生产区域5S 定置规范
1 目的
为规范各车间的现场定置，在颜色、大小、尺寸上均形成统一的状态，使所有人都能一目了然、正确识别相关区域。改善现场，消除安全隐患，提高生产效率，保证质量，降低成本。
2 定置标识材料
目前使用的有胶带和油漆两种,根据实际情况来选定。
3 定置标识规范
3.1 地面物品和区域标识
生产现场的地面物品（含工位器具、设备、转运小车、班组园地、所有的栏板等）和区域的界定（如：散件库存区、临时物料存储区等）均是用长度×宽度为100mm ×50mm 黄色胶带贴定置物品区域的四个角，或用宽度为50mm 黄色胶带贴定置物品的外轮廓，或用物品的黄色投影进行定置，如下图示：
3.2 工具
生产现场的工具不得与任何物料混放，应根据实际情况，合理选择以下方法之一
进行定置:
（1）托架定置
制作托架（可以是铁圈、铁筒、铁钩等形状)并在旁边用标签注明工具的名称、规格，如下图:
（2）工作台定置
在工作台上为每一件工具制作相应的分隔,或在工作台旁边制作有分隔的工具托盘进行定置,并在旁边用标签注明工具的名称、规格。如下图:
（3）投影板定置
制作工具的黄色投影进行定置；对于不方便制作黄色投影的场合,应采用划针,制作工具的投影,或用宽度为10mm黄色胶带贴定置物品的轮廓，并在旁边用标签注明工具的名称、规格，如下图：
（4）工具盒定置
在工具盒内为每一件工具制作相应的分隔进行定置，并在工具盒外粘贴工具盒内工具的定置图,如下图：
（5）工具架定置
工具架要求建立标签,标识工具架编号、负责人、使用层数，并在各层用标签标
识层内工具的名称、规格、数量，架内工具应按要求定置，如下图:
（5）工具箱定置
工具箱要求在箱外建立定置图，标识工具箱编号、负责人以及内置工具的位置、名称、数量；要求在箱内建立定置图或清单，定置图标识内置工具的位置、名称、数量，清单说明各层工具的名称、规格、数量。箱内工具应按要求定置，如下图。
注：工具箱、工具架应由各个区域编号管理，编号规则如：GA01
3.3 工位起止线
工位区域的启动线、终止线、70％线分别用宽度为50mm的绿色、红色、黄色线胶
带标识，其长度根据具体情况确定。如下图所示：
3.4 通道
人行绿色通道一般使用油漆进行定置，通道宽度根据具体情况确定为800mm 或1000mm ，通道转弯处根据具体情况划圆弧或直角，如下图：
600m 600m
3.5 危险区域
危险区域用红色油漆定置标识。
车间5S管理制度（二） 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 一、整理 车间整理： 1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。 4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。 二、整顿 车间整顿： 1. 设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2. 工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 3. 产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4. 所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。 5. 管理看板应保持整洁。 6. 车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理） 三、清扫 车间清扫： 1. 公共通道要保持地面干净、光亮。 2. 作业场所物品放置归位，整齐有序。 3. 窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。 4. 设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。 5. 车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。 四、清洁 彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。
车间5S管理规定 1.目的 实施5S管理的主要目的是为了改善企业的生产现场，创造一个干净、整洁、安全的工作场所、提高员工整体素质、增强员工的安全意识、从而提供企业的生产效率，促进企业的生产发展。 2.5S管理的应用范围 5S主要用于企业的生产车间和注塑车间、仓库以及全体员工。 3.职责 3.1品质部负责车间《5S管理规定》的制定、修改、监督检查执行情况 3.2各车间主管为5S管理工作负责人，负责组织本部门的5S工作的培训和执行 3.3各车间主管负责本车间的5S管理工作 3.4各车间划分责任区域，确定责任人，责任人负责本区域的5S管理工作 4.5S管理的定义 4.1 整理：随时将现场物品分成有用和无用两类，及时将无用的物品清楚现场； 目的：腾出宝贵的空间，防止误用，防止变质与积压资金，制造清爽的工作场所4.2 整顿：将有用的物品分类定置摆放，保持数量、质量清晰、井然有序，取放方便 目的：缩短前置作业时间，防止误用、误送、塑造可视化管理的工作场所 4.3 清扫：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工作器材清扫干净、保持整洁、明亮、舒畅的生产以及工作环境 目的：减少公害，提升作业品质 4.4 清洁：就是将以上3S的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持 目的：按制度规范管理 4.5 素养：爱岗敬业，遵守规章制度，提高素质，养成自我管理、自我控制的习惯 目的：贯彻执行命令、养成良好习惯，塑造守纪律的员工素养 目的：保证安全生产、严守公司机密。 