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一、计算生产纲领，确定生产类型 ..................................... 错误！未定义书签。
二、零件的分析 ................................................................... 错误！未定义书签。1．零件的结构分析.......................................................................................... 错误！未定义书签。2．零件的技术要求分析.. (3)
三、确定毛坯、画毛坯—零件综台图 (3)
1．铸件尺寸公差 (4)
2．铸件机械加工余量 (4)
3．零件—毛坯综合图 (4)
四、工艺规程设计 (5)
1．定位基准的选择 (6)
2．制定工艺路线 (7)
3．选择加工设备及工艺装备 (9)
4．加工工序设计 (10)
五、参考文献 (20)
机械制造工艺学课程设计
1．计算生产纲领，确定生产类型
如零件图所示为犁刀变速齿轮箱体，该产品年产量为2000台，设其备品率为16％机械加工废品率为2％，现制定该零件的机械加工工艺规程。
技术要求
(1)铸件应消除内应力。
(2)未注明铸造圆角为及R2~R3。
(3)铸件表面不得有粘砂、多肉、裂纹等缺陷。
(4)允许有非聚集的孔眼存在，其直径不大于5mm，深度不大于3mm，相距不小于30mm，整个铸件上孔眼数不多于10个。
(5)未注明倒角为45
1??。
(6)所有螺孔锪90?锥孔至螺纹外径。
(7)去毛刺，锐边倒钝。
(8)同一加工平面上允许有直径不大于3mm，深度不大于15mm，总数不超过5个孔眼，两孔之间距不小于10mm，孔眼边距不小于3mm。
(9)涂漆按NJ226—31执行。
(10)材料HT200。
N=
Q(1十“a％十b％)
n
=2000×1×(1十16％十2％)件／年
=2360件／年
犁刀变速齿轮箱体年产量为2360件／年，现通过计算，该零件质量约为7kg。根据教材表1—5生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为大批量生产。
2.零件的分析
2.1零件的结构分析
犁刀变速齿轮箱体是旋耕机的一个主要零件。旋耕机通过该零件的安装平面(零件图上的N面)与手扶拖拉机变速箱的后部相连，用两圆柱销定位，四个螺栓固定，实现旋耕机的正确连接。N面上的413
-φmm孔即为螺栓连接孔，10
2-φF9孔即为定位销孔。
如图1所示，犁刀变速齿轮箱体2内有一个空套在犁刀传动轴上的犁刀传动齿轮5，它与变速箱的一倒挡齿轮常啮合(图中末画出)。
犁刀传动轴8的左端花键上套有啮合套4，通过拨叉可以轴向移动，啮合套4和犁刀传动齿轮5相对的一面都有牙嵌，牙嵌结合时，动力传给犁刀传动轴8。其操作过程通过安装在S0
φ3H9孔中的操纵杆3，操纵拨叉而得以实现。
2.2零件的技术要求分析
由零件图知，其材料为HT200。该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大应力、要求耐磨的零件。
该零件上的主要加工面为N面、R面、Q面和2—80
φH7孔。
N面的平面度0．05mm直接影响旋耕机与拖拉机变速箱的接触精度及密封。
2—80
φH7孔的同铀度φ0．04mm，与N面的平行度0．07mm，与R面及Q面的垂直度φ0．1mm以及R面相对Q面的平行度0．055mm，直接影响犁刀传动轴对N面的平行度及犁刀传动齿轮的啮合精度、左臂壳体及右臂壳体孔轴线的同轴度等。因此，在加工它们时，最好能在一次装夹下将两面或两孔同时加工出来。
2—φl0F9孔的两孔距尺寸精度(140±0．05)mm以及(140±0．05)mm对R面的平行度0．06mm，影响旋耕机与变速箱连接时的正确定位，从而影响犁刀传动齿轮与变速箱倒挡齿轮的啮合精度。
3.确定毛坯、画毛坯—零件综台图
根据零件材料HT200确定毛坯为铸件，又已知零件生产纲领为2360件／年，该零件质量约为7kg，可知，其生产类型为大批量生产。毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。又由于箱体零件的内腔及2—φ80mm的孔需铸出。故还应安放型芯。此外，为消除残余应力，铸造后
应安排人工时效。
3.1铸件尺寸公差
铸件尺寸公差分为16级，由于是大量生产，毛坯制造方法采用砂型机器造型，由工艺人员手册查得，铸件尺寸公差等级为CTl0级，选取铸件错箱值为1．0mm。
3.2铸件机械加工余量
对成批和大量生产的铸件加工余量由工艺人员手册查得，选取MA为G级，各表面的总余量见表1。由工艺人员手册可得铸件主要尺寸公差见表2。
铸件的分型面选择通过C基准孔轴线，且与R面(或Q面)平行的面。浇冒口位置分别位于C基准孔凸台的两侧。
3.3零件—毛坯综合图
零件—毛坯综合图一般包括以下内容：铸造毛坯形状、尺寸及公差、加工余量与工艺余量、铸造斜度及圆角、分型面、浇冒口残根位置、工艺基准及其他有关技术要求等。
零件—毛坯综合图上技术条件一般包括下列内容。
(1)合金牌号。
(2)铸造方法。
(3)铸造的精度等级。
(4)末注明的铸造斜度及圆角半径。
(5)铸件的检验等级。
(6)铸件综合技术条件。
(7)铸件交货状态。如允许浇冒口残根大小等。
(8)铸件是否进行气压或液压试验。
(9)热处理硬度。
零件—毛坯综合图如图2所示。
4.工艺规程设计
4.1定位基准的选择
(1)精基准的选择。犁刀变速齿轮箱体的N面和2— 10F9孔既是装配基准，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，实现箱体零件“一面二孔”的典型定位方式；其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。此外，N面的面积较大，定位比较稳定、夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。
(2)粗基准的选择。考虑到以下几点要求，选择箱体零件的重要孔(2-φ80mm孔)毛坯孔与箱体内壁作粗基准。
①保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀；
②装入箱内的旋转零件(如齿轮、轴套等)与箱体内壁有足够的间隙；
②能保证定位准确、夹紧可靠。
最先进行机械加工的表面是精基准N面和2—φ10F9孔，这时可有两种定位夹紧方案。
方案一：用一浮动圆锥销插入φ80mm毛坯孔中限制两个自由度；用三个支承钉支承在与Q面相距32mm并平行于Q面的毛坯面上，限制三个自由度；再以N面本身找正限制一个自由度。这种方案适合于大批大量生产类型中，在加工N面及其面上各孔和凸台面及其各孔的自动线上采用随行夹具时用。
方案二：用一根两头带反锥形(一端的反锥可取下，以便装卸工件)的心棒插入2—80
φmm 毛坯孔中并夹紧，粗加工N面时，将心棒置于两头的V形架上限制四个自由度，再以N面本身找正限制一个自由度。这种方案虽要安装一根心棒，但由于下一道工序(钻扩铰2—0
φ1F9孔)还要用这根心棒定位，即将心棒置于两头的U形槽中限制两个自由度，故本道工序可不用将心棒卸下，而且这一“随行心棒”比上述随行夹具简单得多。又因随行工位少，准备心棒数量少，因而该方案是可行的。
4.2制定工艺路线
根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下：N面为粗车—精铣；R面和Q面为粗铣—精铣；凸台面为粗铣；2—80
φmm孔为粗镗—精镗；7级~9级精度的未铸出孔为钻—扩—铰；螺纹孔为钻孔—攻螺纹。
因R面与Q面有较高的平行度要求，2—80
φmm孔有较高的同轴度要求。故它们的加工宜采用工序集中的原则，即分别在一次装夹下将两面或两孔同时加工出来，以保证其位置精度。
根据先面后孔、先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将N面、R面、Q 面及2—80
φmm孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，每一阶段中又首先加工N面，后再镗2—80
φmm孔。R面及Q面上的8φN8孔及4—M13螺纹孔等次要表面放在最后加工。
初步拟定加工工艺路线见表3。
上述方案遵循了工艺路线拟定的一般原则，但某些工序有些问题还值得进一步讨论。
如粗车N面，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，它们的惯性力较大，平衡较困难，又由于N面不是连续的圆环面，车削中出现断续切削，容易引起工艺系统的振动，故改用铣削加工。
