压力控制操作
控制原理
当压力下降时，通过罐顶压力分程控制回路PIC10101控制调节阀PV10101A充入氮气或瓦斯补压；当压力上升时，控制调节阀PV10101B排出气体泄压，控制容器压力在操作指标范围。
控制原则
1、内外操配合首先检查压力控制系统是否正常工作，努力控稳容器压力、液位。
2、迅速判断造成压力波动的其它原因，在满足下游设备不受影响的前提下尽量保证进出物料流量平衡、压力平衡。
非正常操作
液位控制操作
由DCS液位串级控制回路LIC10101单独控制减渣及重蜡进料控制阀FV10102或开
工蜡柴油进料控制阀FV10106，使V101内有一定液位的罐容达到缓冲的要求，保证进出物料平衡。
控制原则
1、控制进出物料流量平衡，保证液位在安全指标内范围。
2、控制各路进料比例不做大的调整
3、控稳容器压力。
非正常操作
温度控制操作
高不超过160℃。
1.14 V102的控制操作（液位、压力、温度、联锁）
V102（滤后原料油缓冲罐）的控制操作
压力控制操作
控制原理
当压力下降时，通过罐顶压力分程控制回路PIC10301控制调节阀PV10301A充入氮气或瓦斯补压；当压力上升时，控制调节阀PV10301B排出气体泄压，控制容器压力在操作指标范围。
控制原则
1、内外操配合首先检查压力控制系统是否正常工作，努力控稳容器压力、液位。
2、迅速判断造成压力波动的其它原因，在满足下游设备不受影响的前提下尽量保证进出物料流量平衡、压力平衡。
非正常操作
液位控制操作
由液位控制回路LIC10301串级自动或手动调节流量控制阀FV10304调整进料流量，保证V102内有一定液位的罐容达到缓冲的要求，保证进出物料平衡。由于V102的低液位带有联锁自动停201P102的设置，故建议LIC10301不低于50%较为合适。
控制原则
1、控制进出物料流量平衡，保证液位在安全指标范围内。
2、控制FIC10303
进料量不作大的调整。
3、控稳容器压力。
非正常操作
注意：当V102液位出现大幅波动或显著升高时，请注意V102入口流控阀
FV10304的开度，及时开启已关闭的FV10304，防止流控阀前管线憋压，导致换101憋漏。
温度控制操作
1.15 V103的控制操作（液位、压力、温度、联锁）
V103（热高压分离器）的控制操作
压力操作
热高压分离器V103的设计压力为16.17 Mpa ，正常操作压力为15.4Mpa 。
液位控制操作
由DCS 液位控制开关LCS10801分别调节LV10801A 和LV10801B 、LV10801C 液位控制阀，正常时LV10801B 、LV10801C 串级控制液位，物料全部通过LV10801C 经透平回收能量，LV10801B 作为补充调整，当透平不投用时，物流只通过LV10801A ，通过开关LCS10801实现液位控制。由于V103的低液位带有联锁自动关连锁阀的设置，故建议LIA10801不低于40%较为合适。
控制原则
1、控制进出物料流量平衡，保证液位在安全指标范围内。
2、控制FIC10303进料量与LIA10801液位设定不作大的调整。
3、控稳系统压力。
非正常操作
温度控制操作
控制原理
当温度低于设定的温度时，温控调节阀TV10801开大，减少进换热器的原料油的量，
原料油带走的热量减少，故V103进料温度提高；当温度高于设定的温度时，温控调节阀TV10801关小，进换热器的原料油增多，原料油带走的热量增加，故V103的进料温度降低。
控制原则
1、内外操配合首先检查温度控制系统是否工作正常，努力控稳进料温度。
2、迅速判断造成温度波动的其它原因，在不影响加热炉负荷的前提下尽量保持反应系统的热量平衡。
非正常操作
联锁控制
热高分的液位设有液位低低联锁关连锁阀的设置，低低限为18%。
1.16 V105的控制操作（液位、界位、压力、温度、联锁）
V105（冷高压分离器）的控制操作
压力控制操作
此压力作为整个反应系统的压力控制点，当压力低于设定压力时，通过压力递推控制系统分程选择控制回路控制新氢机逐级返回压控调节阀，将系统压力提高到设定值；当压力超过设定压力时，通过压力递推控制系统分程选择控制回路控制新氢机逐级返回压控调节阀，控制调节阀开大返回，将系统压力降低到设定的压力值，压缩机入口压力高时，开启排火炬压控阀来维持系统压力稳定。
控制原则
1、内外操配合首先检查新氢机压力控制系统是否正常工作，保证新氢机入口和系统压力稳定。
2、迅速判断造成压力波动的其它原因，在满足下游设备不受影响的前提下尽量保证进出物料流量平衡、压力平衡。
3、根据原料油性质和反应床层温度调整新氢机的负荷，控制补充氢量和系统反应耗氢量的平衡。
非正常操作
液位控制操作
由DCS液位控制回路LC10902自动或手动调节控制阀LV10902A/B调整液位，保证V105内有一定的液位防止高压串低压，保证进出物料平衡。
控制原则
1、控制进出物料流量平衡，保证液位在安全指标范围内。
2、控制反应床层温度CAT与LC10902的给定不作大的调整。
3、控稳系统压力。
非正常操作
界位控制操作
由DCS界位控制回路LIC10903自动或手动调节控制阀LV10903A/B调整界位，保证V105水包内有一定的水位防止酸性水带油。
控制原则
1、控制进出物料流量平衡，保证界位在安全指标范围内。
2、控制注水量与LIC10903的给定不作大的调整。
3、控稳系统压力。
非正常操作
温度控制操作
冷高分的温度主要由高压空冷的负荷和台数决定，高压空冷的负荷可通过调节电机变频器调节，也可通过增减空冷台数来完成冷高分温度的控制。当冷高分的温度较低时，可以减少一台或两台空冷，或者降低空冷电机变频器的输出以节省能耗；当冷高分的温度较高时，可以增加一台或两台空冷，也可以增加空冷变频器的输出值来完成。
控制原则
1、内外操配合检查空冷的运行情况。
2、内操控制空冷的出口温度不超过50℃，确保循环机的安全平稳运行。
非正常操作
冷高分的液位、界位均带有低低联锁关阀的设置，液位低低限为7%，界位低低限为22.2%。
1.17 V104的控制操作（液位、压力、温度）
V104（热低压分离器）的控制操作
压力控制操作
液位控制操作
由DCS液位串级控制回路LIC11001自动或手动控制进分馏塔T201的进料流控阀
FV11002，保证V104内有一定液位的罐容防止高压串低压，保证进出物料平衡。控制原则