5.5S管理的意义 5.1 运用5S的作法，彻底消除资源浪费 5.2 现场作业合理化，提高生产效率 5.3 降低不良品率，提高品质水平 5.4 创造一个舒适安全的工作生活环境 6.生产现场5S要求 6.1现场管理的目标：管理良好的工作场所，其状态具备“分类清楚、区隔整齐、标识分明、洁净安全”条件 6.2作业现场需悬挂定置图，所需物品按定置图要求摆放，用完马上归还，并进行整理、整顿，保证现场没有无用或长久不用的物品 6.3设备按规定要求定期进行保养，并认真填写记录，下班前设备应清洁干净，不得有灰尘、油污，设备周边地面不得有垃圾，粉末、废料等其他杂物 6.4维修工具、辅助工具、手推车等应划分区域定位摆放并标识，工具需正确使用，用完及时归还，定期清理保持整洁有序 6.5物料、半成品、成品等定位摆放整齐，标识清楚，数量、状态、规格、型号与实物一致 6.6工具箱内物品按定置表要求摆放，每日清理，工具不得脏乱、不得有灰尘
现场5S管理制度 1．目的与适应范围 加强公司的规范化管理，调动全员参与现场管理的积极性，提高产品质量，提升企业形象。 本制度适用于内蒙古泰弘生态环境发展股份有限公司·生产部 2．名词定义 “5S”定义：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke) 3．管理职责 3.1 综合办管理职责 3.1.1本制度由综合办归口管理。综合办责编写制度； 3.1.2综合办负责统筹“5S”管理工作的组织、监督和评价制度的实施。每月根据检查结果评出现场优秀班组和待改善班组并实施激励。 3.1.3综合办负责对现场考核进行兑现。 3.3各部门管理职责: 3.3.1负责对本部门的现场管理进行总策划、标准宣贯、自查、问题整改； 3.3.2负责配合检查和执行本制度，使生产现场及办公现场符合5S标准； 3.3.3相关部门责任人按规定参加联检并提报结果； 5.1现场管理“5S”标准 5.1.1 要的。即区分需要与否，留下必要其它都清除； 办公区5S实施标准： 1）办公桌上的物品时时刻刻摆放整齐，下班时必须清理，保证桌面上只有电脑和相关设备。2）。 3），同类物品不得分散放置。 4）
生产部门5S实施标准 1）原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分“要”与“不要”的。 5.1.2 便取放的位置，加以标识； 办公区5S实施标准： 1） 2） 3 生产部门5S实施标准： 1）。 2）。 3） 4）。 5）不合格品、破损品及使用频度低的物品，须划出位置并作明显标示。 5.1.3生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态； 办公区5S实施标准： 1）。 2）屑、线头、布片。 3）。 4）。 5）。 6）窗帘、窗玻璃保持干净，悬挂整齐。 生产部门5S实施标准： 1），每个物品、区域都必须明确责任人。 2）。 3）。 4）下班前确实打扫、清理工作场所。 5.1.4 括个人清洁和环境清洁，其根本是杜绝污染源； 办公区5S实施标准： 1），时刻保持清洁。 2） 3）不得有污迹。 4）办公桌、隔断、办公椅不得有污渍。 生产部门5S实施标准： 1）。
工厂生产车间5S管理制度 第一章总则 第一条为确保生产秩序,保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。 第二条本规定适用于本公司实罐车间、深加工车间、打蜡车间全体员工。 第二章员工管理 第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。 第四条全体员工须按要求佩戴厂牌，穿厂服。不得穿拖鞋进入车间。 第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次签到。严禁代签到。 第六条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。 第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。 第八条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东张西望。集体进入车间要相互礼让，特
别是遇上客人时，不能争道抢行。 第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗:指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。违者依《行政管理制度》处理。 第十条作业时间谢绝探访及接听私人电话.禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍，由此而造成的事故自行承担。 第十一条未经厂办允许或与公事无关，员工一律不得进入办公室。 第十二条任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将产品（或废品）和私人用品放在操作台或流水线上，违者《行政管理制度》处理。 第十三条车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。 第十四条生产时如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定,有权报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。 第十五条员工领取物料必须通过车间主任开具领物单到仓库处开具出库单，不得私自拿取物料。包装车间完工后要将所有多余物料（如：零配件、纸箱等）退回仓库，不得遗留在车间工作区内。生产过程中各车间负责人将车间区域内的物品、物料有条不紊的摆放，并