工序40应在工序30前完成，使R面和Q面在粗加工后有较多的时间进行自然时效，减少工件受力变形和受热变形对80
2-φmm孔加工精度的影响。
精铣N面后，N面与10
2-φF9 孔的垂直度误差难以通过精铰孔纠正，故对这两孔的加工改为扩铰，并在前面的工序中预留足够的余量。
4—φ13mm孔尽管是次要表面，但在钻扩铰2—φ10F9孔时，也将4—φ13mm孔钻出，可以节约一台钻床和一套专用夹具，能降低生产成本，而且工时也不长。
同理，钻φ20mm孔工序也应合并到扩铰Sφ30H9球形孔工序中。这组孔在精镗2—φ80H7孔后加工，容易保证其轴线与2—φ80H7孔轴线的位置精度。
工序140工步太多，工时太长，考虑到整个生产线的节拍，应将8—M12螺孔的攻螺纹作另一道工序。
修改后的工艺路线见表4。
4.3选择加工设备及工艺装备
由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。
(1)粗铣N面。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择X52K 立式铣床。选择直径D为φ200mm的C类可转位面铣刀，专用夹具和游标卡尺。
(2)精铣N面。由于定位基准的转换，宜采用卧铣，选择X62W卧式铣床。选择与粗铣相同型号的刀具。采用精铣专用夹具及游标卡尺、刀口形直尺。
(3)铣凸台面。采用立式铣床X52K、莫氏锥柄面铣刀、专用铣夹具、专用检具。粗铣R 及Q面采用卧式双面组合铣床，因切削功率较大，故采用功率为5．5kW的lT×32型铣削头。选择直径为φ160mm的C类可转位面铣刀、专用夹具、游标卡尺。
(4)精铣R及Q面。采用功率为1．5kw的1TXb20M型铣削头组成的卧式双面组合机床。精铣刀具类型与粗铣的相同。采用专用夹具。
(5)粗镗2—φ80H7。采用卧式双面组合镗床，选择功率为1．5kW的1TA20镗削头。选择镗通孔的镗刀、专用夹具、游标卡尺。
(6)精镗2—φ80H7孔。采用卧式双面组合镗床，选择功率为1．5kW的1TA20M镗削头。选择精镗刀、专用夹具。
(7)工序20(钻扩铰孔2—φ10F9至2—φ9F9，孔口倒角1×45?，钻孔4—φl 3mm)。选用摇臂钻床Z3025。选用锥柄麻花钻，锥柄扩孔复合钻，扩孔时倒角。选用锥柄机用铰刀、专用夹具、快换夹头、游标卡尺及塞规。
锪4—φ22mm 平面选用直径为φ22mm 、带可换导柱锥柄平底锪钻，导柱直径为φ 13mm 。 (8)工序100。所加工的最大钻孔直径为φ20mm ，扩铰孔直径为φ30mm 。故仍选用摇臂钻床Z3025。钻φ20mm 孔选用锥柄麻花钻，扩铰S φ30H9孔用专用刀具，4—M6螺纹底孔用锥柄阶梯麻花钻，攻螺纹采用机用丝锥及丝锥夹头。采用专用夹具。φ20mm 、φ30mm 孔
径用游标卡尺测量，4—M6螺孔用螺纹塞规检验，球形孔S φ30H9及尺寸0.2
0+6mm ，用专用量
具测量，孔轴线的倾斜30?用专用检具测量。
(9)8—M12螺纹底孔及2—φ8N8孔。选用摇臂钻床Z3025加工。8—M12螺纹底孔选用锥柄阶梯麻花钻、选用锥柄复合麻花钻及锥柄机用铰刀加工2—φ48N8孔。采用专用夹具。选用游标卡尺和塞规检查孔径。
(10)8—M12螺孔。攻螺纹选用摇臂钻。采用机用丝锥、丝锥夹头、专用夹具和螺纹塞规。 4.4加工工序设计
确定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序(或工步)的加工余量有关。有基准转换时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。
(1)工序10粗铣及工序60精铣N 面工序。
查有关手册平面加工余量表，得精加工余量N Z 为1.5mm 。已知N 面总余量N Z 总为 5mm 。故粗加工余量N Z 粗＝(5—1．5)mm ＝3.5mm 。
如图3所示，精铣N 面工序中以B 孔定位，N 面至B 、A 孔轴线的工序尺寸即为设计尺寸N B X -精＝(46土0．05)mm ，则粗铣N 面工序尺寸N B X -精为47．5mm 。
查教材表4—9平面加工方法，得粗铣加工公差等级为IT11~13，取IT11，其公差N B X -精
＝0．16mm ，所以N B X -精＝(47.5士0.08)mm(中心距公差对称标注)。
校核精铣余量N Z 精：
N Z 精＝N B m in N B m ax X X ---精精＝[(47.5—0.16)(46+0.05)]mm ＝1.29mm
查阅有关手册，取粗铣的每齿进给量z f ＝0.2mm ／z ；精铣的每转进给量f ＝0.05mm ／z ，粗铣走刀1次p a ＝3.5mm ；精铣走刀1次，p a ＝1．5mm 。
取粗铣的主轴转速为150r ／min ，取精铣的主轴转速为300r ／min 。又前面已选定铣刀直径为φ200mm ，故相应切削速度分别为
粗加工 c Dn 3.14V m/min 1000
1000
π?200?150
=
=
粗=94.2m/min
精加工 c Dn 3.14V m/min 1000
1000
π?200?300
=
=
精=188.4m/min
校核机床功率（一般只校核粗加工工序）； 参考有关资料，铣削时的切削速度功率为
5
0.9
0.74
c p z
n pc P 167.910a f a z k e -=?
取Z=10个齿，n=
15060
=2.5r/s ，e a =168mm ，p a =3.5mm ，z f =0.2mm/z ，pc k =1；
将其带入式中，得
5
c P 167.910
-=??0.9
3.5
?0.74
0.2
?168?10?2.5?1kW ≈6.62kW
又从机床x52K 说明书(主要技术参数)得机床功率为7．5kW ，机床传动效率一般取75~0．85，若取m η＝0.85，则机床电动机所需功率E P ＝Pc ／m η＝6.62／0.85＝7.79kW ＞7.5kW 。
故重新选择粗加工时的主轴转速为118r/min （第一档速），则
c Dn 3.14V m/min 1000
1000
π?200?118
=
=
粗=74.1m/min
将其带入公式得
5
c P 167.910
-=??0.9
3.5
?0.74
0.2
?168?10?
11860
?1kW ≈5.2kW
E m
5.2P 0.85
c P =
=
ηkW ≈6.1kW <7.5kW
故机床功率足够。
（2）工序20钻扩铰2—φ10F9孔至2—φ9F9，钻4—φ13mm 孔。
2—φ9F9孔扩、铰余量参考有关手册取Z 扩＝0.9mm ，Z 铰＝0.1mm ，由此可以算出Z 钻 =(9
／2—0.9—0.1)mm ＝3.5m
4—φ13mm 孔因一次钻出，故其钻削余量为Z 钻＝13／2mm ＝6.5mm 各工步的余量和工序尺寸及公差见表5。
孔和孔之间的位置尺寸(140士0.05)mm ，以及140mm 、142m m 、40m m 、4—φ13mm 孔的位置度要求均由钻模保证。与2—φ80mm 孔轴线相距尺寸(66土0.2)mm 因基准重合，无需换算。
沿2—φ80mm 的于L 轴线方向的定位是以两孔的内侧面用自定心机构实的。这种方案利用保证两内侧中心面与R 、Q 两端面的中心面重合，外形对称，所以2—φ9F9两孔连心线至内侧中心面的距离尺寸G X -中需经过计算。其工艺尺寸链如图4所示。
图中，R -X 内侧为零件图上R 面与内侧尺寸01.1-38mm ，
是封闭环。X 内侧-中为内腔尺寸(92土1)mm 的一半，即为(46士0.5)mm ；
R G X -为零件图上销孔连线与及R 面的尺寸(115土0.1)mm 。用概率法计算如下 。
R X -内侧
=01.1-38mm37.45±0.55mm R X -内侧
=X R G -—X 内侧-中—G X -中
G X -中
=X R G -—X 内侧-中—R X -内侧
=（115-46-37.45）mm
=31.55mm
2R T -内侧=2
R G T -+2T 内侧-中+2
G -T 中
G T -中
=0.412mm
故 G X -中=31.55±0.26mm ≈31.55±0.2mm
参考Z3025机床技术参数表，取钻孔4—φl 3mm 的进给量f ＝0．4mm ／r ，取钻孔2—
φ9mm 的进给量f
＝0．3mm ／r 。
参考有关资料，得钻孔如3mm 的切削速度9c ＝0．445m ／s ＝26．7m ／min ，由此算出转速为
1000v 100026.7n r/m in 654r /m in
d
3.1413
?=
=
=π?