1、控制进出物料流量平衡，保证液位在安全指标范围内。
2、控稳LIC11001与LI10801（热高分液位）
3、控稳容器压力。
非正常操作
温度控制操作
1.18 V109的控制操作（液位、界位、压力、温度）
V109（冷低压分离器）的控制操作
压力控制操作
文/李立权中石化洛阳工程有限公司 渣油加氢技术包含固定床渣油加氢处理、切换床渣油加氢处理、移动床渣油加氢处理、沸腾床渣油加氢处理、沸腾床渣油加氢裂化、悬浮床渣油加氢裂化、渣油加氢一体化技术及相应的组合工艺技术。随着原油的重质化及劣质化、分子炼油技术的发展、环境保护要求的日益严格、市场对轻质油品需求、石油产品清洁化和石化企业面临的激烈竞争，各种渣油加氢技术将快速发展。 １国内外渣油加氢工程化技术应用现状 我国渣油加氢工程化技术起步较晚，１９９９年１２月我国开发的首套２．０Ｍｔ／ａ固定床渣油加氢技术实现了工程化；２０００年１月世界首套上流式渣油加氢反应器在我国某企业１．５Ｍｔ／ａ渣油加氢装置改造工程中实现工程化；２００４年８月我国开发的５０ｋｔ／ａ悬浮床渣油加氢技术进行了工业示范；２０１４年２月我国开发的５０ｋｔ／ａ沸腾床渣油加氢工业示范装置建成中交；２０１４年４５ｋｔ／ａ油煤共炼的重油加氢装置建成；目前引进的一套２．５Ｍｔ／ａ沸腾床渣油加氢装置正在建设中。截止到２０１１年底我国投产的渣油加氢装置处理能力仅１３．３５Ｍｔ／ａ，而２０１２—２０１４年１０月投产的渣油加氢装置处理能力就达到了１９．３Ｍｔ／ａ；正在规划、设计和建设的渣油加氢装置处理能力超过３０Ｍｔ／ａ。 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院（ＲＩＰＰ）开发的固定床渣油加氢处理重油催化裂化双向组合ＲＩＣＰ技术２００６年工程化应用，将ＲＦＣＣ装置自身回炼的重循环油（ＨＣＯ）改为输送到渣油加氢装置作为渣油加氢进料稀释油，和渣油一起加氢处理后再一同回到ＲＦＣＣ装置进行转化，同时有利于渣油加氢和催化裂化装置，工艺流程示意见图１。
180万吨/年蜡油加氢裂化装置 一、工艺流程选择 1、反应部分流程选择 A.反应部分采用单段双剂串联全循环的加氢裂化工艺。 B.反应部分流程选择：本装置采用部分炉前混氢的方案，即部分混合氢和原料油混合进入高压换热器后进入反应进料加热炉，另一部分混合氢和反应产物换热后与加热炉出口的混氢油一起进入反应器。 C.本装置采用热高分流程，低分气送至渣油加氢脱硫后进PSA部分，回收此部分溶解氢。同时采用热高分油液力透平回收能量。因本装置处理的原料油流含量很高，氮含量较高，故设循环氢脱硫设施。 2、分馏部分流程选择 A.本项目分馏部分采用脱硫化氢塔-吸收稳定-常压塔出航煤和柴油的流程，分馏塔进料加热炉，优化分流部分换热流程。采用的流程比传统的流程具有燃料消耗低、投资省、能耗低等特点。 B.液化气的回收流程选用石脑油吸收，此法是借鉴催化裂化装置中吸收稳定的经验，吸收方法正确可靠，回收率搞。具有投资少、能耗低、回收率可达95%以上等特点。 3、催化剂的硫化、钝化和再生 A、本项目催化剂硫化拟采用干法硫化 B、催化剂的钝化方案采用低氮油注氨的钝化方案 C、催化剂的再生采用器外再生。 二、工艺流程简介 1、反应部分
原料油从原料预处理装置和渣油加氢裂化装置进入混合器混合后进入原料缓冲罐（D-101），经升压泵（P-101）升压后，再经过过滤（SR-101），进入滤后原料油缓冲罐（D-102）。原料油经反应进料泵（P-102）升压后与部分混合氢混合，混氢原料油与反应产物换热（E-101），然后进入反应进料加热炉（F-101）加热，加热炉出口混氢原料和另一部分经换热后的混合氢混合，达到反应温度后进入加氢精制反应器（R-101），然后进入加氢裂化反应器（R-102），在催化剂的作用下，进行加氢反应。催化剂床层间设有控制反应温度的急冷氢。反应产物先与部分混合氢换热后再与混氢原料油换热后，进入热高压分离器（D-103）。 装置外来的补充氢由新氢压缩机（K-101）升压后与循环氢混合。混合氢先与热高分气进行换热，一部分和原料油混合，另一部分直接和反应产物换热后直接送至加氢精制反应器入口。 从热高压分离器出的液体（热高分油）经液力透平（HT-101）降压回收能量，或经调节阀降压，减压后进入热低压分离器进一步在低压将其溶解的气体闪蒸出来。气体（热高分气）与冷低分油和混合氢换热，最后由热高分气空冷器（A-101）冷却至55℃左右进入冷高压分离器，进行气、油、水三相分离。为防止热高分气中NH3和H2S在低温下生成铵盐结晶析出，赌赛空冷器，在反应产物进入空冷器前注入除盐水。 从冷高压分离器分理出的气体（循环氢），经循环氢脱硫后进入循环氢压缩机分液罐（D-108），有循环氢压缩机（K-102）升压后，返回反应部分同补充氢混合。自循环氢脱硫塔底出来的富胺液闪蒸罐闪蒸。从冷高压分离器分离出来的液体（冷高分油）减压后进入冷低压分离器，继续进行气、液、水三相分离。冷高分底部的含硫污水减压后进入酸性水脱气罐（D-109）进行气液分离，含硫污水送出装置至污水汽提装置处理。从冷低压分离器分离出的气体（低分气）至渣油加氢装置低压脱硫部分：液体(冷低分油）经与热高分气换热后进入脱硫化氢塔。从热低压分离器分离出的气体（热低分气）经过水冷冷却后至冷低压分离器，液体（热低分油）直接进入脱硫化氢塔。 2、分馏和吸收稳定部分
消防安全知识培训资料 目录 第一章消防法有关规定 第二章火灾常识 第三章防火工作要点 第四章消防器材的种类和使用方法 第五章发生火灾后的应急措施 第六章消防知识试题 第一章消防法有关规定 1、为了预防火灾和减少火灾危害，保护公民人身、公共财产和公民财产的安全，维护公共安全，保障社会主义现代化建设的顺利进行，指定本法。 2、消防工作贯彻“预防为主，防消结合”的方针，坚持专门机关与群众相结合的原则，实行防火安全责任制。 3、任何单位、个人都有维护消防安全，保护消防设施，预防火灾，报告火警的义务，任何单位、成年公民都有参加有组织的灭火工作的义务。 4、对在消防工作中有突出贡献或者成绩显著的单位和个人，应当以予奖励。 5、机关、团体、企、事业单位应当履行下列消防安全职责： （1）制定消防安全制度，消防安全操作规程； （2）实行防火安全责任制，确定本单位和所属各部门，岗位的消防安全责任人； （3）针对本单位的特点对职工进行消防宣传教育； （4）组织防火教育，及时消除火灾隐患； （5）按照国家有关规定配置消防设施和器材，设置消防安全标志，并定期组织检验、检修，确保消防设施而后器材完全有效； （6）保障疏散通道，安全出口畅通，并设置符合国家规定的消防安全疏散标志。 