车间5S管理的内容 车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。5S管理营造了一目了然的工作环境，培养了员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。 具体内容：1 一、整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。 整理可以制定如下规则： 1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清 除。 2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二 天，避免问题产品与合格品混淆。
3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。 5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。 9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。 1. 2 二、整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。 整顿可以制定如下规则： 1.车间绘制现场《定置图管理图》。 2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
车间现场5S管理规定(最新 版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0191
车间现场5S管理规定(最新版) 整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的： 腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。 内容： 1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。 2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。 3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。 5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。 9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。 整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。 目的：
5S管理清扫阶段执行标准7 5S管理清扫阶段执行标准（参考） 清扫的目的是使工作现场的环境和物品及时恢复到标准（或合格）状态，保证现场物品随取随用、设备/设施处于正常状态。 1、清扫推行要领 清扫的核心是：通过点检和清扫发现并纠正不良。不符合标准的现象或状态即为不良。低层次的方式是通过清扫和点检的频次来维持合格状态，这是治标行为。而治本之道是通过清扫或点检发现并根治不良的源头（如污染源、事故源等），进行标准化，以防范于未然。如果受到现有条件和技术水平的限制，当前无法做到一劳永逸的治本，也可以通过不同程度的治标行为来保证合格状态，然后循序渐进，持续改善，以达到治本目标。 清扫的重点是：导入初步TPM管理方法，建立清扫标准，通过点检发现问题源，及时进行根治，并运用QCC获得、改善提案等有效方法进行持续改善。清扫工作步骤见附1：清扫工作流程图。 2、清扫工作相关名词说明 （1）问题源。问题源是指问题现象背后的根本原因。清扫阶段的问题源分为三类（在现阶段的问题源只针对物）： 1、整理、整顿类的，如现场出现非必需品、无使用价值物品没有及时 整理，或物品使用后没有及时归位等现象。问题源是还没有养成及时整理、整顿的习惯。
2、跑冒滴漏、灰尘、烟尘、锈蚀、异音、异味等类，其问题源是导致 其发生的根本原因。 3、设备、设施及其在使用的零部件正常磨损、变形、腐蚀、损坏等现 象，其问题源可能是没有按保养条件进行保养，或者是保养条件设置不合理，或操作不当，或负荷过大，或者安装的零部件不合格等。 （2）预防与纠正。预防是指阻止现状向不合格状态发展的措施。纠正是使不合格状态恢复到合格状态的过程。 （3）TPM管理。TPM管理是为了提高设备工作效率和效益，减低设备生命周期的维护成本，通过全员参与设备保全，以预防为主的思想进行的设备管理方法。 清扫阶段导入TPM的两个基本点： 1、树立自己的设备自己有责任来保全的思念，打破生产人员只管生 产，设备人员专管设备的条块分割的观念； 2、形成一线操作人员参与日常设备点检的制度和行为，为后续全面推 行TPM管理打下基础。 （4）QCC。QCC是“品管圈”的英文首写字母的缩写，指由同一个工作场所的人（6人左右），为了要解决工作问题，突破工作绩效， 自动自发地组成一个小团体，然后分工合作，应用品管的简易统 计手法当工具，进行分析，解决工作场所的障碍问题，以达到业