按机床实际转速取n ＝630r ／min ，则实际切削速度为
c 3.14v m /m in 25.7m /m in
1000
?13?630
=
≈
同理，参考有关资料得钻孔φ7mm 的v ＝0.435m ／s ＝26.1m ／min ，由此算出转速为
1000v 100026.1n r/m in 1187r /m in
d
3.14?=
=
=π?7
按机床实际转速取n ＝1000r ／min ，则实际切削速度为
c 3.14v m /m in 22m /m in
1000
?7?1000
=
≈
查有关资料得
()0.8
f 0F F 9.8142.7d f K N =?
()0.8
0M M 9.810.021d f
K N m =??
分别求出钻φ13mm 孔的f F 及钻孔φ7mm 的f F 和M 如下。
f
F ＝9．8l ×42．7×13×0.0.84×lN ＝26l 6N
M ＝9．81×o ．02l ×13”×0．0.84×lN ·m ＝16．72N ·m
f
F ＝9．81×42．7×7×0.80.3×1N ＝1119N
2
0.8
M 9.810.02170.31N m=4N m
=??????
扩孔 2—φ8．8mm ，参考有关资料，并参考机床实际进给量，取f =0.3mm/r(因扩的是盲孔，所以进给量取得较小)。
参考有关资料，扩孔切削速度为钻孔时的1／2—1／3，故取扩=1/2×22 m ／min=11m/min 由此算出转速为
1000v 100011n r/m in 398r /m in
d
3.14?=
=
=π?8.8
按机床实际转速取n ＝400r ／min 。
参考有关资料，铰孔的进给量取f ＝0．3mm ／r(因铰的是盲孔，所以进给量取得较小)。同理，参考有关资料，取铰孔的切削速度为c v ＝0．3m ／s ＝18m ／min 。由此算出转速为
1000v 100018n r/m in 636.9r /m in
d
3.14?=
=
=π?9
按机床实际转速取为n ＝630r ／min 。则实际切削速度为
c dn 3.14v m /m in 17.8m /m in
1000
1000
π?9?630
=
=
≈
(3)工序50粗镗，得粗镗以后的直径为φ79．5mm ，放两孔的精镗余量为
A B 8079.5
Z =Z =
=0.25m m
2
-精精
又已知A B Z =Z =3m m 总总，故A B Z =Z =m m m m 粗粗（3-0.25）=2.75。 精镗及精镗工序的余量工序尺寸及公差见表6。
因粗、精镗孔时都以N 面及两销钉定位，故孔与N 面之间的粗镗工序尺寸(47．5±0．08)mm ，精镗工序尺寸(46±0．05)mm 及平行度0．07mm ，与一销孔之间的尺寸(66±0．2)mm ，均系基准重合，所以不需做尺寸链计算。 两孔的同轴度φ0．04mm 由机床保证。
与R 及Q 面的垂直度φ 0．1mm 是间接获得的。在垂直方向，它由802-φ mm 孔轴线与N 面的平行度0．07mm 及R 和Q 面对N 面的垂直度来保证。取一极限位置如图5所示计
算精铣R 及Q 面工序中Q 面对N 面的垂直度公差Q -N X 垂。
图中，-Q Y 孔垂为孔轴线对Q 面的垂直度φ 0．1mm ，它是封闭环；Q -N Y 垂为Q 面对N 面在168mm 长度上的垂直度，-N Y 孔平为了L 轴线对N 面的平行度0．07mm 。
因在精铣R 和Q 面及精镗2—φ 80mm 孔两工序中，面和孔轴线的位置都做到极限位置的情况很少，故用概率法计算此尺寸链，使加工方便。
因为 -Q Y =孔垂
所以 Q -N Y =平
≈0.07mm 在图中，因为B A C =E D F ∠∠，所以
C B E F C A
FD
=
则 Q
-N
C B F D
X =F E =C A
?垂
=0.07m m 0.04m m
168
?≈（46+55）
同理，R 面与N 面的垂直度公差也应为0．04mm 。
2—φ80mm 孔轴线与R]面的垂直度φ0．1mm 在水平方向是由R 面对定位销孔连线的平行度0．06mm 及2—φ80mm 孔对定位销孔连线的垂直度保证的。取一极限位置，如图6所示，计算精镗2—φ80mm 孔工序中2—φ80mm 孔轴线对定位销孔连线的垂直度公差为-G Y 孔垂。
图中，-R Y 孔垂为孔轴线对R 面的垂直度φ0．1mm ，它是封闭环；R -G X 平为R 面对定位销
孔连线的平行度0.06mm ，由于A B C E FH ???，所以R -G Y 平＝G -R X 平。同理，也用概率法计算此尺寸链如下。
因为
-R Y =孔垂 所以
-G Y =孔垂
m m ≈0.08
-G Y 孔垂
受两定位销孔与定位销配合间隙而引起的转角误差的影响如图7所示。参考有关夹具
设计资料设计两定位销如下。
按零件图给出的尺寸，两销孔为210-φF9，即0.040
0.013
210++-φmm ；中心距尺寸为(140±0.05)mm 。取两定位销中心距尺寸为(140±0.015)mm 。
按基轴制常用配合，取孔与销的配合为F9/h9，即圆柱销为10φh9＝00.03610- mm 。 查有关夹具资料，取菱形销的b ＝4mm 、B ＝8mm 。 由于 a=LD Ld 2
δ+δ=
0.0652
m m m m
?=（0.05+0.015）2
因此，菱形销最小间隙为
2min 2min
220.06540.052100.013
ab X m m m m
D ??=
=
=+
菱形销的最大直径为
2max 2min 2min (10.0130.052)d D X mm
=-=-
=9.9612mm
故菱形销为
20.036
9.96199.961d h m m m m -=φ=φ =0.0390.075
m m +-φ10 下面计算转角误差。 tan ?α= 1m ax 2m ax
X X 2L
+
=
()
(0.049+0.036)+0.049+0.0752140
mm ?
=0.00074mm
由?α引起的定位误差G Y =168tan -??α孔定，故该方案也不可行。
同理，该转角误差也影响精铣R 面时R 同对两销孔连线的平行度0.06mm ，此时定位误差也大于工件公差，即0.118mm >0.06mm ，故该方案也不可行。
解决上述定位精度问题的方法是精良提高定位副的制造精度。如将2F9-φ10提高精度至
2F7-φ10，两孔中心距尺寸
(140±0.05 )mm ，提高精度至（140±0.03）mm ，并相应提高两
定位销的径向尺寸及两销中心距尺寸的精度，这样定位精度能大大提高，所以工序70“精扩铰孔2F9-φ10并提高精度至2F7-φ10”对保证加工精度有着重要作用。此时，经误差计算和公式校核，可满足精度要求。
粗镗孔时因余量为2.75mm ，故p a 2.75m m =。 查有关资料取c v 0.4m s m m in =/=24/。 取进给量为f m m r /=0.2。 10000v 100024n r m i n 96r
m i n
d 3.1479.5
π?=/=/?= 查有关资料得
F c
F c
F c
x y
n c F c p
c
F c
F 9.81C a f v K = 3c c c P F v 10-=??