6、消防安全重点单位还应当履行下列消防安全职责： （1）建立防火档案，确定消防安全重点部位，设置防火标志，实行严格管理； （2）实行每日防火巡查，并建立巡查记录； （3）对职工进行消防安全培训； （4）制定灭火和应急疏散预案，定期组织消防演练。 7、任何单位、个人不得损坏或者擅自挪用、拆除、停用消防设施、器材，不得埋压、圈占消火栓，不得占用防火间距，不得堵塞消防通道。 8、任何人发现火灾时，都应当立即报警。任何单位、个人都应当无偿报警提供便利，不得阻拦报警。严禁谎报火警。 9、公共场所发生火灾时，该公共场所的现场工作人员有组织引导群众疏散的义务。 10、发生火灾的单位必须立即组织力量扑救火灾。 11、公共场所发生火灾时，该公共场所的现场工作人员不履行组织，引导在场群众疏散的义务，造成人身伤亡，尚不构成犯罪的，处十五日以下拘留。 12、违反本法行为，构成犯罪的依法追究刑事责任。 第二章火灾常识 1、火灾：火灾就是在时间或空间上失去控制的燃烧所造成的灾害。 2、火灾事故的严重性，在于它不发生则已，一旦发生，极可能演变成不同于一般灾害的恶性火灾。
第一节工艺技术路线及特点 一、工艺技术路线 300×104t/a渣油加氢脱硫装置采用CLG公司的固定床渣油加氢脱硫工艺技术，该工艺技术满足操作周期8000h、柴油产品硫含量不大于500ppm、加氢常渣产品硫含量不大于0.35w%、残炭不大于5.5w%、Ni+V不大于15ppm的要求。 二、工艺技术特点 1、反应部分设置两个系列，每个系列可以单开单停（单开单停是指装置二个系列分别进行正常生产和停工更换催化剂）。由于渣油加氢脱硫装置的设计操作周期与其它主要生产装置不一致，从全厂生产安排的角度，单开单停可以有效解决原料储存、催化裂化装置进料量等问题，并使全厂油品调配更灵活。 2、反应部分采用热高分工艺流程，减少反应流出物冷却负荷；优化换热流程，充分回收热量，降低能耗。 3、反应部分高压换热器采用双壳、双弓型式，强化传热效果，提高传热效率。 4、反应器为单床层设置，易于催化剂装卸，尤其是便于卸催化剂。 5、采用原料油自动反冲洗过滤器系统，滤除大于25μm以上杂质，减缓反应器压降增大速度，延长装置操作周期。 6、原料油换热系统设置注阻垢剂设施，延长操作周期，降低能耗，而且在停工换剂期间可减少换热器和其它设备的检修工作。 7、原料油缓冲罐采用氮气覆盖措施，以防止原料油与空气接触从而减轻高温部位的结焦程度。 8、采用炉前混氢流程，避免进料加热炉炉管结焦。 9、第一台反应器入口温度通过调节加热炉燃料和高压换热器旁路量来控制，其他反应器入口温度通过调节急冷氢量来控制。 10、在热高分气空冷器入口处设注水设施，避免铵盐在低温部位的沉积。 11、循环氢脱硫塔前设高压离心式分离器除去携带的液体烃类，减少循环氢脱硫塔的起泡倾向，有利于循环氢脱硫的正常操作。 12、设置高压膜分离系统，保证反应氢分压。 13、冷低压闪蒸罐的富氢气体去加氢裂化装置脱硫后去PSA回收氢气。 14、新氢压缩机采用二开一备，每台50%负荷，单机负荷较小，方便制造，且装置有备机。 15、分馏部分采用主汽提塔＋分馏塔流程，在汽提塔除去轻烃和硫化氢，降低分馏塔材质要求。 分馏塔设侧线柴油汽提塔及中段回流加热原料油，降低塔顶冷却负荷，提高能量利用率，减小分馏塔塔径。 16、利用常渣产品发生部分低压蒸汽。通过对装置换热流程的优化，把富裕热量集中在温位较高的常渣产品，发生低压蒸汽。 17、考虑到全厂能量综合利用，正常生产时常渣在150℃送至催化裂化装置。在催化裂化装置事故状态下，将常渣冷却至90℃送至工厂罐区。 18、催化剂预硫化按液相预硫化方式设置。 三、工艺流程说明 （一）工艺流程简述 1、反应部分 原料油自进装置后至冷低压分离器（V-1812）前的流程分为两个系列，以下是一个系列的流程叙述： 原料油在液位和流量的串级控制下进入滤前原料油缓冲罐（V-1801）。原料从V-1801底部出来由原料油增压泵（P1801/S）升压，经中段回流油/原料油换热器（E-1801AB）、常渣/原料油换热器（E-1802AB、E-1803AB）分别与中段回流油和常渣换热，然后进入原料油过滤器（S-1801）以除去原料油于25μm的杂质。过滤后的原料油进入滤后原料油缓冲罐（V-1802），原料油从V-1802底部出来后由加氢进料泵（P1802/S）升压，升压后的原料油在流量控制下进入反应系统。 原料油和经热高分气/混合氢换热器（E-1805AB）预热后的混合氢混合，混合进料经反应流出物/反应进料换热器（E-1804）预热后进入反应进料加热炉（F-1801）加热至反应所需温度进入第一台加氢反应器（R-1801），R-1801的入口温度通过调节F-1801的燃料量和E-1804的副线量来控制，R-1801底部物流依次通过其它三台反应器（R-1802、R-1803、R-1804），各反应器的入口温度通过调节反应器入口管线上注入的冷氢量来控制。从R-1804出来的反应产物经过E-1804换热后进入热高压分离器（V-1803）进行气液分离， V-1803底部出来的热高分液分别在液位控制下减压后，进入热低压分离器（V-1804）进行气液分离，V-1803顶部出来的热高分气分别经热高分气/混合氢换热器、热高分气蒸汽发生器（E-1806）换热后进入热高分气空冷器（E-1807），冷却到52℃进入冷高压分离器（V-1806）进行气、油、水三相分离。 为了防止铵盐在低温位析出堵塞管路，在热高分气空冷器前注入经注水泵（P-1803/S）升压后的脱硫净化水等以溶解铵盐。 从V-1806顶部出来的冷高分气体（循环氢）进入高压离心分离器（V-1807）除去携带的液体烃类，减少循环氢脱硫塔（C-1801）的起泡倾向。自V-1807顶部出来的气体进入C-1801底部，与贫胺液在塔逆向接触，脱除H2S，脱硫溶剂采用甲基二乙醇胺（MDEA），贫胺液从贫胺液缓冲罐（V-1809）抽出经贫溶剂泵（P-1804/S）升压后进入C-1801顶部，从塔底部出来的富胺液降压后进入富胺液闪蒸罐（V-1810）脱气。富液脱气后出装置去溶剂再生，气体去硫磺回收。 