工厂现场5s管理制度 整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的： 腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。 内容： 1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，从现场清除。 2、临时计划用件，完工后由转料组转运至冲压库的应急区，不得堆放在生产现场。 3、合格零件经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 4、报废的工夹具、量具、设备用件撤离现场存按规定退库并放到指定的地点。 5、生活垃圾及时清理到生活用品垃圾箱，不得放在废料垃圾箱内。 6、窗台、设备、工作台、工具箱、文件柜、周转箱内个人生活用品及时从现场清离。
对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。 目的： 工作场所一目了然，确保车间生产安全顺畅，消除找寻物品的时间。 内容: 1、依据车间《定置图管理图》摆放各相关工装、工位器具。 2、废品、废料应存放于指定废品区、废料区。 3、不合格品、待检品、临时计划件要与合格品区分开。 4、搬运周转工具（行车、液压转运小车、叉车）应停放在指定地点，不得占用通道。 5、工具（扳手、内六角螺栓、卷尺等、角度尺、永磁吊、吊链等）、工位器具（设备用支架等）、抹布、拖布、扫把等使用后要及时放回到原位。 6、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。
将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态 目的： 消除赃污，保持职场内干净、明亮 内容： 1、车间建立班《车间班组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。 2、地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。 3、掉落地面的部件、边角料、垃圾及时处理。 4、不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作地点清理干净。
管理制度编号：LX-FS-A39054 车间现场5S管理规定标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
车间现场5S管理规定标准范本 使用说明：本管理制度资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的： 腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。 内容： 1. 车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。 2. 班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3. 用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4. 外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。 5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6. 报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7. 领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8. 工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。 9. 窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。
生产现场5S管理制度 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田 公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。 推行生产现场5S管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯，调动员工的积极性，促进5S现场管理的顺利进行，特拟定该方案。 5S现场管理制度细则： 一、生产现场员工5S管理 1、工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。 2、员工须按要求佩戴工作证(应正面向上佩戴于胸前)，穿着厂服及穿戴劳保用品，不得穿拖鞋进入车间。 3、每天正常上班时间为8小时，如加班依生产需要临时通知。 4、按时上、下班，不迟到，不早退，不旷工。如有违反以公司管理制度处理。 5、工作时间内，产线人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向本班班长申请方能离岗。 6、上班时间内，如有私事要求离岗者，须事先向班长或是车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。 7、禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，打架，私自离岗，窜岗等行为。