取Fc C =180，Fc Fc Fc Fc x 1y 0.75n 0K 1====，，，，也可查阅教材有关资料得到。 则 c F =0.750N=1452.3N ?180?2.75?0.2?0.4?19.81 c P =-31452.30.410kW ??=0.58Kw
取机床效率为0.85，则所需机床功率为
0.58kw 0.68kw 1.5kw
0.85
=<，故机床功率足够。精
镗孔时，因余量为0.25mm ，故p a 0.25m m =。
查有关资料，取c v 1.2m s 72m m in =/=/，取f m m r /=0.12。 1000v 100072
n =
r m i n 287r
m i n
d 3.1418
π?=/≈/? （4）工序40铣凸台面工序。凸台面因要求不高，故可以一次铣出，其工序余量即等于总余量4mm 。
凸台面距孔S 30H9φ球面中心0.2
0 6m m +这个尺寸是在扩铰孔S 30H9φ时直接保证的。球面
中心（设计基准）距280mm -φ孔轴线（工艺基准）（100±0.05）mm 则为间接保证的尺寸。本工序工艺基准与设计基准不重合，有基准不重合误差。
铣凸台面对应保证的工序尺寸为凸台面距2—φ480mm 孔轴线的距离D B X -。其工艺尺寸
链如图8所示。图中S B X -＝(100土0.05)mm ，X S D -＝0.2
0 6m m +，用竖式法计算(见表7)，得D B
X -＝0.5
0.3
106m m +-
本工序的切削用量及其余次要工序设计略。 (5)时间定额计算。计算工序20的时间定额。 ①机动时间。参考有关资料，得钻孔的计算公式为
12
j ++t fn
???=
1D l =
cotk +(12)2
r ~
21?=~4，钻盲孔时2?＝0。
对钻孔 4—φ13mm 有
113118=[
cot +1.5] 5.42
2
mm mm ο
?=（
）
=19.5mm ?，2=3mm ?。
将以上数据及前面已选定的f 及n 代入公式，得 j 19.5+5.4+3
t m i n 0.11m i n 0.4630
=
=
? j 4t 40.11m i n 0.44m i n
=?= 对钻孔 4—φ7mm 有
17118=[
cot +1.5] 3.622
mm mm ο
?≈（
）
=11.5mm ?，2=0?。
将以上数据及前面已选定的f 及n 代入公式，得 j 11.5+3.6+0
t m i n 0.05m i n 0.30
=
=
?100 j 2t 20.05m i n
0.1m i n
=?= 参考有关资料，得扩孔和铰孔的计算公式为
12j l+l +l t fn
=
1
1d =c o t k +(1
2)
2
r D -?~ 扩盲孔和铰盲时2=0?。 对扩孔2—φ8．8mm 有
18.87=cot60+1.522
m m m m
?
-?≈（
）
=11.5mm ?，2=0?
将以上数据及前面已选定的f 及n 代入公式，得
j 11.5+2+0t m i n 0.11m i n
0.30
=
=
?40 j 2t 20.11m i n 0.22m i n
=?=
对铰孔2—φ9mm 有
198.8=cot45+1.5 1.62
m m m m
?
-?=（
）
将以上数据及前面已选定的f 及n 代入公式，得
j 11.5+1.6+0t m in 0.07m in
0.30
=
≈?63
③总机动时间j t (即基本时间t b )为
t b ＝(0.44十0.1十0.22十0.14)min=0.9min 其余时间计算略。
5.填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡工艺文件
参考文献
[1] 王先逵，机械制造工艺学，北京，机械工业出版社，2008.2
[2] 于大国，机械制造技术与机械制造工艺学课程设计教程，北京，国防工业出版社，2011.3 [3] 王光斗 王春福，机床夹具设计手册上海，上海科学技术出版社，2000.11 [4] 李益民，机械加工工艺简明手册，北京，机械工业出版社，1994.7
机械设计减速器设计说明书 系别： 专业： 学生姓名： 学号： 指导教师： 职称：
目录 第一部分拟定传动方案 (4) 第二部分电机动机的选择传动比的分配 (5) 2.1 电动机的选择 (5) 2.2 确定传动装置的总传动比和分配传动比 (6) 第三部运动和动力分析........................... 第四部分齿轮设计计算.. (13) 4.1 高速级齿轮传动的设计计算 (13) 4.2 低速级齿轮传动的设计计算.............................. 第五部分传动轴和传动轴承及联轴器的设计 (25) 5.1 输入轴的设计 (25) 5.2 中间轴的设计 (30) 5.3 输出轴的设计 (35) 第六部分齿轮的结构设计及键的计算 (41) 6.1输入轴齿轮的结构设计及键选择与校核 (41) 6.2 中间轴齿轮的结构设计及键选择与校核 (41) 6.3 输出轴齿轮的结构设计及键选择与校核 (41) 第七部分轴承的选择及校核计算 (42)
7.3 输出轴的轴承计算与校核 (43) 设计小结 (49) 参考文献 (50) 第一部分拟定传动方案 1.1．初始数据 1.工作要求；设计一带式运输机上的传动装置，工作中有轻微振动，经常满载工作，空载启动，单向运转，单班制工作（每天8小时）运输带运输带容许误差为5%。减速器为小批量生产，使用年限为5年。 2.工况数据：F=2000N D=300mm V=1m/s 1.2. 传动方案特点
1.组成：传动装置由电机、减速器、工作机组成。 2.特点：齿轮相对于轴承不对称分布，故沿轴向载荷分布不均匀，要求轴有一定的刚度。 3.确定传动方案：考虑到电机转速较高采用二级直齿圆柱齿轮减速器，。 备选方案 方案一： 对场地空间有较大要求，操作较为便捷 方案二： 对场地要求较小，操作不便 1.3方案分析
零件图加工工艺分析 数控124 吴瑞港38 一、零件图样分析 分析零件图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件加工程序的编制及加工结果。首先熟悉零件在产品中作用、位置、装配关系和工作条件，搞清各项技术要求对零件装配质量和使用性能的影响，找出主要的和关键的技术要求，然后对零件图样进行分析。
（1）零件结构分析如上图箱体类零件，以铣加工与钻、镗加工为主。因此，本习题可用立式加工中心加工。该箱体零件由6个螺纹孔，俩个沉孔，俩个φ50的孔，100mm×80mm×10mm的型腔和120mm×70mm×70mm的型腔以及四块肋板组成。 （2）精度分析 a.尺寸精度精度要求较高的尺寸主要有:中心距（200±0.02）mm，以及两个型腔的尺寸外形尺寸。对于尺寸精度要求，主要通过在加工过程中的精确对刀；正确选用刀具和正确选用合适的加工工艺等措施来保证。 b.表面粗糙度孔的表面粗糙度和型腔内侧的表面为Ra1.6，其他为Ra3.2。对于表面粗糙度要求，主要通过选用正确的粗、精加工路线，选用合适的切削用量等措施来保证。 （3）确定加工工艺 a.选用φ20mm精齿立铣刀（加长切削刃型）精加工120mm×70mm×70mm、用φ14mm和φ20mm的精齿铣刀精加工沉孔、用中心钻定位6个螺纹孔用φ4.2mm的钻头和φ5mm的丝锥加工六个螺纹孔。 b.面用φ16mm的精齿立铣刀精加工底面100mm×80mm×10mm 的型腔、用φ10mm的球头刀加工四型腔四周的圆弧倒角。 c.用精镗刀加工φ50mm的孔。 （4）零件毛坯的工艺性分析 在对零件图进行工艺性分析后，还应结合数控加工的特点，对所用毛坯进行工艺性分析，否则毛坯不适合数控加工，加工将很难进行，
编号：FA（赤）J480-焊-002 国电赤峰 30·52 煤制尿素项目 A标段气化备煤、B标段净化空分 工艺管道焊接方案 编制: 审核： 批准： 标准化员： 中国化学工程第十一建设有限公司 国电赤峰工程项目经理部 2010年6月
目录 1.编制说明 (2) 2.编制依据 (2) 3.工程概况 (2) 4.通用要求 (2) 5.焊接工艺 (5) 6.焊缝检验及返修 (7) 7.焊接质量保证措施 (9) 8.焊接施工安全风险意识识别 (12) 9.焊接文明施工措施 (12)
1.编制说明 本方案仅适用于国电赤峰3052煤制尿素项目A标段气化备煤、B标段净化空分工艺管道碳钢、合金钢和不锈钢焊接施工作业。合金钢热处理方案及空分装置铝镁合金焊接方案详见专业方案。 在焊接过程中，将以焊接工艺卡的形式对本方案进行进一步细化，下发作业班组并进行技术交底，针对性指导现场焊接施工。 2.编制依据 1）评定合格的焊接工艺评定报告 2）赛鼎工程有限公司设计的技术文件及施工图纸 3）GB50236-2009 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 4）GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 3.工程概况 本工程管道除空分装置冷箱外涉及以下材质：碳钢（20#、L245、Q235A）、低温钢（A333 Gr.6、A671 CC.60）、不锈钢（304、304L、316、1Cr18Ni9Ti）、铬钼合金钢（15CrMoG、12Cr1MoV）等。总焊接量约为25万DIN，分布于空分装置、低温甲醇洗、煤气水分离。变换煤气冷却、酚回收各工段。 4.通用要求 4.1.现场管线材质选用及焊材烘干一览表 钢号焊条牌号焊丝烘干温度(℃) 恒温时间（分）碳钢管(20#、L245、Q235A）J426 J427 H08Mn2SiA 350～400 60 低温管（A333 Gr.6、A671 CC.60）W707 TGS-1N 350～400 60 15CrMoG R307 H13CrMoA 350～400 60 铬钼合金钢管 12Cr1MoVG R317 H08CrMoVA 350～400 60