自C-1801顶不出来的循环氢进入循环氢压缩机入口分液罐（V-1808）除去携带的胺液，V-1808顶部出来的循环氢分成两路，一路去氢提浓（ME-1801）部分，提浓后的氢气经提浓氢压缩机（K-1804）升压后与新氢压缩机（K-1802A.B.C）出口新氢汇合，释放气去轻烃回收装置；另一路进入循环氢压缩机（K-1801）升压，升压后的循环氢分为三部分，第一部分与新氢压缩机来的新氢混合，混合氢去反应部分；第二部分作为急冷氢去控制反应器入口温度；第三部分至E-1807前作为备用冷氢和K-1801反飞动用。循环氢压缩机选用背压蒸汽透平驱动的离心式压缩机。 从两个反应系列的冷高压分离器底部出来的冷高分液分别在液位控制下减压混合后，进入冷低压分离器（V-1812）进行气液分离，冷低分液体在液位控制下从罐底排出并进入热低分气/冷低分液换热器（E-1809）、柴油/冷低分油换热器（E-1811）、常渣/冷低分油换热器（E-1812）换热后进入汽提塔（C-1803）。V-1812顶部出来的冷低分气去轻烃回收装置脱硫。 冷高压分离器底部的含H2S、NH3的酸性水进入酸性水脱气罐（V-1823）集中脱气后送出装置。 两个反应系列的热低分油在液位控制下从V-1803底部排出去分馏部分。热低分气体经E-1809换热后进入热低分气空冷器（E-1810）冷却到54℃，然后进入冷低压闪蒸罐（V-1811）进行气液分离，为了防止在低温位的地方有铵盐析出堵塞管路，在E-1810前注水以溶解铵盐。V-1811顶部出来的富氢气体直接送至加氢裂化装置进行脱硫，然后去PSA装置回收氢气；从下部出来的冷低压闪蒸液进入到冷低压分离器。 新氢从全厂氢网送入，进入新氢压缩机经三段压缩升压后分两路分别与两个系列循环氢压缩机出口的循环氢混合，混合氢气分别返回到各自的反应部分。新氢压缩机设三台，二开一备，每一台均为三级压缩，每台的一级入口设入口分液罐，级间设冷却器和分液罐。 2、分馏部分 来自反应部分的热低分油与经加热后的冷低分液一起进入汽提塔（C-1803）。塔底采用水蒸汽汽提。塔顶部气相经汽提塔顶空冷器（E-1814）冷凝冷却后进入汽提塔顶回流罐（V-1814）进行气液分离，V-1814气体与冷低分气一起出装置送至轻烃回收统一脱硫；V-1814底部出来的液体经汽提
安全操作规程培训 Prepared on 24 November 2020
特种作业操作规程安全培训电工安全操作规程 1、所有绝缘、检验工具，应妥善保管，严禁他用，并应定期检查、校验，线路上禁止带负荷接电或断电，并禁止带电操作。 2、工作时佩戴个人安全防护用品，装设接地线，应由二人进行，先接接地端，后接导体端，拆除时顺序相反，接地线应使用截面积不小于25平方毫米，严禁用缠绕的方法，进行接地和短路。 3、安装照明线路不准直接在板条天棚或隔间板上通行及堆放材料，必须通行时，应在大楞上铺设脚手板。 4、用摇表测定绝缘电阻，应防止有人触及正在测定中的线路或设备，雷电时禁止测定线路绝缘。 5、电气材料或设备需放电时，应穿戴绝缘防护用品。用绝缘棒安全放电。 6、有人触电，立即切断电源，进行急救；电气着火，应立即将有关电源切断，使用干粉灭火器或干沙灭火。 7、拉闸操作应核对设备名称、编号、分合位置等，操作时先拉负荷侧，操作完后，在停电设备上挂上“有人工作，禁止合闸”的标示牌。 8、拉闸操作由二人进行，一人操作，一人监护，操作机械传动的设备，应戴绝缘手套，无机械传动的应用合格的绝缘杆，登杆操作应戴安全帽。 9、停变压器时，应先拉开低压刀闸，后拉开高压保险器，合闸时程序相反，变台上有人工作时，禁止带电摘挂高压保险管。 10、雷电时，严禁拉闸操作，雨天倒闸操作，应使用防雨拉杆。 电焊工安全操作规程 1、电焊工必须进行安全技术培训，考试合格并取得操作资格证后，方可上岗作业。 2、作业前必须按标准穿戴好劳动保护用品，检查电焊机内部有无金属障碍、接头是否牢固；检查设备、工具的绝缘层有无破损、接地线完好性，在禁火区内进行焊割前，必须经安监部门审批许可后，方可作业。 3、搬运焊机、检修焊机、更换保险丝、改变极性等必须切断电源才能进行。 4、安装、检修焊机或更换保险丝等应由电工进行，焊工不得擅自操作。 5、在焊接作业场地l0m范围内，不得有易燃易爆物品及油漆未干的物品，焊接过程中要注意防爆、防火。 6、焊工的手或身体的某一部分不能接触导电体，在潮湿地点操作时，必须站在干燥的绝缘物上，穿绝缘鞋。 7、焊机到焊钳绝缘导线长度不超过５０米，并且是绝缘良好的橡皮线，接头处必须用胶布包缠。 8、推、拉电源闸刀时，要戴绝缘手套，站在闸刀侧面，用左手推闸，动作要快，以防电弧火花灼伤脸部，同时右手不准接触电焊机外壳或其它金属结构上，在修理焊接和检修线路时，要切断电源，并在闸刀处挂上“禁止合闸”的警示牌。 9、器及舱室内焊接要设监护人和通风装置，使用的行灯电压为12V。
消防系统操作培训内容 一、火警火灾应急处理规程 1、报警与确认。 1.1火警信息。火警信息可以是： a)消防控制中心接收的火警信号(包括声光报警、警铃、消防主机显示屏显示 等)； b)保安部执勤和巡逻中发现的火警； c) 火警处附近的工作人员的报警。 1.2火警信息的确认。根据火警信息来源不同，火警信息确认可以是： a)消防控制中心从自动报警装置系统接收的火警信息，应立即用对讲机/电话 通知主管人员赶赴预警现场确认是否由于自动报警装置系统误动发出的信息或有人违章(如烧纸、施工、向探头喷烟)引起的报警，若属于非误报，则应查明预报原因，追踪烟雾来源，确认中应随时保持与消防控制中心的联系，并报告确认情况； b)发现火警的保安员应立即赶赴火警现场，判明是否属于火警，若是人为违 章造成的火警现象应予制止；若是火警，则按火警、火灾处理方法进行处置。 c)其他工作人员报警。公司任何人员或部门接到报警时，应立即用最有效的 手段报告消防管理中心，并按火警、火灾处理方法进行处置。 2、火警、火灾处理原则及办法。 2.1火警、火灾的处理原则： a)确认的火警应在第一时间内向消防管理中心和“119”台报警的原则； b)立即开展扑灭火警、火灾的原则； c)立即疏散所影响到的其他工作人员的原则； d)将易燃易爆物品迅速撤离火源及毗邻场所的原则； e)尽力抢救公司财产和人员生命财产安全的原则。 2.2火警、火灾的处置办法： a)公司任何员工发现火警，应立即就近取用灭火器材迅速扑灭火警；