8、因上厕所等需短暂离岗者，需佩戴本岗位的“停工牌”并做好本次记录。 9、作业时间谢绝探访及接听私人电话。禁止带厂外人士在生产车间玩耍，由此而造成的事故自行承担。 10、任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、有毒物品、浓气味等违禁物品，危 险品或与生产无关之物品进入车间;不得将私人用品放在工作台上。 11、车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。 生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。 12、员工产生的返工品、报废品等需明确分开。对于与本工作不相关的物件，不得遗留在车间工作区内。 13、员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行 操作,不得擅自更改产品生产工艺。否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。 14、在工作前仔细阅读作业指导书，员工如违反作业规定，不论是故意或失 职造成事故的，直接处罚当事人(管理人员因事而定也受连带处罚)。 15、在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司发放 的仪器、设备。不得擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。对闲置生产用具，应送到指定的区域或交回仓库保管放置，否则以违规论处。 16、车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务;因工作需要临时抽调，服从车间主任以上主管安排,协助工作并服从用人班组的管理。 17、车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定,确保生产安全。 18、员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。在生产过程中要 注意节能减耗。
工厂5S管理制度 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，为提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 方法/步骤 一、整理 车间整理： 1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3.设备保持清洁，材料堆放整齐。 4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。 二、整顿 车间整顿： 1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。
4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。 5.管理看板应保持整洁。 6.车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理） 三、清扫 车间清扫： 1.公共通道要保持地面干净、光亮。 2.作业场所物品放置归位，整齐有序。 3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。 4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。 5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。 四、清洁 车间清洁： 彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。 五、素养 公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。 1.5S活动每日坚持且效果明显。 2.遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。 3.时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。
仓库5S管理工作规范
文件编号: 目录 1，仓库5S管理工作规范 2，附表 :仓库5s检查表格
1，仓库5S管理规范 1.目的： 对仓储的工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于清洁、整齐、 有序的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保项目质量创造条件。 2.范围： 凡与本项目质量有关的办公场所、库房区域等均适用。 3.定义： 3.1 工作环境：指对仓储质量有影响的过程周围的条件。包括作业人员的态度、举止、能力；仓库环境、库区与库房维护、灯光照明、噪声、通风、电器装置的控制，以及与仓储维护有关的安全事项。 3.25S指的是:整理、整顿、清扫、清洁、素养。 3.2.1 整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。 3.2.2 整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。 3.2.3清扫：将办公场所和作业现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。 3.2.4清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对 其实施做法予以标准化、制度化。 3.2.5素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的 改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。