目录 一、设计任务书 (1) 初始数据 (1) 设计步骤 (2) 二、传动装置总体设计方案 (2) # 传动方案特点 (2) 计算传动装置总效率 (3) 三、电动机的选择 (3) 电动机的选择 (3) 确定传动装置的总传动比和分配传动比 (4) 四、计算传动装置的运动和动力参数 (5) 五、V带的设计 (5) 六、齿轮传动的设计 (8) : 高速级齿轮传动的设计计算 (8) 低速级齿轮传动的设计计算 (12) 七、传动轴和传动轴承及联轴器的设计 (15) 高速轴的设计 (15) 中速轴的设计 (20) 低速轴的设计 (26) 八、键联接的选择及校核计算 (31) 高速轴键选择与校核 (31) ~ 低速轴键选择与校核 (31) 九、轴承的选择及校核计算 (31) 高速轴的轴承计算与校核 (31) 中速轴的轴承计算与校核 (32) 低速轴的轴承计算与校核 (33) 十、联轴器的选择 (33)
十一、减速器的润滑和密封 (34) 减速器的润滑 (34) | 减速器的密封 (35) 十二、减速器附件及箱体主要结构尺寸 (35) 附件的设计 (35) 箱体主要结构尺寸 (37) 设计小结 (38) 参考文献 (38) … 一、设计任务书 初始数据 设计带式运输机的传动装置，连续单向运转，工作中有轻微震动，空载启动，运输带允许误差为5%。工作年限：8年，每天工作班制：1班制，每年工作天数：300天，每天工作小时数：8小时。三相交流电源,电压380/220V。 装置总体设计方案 2、电动机的选择 3、计算传动装置的运动和动力参数 4、V带的设计 5、齿轮传动的设计 | 6、传动轴和传动轴承及联轴器的设计 7、键联接的选择及校核计算 8、轴承的选择及校核计算
. . 东海科学技术学院 课程设计成果说明书 题目：机械设计减速器设计说明书院系：机电工程系 学生姓名： 专业：机械制造及其自动化 班级：C15机械一班 指导教师： 起止日期：2017．12.12-2018.1.3 东海科学技术学院教学科研部
浙江海洋大学东海科学技术学院课程设计成绩考核表 2017 —2018 学年第一学期
设计任务书一、初始数据
设计一级直齿圆柱齿轮减速器，初始数据T = 1500Nm，n = 33r/m，设计年限（寿命）：10年，每天工作班制（8小时/班）：3班制，每年工作天数：250天，三相交流电源,电压380/220V。 二. 设计步骤 1. 传动装置总体设计方案 2. 电动机的选择 3. 确定传动装置的总传动比和分配传动比 4. 计算传动装置的运动和动力参数 5. 设计V带和带轮 6. 齿轮的设计 7. 滚动轴承和传动轴的设计 8. 键联接设计 9. 箱体结构设计 10. 润滑密封设计 11. 联轴器设计 目录
第一部分设计任务书 (3) 第二部分传动装置总体设计方案 (6) 第三部分电动机的选择 (6) 3.1电动机的选择 (6) 3.2确定传动装置的总传动比和分配传动比 (7) 第四部分计算传动装置的运动和动力参数 (8) 第五部分V带的设计 (9) 5.1V带的设计与计算 (9) 5.2带轮的结构设计 (12) 第六部分齿轮传动的设计 (14) 第七部分传动轴和传动轴承及联轴器的设计 (20) 7.1输入轴的设计 (20) 7.2输出轴的设计 (26) 第八部分键联接的选择及校核计算 (34) 8.1输入轴键选择与校核 (34) 8.2输出轴键选择与校核 (35) 第九部分轴承的选择及校核计算 (35) 9.1输入轴的轴承计算与校核 (35) 9.2输出轴的轴承计算与校核 (36) 第十部分联轴器的选择 (37) 第十一部分减速器的润滑和密封 (38) 11.1减速器的润滑 (38)
机械设计课程设计说明书设计题目：一级直齿圆柱齿轮减速器班级学号： 学生姓名： 指导老师： 完成日期：
设计题目：一级直齿圆柱齿轮减速器 一、传动方案简图 二、已知条件： 1、有关原始数据： 运输带的有效拉力：F= KN 运输带速度：V=S 鼓轮直径：D=310mm 2、工作情况：使用期限8年，2班制（每年按300天计算），单向运转，转速误差不得超过±5%，载荷平稳； 3、工作环境：灰尘； 4、制造条件及生产批量：小批量生产； 5、动力来源：电力，三相交流，电压380／220V。 三、设计任务： 1、传动方案的分析和拟定 2、设计计算内容 1) 运动参数的计算，电动机的选择； 3) 带传动的设计计算； 2) 齿轮传动的设计计算； 4) 轴的设计与强度计算； 5) 滚动轴承的选择与校核； 6) 键的选择与强度校核； 7) 联轴器的选择。 3、设计绘图： 1）减速器装配图一张； 2）减速器零件图二张；
目录 一、传动方案的拟定及说明.......................................... 二、电机的选择 .................................................................... 1、电动机类型和结构型式....................................................... 2、电动机容量................................................................. P.......................................................... 3、电动机额定功率 m 4、电动机的转速 ............................................................... 5、计算传动装置的总传动....................................................... 三、计算传动装置的运动和动力参数.................................. 1．各轴转速................................................................... 2.各轴输入功率为(kW) ........................................................ 3.各轴输入转矩（N m） ........................................................ 四、传动件的设计计算.............................................. 1、设计带传动的主要参数....................................................... 2、齿轮传动设计............................................................... 五、轴的设计计算.................................................. 1、高速轴的设计............................................................... 2、低速轴的设计............................................................... 六、轴的疲劳强度校核.............................................. 1、高速轴的校核............................................................... 2、低速轴的校核............................................................... 七、轴承的选择及计算.............................................. 1、高速轴轴承的选择及计算..................................................... 2、低速轴的轴承选取及计算..................................................... 八、键连接的选择及校核............................................ 1、高速轴的键连接............................................................. 2、低速轴键的选取............................................................. 九、联轴器的选择.................................................. 十、铸件减速器机体结构尺寸计算表及附件的选择...................... 1、铸件减速器机体结构尺寸计算表............................................... 2、减速器附件的选择 (22) 十一、润滑与密封.................................................. 1、润滑....................................................................... 2、密封.......................................................................