b)若火警有发展趋势，应一边呼叫邻近人员参与控制火势，一边呼叫消防管 理中心主管人员和保安及相关人员前往扑救； c)取用灭火器材时应正确选用灭火器(根据物质的燃烧特性)以免用错灭火器 使回火复燃； d)若是机房、电气发生火灾，应先切断一切电源，选用“1211”、干粉和CO2 等灭火器直接喷射火源处，如有油的电器设备(如变压器、油开关)着火时，也可用干燥的黄沙盖住火焰，使火熄灭，若装有自动灭火装置的场所，直接开启自动灭火装置施放药剂灭火。 3、火灾扑救及现场控制。 3.1消防管理中心根据预先制定的灭火预案立即组织灭火和对现场进行控制，消防管理中心主管应亲临指挥，具体要求如下： a)向“119”台报警，并派队员到必经路口引导； b)通知保安部紧急组织保安员赶赴火灾现场，进行外围警戒和交通管制； c)通知保安部立即组织保安员赶赴火场进行疏散，救护被困人员，抢救财 物，协助灭火； d)通知机电维修部电工断开相关电源，开启自动灭火系统，保证消防供水； e)消防管理中心及保安人员在领导的指挥下带领人员铺设水带，施放灭火， 控制火势。 3.2火灾现场及影响区人员的疏散： a)通报火灾情况，引导人员疏散； b服务员应通知受火灾影响的顾客，引导疏散；或做好撤离准备； c)消防控制室切断电源，开启应急照明电源，引导顾客有序地撤离。 3.3扑救： a)扑救工作应有组织地进行，在公安消防队未到达之前，消防管理中心主管 或履行其职责的人员应负责火灾现场的指挥，调动一切人员利用所有消防设备和装备器材开展扑救工作； b)公安消防队到达以后，消防管理中心主管迅速向公安消防队指挥员报告火 情，移交指挥权，组织公司所有参战人员配合扑灭火灾。 3.4交通管制和现场治安的维护：
2 P R O C -2-b 第一节 工艺技术路线及特点 一、工艺技术路线 300×104t/a 渣油加氢脱硫装置采用CLG 公司的固定床渣油加氢脱硫工艺技术，该工艺技术满足操作周期8000h 、柴油产品硫含量不大于500ppm 、加氢常渣产品硫含量不大于0.35w%、残炭不大于5.5w%、Ni+V 不大于15ppm 的要求。 二、工艺技术特点 1、反应部分设置两个系列，每个系列可以单开单停（单开单停是指装置内二个系列分别进行正常生产和停工更换催化剂）。由于渣油加氢脱硫装置的设计操作周期与其它主要生产装置不一致，从全厂生产安排的角度，单开单停可以有效解决原料储存、催化裂化装置进料量等问题，并使全厂油品调配更灵活。 2、反应部分采用热高分工艺流程，减少反应流出物冷却负荷；优化换热流程，充分回收热量，降低能耗。 3、反应部分高压换热器采用双壳、双弓型式，强化传热效果，提高传热效率。 4、反应器为单床层设置，易于催化剂装卸，尤其是便于卸催化剂。 5、采用原料油自动反冲洗过滤器系统，滤除大于25μm 以上杂质，减缓反应器压降增大速度，延长装置操作周期。 6、原料油换热系统设置注阻垢剂设施，延长操作周期，降低能耗，而且在停工换剂期间可减少换热器和其它设备的检修工作。 7、原料油缓冲罐采用氮气覆盖措施，以防止原料油与空气接触从而减轻高温部位的结焦程度。 8、采用炉前混氢流程，避免进料加热炉炉管结焦。 9、第一台反应器入口温度通过调节加热炉燃料和高压换热器旁路量来控制，其他反应器入口温度通过调节急冷氢量来控制。 10、在热高分气空冷器入口处设注水设施，避免铵盐在低温部位的沉积。
安全操作规程培训讲义 WTD standardization office【WTD 5AB- WTDK 08- WTD 2C】
安全操作规程培训讲义 安全监察科 安全生产基本常识 一、基本概念 1、安全与危险 安全与危险是相对的概念。危险是指系统中存在导致发生不期忘后果的可能性超过人们的承受程度。安全是指生产系统中人员免遭不可承受危险的伤害。 2、危险源 危险源是指可能造成人员伤害、疾病、财产损失、作业环境破坏或其他损失的根源或状态。 3、事故与事故隐患 事故是指造成人员死亡、伤害、职业病、财产损失或者其他损失的意外事件。 事故隐患泛指生产系统中可导致事故发生的人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷。 4、本质安全 本质安全是指设备、设施或技术工艺含有内在的能够从根本上防止发生事故的功能。具体包括三方面的内容： ⑴失误——安全功能。指操作者即使操作失误，也不会发生事故或伤害，或者说设备、设施和技术工艺本身具有自动防止人的不安全行为的功能。
⑵故障——安全功能。是指设备、设施或技术工艺发生故障或损坏时，还能暂时维持正常工作或自动转变为安全状态。 ⑶上述两种安全功能应该是设备、设施和技术工艺本身固有的，即在它们的规划设计阶段就被纳入其中，而不是事后补偿的。 本质安全是安全生产预防为主的根本体现，也是安全生产管理的最高境界。实际上由于技术、资金和人们对事故的认识等原因，到目前还很难做到本质安全，只能作全社会为之奋斗的目标。 二、安全生产方针 建设工程施工安全生产的必须坚持“安全第一、预防为主”的基本方针。 要求在生产过程中，必须坚持“以人为本”的原则。在生产与安全的关系中，一切以安全为重，安全必须排在第一位。必须预先分析危险源，预测和评价危险、有害因素，掌握危险出现的规律和变化，采取相应的预防措施，将危险和安全隐患消灭的萌芽状态，施工企业的各级管理人员，坚持“管生产必须管安全”和“谁主管、谁负责”的原则，全面履行安全生产责任。 三、安全生产的三级教育 新作业人员上岗前必须进行“三级”安全教育，即公司（企业）、项目部和班组三级安全生产教育。 1、施工企业的安全生产培训教育的主要内容有：安全生产基本知识，国家和地方有关安全生产的方针、政策、法规、标准、规范，企业的