4．职责： 4.1各部门/班组负责包括作业现场、办公区域等工作环境执行、维持和管理：。4.2质量安全小组负责对作业现场、办公区域等工作环境的检查和监督。 5. 仓库现场5S管理 5.1现场管理原则：使作业现场的一切物品都有区（位）；一切区域都有标识； 一切设施的用途和状态都明确；一切不安全因素都要排除，达到5S管理的要求。 5.2现场“5S”管理责任区划分、责任卡制做要求 5.2.1责任区域划分目的：为提高工作效率，做到人人有事做，事事有人管，区域清楚，责任明确。 5.2.2划分原则： 1）方便、就近的原则---如某一员工一天大部分时间在哪个区域工作，哪个区域就应该划分给他，这样不但方便他日常的5S活动，也不影响他正常的工作。 2）明确、清晰的原则---必须责任明确，区域划分清晰。 3）无遗漏原则---即“事事有人管”。 4）避免形式主义原则---对制定的责任区的责任要做到有人监督，制定相应的考核、奖罚制度 5.2.3责任卡制作： 1）按各自管辖区域，以班组为单位，将每个地方，每件物品（或一些物品），每件事进行责任分工，分工要细化到人头。 2 5.3 作业现场的环境要求： 5.3.1库房没有“死角”或凌乱不堪的地方。 5.3.2库房内地面要保持洁净、无尘、无杂物，不允许有积水，不允许有散落杂物或物料。地面区域线清晰无剥落，两侧物品不压线。 5.3.3库房内墙壁、门窗上不允许电线、残缺的宣传标语等废弃物，要保持洁净无尘;窗台上无杂物；墙壁无蜘蛛网。 5.3.4库房没有闲置或不能使用的推车、机器、设备、工装、物品等。 5.3.5保持所有消防器材和器具完好、清洁，摆放显眼集中方便拿取，并做到所有开关通道、消防通道、安全门、安全通道、走火通道、防火隔离带、灭火器摆放前方、消火栓前方一律都能随时保持畅通，不会出现堆放物料受阻现象。 5.3.6仓库设备和周转盛具有编号管制，摆放整齐，拿取方便，设备（例如叉车）管理做到整齐、清洁、润滑、安全，周身保持清洁，能体现其原来本色面貌，设备周围地面无灰尘、油污或积水，切屑及时清除，指示仪表清洁明亮，润滑部位按时加油。 5.3.7货架上下和物资堆垛无积尘或杂物等等。 5.3.8凡是经主管部门认定为废弃无用的物品要进行彻底清除，不得残留占据空间、场地，影响观瞻；
管理制度编号：LX-FS-A78084 车间5S管理和执行标准正式版 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
车间5S管理和执行标准正式版 使用说明：本管理制度资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 一、责任区划分 1．根据公司实际情况划分各部门责任区。 2．根据“谁管理，谁负责”和“谁使用，谁负责”的原则追踪责任。 1）部门负责人是本部门5S第一责任人，所谓本部门的范围也包括借给他人使用的区域。 2）使用该区域的责任人有义务和责任搞好本区域5S工作； 3．公司5S领导小组只问责责任区第一责任人，第一责任人对其下属责任人和借用区域负责； 4．每个部门5S看板正上方必须安装部门区域
和消防设施布局图； 二、区域和通道划分 1．区域分为操作区、物料区和通道； 2．有摆放物料的地方，就必须有通道； 3．主通道必须保证公司大型叉车能够通过，宽度不能小于2.5米，如有特殊情况须报告管理小组执行（副）组长批准； 5S:区域和通道划分 4．区域内通道简称辅通道，根据实际需要确定宽度，宽度不得低于80厘米； 三、线条和画线要求 1．主通道线为黄色实线，宽度为10厘米； 5S:线条和画线要求
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 车间5S管理和执行标准 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-3386-57 车间5S管理和执行标准(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 一、责任区划分 1．根据公司实际情况划分各部门责任区。 2．根据“谁管理，谁负责”和“谁使用，谁负责”的原则追踪责任。 1）部门负责人是本部门5S第一责任人，所谓本部门的范围也包括借给他人使用的区域。 2）使用该区域的责任人有义务和责任搞好本区域5S工作； 3．公司5S领导小组只问责责任区第一责任人，第一责任人对其下属责任人和借用区域负责； 4．每个部门5S看板正上方必须安装部门区域和消防设施布局图； 二、区域和通道划分 1．区域分为操作区、物料区和通道；