焊接通用工艺 版次Rev.：日期 Date 说明 Description 编制 Prepared by 审查 Checked by 审核 Approved by 、 营销部份. Share 工艺部份 . Share 品管部份 QA Dept. Share 制造部份 Maun. Dept. share 加工车间份 MCH. Shop Share 焊接车间份 WLD. Shop Share 编号/No.: JY/TDWS001 版次/Rev.: 0 页数/Page:0
1 总则 目的：是给所有的人提供可用来帮助设计和解释图纸的资源，确保焊接产品能最大限 度的满足客户需求，并且通过图纸传达有用的信息。 范围：若无特殊说明，本工艺适用于公司所有产品的焊接制造工艺。请相关部门严 格按照工艺要求进行作业。 维护：工艺部将保存原版本文件用以维护。 修订：本文件将以年为周期或按设计部、品质管理部和生产车间需要由焊接工程师进 行评估及修订。 文档控制：本工艺电子文档保存于卓远企业内联网，打印使用不限制。 2焊接生产的要求 相关术语与概念： 焊接电流强度I：经电极流通的电流强度。 电弧电压U:触针或焊条架和工件之间的电压差。 预热温度Tp：直接在每一焊接过程之前工件焊接范围中的温度。 热效率k：送入焊接中的热能量和电弧所需电能量之间的比。 全熔透焊缝：熔化焊对接焊缝的接头。 3焊前准备 材料准备 焊材准备 1）焊条、焊丝或者焊丝-焊剂组合必须由符合相应标准的质量证明书方可使用。 2）用作保护的气体必须为按相应的国家标准制造且满足纯度要求的气体，气体供应商必须提供合格证，证明该气体或混合气的露点或混合比例满足公司工艺文件的要求。 3）从原包装中取出的焊接材料必须在焊材库按相应的标准予以保护和贮存，以使其焊接性能不受影响。 4）低氢型和不锈钢类焊条使用前必须按产品说明书要求进行烘焙，烘焙后的焊条必须在100~150℃的保温筒中存放，且随用随取。严禁将焊条领出后暴露于潮湿的大气中。使用中的焊条允许重复烘干一次，不得反复重复烘干。任何低氢型焊条在用重量法确定含水量超过%时，将不能再使用，必须报废。酸性焊条按产品说明书要求烘干后可放在80~120℃的保温筒中，随用随取。 5）焊丝应表面保护层完好，无破损，油污和水锈等，焊丝粗细均匀，GMAW和FCAW焊丝盘
减速器设计说明书 系别： 专业班级： 姓名： 学号： 指导教师： 职称：
目录 一设计任务书 (1) 1.1设计题目 (1) 1.2设计步骤 (1) 二传动装置总体设计方案 (1) 2.1传动方案 (1) 2.2该方案的优缺点 (1) 三选择电动机 (2) 3.1电动机类型的选择 (2) 3.2确定传动装置的效率 (2) 3.3选择电动机容量 (2) 3.4确定传动装置的总传动比和分配传动比 (3) 四计算传动装置运动学和动力学参数 (4) 4.1电动机输出参数 (4) 4.2高速轴的参数 (4) 4.3中间轴的参数 (4) 4.4低速轴的参数 (5) 4.5工作机的参数 (5) 五普通V带设计计算 (5) 六减速器低速级齿轮传动设计计算 (9) 6.1选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数 (9) 6.2按齿面接触疲劳强度设计 (9) 6.3确定传动尺寸 (12) 6.4校核齿根弯曲疲劳强度 (12) 6.5计算齿轮传动其它几何尺寸 (14) 6.6齿轮参数和几何尺寸总结 (14) 七减速器高速级齿轮传动设计计算 (15) 7.1选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数 (15) 7.2按齿面接触疲劳强度设计 (16) 7.3确定传动尺寸 (18) 7.4校核齿根弯曲疲劳强度 (19) 7.5计算齿轮传动其它几何尺寸 (21) 7.6齿轮参数和几何尺寸总结 (21) 八轴的设计 (22)
8.1高速轴设计计算 (22) 8.2中间轴设计计算 (28) 8.3低速轴设计计算 (34) 九滚动轴承寿命校核 (40) 9.1高速轴上的轴承校核 (40) 9.2中间轴上的轴承校核 (41) 9.3低速轴上的轴承校核 (42) 十键联接设计计算 (43) 10.1高速轴与大带轮键连接校核 (43) 10.2高速轴与小齿轮键连接校核 (43) 10.3中间轴与低速级小齿轮键连接校核 (44) 10.4中间轴与高速级大齿轮键连接校核 (44) 10.5低速轴与低速级大齿轮键连接校核 (44) 10.6低速轴与联轴器键连接校核 (44) 十一联轴器的选择 (45) 11.1低速轴上联轴器 (45) 十二减速器的密封与润滑 (45) 12.1减速器的密封 (45) 12.2齿轮的润滑 (45) 12.3轴承的润滑 (46) 十三减速器附件 (46) 13.1油面指示器 (46) 13.2通气器 (46) 13.3放油塞 (46) 13.4窥视孔盖 (47) 13.5定位销 (48) 13.6起盖螺钉 (48) 十四减速器箱体主要结构尺寸 (48) 十五设计小结 (49) 参考文献 (49)
箱体类零件加工工艺分析 来源：作者：发布时间：2007-08 1.主要表面加工方法的选择 箱体的主要表面有平面和轴承支承孔。 主要平面的加工，对于中、小件，一般在牛头刨床或普通铣床上进行。对于大件，一般在龙门刨床或龙门铣床上进行。刨削的刀具结构简单，机床成本低，调整方便，但生产率低；在大批、大量生产时，多采用铣削；当生产批量大且精度又较高时可采用磨削。单件小批生产精度较高的平面时，除一些高精度的箱体仍需手工刮研外，一般采用宽刃精刨。当生产批量较大或为保证平面间的相互位置精度，可采用组合铣削和组合磨削，如图8-68所示。 箱体支承孔的加工，对于直径小于φ50mm的孔，一般不铸出，可采用钻－扩(或半精镗)－铰(或精镗)的方案。对于已铸出的孔，可采用粗镗－半精镗－精镗(用浮动镗刀片)的方案。由于主轴轴承孔精度和表面质量要求比其余轴孔高，所以，在精镗后，还要用浮动镗刀片进行精细镗。对于箱体上的高精度孔，最后精加工工序也可采用珩磨、滚压等工艺方法。 2.拟定工艺过程的原则 (1)先面后孔的加工顺序 箱体主要是由平面和孔组成，这也是它的主要表面。先加工平面，后加工孔，是箱体加工的一般规律。因为主要平面是箱体往机器上的装配基准，先加工主要平面后加工支承孔，使定位基准与设计基准和装配基准重合，从而消除因基准不重合而引起的误差。另外，先以孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔，这样，可为孔的加工提供稳定可靠的定位基准，并且加工平面时切去了铸件的硬皮和凹凸不平，对后序孔的加工有利，可减少钻头引偏和崩刃现象，对刀调整也比较方便。
(2)粗精加工分阶段进行 粗、精加工分开的原则：对于刚性差、批量较大、要求精度较高的箱体，一般要粗、精加工分开进行，即在主要平面和各支承孔的粗加工之后再进行主要平面和各支承孔的精加工。这样，可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、切削热、夹紧力对加工精度的影响，并且有利于合理地选用设备等。 粗、精加工分开进行，会使机床，夹具的数量及工件安装次数增加，而使成本提高，所以对单件、小批生产、精度要求不高的箱体，常常将粗、精加工合并在一道工序进行，但必须采取相应措施，以减少加工过程中的变形。例如粗加工后松开工件，让工件充分冷却，然后用较小的夹紧力、以较小的切削用量，多次走刀进行精加工。 (3)合理地安排热处理工序 为了消除铸造后铸件中的内应力，在毛坯铸造后安排一次人工时效处理，有时甚至在半精加工之后还要安排一次时效处理，以便消除残留的铸造内应力和切削加工时产生的内应力。对于特别精密的箱体，在机械加工过程中还应安排较长时间的自然时效（如坐标镗床主轴箱箱体）。箱体人工时效的方法，除加热保温外，也可采用振动时效。 3.定位基准的选择 (1)粗基准的选择在选择粗基准时，通常应满足以下几点要求： 第一，在保证各加工面均有余量的前提下，应使重要孔的加工余量均匀,孔壁的厚薄尽量均匀，其余部位均有适当的壁厚； 第二，装入箱体内的回转零件(如齿轮、轴套等)应与箱壁有足够的间隙； 第三，注意保持箱体必要的外形尺寸。此外，还应保证定位稳定，夹紧可靠。 为了满足上述要求，通常选用箱体重要孔的毛坯孔作粗基准。例表8-10大批生产工艺规程中，以I孔和Ⅱ孔作为粗基准。由于铸造箱体毛坯时，形成主轴孔、其它支承孔及箱体内壁的型芯是装成一整体放入的，它们之间有较高的相互位置精度，因此不仅可以较好地保证轴孔和其它支承孔的加工余量均匀，而且还能较好地保证各孔的轴线与箱体不加工内壁的相互位置，避免装入箱体内的齿轮、轴套等旋转零件在运转时与箱体内壁相碰。 根据生产类型不同，实现以主轴孔为粗基准的工件安装方式也不一样。大批大量生产时，由于毛坯精度高,可以直接用箱体上的重要孔在专用夹具上定位，工件安装迅速，生产率高。在单件、小批及中批生产时，一般毛坯精度较低，按上述办法选择粗基准，往往会造成箱体外形偏斜，甚至局部加工余量不够，因此通常采用划线找正的办法进行第一道工序的加工，即以主轴孔及其中心线为粗基准对毛坯进行划线和检查，必要时予以纠正，纠正后孔的余量应足够，但不一定均匀。 如表8-9大批生产工艺规程中，铣顶面以I孔和Ⅱ孔直接在专用夹具上定位。在单