2 P R O C -2-b 第一节 工艺技术路线及特点 一、工艺技术路线 300×104t/a 渣油加氢脱硫装置采用CLG 公司的固定床渣油加氢脱硫工艺技术，该工艺技术满足操作周期8000h 、柴油产品硫含量不大于500ppm 、加氢常渣产品硫含量不大于0.35w%、残炭不大于5.5w%、Ni+V 不大于15ppm 的要求。 二、工艺技术特点 1、反应部分设置两个系列，每个系列可以单开单停（单开单停是指装置内二个系列分别进行正常生产和停工更换催化剂）。由于渣油加氢脱 硫装置的设计操作周期与其它主要生产装置不一致，从全厂生产安排的角度，单开单停可以有效解决原料储存、催化裂化装置进料量等问题，并使全厂油品调配更灵活。 2、反应部分采用热高分工艺流程，减少反应流出物冷却负荷；优化换热流程，充分回收热量，降低能耗。 3、反应部分高压换热器采用双壳、双弓型式，强化传热效果，提高传热效率。 4、反应器为单床层设置，易于催化剂装卸，尤其是便于卸催化剂。 5、采用原料油自动反冲洗过滤器系统，滤除大于25μm 以上杂质，减缓反应器压降增大速度，延长装置操作周期。 6、原料油换热系统设置注阻垢剂设施，延长操作周期，降低能耗，而且在停工换剂期间可减少换热器和其它设备的检修工作。 7、原料油缓冲罐采用氮气覆盖措施，以防止原料油与空气接触从而减轻高温部位的结焦程度。 8、采用炉前混氢流程，避免进料加热炉炉管结焦。 9、第一台反应器入口温度通过调节加热炉燃料和高压换热器旁路量来控制，其他反应器入口温度通过调节急冷氢量来控制。 10、在热高分气空冷器入口处设注水设施，避免铵盐在低温部位的沉积。 11、循环氢脱硫塔前设高压离心式分离器除去携带的液体烃类，减少循环氢脱硫塔的起泡倾向，有利于循环氢脱硫的正常操作。 12、设置高压膜分离系统，保证反应氢分压。 13、冷低压闪蒸罐的富氢气体去加氢裂化装置脱硫后去PSA 回收氢气。 14、新氢压缩机采用二开一备，每台50%负荷，单机负荷较小，方便制造，且装置有备机。 15、分馏部分采用主汽提塔＋分馏塔流程，在汽提塔除去轻烃和硫化氢，降低分馏塔材质要求。 分馏塔设侧线柴油汽提塔及中段回流加热原料油，降低塔顶冷却负荷，提高能量利用率，减小分馏塔塔径。 16、利用常渣产品发生部分低压蒸汽。通过对装置换热流程的优化，把富裕热量集中在温位较高的常渣产品，发生低压蒸汽。 17、考虑到全厂能量综合利用，正常生产时常渣在150℃送至催化裂化装置。在催化裂化装置事故状态下，将常渣冷却至90℃送至工厂罐区。 18、催化剂预硫化按液相预硫化方式设置。 三、工艺流程说明 （一）工艺流程简述 1、反应部分 原料油自进装置后至冷低压分离器（V-1812）前的流程分为两个系列，以下是一个系列的流程叙述： 原料油在液位和流量的串级控制下进入滤前原料油缓冲罐（V-1801）。原料从V-1801底部出来由原料油增压泵（P1801/S ）升压，经中段回流 油/原料油换热器（E-1801AB ）、常渣/原料油换热器（E-1802AB 、E-1803AB ）分别与中段回流油和常渣换热，然后进入原料油过滤器（S-1801）以除去原料油中大于25μm 的杂质。过滤后的原料油进入滤后原料油缓冲罐（V-1802），原料油从V-1802底部出来后由加氢进料泵（P1802/S ）升压，升压后的原料油在流量控制下进入反应系统。 原料油和经热高分气/混合氢换热器（E-1805AB ）预热后的混合氢混合，混合进料经反应流出物/反应进料换热器（E-1804）预热后进入反应进 料加热炉（F-1801）加热至反应所需温度进入第一台加氢反应器（R-1801），R-1801的入口温度通过调节F-1801的燃料量和E-1804的副线量来控制，R-1801底部物流依次通过其它三台反应器（R-1802、R-1803、R-1804），各反应器的入口温度通过调节反应器入口管线上注入的冷氢量来控制。从R-1804出来的反应产物经过E-1804换热后进入热高压分离器（V-1803）进行气液分离， V-1803底部出来的热高分液分别在液位控制下减压后，进入热低压分离器（V-1804）进行气液分离，V-1803顶部出来的热高分气分别经热高分气/混合氢换热器、热高分气蒸汽发生器（E-1806）换热后进入热高分气空冷器（E-1807），冷却到52℃进入冷高压分离器（V-1806）进行气、油、水三相分离。 为了防止铵盐在低温位析出堵塞管路，在热高分气空冷器前注入经注水泵（P-1803/S ）升压后的脱硫净化水等以溶解铵盐。 从V-1806顶部出来的冷高分气体（循环氢）进入高压离心分离器（V-1807）除去携带的液体烃类，减少循环氢脱硫塔（C-1801）的起泡倾向。 自V-1807顶部出来的气体进入C-1801底部，与贫胺液在塔内逆向接触，脱除H 2S ，脱硫溶剂采用甲基二乙醇胺（MDEA ），贫胺液从贫胺液缓冲罐（V-1809）抽出经贫溶剂泵（P-1804/S ）升压后进入C-1801顶部，从塔底部出来的富胺液降压后进入富胺液闪蒸罐（V-1810）脱气。富液脱气后出装置去溶剂再生，气体去硫磺回收。 自C-1801顶不出来的循环氢进入循环氢压缩机入口分液罐（V-1808）除去携带的胺液，V-1808顶部出来的循环氢分成两路，一路去氢提浓 （ME-1801）部分，提浓后的氢气经提浓氢压缩机（K-1804）升压后与新氢压缩机（K-1802A.B.C ）出口新氢汇合，释放气去轻烃回收装置；另一路进入循环氢压缩机（K-1801）升压，升压后的循环氢分为三部分，第一部分与新氢压缩机来的新氢混合，混合氢去反应部分；第二部分作为急冷氢去控制反应器入口温度；第三部分至E-1807前作为备用冷氢和K-1801反飞动用。循环氢压缩机选用背压蒸汽透平驱动的离心式压缩机。 从两个反应系列的冷高压分离器底部出来的冷高分液分别在液位控制下减压混合后，进入冷低压分离器（V-1812）进行气液分离，冷低分液体 在液位控制下从罐底排出并进入热低分气/冷低分液换热器（E-1809）、柴油/冷低分油换热器（E-1811）、常渣/冷低分油换热器（E-1812）换热后进入汽提塔（C-1803）。V-1812顶部出来的冷低分气去轻烃回收装置脱硫。 冷高压分离器底部的含H 2S 、NH 3的酸性水进入酸性水脱气罐（V-1823）集中脱气后送出装置。 两个反应系列的热低分油在液位控制下从V-1803底部排出去分馏部分。热低分气体经E-1809换热后进入热低分气空冷器（E-1810）冷却到54℃， 然后进入冷低压闪蒸罐（V-1811）进行气液分离，为了防止在低温位的地方有铵盐析出堵塞管路，在E-1810前注水以溶解铵盐。V-1811顶部出来的富氢气体直接送至加氢裂化装置进行脱硫，然后去PSA 装置回收氢气；从下部出来的冷低压闪蒸液进入到冷低压分离器。 新氢从全厂氢网送入，进入新氢压缩机经三段压缩升压后分两路分别与两个系列循环氢压缩机出口的循环氢混合，混合氢气分别返回到各自的 反应部分。新氢压缩机设三台，二开一备，每一台均为三级压缩，每台的一级入口设入口分液罐，级间设冷却器和分液罐。