2．有摆放物料的地方，就必须有通道； 3．主通道必须保证公司大型叉车能够通过，宽度不能小于2.5米，如有特殊情况须报告管理小组执行（副）组长批准； 5S:区域和通道划分 4．区域内通道简称辅通道，根据实际需要确定宽度，宽度不得低于80厘米； 三、线条和画线要求 1．主通道线为黄色实线，宽度为10厘米； 5S:线条和画线要求 2．定位线、区域线和辅通道线为黄色实线，宽度为4厘米； 3．危险区域、不合格或废品区用红色实线圈起来，宽度为4厘米； 4．箭头为黄色，方向与通道线平行，居通道正中央，根据就近和逃生路线原则指引，全厂固定一个格
5S管理推行手册（制度范本、DOC格 式）.DOC ■5S推行手册 序言 人，都是有理想的。 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。 为配合工厂广泛开展5S运动，特编写了《员工5S活动手册》，手册中较为详实地介绍了5S的定义、目的、效用，推行要领及其意义，具有一定指导性。为此，热忱希望广大员工对该手册要勤学习，要领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使5S活动向"形式化---行事化---习惯化"演变，为工厂的稳步发展打下坚实的基础。 一、何谓5S 5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为5S。没有实施5S的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日
久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也末加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S活动最为适合。 二、5S的定义与目的 1S-整理 定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置 目的：将"空间"腾出来活用 2S-整顿 定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示 目的：不浪费"时间"找东西 3S-清扫 定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除"脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮 4S-清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果目的：通过制度化来维持成果 5S-素养
车间现场5s管理方案 清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，能更好的激发员工团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形象，为此需要大家的共同努力，促使公司的现场管理（5S）活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，促进公司持续高效的发展。 首先介绍下5S含义： 5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 4S——清洁 定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养（又称修养、心灵美） 定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人
根据生产部开展的5.S管理目的，因此本策划的具体内容如下：一、步骤阶段 1、成立推行组织 2、策划 3、宣传造势、教育训练 4、局部试行 5、全面导入 6、巩固，纳入日常管理活动二、具体内容（一）成立推行组织 1、成立5S推行小组 成立5S推行小组，结合组织力量，以形成体系保障。 第1个S 整理 第2个S 整顿 第3个S 清扫 第4个S 清洁 第5个S 素养 区分“要”与“不要”的东西，将不要物进行清理 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态 将要用的东西定位、定量摆放 时时保持整洁、干净 使员工养成好习惯，遵守规则 地、物 人 5.S关联图
1. 目的 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。 2. 适用范围 本制度适用于**公司车间全体员工。 3. 定义与目的 3.1 整理（SEIRI）：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；目的是把“空间”腾出来活用； 3.2 整顿（SEITON）：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；目的是不浪费时间找东西； 3.3 清扫（SEISO）：将不要的东西清除掉，清除污染源，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；目的是消除"脏污"，保持现场干净、明亮； 3.4 清洁（SEIKETSU）：将前3S实施的做法做到制度化、规范化，维持其成果；目的是通过制度化来维持成果； 3.5 修养（SHITSUKDE）：培养文明礼貌习惯，自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯；目的是提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。 4. 5S推行成员构成 4.1 设部门5S专员； 4.2 5S推行小组成员：5S专员、各车间、班组负责人； 4.3 5S检查小组成员：5S专员、各车间、班组指定5S工作负责人，组成临时检查小组，各部门代表轮流，每次小组成员不超四人。 5. 职责与权利 5.1 5S专员：负责牵头5S实施过程中的各项工作，如实施、检查、评比、督