第二节箱体类零件的加工 一、箱体零件概述 箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。 箱体零件结构特点：多为铸造件，结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。 箱体零件的主要技术要求：轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度，定位销孔的精度与孔距精度；主要平面的精度；表面粗糙度等。 箱体零件材料及毛坯：箱体零件常选用灰铸铁，汽车、摩托车的曲轴箱选用铝合金作为曲轴箱的主体材料，其毛坯一般采用铸件，因曲轴箱是大批大量生产，且毛坯的形状复杂，故采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成一体。压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工。为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。 二、箱体类零件工艺过程特点分析 下面我们以某减速箱为例说明箱体类零件的加工。 1．箱体类零件特点 一般减速箱为了制造与装配的方便，常做成可剖分的，如图6-6所示，这种箱体在矿山、冶金和起重运输机械中应用较多。剖分式箱体也具有一般箱体结构特点，如壁薄、中空、形状复杂，加工表面多为平面和孔。 减速箱体的主要加工表面可归纳为以下三类： ⑴主要平面箱盖的对合面和顶部方孔端面、底座的底面和对合面、轴承孔的端面等。 ⑵主要孔轴承孔（ 150H7、 90H7）及孔内环槽等。 ⑶其它加工部分联接孔、螺孔、销孔、斜油标孔以及孔的凸台面等。 2．工艺过程设计应考虑的问题
根据减速箱体可剖分的结构特点和各加工表面的要求，在编制工艺过程时应注意以下问题： ⑴加工过程的划分整个加工过程可分为两大阶段，即先对箱盖和底座分别进行加工，然后再对装合好的整个箱体进行加工——合件加工。为保证效率和精度的兼顾，就孔和面的加工还需粗精分开； ⑵箱体加工工艺的安排安排箱体的加工工艺，应遵循先面后孔的工艺原则，对剖分式减速箱体还应遵循组装后镗孔的原则。因为如果不先将箱体的对合面加工好，轴承孔就不能进行加工。另外，镗轴承孔时，必须以底座的底面为定位基准，所以底座的底面也必须先加工好。 由于轴承孔及各主要平面，都要求与对合面保持较高的位置精度，所以在平面加工方面，应先加工对合面，然后再加工其它平面，还体现先主后次原则。 ⑶箱体加工中的运输和装夹箱体的体积、重量较大，故应尽量减少工件的运输和装夹次数。为了便于保证各加工表面的位置精度，应在一次装夹中尽量多加工一些表面。工序安排相对集中。箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面，一般尽量集中在同一工序中加工，以减少装夹次数，从而减少安装误差的影响，有利于保证其相互位置精度要求。 ⑷合理安排时效工序一般在毛坯铸造之后安排一次人工时效即可；对一些高精度或形状特别复杂的箱体，应在粗加工之后再安排一次人工时效，以消除粗加工产生的内应力，保证箱体加工精度的稳定性。 3．剖分式减速箱体加工定位基准的选择 ⑴粗基准的选择一般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作为粗基准，以保证孔加工时余量均匀。剖分式箱体最先加工的是箱盖或底座的对合面。由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在箱盖和底座两个不同部分上，因而在加工箱盖或底座的对合面时，无法以轴承孔的毛坯面作粗基准，而是以凸缘的不加工面为粗基准，即箱盖以凸缘面A，底座以凸缘面B为粗基准。这样可保证对合面加工凸缘的厚薄较为均匀，减少箱体装合时对合面的变形。 ⑵精基准的选择常以箱体零件的装配基准或专门加工的一面两孔定位，使得基准统一。剖分式箱体的对合面与底面（装配基面）有一定的尺寸精度和相互位置精度要求；轴承孔轴线应在对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。为了保证以上几项要求，加工底座的对合面时，应以底面为精基准，使对合面加工时的定位基准与设计基准重合；箱体装合后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的一面两孔定位方式。这样，轴承孔的加工，其定位基准既符合基准统一的原则，也符合基准重合的原则，
高职部 毕业设计(论文) 作者：学号： 专业： 班级： 题目： 指导者： (姓名) (专业技术职务) (姓名) (专业技术职务) 年月日
摘要 本文从工艺路线的拟定，定位基准的选择，主要表面的加工三方面重点分析了箱体类零件的加工工艺，提出了三种先进的孔精加工工艺方案：精镗--浮动镗：金刚镗--珩磨：金刚镗--滚压，并指出：箱体类零件的重要孔(如主轴孔)，孔系的加工精度成为箱体类零件的加工工艺关键。 通过对C6150 主轴箱体零件图的分析及结构形式的了解，从而对主轴箱体进行工艺分析、工艺说明及加工过程的技术要求和精度分析。 通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制等。学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。 关键词：工艺路线拟定；定位基准选择；箱体平面加工；主轴支承孔加工；孔系加工；加工工艺；分析
目录 第一章绪论 第二章工艺路线的拟定 2.1先面后孔的加工顺序 2.2粗,精加工阶段要分开 2.3工序集中或分散的决定 2.4安排适当的热处理工序 第三章定位基准的选择 3.1粗基准的选择 3.2精基准的选择 第四章主要表面的加工 4.1箱体的平面加工 4.2主轴支承孔的加工 4.3孔系加工 4.3.1 单件小批量生产 4.3.2 成批大量加工 4.3.3 注意点 第五章 C6450主轴箱体加工工艺规程设计 5.1方案论证 5.2确定方案 5.3具体方案设计 5.3.1零件的分析 5.3.2编写工艺路线 5.3.3机械加工工艺分析 5.3.4确定切削用量及基本工时（机动时间）结论 参考文献 致谢
箱体类零件的加工工艺分析 第一章绪论 箱体类零件是机械零件中的典型零件，是机器的基础零件之一。它将机器及部件中的轴，轴承，套和齿轮等零件装配成一个整体。使其保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系协调地运动，组装后的箱体部件，用箱体的基准平面安装在机器上。因此箱体的加工质量不仅影响其装配精度及运动精度，而且对机器的工作精度，使用性能和寿命有着决定性的影响。 第二章工艺路线的拟定 车床床头箱要求加工的表面很多，在这些加工表面中，平面加工精度比孔的加工精度容易保证，所以箱体中主轴孔(主要孔)的加工精度，孔系加工精度就成为工艺关键问题，因此，在工艺路线的安排中应注意几点。 2.1 先面后孔的加工顺序 先加工平面，由于切除了毛坯表面的凸凹不平和表面夹砂等缺陷，在加工分布在平面上的孔时，划线，找正方便，而且当镗刀开始镗孔时，不会因端面有高低不平而产生冲击振动，损坏刀刃。因此。一般应先加工平面。 2.2 粗，精加工阶段要分开 箱体结构复杂，主要表面的精度要求高，粗加工时产生的切削力，夹紧力和切削热对加工精度有较大影响，如果立即进行精加工，那么粗加工后由于各种原因引起的工件变形没有充分暴露出来，在精加工中就无法将其消除。从而影响箱体最终的精度。 2.3 工序集中或分散的决定 箱体粗，精加工阶段分开符合工序分散的原则，但是在中，小批生产时，为了减少使用机床和夹具的数量，以及减少箱体的搬运和安装次数，可将粗，精加工阶段相对集中，尽可能放在同一台机床上进行，但要采用相应的工艺措施来保证加工精度。 2.4 安排适当的热处理工序
机械设计课程设 计说明书 设计题目：一级直齿圆柱齿轮减速器班级学号： 学生姓名： 指导老师： 完成日期：
设计题目：一级直齿圆柱齿轮减速器 一、传动方案简图 二、已知条件： 1、有关原始数据： 运输带的有效拉力：F=1.47 KN 运输带速度：V=1.55m/S 鼓轮直径： D=310mm 2、工作情况：使用期限 8 年， 2 班制（每年按 300 天计算），单向运转，转速误差不得超过± 5%，载荷平稳； 3、工作环境：灰尘； 4、制造条件及生产批量：小批量生产； 5、动力来源：电力，三相交流，电压380／ 220V 。 三、设计任务： 1、传动方案的分析和拟定 2、设计计算内容 1)运动参数的计算，电动机的选择；3)带传动的设计计算； 2)齿轮传动的设计计算；4)轴的设计与强度计算； 5)滚动轴承的选择与校核；6)键的选择与强度校核； 7)联轴器的选择。 3、设计绘图： 1）减速器装配图一张； 2）减速器零件图二张；