为了提高员工和管理人员的素质，提高公司的管理水平，保证公司可持续性发展；必须进行有 效的培训，做好培训的基础是要有可行完整实用的培训计划，现将今年的培训工作计划如下： 一、建立集团公司、下属各分公司和车间班组的三级培训教育体系 一级培训是集团公司负责集团大政方针、公司文化、发展战略、员工心态、规章制度、管理技能、新技术、新知识等前瞻性教育和培训。培训对象为集团公司中层以上管理人员和集团全体 管理人员。组织部门为人力资源部，每月至少进行一次，每次不少于一个半小时。 二级培训是各分公司负责对本单位班组长以上和管理人员的培训，主要内容是公司企业文化 教育、本单位规章制度及安全操作规程；负责人为各分公司总经理。每月一次，每次不少于一个 半小时。 三级培训是各车间班组负责对所管辖的全体员工的培训，主要内容是岗位职责、操作规程、安全操作规程、岗位工作流程和工艺技能专业知识、作业指导书等，负责人是各车间班组的负责 人。培训时间是每周不少于一次，每次不少于一小时。利用每天的班前会班后会，反复学习本岗位职责和安全操作规程。 二、各分公司专业业务技能知识的培训，主要内容是三个方面：一是工艺技术知识的培训， 二是机械设备维护和保养知识的培训，三是生产管理知识的培训；每周一次，每次不少于一小时 三、各部门（如销售、财务、采购、人力资源、国际贸易、办公室）专业知识的培训由部门 负责人组织进行，主要内容就是本部门相关专业知识的系统培训，结合工作实际运行中岀现的专 业问题，进行探讨培训交流，教会下属如何去做好工作，提高下属的专业技能，每周一次，每次不少于一小时。培训形式多种多样，目的就是提高人员素质和工作质量、产品质量。 四、新员工的岗前培训：新员工集中招聘八人以上者由公司人力资源部组织培训，不得少于 三天，主要内容是公司简介、发展历程、战略目标、公司文化、产品介绍、通用规章制度和通用 安全操作规程，新员工到车间后（或班组）进行岗位职责和操作规程的培训，第一个月内在车间 实际培训不得少于6小时，使每个员工到岗后明确本岗位的工作职责范围，本岗应知、应会，应做什么，不能做什么；本岗位工作做到什么标准，明确本岗位操作规程和安全操作规程。新员工在上岗二个月后要有书面考试，考试成绩纳入试用期转正的考核评定中。对于平时补充招聘到 岗的新员工人力资源部每月集中进行一次岗前培训。 五、培训的考核和评估，培训计划的有效运行要有组织上的保证，并要用制度的形式确定下来，对培训结果要跟踪。建立管理人员培训档案，把管理人员参加培训、培训作业上交等情况纳 入档案管理和全年的考核之中。考核是两个方面，一是对培训组织者的考核，二是对员工参训后 的评价和考核；要保证培训工作落实到位。使培训工作真正成为公司的基础工作，培训真正起到 作用，有效地提高管理人员和员工的素质，并使之能科学、扎实而又有效地开展起来，变员工要 我培训为我要培训，以适应公司的转型和高速发展，塑造学习型组织，体现公司和个人的价值。 六、要求：各分公司各部门拟定本单位的年度培训计划，培训年度工作计划于一月十日前报 主管领导；培训计划要认真去做，细化到每个月进行几次，培训计划中要明确培训的组织者、责任人，培训时间，培训主题及内容，培训形式，参训人员，培训主讲，培训要有记录，对培训结
仅供参考[整理] 安全管理文书 加氢裂化装置说明、危险因素及防范措施 日期：__________________ 单位：__________________ 第1 页共18 页
加氢裂化装置说明、危险因素及防范措施 一、装置简介 (一)装置的发展及类型 1．加氢装置的发展 加氢是指石油馏分在氢气及催化剂作用下发生化学反应的加工过程，加氢过程可分为加氢精制、加氢裂化、临氢降凝、加氢异构化等，下面重点介绍加氢裂化加工过程。 加氢技术最早起源于20世纪20年代德国的煤和煤焦油加氢技术，第二次世界大战以后，随着对轻质油数量及质量的要求增加和提高，重质馏分油的加氢裂化技术得到了迅速发展。 1959年美国谢夫隆公司开发出了Isocrosking加氢裂化技术，其后不久环球油品公司开发出了Lomax加氢裂化技术，联合油公司开发出了Uicraking加氢裂化技术。加氢裂化技术在世界范围内得到了迅速发展。 早在20世纪50年代，我国就已经对加氢技术进行了研究和开发，早期主要进行页岩油的加氢技术开发，60年代以后，随着大庆、胜利油田的相继发现，石油馏分油的加氢技术得到了迅速发展，1966年我国建成了第一套4000kt／a的加氢裂化装置。 进入20世纪90年代以后，国内开发的中压加氢裂化及中压加氢改质技术也得到了应用和发展。 2．装置的主要类型 加氢装置按加工目的可分为：加氢精制、加氢裂化、渣油加氢处理等类型，这里主要介绍加氢裂化装置。 加氢裂化按操作压力可分为：高压加氢裂化和中压加氢裂化，高压 第 2 页共 18 页
加氢裂化分离器的操作压力一般为16MPa左右，中压加氢裂化分离器的操作压力一般为9．OMPa左右。 加氢裂化按工艺流程可分为：一段加氢裂化流程、二段加氢裂化流程、串联加氢裂化流程。 一段加氢裂化流程是指只有一个加氢反应器，原料的加氢精制和加氢裂化在一个反应器内进行。该流程的特点是：工艺流程简单，但对原料的适应性及产品的分布有一定限制。 二段加氢裂化流程是指有两个加氢反应器，第一个加氢反应器装加氢精制催化剂，第二个加氢反应器装加氢裂化催化剂，两段加氢形成两个独立的加氢体系，该流程的特点是：对原料的适应性强，操作灵活性较大，产品分布可调节性较大，但是，该工艺的流程复杂，投资及操作费用较高。 串联加氢裂化流程也是分为加氢精制和加氢裂化两个反应器，但两个反应器串联连接，为一套加氢系统。串联加氢裂化流程既具有二段加氢裂化流程比较灵活的特点，又具有一段加氢裂化流程比较简单的特点，该流程具有明显优势，如今新建的加氢裂化装置多为此种流程，本节所述的流程即为此种流程。 二、重点部位及设备 (一)重点部位 1．加热炉及反应器区 加氢装置的加热炉及反应器区布置有加氢反应加热炉、分馏部分加热炉、加氢反应加热器、高压换热器等设备，其中大部分设备为高压设备，介质温度比较高，而且加热炉又有明火，因此，该区域潜在的危险性比较大，主要危险为火灾、爆炸是安全上重点防范的区域。 第 3 页共 18 页