促与改善跟进等； 5.2 5S推行小组：负责5S管理活动的组织、策划、推动实施等，对员工开展5S的培训和宣导，推动5S的顺利进展；协调5S实施过程的巡查和问题处理；处理其他5S有关的活动事务； 5.3 5S检查小组：在5S专员的带领下按章执行规定区域内的各项5S检查及评比工作； 5.4 员工：积极参与并执行5S管理，根据5S管理要求持续改善工作现场。 6. 推行区域 前处理车间、电镀车间、成品包装。 7. 5S推行要领及规范内容 7.1 整理（车间整理） 7.1.1整理厉行“三清”原则：清理需要品与不需要品；清除不需要品；清爽按性别管理需要品。 7.1.2车间负责人协助5S专员制定要与不要的判别标准。 7.1.3清除不需要的物品，生产现场不能有不需要的物品。 7.1.4制订不需要物品的处理方法，严格按该方法实施。 7.1.5操作人员每日进行自我检查。 7.2 整顿（车间整顿） 7.2.1 整顿厉行“三定”原则：定位置；定品目；定数量。 7.2.2落实整理工作，确认整理出来的空间是否足够。如不够，继续实施整理工作，进一步清除不需要品。 7.2.3 确定放置场所，划出物品放置区域，进行定位管理。 7.2.4 规定放置方法，明确采取何种放置方法，是否需要分层放置，应该放几层，是否需要货架或文件柜。 7.2.5 标识放置场所的物品，并摆放整齐。 7.3 清扫（车间清扫） 7.3.1 清扫厉行“三扫”原则：扫漏（溢出物，包括“跑冒滴漏”）；扫黑（落下物、脏污、垃圾等）；扫怪（不对劲之处）。 7.3.2 建立清扫责任区域，包括地板、设备、量具、工具、文件记录等。车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2020版车间5S管理和执行标准 Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
2020版车间5S管理和执行标准 一、责任区划分 1．根据公司实际情况划分各部门责任区。 2．根据“谁管理，谁负责”和“谁使用，谁负责”的原则追踪责任。 1）部门负责人是本部门5S第一责任人，所谓本部门的范围也包括借给他人使用的区域。 2）使用该区域的责任人有义务和责任搞好本区域5S工作； 3．公司5S领导小组只问责责任区第一责任人，第一责任人对其下属责任人和借用区域负责； 4．每个部门5S看板正上方必须安装部门区域和消防设施布局图； 二、区域和通道划分 1．区域分为操作区、物料区和通道；
2．有摆放物料的地方，就必须有通道； 3．主通道必须保证公司大型叉车能够通过，宽度不能小于2.5米，如有特殊情况须报告管理小组执行（副）组长批准； 5S:区域和通道划分 4．区域内通道简称辅通道，根据实际需要确定宽度，宽度不得低于80厘米； 三、线条和画线要求 1．主通道线为黄色实线，宽度为10厘米； 5S:线条和画线要求 2．定位线、区域线和辅通道线为黄色实线，宽度为4厘米； 3．危险区域、不合格或废品区用红色实线圈起来，宽度为4厘米； 4．箭头为黄色，方向与通道线平行，居通道正中央，根据就近和逃生路线原则指引，全厂固定一个格式。 5．线条不得出现缺失和破损，要保持颜色清晰 四、定置要求
生产现场5S管理制度 一．目的 为了营造一个舒适、清洁、和谐的工作环境，打造一目了然的现场管理，规范员工的行为，进一步强化质量意识。 二．范围 适用于公司全体工作人员。 三．检查项目 1.制度建设： 1.1所有部门明确5S推行的人员，明确责任区域划分； 1.2公司现场管理规定应明确检查要求、检查频次、检查记录表和违 反规定的处罚措施； 1.3每个部门的每件设备、工具、小车（周转车）、消防设施、门窗、 水电、门锁等皆有明确的管理责任人，同时明确检查的频次。 2.地面清洁： 2.1非生产期间地面24小时保持清洁。生产抛光产品期间，抛光间每日中午吃饭前清扫地面，晚上下班前清扫地面并用清洁剂拖洗干净；浇注线开启期间，收料完毕后清理地面巧克力残渣，如有需要，晚上下班前使用清洁剂拖洗干净；内包装及外包装期间，中午吃饭前及晚上下班前清扫地面；每次整体生产任务完成后，检查所有生产区域、包装、仓库地面清洁状况，根据不同情况进行清扫或拖洗；巧克力研发期间，每日产品制作完毕后清理地面。
2.2使用清洁剂拖洗地面后，必须用吸水器及时把地面水渍吸干净，并把拖把清洗干净后悬挂放置。 2.3 各种周转筐、半成品、成品搬迁后地面遗留垃圾在5分钟内清理完毕。 2.4 地面墙角没有蜘蛛网，粘鼠板脏污后及时更换。 3. 物品摆放： 3.1 严格按照划分区域、定点的要求摆放物品，并加以明显的标识。生产区域不得出现随处安放的金属物件及工具，调试机器等使用工具完毕后应立即安放至工具柜或是指定位置。 3.2 严禁将私人物品带入生产区域，如水杯、包包、雨伞、零食等，应存放在更衣室。 3.3 车间内部各类周转工具、物品严禁占用通道，如果确属场地紧张需要临时摆放等也必须尽快处理完毕，废弃物等要合理摆放，不可堆于通道上。 3.4 清洁用扫把、拖把在清洁后必须及时清洁，并悬挂摆放。 3.5 仓库摆放的物品严禁有其他污染物，如脚印、原料带入的污渍等，物料按区域分开摆放。 4. 物品清理： 4.1 生产过程中产生的巧克力碎屑等应及时清理，当日下班前必须检查所有用到的工器具上是否沾有巧克力污渍，并全部清理完毕。 4.2 垃圾桶装满后不允许溢出四周，应清理干净后及时更换垃圾袋，垃圾于下班前及时处理。