目录 一、传动方案的拟定及说明...................................................................................................................................................错误！未定义书签。 二、电机的选择.................................................................................................................................................................................错误！未定义书签。 1、电动机类型和结构型式 ........................................................................................................................................错误！未定义书签。 2、电动机容量......................................................................................................................................................................错误！未定义书签。 3、电动机额定功率P m...........................................................................................................................................错误！未定义书签。 4、电动机的转速 ................................................................................................................................................................错误！未定义书签。 5、计算传动装置的总传动 ........................................................................................................................................错误！未定义书签。 三、计算传动装置的运动和动力参数...........................................................................................................................错误！未定义书签。 1．各轴转速............................................................................................................................................................................错误！未定义书签。 2.各轴输入功率为( kW ) ........................................................................................................................................错误！未定义书签。 3.各轴输入转矩（N m）.......................................................................................................................................错误！未定义书签。 四、传动件的设计计算...............................................................................................................................................................错误！未定义书签。 1、设计带传动的主要参数 ........................................................................................................................................错误！未定义书签。 2、齿轮传动设计 ................................................................................................................................................................错误！未定义书签。 五、轴的设计计算...........................................................................................................................................................................错误！未定义书签。 1、高速轴的设计 ................................................................................................................................................................错误！未定义书签。 2、低速轴的设计 (12) 六、轴的疲劳强度校核 (13) 1、高速轴的校核 (13) 2、低速轴的校核 (13) 七、轴承的选择及计算 (17) 1、高速轴轴承的选择及计算 (17) 2、低速轴的轴承选取及计算 (18) 八、键连接的选择及校核 (19) 1、高速轴的键连接 (19) 2、低速轴键的选取 (19) 九、联轴器的选择 (20) 十、铸件减速器机体结构尺寸计算表及附件的选择 (20) 1、铸件减速器机体结构尺寸计算表 (20) 2、减速器附件的选择 (22) 十一、润滑与密封 (21) 1、润滑 (21) 2、密封 (21) 十二、参考文献 (24)
箱体类零件加工习题 一、单项选择题 1.加工箱体类零件时常选用一面两孔作定位基准，这种方法一般符合（） A.基准重合原则 B.基准统一原则 C.互为基准原则 D.自为基准原则 2．箱体上哪种基本孔的工艺性最好（） A．盲孔 B．通孔 C．阶梯孔 D．交叉孔 3．箱体零件的材料一般选用（） A．各种牌号的灰铸铁 B．45钢 C．40Cr D．65Mn 4.铣床上用的的平口钳属于（） A. 通用夹具 B.专用夹具 C. 组合夹具 D.成组夹具 5.无支承镗模加工工件上的孔时，被加工孔的位置精度由（）保证。 A.机床精度 B.刀具精度 C.镗套的位置精度 D.三者皆有影响 6.下列刀具中，属于单刃刀具的有（） A.麻花钻 B.普通车刀 C.砂轮 D.铣刀 7.下列刀具中，（）不适宜作轴向进给。 A.立铣刀 B.键槽铣刀 C.球头铣刀 D.都可以 8.X6132是常用铣床型号，其数字32表示（） A.工作台面宽度320mm B. 工作台行程320mm C.主轴最高转速320r/min D. 工作台面长度320mm 9.顺铣时，铣刀的寿命同逆铣相比（） A.降低 B. 提高 C.相同 D. 都可能 10.铣削加工时，当大批大量加工大中型或重型工件时宜选用（） A.升降台铣床 B. 无升降台铣床 C龙门铣床 D. 万能工具铣床 11.下列哪一种铣刀不适宜进行沟槽的铣削（） A.立铣刀 B. 圆柱形铣刀 C.锯片铣刀 D.三面刃铣刀 采用镗模法加工箱体孔孔系，其加工精度主要取决于（） A.机床主轴回转精度 B. 机床导轨的直线度 C. 镗模精度 D. 机床导轨的平面度 二、多项选择题 1.万能升降台铣床与卧式升降台铣床主要区别在于( ) A.主轴转速范围更大 B.工作台可旋转±45° C.被加工零件尺寸范围更大 D.可铣削螺旋槽和斜齿轮 E.具有内圆磨头附件 2. 刨削加工与铣削加工相比较，其特点为（） A.刨削加工与铣削加工均以加工平面和沟槽为主 B.刨削加工加工范围不如铣削加工广泛 C.刨削生产率一般低于铣削
毕业论文(设计)任务书题目数控轴类零件加工工艺设计 学生姓名：春燕 学号 0956133144 班级： 09数控631 专业：数控 指导教师：葛天林 2011 年 12 月 22
前言 随着科学技术的飞速发展和经济竞争的日趋激烈,产品更新速度越来越快,复杂形状的零件越来越多,精度要求越来越高,多品种、小批量生产的比重 明显增加,激烈的市场竞争使产品研制生产周期越来越短,传统的加工设备和 制造方法已难以适应这种多样化、柔性化与复杂形状零件的高速高质量加工 要求。 本课题来源于生产，是对所学知识的应用，它包括了三年所学的全部知识，在数控专业上具有代表性，而且提高了综合运用各方面知识的能力。程 序的编制到程序的调试，零件的加工运用到了所学的AutoCAD、Solidworks、数控车、数控铣、数控加工中心、零件的工艺分析、工艺路线等一系列的内容。这将所学到的理论知识充分运用到了实际加工中，切实做到了理论与实 践的有机结合。 本论文主要讲的是注塑机固定模板——支撑块的数控加工工艺设计及编程，包括毛坯材料的选择，工艺路线的制定，基准的选择，加工设备的选择，刀具及切削参数的设定，还有程序的编制等。通过此次毕业设计，能够把理 论和实践相结合，对支撑块的加工有个了解。 关键词：数控；加工；工艺；编程 第1章引言 1.1数控技术的发展及趋势 机床数控系统，即计算机数字控制(CNC)系统是在传统的硬件数控(NC)的基础上发展起来的。它主要由硬件和软件两大部分组成。通过系统控制软件与硬件的配合，完成对进给坐标控制、主轴控制、刀具控制、辅助功能控制等。CNC 系统利用计算机来实现零件程序编辑、坐标系偏移、刀具补偿、插补运算、公英制变换、图形显示和固定循环等。使数控机床按照操作设计要求，加工出需要的零件。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据