渣油加氢技术应用现状与发展 摘要：综述了国内外首套不同类型渣油加氢技术的特点及应用现状，介绍了待工程化的渣油加氢技术研发现状及工业示范试验进展。指出我国渣油加氢技术开发要从反应器类型、大型 化、一体化组合技术研究方向发展。 关键词：渣油加氢转化率现状分析 1 前言 渣油加氢技术包含固定床渣油加氢处理、切换床（活动床）渣油加氢处理、移动床渣油加氢处理、沸腾床渣油加氢处理、沸腾床渣油加氢裂化、悬浮床渣油加氢裂化、渣油加氢一体化技术及相应的组合工艺技术。随着原油的重质化及劣质化、分子炼油技术的发展、环境保护要求的日益严格、市场对轻质油品需求、石油产品清洁化和石化企业面临的激烈竞争，各种渣油加氢技术将快速发展。 2 国内外已工程化渣油加氢技术应用现状 我国渣油加氢工程化技术起步较晚。1999年12月我国开发的首套2.0 Mt/a固定床渣油加氢技术实现工程化；2000年1月世界首套上流式渣油加氢反应器在我国某企业1.5 Mt/a 渣油加氢装置改造中实现工程化；2004年8月我国开发的50 kt/a悬浮床渣油加氢技术进行了工业示范；2014年2月我国开发的50 kt/a沸腾床渣油加氢工业示范装置建成中交；2014年45 kt/a油煤共炼的重油加氢装置建成；目前引进的一套2.5 Mt/a沸腾床渣油加氢装置正在建设中。2012~2014年10月投产的渣油加氢装置处理能力达到19.3 Mt/a，正在规划、设计和建设的渣油加氢处理能力超过30 Mt/a。 RIPP开发的固定床渣油加氢处理-重油催化裂化双向组合RICP技术于2006年工程化应用，将RFCC装置自身回炼的重循环油（HCO）改为输送到渣油加氢装置作为渣油加氢进料稀释油，和渣油一起加氢处理后再一同回到RFCC装置进行转化，同时有利于渣油加氢和催化裂化装置。 国外渣油加氢工程化技术起步较早。1963年首套沸腾床渣油加氢技术实现工程化；1967年着套固定床渣油加氢技术实现工程化；1977年首套可自动切换积垢催化剂床层的固定床渣油加氢技术实现工程化；1989年可更换催化剂的料斗式移动床+固定床渣油加氢技术实现工程化；1992年催化剂在线加入和排出的移动床+固定床渣油加氢技术实现工程化；1993年切换反应器的移动床+固定床渣油加氢技术实现工程化；2000年上流式反应器+固定床渣油加氢技术实现工程化。各种技术工业应用后都经过了不断的技术改进及完善，见下表1。 表1 首套渣油加氢技术应用特点及改进
?初级技能-培训模块二消防设施操作 ? 1.火灾报警控制器电源部分有（）和（）电源组成。 ? A.主电、备用 B.手动、自动 C.工作、控制 D.火警、监管 ? 2.开机完成后，如无报警和屏蔽信息即进入（）状态。 ? A.故障 B.主电工作 C.正常监视 D.火警 ? 3.如火灾报警控制器长时间存放而不使用，应按火灾报警控制器使用说明书要求周期或每月开机充电（）h。 ? A.12 B.24 C.36 D.48 ? 4.区域型火灾报警控制器断开主电和备电后，这时面板上的显示器及所有指示灯应() ? A.全部熄灭 B.显示器常亮，指示灯熄灭 C.显示器熄灭，指示灯常亮 D. 全部常亮 ? 5.点型感烟火灾探测器发出火灾报警信号后，火灾报警控制器应在（）内发出火灾报警声光信号。 ? A.5s B.10s C.15s D.20s ? 6.当点型感烟火灾探测器与火灾报警控制器处于离线状态时，火灾报警控制器应在（）内发出故障报警声光信号，记录故障报警时间，显示故障点型感烟火灾探测器的地址注释信息。 ? A.50s B.80s C.100s D.120s ?7.手动火灾报警按钮按照其触发方式可分为两种；一种是玻璃破碎按钮，另一种是（）。 ? A.可复位报警按钮 B.可自锁报警按钮 C.可消音报警按钮 D.可联动报警按钮 ?8.每个防火分区应至少设置（）手动火灾报警按钮。 ? A.一个 B.两个 C.三个 D.四个 ?9.从一个防火分区内的任何位置到最邻近的手动火灾报警按钮的步行距离不应大于（）m。 ? A.10m B.20m C.30m D.40m ?10.当手动火灾报警按钮安装在墙上时，其底边距地高度宜为（），且应有明显的标志。 ? A.0.8~1.3m B.1.3~1.5m C.1.5~1.7m D.1.7~2.0m
中海石油惠州炼化分公司惠州220万吨年沸腾床减压渣油加氢裂化装置项目 可行性研究报告 (典型案例〃仅供参考) 广州中撰企业投资咨询有限公司 地址：中国·广州
目录 第一章中海石油惠州炼化分公司惠州220万吨年沸腾床减压渣油加氢裂化装臵项目概论 (1) 一、中海石油惠州炼化分公司惠州220万吨年沸腾床减压渣油加氢裂化装臵项目名称及承办单位 (1) 二、中海石油惠州炼化分公司惠州220万吨年沸腾床减压渣油加氢裂化装臵项目可行性研究报告委托编制单位 (1) 三、可行性研究的目的 (1) 四、可行性研究报告编制依据原则和范围 (2) （一）项目可行性报告编制依据 (2) （二）可行性研究报告编制原则 (2) （三）可行性研究报告编制范围 (4) 五、研究的主要过程 (5) 六、中海石油惠州炼化分公司惠州220万吨年沸腾床减压渣油加氢裂化装臵项目产品方案及建设规模 (6) 七、中海石油惠州炼化分公司惠州220万吨年沸腾床减压渣油加氢裂化装臵项目总投资估算 (6) 八、工艺技术装备方案的选择 (6) 九、项目实施进度建议 (7) 十、研究结论 (7) 十一、中海石油惠州炼化分公司惠州220万吨年沸腾床减压渣油加氢裂化装臵项目主要经济技术指标 (9) 项目主要经济技术指标一览表 (10) 第二章中海石油惠州炼化分公司惠州220万吨年沸腾床减压渣油加氢裂化装臵项目产品说明 (16) 第三章中海石油惠州炼化分公司惠州220万吨年沸腾床减压渣油加
氢裂化装臵项目市场分析预测 (16) 第四章项目选址科学性分析 (16) 一、厂址的选择原则 (16) 二、厂址选择方案 (17) 四、选址用地权属性质类别及占地面积 (18) 五、项目用地利用指标 (18) 项目占地及建筑工程投资一览表 (19) 六、项目选址综合评价 (20) 第五章项目建设内容与建设规模 (20) 一、建设内容 (20) （一）土建工程 (21) （二）设备购臵 (21) 二、建设规模 (22) 第六章原辅材料供应及基本生产条件 (22) 一、原辅材料供应条件 (22) （一）主要原辅材料供应 (22) （二）原辅材料来源 (22) 原辅材料及能源供应情况一览表 (23) 二、基本生产条件 (24) 第七章工程技术方案 (25) 一、工艺技术方案的选用原则 (25) 二、工艺技术方案 (26) （一）工艺技术来源及特点 (26) （二）技术保障措施 (27) （三）产品生产工艺流程 (27) 中海石油惠州炼化分公司惠州220万吨年沸腾床减压渣油加氢裂化装臵项目生产工艺流程示意简图 (27)